JP2006027913A - 高純度の金属水酸化物、その精製方法および製造方法、これらの方法により得た水酸化物および酸化物、ならびに合成樹脂組成物および合成樹脂成形品 - Google Patents
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Abstract
【課題】 高純度・微粒子の金属水酸化物を得る。
【解決手段】 不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物に、硫酸塩の水に対する溶解度が小さい金属からなり、高温での溶解度が高い金属塩を加え、水熱処理する。
水熱処理により析出した粗大粒子を分級により細粒分と分離するか、若しくは、析出した固形分を水により洗浄して硫酸イオンを除去する。
これらの行程により得られた水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどは、樹脂に混入させる難燃材として好適に使用できる。
【選択図】 図１
【解決手段】 不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物に、硫酸塩の水に対する溶解度が小さい金属からなり、高温での溶解度が高い金属塩を加え、水熱処理する。
水熱処理により析出した粗大粒子を分級により細粒分と分離するか、若しくは、析出した固形分を水により洗浄して硫酸イオンを除去する。
これらの行程により得られた水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウムなどは、樹脂に混入させる難燃材として好適に使用できる。
【選択図】 図１
Description
本発明は、高純度の金属水酸化物、その精製方法および製造方法、これらの方法により得た水酸化物および酸化物、ならびに合成樹脂組成物および合成樹脂成形品に関する。
一般に、金属塩廃液中の金属は、アルカリを加えて水酸化物の形で分離することが多いが、この分離工程で生成されるスラッジは多価の陰イオンを不純物として含むため再資源化には適さず、埋め立て処分されているのが現状である。
そして、金属塩廃液中から有用金属を回収する方法としてイオン交換膜やイオン交換樹脂による金属の吸着が提唱されているが（特許文献１参照）、これらの方法では、金属イオンを吸着したイオン交換樹脂やイオン交換膜を酸で溶離・再生しなければならず、溶離液中に余剰の酸が多量に混入するため、金属の再利用はほとんどなされていない。また、イオン交換樹脂やイオン交換膜による金属の回収は、回収できる金属の吸着容量に対してイオン交換樹脂やイオン交換膜が価格が高いため、一部の高価な金属のみにしか利用できない。
そして、金属塩廃液中から有用金属を回収する方法としてイオン交換膜やイオン交換樹脂による金属の吸着が提唱されているが（特許文献１参照）、これらの方法では、金属イオンを吸着したイオン交換樹脂やイオン交換膜を酸で溶離・再生しなければならず、溶離液中に余剰の酸が多量に混入するため、金属の再利用はほとんどなされていない。また、イオン交換樹脂やイオン交換膜による金属の回収は、回収できる金属の吸着容量に対してイオン交換樹脂やイオン交換膜が価格が高いため、一部の高価な金属のみにしか利用できない。
また、発電所などでの排煙脱硫時に排出されるアルカリ土類金属廃液については、水酸化マグネシウムとアンモニアによる工程内リサイクルとして石膏原料への検討がなされているが、再利用時にアンモニアの一部が遊離し、揮発するため、外部環境へのアンモニアの拡散が懸念される。またこれを防ぐため工程設備費用も割高となる。
特開平７−５４２００号公報
以上のような背景に鑑みて本発明がなされたものであり、本発明の課題は、メッキ廃液、脱硫廃液などの金属塩廃液中の金属を高純度で微粒子の水酸化物として経済的に回収し、メッキ原料、プラスチック向け充填剤、若しくは、金属冶金、窯業原料として活用可能な、高純度の金属水酸化物、その精製方法および製造方法、これらの方法により得た水酸化物および酸化物、ならびに合成樹脂組成物および合成樹脂成形品を提供することにある。
前記した課題を解決するため、本発明は、水に対する金属塩の溶解度の違いを利用して、金属水酸化物を精製する方法を提案する。
すなわち、本発明は、（１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第１の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、（４）（３）で加熱した懸濁液中の前記粗粒分を分級、または懸濁液を乾燥後して得られた前記粗粒分の粉末を分級して、粒子径が４４μｍ以下の細粒分と４４μｍより大きい粗粒分とを分離する工程と、を有することを特徴とする金属水酸化物の精製方法である（請求項１）。
すなわち、本発明は、（１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第１の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、（４）（３）で加熱した懸濁液中の前記粗粒分を分級、または懸濁液を乾燥後して得られた前記粗粒分の粉末を分級して、粒子径が４４μｍ以下の細粒分と４４μｍより大きい粗粒分とを分離する工程と、を有することを特徴とする金属水酸化物の精製方法である（請求項１）。
また、本発明の金属水酸化物の精製方法は、（１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以下であり、かつ硫酸塩の０℃〜９０℃の温度領域で水に対する溶解度が極大値となるかもしくは温度に対して溶解度が負の相関となるとともに０〜９０℃での水に対する溶解度の最大値が０．１ｇ以上である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上である第２の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、１００℃に於ける溶解度が５．０ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液を濾過後、固形物を５０℃以下の水にて洗浄し、不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを水に溶解させて除去する工程と、を有することを特徴とする（請求項２）。
前記精製すべき金属水酸化物と前記金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、１００℃に於ける溶解度が５．０ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液を濾過後、固形物を５０℃以下の水にて洗浄し、不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを水に溶解させて除去する工程と、を有することを特徴とする（請求項２）。
本発明の金属水酸化物の精製方法は、さらに、（１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以下であり、かつ硫酸塩の０℃〜９０℃の温度領域で水に対する溶解度が極大値となるかもしくは温度に対して溶解度が負の相関となるとともに０〜９０℃での水に対する溶解度の最大値が０．１ｇ以上である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上である第２の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で調整した懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、１００℃に於ける溶解度が５．０ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液中の前記粗粒分を分級、または懸濁液を乾燥後して得られた前記粗粒分の粉末を分級して、粒子径が４４μｍ以下の細粒分と４４μｍより大きい粗粒分とを分離し、さらに、分級された細粒分を５０℃以下の水にて洗浄し、不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを水に溶解させて除去する工程と、を有することを特徴とする（請求項３）。
前記精製すべき金属水酸化物と前記金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で調整した懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、１００℃に於ける溶解度が５．０ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液中の前記粗粒分を分級、または懸濁液を乾燥後して得られた前記粗粒分の粉末を分級して、粒子径が４４μｍ以下の細粒分と４４μｍより大きい粗粒分とを分離し、さらに、分級された細粒分を５０℃以下の水にて洗浄し、不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを水に溶解させて除去する工程と、を有することを特徴とする（請求項３）。
本願はさらに、めっき工程または金属エッチング処理工程より排出される遷移金属硫酸塩廃液にアルカリ金属またはアンモニアを反応させて生成した遷移金属水酸化物を前記した金属水酸化物の精製方法で精製して遷移金属水酸化物として回収する金属水酸化物の製造方法に関する（請求項４）。
本願はさらに、石炭または重油を燃焼させた後の排煙脱硫工程で排出されるアルカリ土類金属硫酸塩廃液にアルカリ金属またはアンモニアを反応させて生成したアルカリ土類金属水酸化物を前記した金属水酸化物の精製方法で精製して高純度アルカリ土類金属水酸化物として回収することを特徴とする金属酸化物の製造方法に関する（請求項５）。
本発明によると、（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である水酸化ニッケル（請求項６）および焼成した酸化ニッケル（請求項７）、（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である水酸化コバルト（請求項８）および焼成した酸化コバルト（請求項９）、（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である水酸化銅（請求項１０）および焼成した酸化銅（請求項１１）、（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である水酸化マグネシウム（請求項１２）および焼成した酸化マグネシウム（請求項１３）、（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である水酸化亜鉛（請求項１４）および焼成した酸化亜鉛（請求項１５）、（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である水酸化アルミニウム（請求項１６）および焼成した酸化アルミニウム（請求項１７）が得られる。
さらに、請求項１または請求項３の方法においては、（４）（３）で分級された粗粒分に、硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第３の金属塩を添加し、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する工程を含むのが望ましい（請求項１８）。
若しくは、請求項１または請求項３の方法においては、（４）少なくとも（３）で分級された粗粒分および（３）の懸濁液中の液体分を懸濁させ、９０℃〜２５０℃に加熱して水熱処理し、固形分と液体分とを分離して、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する工程を含むことを特徴とする金属水酸化物の精製方法。硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第２の金属塩を添加後、５０℃以下に冷却して、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する処理をすることが望ましい（請求項１９）。
若しくは、請求項１または請求項３の方法においては、（４）少なくとも（３）で分級された粗粒分および（３）の懸濁液中の液体分を懸濁させ、９０℃〜２５０℃に加熱して水熱処理し、固形分と液体分とを分離して、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する工程を含むことを特徴とする金属水酸化物の精製方法。硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第２の金属塩を添加後、５０℃以下に冷却して、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する処理をすることが望ましい（請求項１９）。
また、本願は、前記した水酸化マグネシウムまたは水酸化アルミニウム（ｂ）を、合成樹脂（ａ）に対して、（ａ）および（ｂ）の合計質量に対して１５から８０質量％配合してなり、かつ前記水酸化マグネシウムまたは水酸化アルミニウム（ｂ）は、（ｉ）レーザー回折散乱法で測定された平均粒子径が２μｍ以下であり、（ｉｉ）鉄化合物およびマンガン化合物の含有量が合計で、金属に換算して０．０２質量％以下のものを利用した耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂組成物に関する（請求項２０，２２）。
さらに、本願は、この合成樹脂組成物を成形して得られた耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂成形品に関する（請求項２１，２３）。
メッキ廃液、脱硫廃液などの金属塩廃液中の金属を高純度で微粒子の水酸化物として経済的に回収し、メッキ原料、プラスチック向け充填剤、若しくは、金属冶金、窯業原料として活用可能な、高純度で微粒子な金属水酸化物を経済的に精製・製造することができる。また、この方法で生成された水酸化マグネシウムは、耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂成形品用の組成成分として好適に使用することが可能である。
以下、本発明の実施の形態を説明する。
本発明者等は、前述の課題に鑑みて鋭意検討した結果、下記の知見に基づいて本発明を創作するに至った。
本発明者等は、前述の課題に鑑みて鋭意検討した結果、下記の知見に基づいて本発明を創作するに至った。
金属メッキや排煙脱硫等の工程で大量に使用されるコバルト、銅、亜鉛、ニッケル、アルミニウム、マグネシウム等の金属は、その硫酸塩が水に可溶であるにも関わらず、メッキ廃液や脱硫廃液からアルカリで水酸化物として回収した場合、廃液中に多く存在する硫酸イオンを主とする２価以上の陰イオンを不純物として含み通常の水洗等では除去が困難である。
ところが、水に可溶性であるカルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム、スカンジウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、プロメチウム、サマリウム、ユウロピウム、イッテルビウムと一価の陰イオンとの塩の水溶液中に精製すべきコバルト、銅、亜鉛、ニッケル、アルミニウム、マグネシウム等の金属水酸化物を懸濁後、加熱する事で、金属水酸化物中の不純物である２価以上の陰イオンが、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム、スカンジウム、イットリウム、ランタン類と硫酸イオンとの難溶性単純塩や、硫酸イオンおよび他の２価以上の陰イオンとの難溶性複塩として、かつ風力分級、篩下分級可能な粗粒分として析出する事を見出した。
ところが、水に可溶性であるカルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム、スカンジウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、プロメチウム、サマリウム、ユウロピウム、イッテルビウムと一価の陰イオンとの塩の水溶液中に精製すべきコバルト、銅、亜鉛、ニッケル、アルミニウム、マグネシウム等の金属水酸化物を懸濁後、加熱する事で、金属水酸化物中の不純物である２価以上の陰イオンが、カルシウム、ストロンチウム、バリウム、ラジウム、スカンジウム、イットリウム、ランタン類と硫酸イオンとの難溶性単純塩や、硫酸イオンおよび他の２価以上の陰イオンとの難溶性複塩として、かつ風力分級、篩下分級可能な粗粒分として析出する事を見出した。
特にカルシウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジウム、ネオジム、イッテルビウムと一価の陰イオンとの塩の水溶液に前記金属水酸化物を懸濁させた場合、加熱した金属水酸化物を脱水後、冷水にて洗浄する事により、効率的に硫酸イオンとの難溶性単純塩や硫酸イオンおよび他の２価以上の陰イオンとの難溶性複塩として除去されることを見出した。さらに具体的にいうと、カルシウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジウム、ネオジム、イッテルビウムの硫酸塩は５０℃以下の低温領域で水に対する溶解度が最大となり、また、カルシウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジウム、ネオジム、イッテルビウムの各硫酸塩は０℃の溶解度が９０℃の溶解度に対して１．５倍以上となる。したがって、加熱時に、金属水酸化物の不純物である２価以上の陰イオンは金属塩として析出し、析出した金属塩は容易に冷水にて溶解する。
更に、分離した凝集物または濾過液は、凝集物または濾過液に硫酸塩として析出しているカルシウム、ストロンチウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジウム、ネオジム、イッテルビウムに、硫酸金属塩として不溶である（溶解度で規定０．１ｇ以下）鉛イオン、バリウムイオン若しくはラジウムイオンと１価の無機陰イオンとの塩を添加し、必要に応じて水を入れて攪拌後５０℃以下に冷却して、カルシウム、ストロンチウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジウム、ネオジム、イッテルビウムと１価の無機塩溶液と硫酸金属塩として不溶な（５０℃の溶解度が０．１ｇ以下である）鉛イオン、バリウムイオン若しくはラジウムイオンの硫酸塩として析出分離し、カルシウム、ストロンチウム、イットリウム、ランタン、セリウム、プラセオジウム、ネオジム、イッテルビウムを工程内に回収するプロセスを見出した。
更に、分離した凝集物または濾過液は、凝集物または濾過液に析出している金属硫酸塩に、硫酸塩として０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である金属塩（第３の金属塩）を添加し、必要に応じて水を加えて攪拌後５０℃以下に冷却して添加した金属の硫酸塩として析出分離することによっても、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収しうることを見い出した。
更に、分離した凝集物または濾過液は、凝集物または濾過液に析出している金属硫酸塩に、硫酸塩として０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である金属塩（第３の金属塩）を添加し、必要に応じて水を加えて攪拌後５０℃以下に冷却して添加した金属の硫酸塩として析出分離することによっても、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収しうることを見い出した。
次に、図１を参照しながら本発明の第１実施形態を説明する。図１は、本発明の実施形態にかかる難燃材の製造方法の工程図である。本発明は、基本的には水に対してある程度の溶解度を持った金属硫酸塩で、かつ水熱処理時に分解しなければ適用できるものである。
例えば、図１に示すように、本実施形態の難燃材の製造方法は、アルミ表面処理工程１１で排出された硫酸バンド廃液（硫酸アルミニウム廃液）を出発物質とし、主として硫酸アルミニウムから難燃材となる水酸化アルミニウムを生成分離する生成分離工程、得られた水酸化アルミニウムを精製する精製工程、および難燃材となる水酸化アルミニウム以外の残存物質を、製造工程用の物質および他の有用物に変える後処理工程とを有している。
例えば、図１に示すように、本実施形態の難燃材の製造方法は、アルミ表面処理工程１１で排出された硫酸バンド廃液（硫酸アルミニウム廃液）を出発物質とし、主として硫酸アルミニウムから難燃材となる水酸化アルミニウムを生成分離する生成分離工程、得られた水酸化アルミニウムを精製する精製工程、および難燃材となる水酸化アルミニウム以外の残存物質を、製造工程用の物質および他の有用物に変える後処理工程とを有している。
＜生成分離工程＞
生成分離工程では、硫酸アルミニウム廃液に、水酸化ナトリウムを反応させる。
このとき、次の反応式のように、水酸化アルミニウムの粒子が生成する。
Ａｌ２（ＳＯ４）３ ＋ ６ＮａＯＨ → ２Ａｌ（ＯＨ）３↓ ＋ ３Ｎａ２ＳＯ４
そして、硫酸イオンは、水酸化アルミニウムの結晶中に一部組み込まれ、不純物として残存する。
生成分離工程では、硫酸アルミニウム廃液に、水酸化ナトリウムを反応させる。
このとき、次の反応式のように、水酸化アルミニウムの粒子が生成する。
Ａｌ２（ＳＯ４）３ ＋ ６ＮａＯＨ → ２Ａｌ（ＯＨ）３↓ ＋ ３Ｎａ２ＳＯ４
そして、硫酸イオンは、水酸化アルミニウムの結晶中に一部組み込まれ、不純物として残存する。
この反応において、当量以上に水酸化ナトリウムを添加して、ｐＨが高い環境で反応させても、水酸化アルミニウムに入り込んだ硫酸イオンは、塩化アルミニウムのような一価の酸と反応した生成物と異なり、結晶の格子欠陥中や二次粒子中の一次粒子同士の凝集面に付着して除去しにくい。これは、塩素イオンや硝酸イオンの様な１価の陰イオンよりも、硫酸イオン、燐酸イオンの様な多価の陰イオンは結晶中の金属イオンとのクーロン力が強く除去しにくいためである。
硫酸アルミニウム自体は、水に対して、可溶性の塩であるが、水酸化アルミニウムの結晶中に組み込まれると、水洗してもある程度は除去出来るものの、ある濃度以下には硫酸イオンが減らない。また、硫酸イオンが水酸化アルミニウムの結晶化を阻害するため、結晶化度の高い水酸化アルミニウムの結晶が得られない。
そのため、脱水、洗浄工程により硫酸イオンを含む水酸化アルミニウムを分離し、これを精製工程により精製する。また、他の反応廃液を後処理工程により有用なセッコウを生成するとともに水酸化ナトリウムに戻す。
＜精製工程＞
図１の右側に示すように、精製用の母液として硝酸セリウムの過飽和水溶液を使用し、これと生成分離工程において分離された水酸化アルミニウムとを反応させる。
水酸化アルミニウムは、特許請求の範囲にいう精製すべき対象たる「金属水酸化物」であり、ここでは、水１００ｇに対して５〜５００ｇの濃度で水に懸濁させた懸濁液としておく。
水１００ｇに対し水酸化アルミニウムの質量を５ｇ以上とするのは、処理を効率化するためであり、５００ｇ以下とするのは、懸濁の処理を含めた精製作業を適切に行うためである。
硝酸セリウムは、特許請求の範囲にいう「第１の金属塩」であり、ここでは、水１００ｇに対して１．０ｇ以上の濃度の溶液としておく。水１００ｇに対し、１．０ｇ以上の濃度とするのは、金属塩である硝酸セリウムが硫酸イオンを分離するためのセリウムイオンを十分に供給するためである。
なお、第１の金属塩としては、酢酸鉛、塩化鉛、硝酸鉛、過塩素酸鉛、塩化バリウム、臭化バリウム、ヨウ化バリウム、過塩素酸バリウム、ギ酸バリウム、乳酸バリウム、硝酸バリウム、チオシアン酸バリウム、酢酸バリウム、シアン化バリウム、塩化ラジウム、臭化ラジウム、ヨウ化ラジウム、過塩素酸ラジウム、ギ酸ラジウム、乳酸ラジウム、硝酸ラジウム、チオシアン酸ラジウム、酢酸ラジウム、シアン化ラジウムなどが挙げられる。また、これらの金属塩を2種類以上重複して用いても良い。
図１の右側に示すように、精製用の母液として硝酸セリウムの過飽和水溶液を使用し、これと生成分離工程において分離された水酸化アルミニウムとを反応させる。
水酸化アルミニウムは、特許請求の範囲にいう精製すべき対象たる「金属水酸化物」であり、ここでは、水１００ｇに対して５〜５００ｇの濃度で水に懸濁させた懸濁液としておく。
水１００ｇに対し水酸化アルミニウムの質量を５ｇ以上とするのは、処理を効率化するためであり、５００ｇ以下とするのは、懸濁の処理を含めた精製作業を適切に行うためである。
硝酸セリウムは、特許請求の範囲にいう「第１の金属塩」であり、ここでは、水１００ｇに対して１．０ｇ以上の濃度の溶液としておく。水１００ｇに対し、１．０ｇ以上の濃度とするのは、金属塩である硝酸セリウムが硫酸イオンを分離するためのセリウムイオンを十分に供給するためである。
なお、第１の金属塩としては、酢酸鉛、塩化鉛、硝酸鉛、過塩素酸鉛、塩化バリウム、臭化バリウム、ヨウ化バリウム、過塩素酸バリウム、ギ酸バリウム、乳酸バリウム、硝酸バリウム、チオシアン酸バリウム、酢酸バリウム、シアン化バリウム、塩化ラジウム、臭化ラジウム、ヨウ化ラジウム、過塩素酸ラジウム、ギ酸ラジウム、乳酸ラジウム、硝酸ラジウム、チオシアン酸ラジウム、酢酸ラジウム、シアン化ラジウムなどが挙げられる。また、これらの金属塩を2種類以上重複して用いても良い。
そしてこれらを混ぜた懸濁液を９０〜２５０℃に加熱する。９０℃以上とするのは、硫酸セリウムの溶解度を下げ、金属水酸化物からの硫酸イオンの除去を促進させるためであり、２５０℃以下としたのは安全に処理を行うためである。
このときの反応について説明する。
まず、硫酸セリウムは水に対して難溶性の塩であり、かつ高温になると溶解度が低下する。また、硫酸セリウムは、硝酸セリウム溶液に対して溶解度が大きく高濃度の水溶液を作ることができる。
そのため、通常の水に硫酸イオンを不純物として含む水酸化アルミニウムを懸濁させたときは、水に溶解した硫酸イオンと水酸化アルミニウムの結晶中に残存する硫酸イオンとが相平衡となり、水酸化アルミニウムの結晶から水への硫酸イオンの移行は止まってしまう。しかし、水酸化アルミニウムを硝酸セリウム溶液に懸濁させて加熱すると、溶液中の硫酸イオンはカルシウムイオンと結合し難溶性の硫酸カルシウムとなり、水の中の硫酸イオン濃度が低下し、このため相平衡を維持するため水酸化アルミニウム結晶中の硫酸イオンが水の中に移行するものと考えられる。
まず、硫酸セリウムは水に対して難溶性の塩であり、かつ高温になると溶解度が低下する。また、硫酸セリウムは、硝酸セリウム溶液に対して溶解度が大きく高濃度の水溶液を作ることができる。
そのため、通常の水に硫酸イオンを不純物として含む水酸化アルミニウムを懸濁させたときは、水に溶解した硫酸イオンと水酸化アルミニウムの結晶中に残存する硫酸イオンとが相平衡となり、水酸化アルミニウムの結晶から水への硫酸イオンの移行は止まってしまう。しかし、水酸化アルミニウムを硝酸セリウム溶液に懸濁させて加熱すると、溶液中の硫酸イオンはカルシウムイオンと結合し難溶性の硫酸カルシウムとなり、水の中の硫酸イオン濃度が低下し、このため相平衡を維持するため水酸化アルミニウム結晶中の硫酸イオンが水の中に移行するものと考えられる。
そして、水酸化アルミニウムから結晶化を阻害する硫酸イオンが減少するため、水酸化アルミニウムの結晶が成長し、結晶格子の欠陥部分が減少する。水酸化アルミニウム中に存在していた硫酸イオン、燐酸イオン、および珪酸イオンは、極性の関係で結晶の格子欠陥部分に陰イオンとして偏在しているので、水酸化アルミニウムの結晶が成長する事で硫酸イオン、燐酸イオン、および珪酸イオンが偏在する格子欠陥が減少し、水熱処理後も硫酸イオン、燐酸イオン、および珪酸イオンが水酸化アルミニウムの結晶に取り込まれる量は少ないものと考えられる。
この結果、粗製水酸化アルミニウム中の硫酸イオンは、水酸化アルミニウム結晶中の格子欠陥内に固定されているため、通常の冷水で洗浄しても溶解して分離出来ないが、硫酸イオンと高温領域で難溶性（この場合、低温領域ではある程度硫酸塩として溶解度を持つ）となる陽イオンを含んだ塩類の水溶液中で加熱する事で、粗粒で難溶性の硫酸塩（この場合、低温領域ではある程度硫酸塩として溶解度を持つ）と微粒で硫酸イオンを格子欠陥に含まない水酸化アルミニウムの粒子が混在したスラリーが生成される。
但し、本説明がこの反応に関する総ての反応プロセスを説明しているとは限らない。
この結果、粗製水酸化アルミニウム中の硫酸イオンは、水酸化アルミニウム結晶中の格子欠陥内に固定されているため、通常の冷水で洗浄しても溶解して分離出来ないが、硫酸イオンと高温領域で難溶性（この場合、低温領域ではある程度硫酸塩として溶解度を持つ）となる陽イオンを含んだ塩類の水溶液中で加熱する事で、粗粒で難溶性の硫酸塩（この場合、低温領域ではある程度硫酸塩として溶解度を持つ）と微粒で硫酸イオンを格子欠陥に含まない水酸化アルミニウムの粒子が混在したスラリーが生成される。
但し、本説明がこの反応に関する総ての反応プロセスを説明しているとは限らない。
このようにして、水酸化アルミニウムから硫酸イオンなどの多価のイオンの不純物が４４μｍより大きい硫酸カルシウムなどの粗粒分として析出して、除去可能となる。
そこで、これを濾過により分級して、４４μｍより大きい不純物の粗粒分（ＣｅＮＯ３およびＣｅ２（ＳＯ４）３）と、４４μｍ以下の微粒子（Ａｌ（ＯＨ）３）とを分離する。
そこで、これを濾過により分級して、４４μｍより大きい不純物の粗粒分（ＣｅＮＯ３およびＣｅ２（ＳＯ４）３）と、４４μｍ以下の微粒子（Ａｌ（ＯＨ）３）とを分離する。
なお、ここでは、４４μｍより大きい粗粒分と、４４μｍ以下の細粒分とを分級することで、硫酸イオンを多く含む粗粒分と硫酸イオンをあまり含まない細粒分を分離し、細粒分を精製された水酸化アルミニウムとしたが、分級によらずに、硫酸イオンの溶解を利用して硫酸イオンを分離してもよい。すなわち、析出した固形分を５０℃以下の水で洗浄することによっても、硫酸イオンの溶解により硫酸イオンの除去をすることができる。若しくは、細粒分を分級して得た後、細粒分を５０℃以下の水で洗浄することにより、不純物である硫酸イオンを溶解させてさらに少なくすることもできる。
この場合には、前記した第１の金属塩に代えて、硫酸塩の１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以下であり、かつ硫酸塩の０℃〜９０℃の温度領域で水に対する溶解度が極大値となるか若しくは温度に対して溶解度が負の相関となるとともに０〜９０℃での水に対する溶解度の最大値が０．１ｇ以上である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上である第２の金属塩とを選択して、懸濁、水熱処理をするとよい。
このときの第２の金属塩としては、例えば、酢酸イットリウム、塩化イットリウム、硝酸イットリウム、酢酸イットリウム、臭化イットリウム、ヨウ化イットリウム、過塩素酸イットリウム、ギ酸イットリウム、乳酸イットリウム、酢酸カルシウム、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、酢酸カルシウム、臭化カルシウム、ヨウ化カルシウム、過塩素酸カルシウム、ギ酸カルシウム、乳酸カルシウム、酢酸ストロンチウム、塩化ストロンチウム、硝酸ストロンチウム、酢酸ストロンチウム、臭化ストロンチウム、ヨウ化ストロンチウム、過塩素酸ストロンチウム、ギ酸ストロンチウム、乳酸ストロンチウム、酢酸ランタン、塩化ランタン、硝酸ランタン、酢酸ランタン、臭化ランタン、ヨウ化ランタン、過塩素酸ランタン、ギ酸ランタン、乳酸ランタン、酢酸セリウム、塩化セリウム、硝酸セリウム、酢酸セリウム、臭化セリウム、ヨウ化セリウム、ギ酸セリウム、乳酸セリウム、酢酸プラセオジム、塩化プラセオジム、硝酸プラセオジム、酢酸プラセオジム、臭化プラセオジム、ヨウ化プラセオジム、ギ酸プラセオジム、乳酸プラセオジム、酢酸ネオジム、塩化ネオジム、硝酸ネオジム、酢酸ネオジム、臭化ネオジム、ヨウ化ネオジム、過塩素酸ネオジム、ギ酸ネオジム、乳酸ネオジム、酢酸ネオジム、酢酸イッテルビウム、塩化イッテルビウム、硝酸イッテルビウム、酢酸イッテルビウム、臭化イッテルビウム、ヨウ化イッテルビウム、ギ酸イッテルビウム、乳酸イッテルビウム、酢酸ウラン、塩化ウラン、硝酸ウラン、酢酸ウラン、臭化ウラン、ヨウ化ウラン、ギ酸ウラン、乳酸ウランチオシアン酸イットリウム、サルチル酸イットリウム、安息香酸イットリウム、グルコン酸イットリウム、チオシアン酸カルシウム、サルチル酸カルシウム、安息香酸カルシウム、グルコン酸カルシウム、チオシアン酸ストロンチウム、サルチル酸ストロンチウム、安息香酸ストロンチウム、グルコン酸ストロンチウム、チオシアン酸ランタン、サルチル酸ランタン、安息香酸ランタン、グルコン酸ランタン、チオシアン酸セリウム、サルチル酸セリウム、安息香酸セリウム、グルコン酸セリウム、チオシアン酸プラセオジム、サルチル酸プラセオジム、安息香酸プラセオジム、グルコン酸プラセオジムチオシアン酸ネオジム、サルチル酸ネオジム、安息香酸ネオジム、グルコン酸ネオジムチオシアン酸イッテルビウム、サルチル酸イッテルビウム、安息香酸イッテルビウム、グルコン酸イッテルビウム、チオシアン酸ウラン、サルチル酸ウラン、安息香酸ウラン、グルコン酸ウランなどを用いることができる。また、これらの金属塩を2種類以上重複して用いても良い。
硫酸セリウムは高温で溶解度が低下するため（０℃で０．１７６ｇ、１００℃で０．０６７ｇ）水熱加熱時に析出した硫酸セリウム中の硫酸イオンは低温の軟水による洗浄で溶解して除去することが出来る。多価の陰イオンの内、硫酸イオンが大部分を占めるため、セリウム塩として分離した場合、硫酸イオンを主とする他の多価イオンとの塩として析出する。
また、粗粒分として分離した固形分に硝酸バリウム（第３の金属塩）を加えて水に懸濁させ、所定時間経過後、０℃に冷却して、イオン交換水で洗浄することによって硫酸イオンとセリウムイオンを分離することができる。すなわち、セリウム分を再度母液として利用することができる。
この場合の第３の金属塩としては、例えば、硝酸鉛、硝酸ラジウム、塩化バリウム、などを適用することができる。また、これらの金属塩を2種類以上重複して用いても良い。
また、粗粒分として分離した固形分に硝酸バリウム（第３の金属塩）を加えて水に懸濁させ、所定時間経過後、０℃に冷却して、イオン交換水で洗浄することによって硫酸イオンとセリウムイオンを分離することができる。すなわち、セリウム分を再度母液として利用することができる。
この場合の第３の金属塩としては、例えば、硝酸鉛、硝酸ラジウム、塩化バリウム、などを適用することができる。また、これらの金属塩を2種類以上重複して用いても良い。
そして、精製対象たる微粒子の水酸化アルミニウムは、使用に際し必要に応じて表面処理を行ってもよい。表面処理を行う薬剤は、本発明の特性を損なわない限り特に限定されるものではないが、一般的にはステアリン酸、オレイン酸等の脂肪酸、ならびにこれら脂肪酸の金属塩、ステアリン酸プチル等のステアリン酸エステル、シランカップリング剤、チタネートカップリング剤、アルミネートカップリング剤等の各種カップリング剤、マレイン酸・オレフィン等のコポリマー、アルキルリン酸エステル並びにその金属塩等の当該分野に於いて公知の表面処理剤が用いられる。
そして、表面処理工程を経た水酸化アルミニウムを乾燥させることで高純度の水酸化アルミニウムを得ることができる。この水酸化アルミニウムは、後述するように、微粒子で粒径がそろっており、樹脂に混ぜたときの分散性に優れ、難燃材として好適に使用することができる。
そして、表面処理工程を経た水酸化アルミニウムを乾燥させることで高純度の水酸化アルミニウムを得ることができる。この水酸化アルミニウムは、後述するように、微粒子で粒径がそろっており、樹脂に混ぜたときの分散性に優れ、難燃材として好適に使用することができる。
＜後処理工程＞
一方、生成分離工程で粗粒分として分離された硫酸ナトリウムは、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）と反応させられてセッコウ（ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ）と水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を生成する。セッコウと水酸化ナトリウムは脱水・洗浄により分離され、水酸化ナトリウムは、生成分離工程において再び利用されるとともに、セッコウは、それ自体有効利用される。
一方、生成分離工程で粗粒分として分離された硫酸ナトリウムは、消石灰（Ｃａ（ＯＨ）２）と反応させられてセッコウ（ＣａＳＯ４・２Ｈ２Ｏ）と水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を生成する。セッコウと水酸化ナトリウムは脱水・洗浄により分離され、水酸化ナトリウムは、生成分離工程において再び利用されるとともに、セッコウは、それ自体有効利用される。
以上のようにして、めっき廃液から、高純度の水酸化アルミニウムを製造するとともに、セッコウを副次的に得ることができる。
しかし、本発明は前述した実施形態に限られることなく、適宜変更して実施することが可能である。
しかし、本発明は前述した実施形態に限られることなく、適宜変更して実施することが可能である。
まず、実施形態の精製工程においては、精製すべき対象の金属水酸化物として水酸化アルミニウムを例にしたが、これに限られず、不純物として硫酸イオンを含む水酸化ニッケル、水酸化コバルト、水酸化マグネシウム、水酸化亜鉛などにも同様に適用することもできる。
そして、実施形態の精製用母液の溶質（金属塩）として、硝酸セリウムを用いたが、これに限られずに硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である金属塩であればよく、例えば、硝酸カルシウム、硝酸ランタン、硝酸プラセオジムであっても構わない。
なお、本実施形態では、めっき設備から排出される廃液について適用したが、これに限られず、排煙脱硫工程、洗浄工程等で排出される金属塩廃液から有用金属を高純度の金属水酸化物として経済的に精製して回収する場合にも適用することができる。また、天然物、人工物に関わらず粗製のアルカリ土類金属水酸化物、および遷移金属水酸化物中の不純物を除去、精製し、高純度の金属水酸化物を得るのにも適用することができる。
また、同様にして、硫酸廃液中から回収する金属水酸化物の不純物となる硫酸イオンを主とした２価以上の陰イオンを経済的に低減して金属水酸化物を精製し、さらに、窯業用原料、金属冶金用原料、プラスチック充填剤用金属水酸化物中の不純物として一価の陰イオンに対してクーロン力が大きいため除去しづらい２価以上の陰イオンの不純物を経済的に除去することもできる。また、焼結金属向け、めっき向け回収原料向け、プラスチック充填剤向けとして有用な精製された微粒子金属水酸化物および焼成した金属酸化物を製造することもできる。
以上のようにして得られる水酸化アルミニウムなどの金属水酸化物は、例えば、難燃性樹脂の難燃材として使用することができる。
この場合には、例えば、エチレン−酢酸ビニル重合樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂などの各種の樹脂材料に、前記実施形態により精製して得られた水酸化アルミニウムを適量混練させ、熱プレス成形により所望の形態に成形する。このような難燃性樹脂は、電線の被覆用樹脂として好適に利用することができる。
この場合には、例えば、エチレン−酢酸ビニル重合樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリエチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂などの各種の樹脂材料に、前記実施形態により精製して得られた水酸化アルミニウムを適量混練させ、熱プレス成形により所望の形態に成形する。このような難燃性樹脂は、電線の被覆用樹脂として好適に利用することができる。
次に、本発明を各金属水酸化物の精製に適用した実施例、この精製過程で使用する母液を再利用する実施例、精製された金属水酸化物を難燃性樹脂として利用した実施例について以下に説明する。
《実施例１》［水酸化ニッケル］
実施例１、比較例１は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、粒度による分級により分離、除去し、高純度・微粒子の水酸化ニッケルを生成する実施例である。
（１）硫酸ニッケル廃液（Ｎｉ ７６．３ｇ／ｌ，ＳＯ４ １２７．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に４．０６Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９８％（Ｎａ＋／Ｎｉ２＋）で連続反応させ、水酸化ニッケルを析出させた。
ＮｉＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｎｉ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化ニッケルをブフナーロートにて脱水後、水酸化ニッケルに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させた後、酢酸カルシウム１水和物（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル５．９ｇ、酢酸カルシウム無水物５．１ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１１０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化ニッケル懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で５倍のイオン交換水にて洗浄した。
実施例１、比較例１は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、粒度による分級により分離、除去し、高純度・微粒子の水酸化ニッケルを生成する実施例である。
（１）硫酸ニッケル廃液（Ｎｉ ７６．３ｇ／ｌ，ＳＯ４ １２７．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に４．０６Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９８％（Ｎａ＋／Ｎｉ２＋）で連続反応させ、水酸化ニッケルを析出させた。
ＮｉＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｎｉ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化ニッケルをブフナーロートにて脱水後、水酸化ニッケルに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させた後、酢酸カルシウム１水和物（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル５．９ｇ、酢酸カルシウム無水物５．１ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１１０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化ニッケル懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（質量）
１０５℃ １時間乾燥した後、粗粒分と細粒分の各質量を測定し比率を算出した。
（硫黄分）
また、粗粒分、細粒分中の各硫黄分を硫黄分析装置（堀場製作所製 EMIA-120形）にて測定した。
（粒度分布）
細粒分の粒度をレーザー回折粒度分布測定装置（日機装製 マイクロトラック ＳＰＡ７９９５）により粒度分布を測定した。また、測定された細粒分のうち、２０μｍを超える分の体積率を計算により求めた。
（比表面積）
０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１００ｍｌ中に細粒分を０．５ｇ添加し、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて１分間懸濁し試料を作成した。自動比表面積／細孔分布測定装置（ベル製 BELSORP-mini）を使用して、細粒分の比表面積をＢ．Ｅ．Ｔ．法にて測定した。
１０５℃ １時間乾燥した後、粗粒分と細粒分の各質量を測定し比率を算出した。
（硫黄分）
また、粗粒分、細粒分中の各硫黄分を硫黄分析装置（堀場製作所製 EMIA-120形）にて測定した。
（粒度分布）
細粒分の粒度をレーザー回折粒度分布測定装置（日機装製 マイクロトラック ＳＰＡ７９９５）により粒度分布を測定した。また、測定された細粒分のうち、２０μｍを超える分の体積率を計算により求めた。
（比表面積）
０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１００ｍｌ中に細粒分を０．５ｇ添加し、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて１分間懸濁し試料を作成した。自動比表面積／細孔分布測定装置（ベル製 BELSORP-mini）を使用して、細粒分の比表面積をＢ．Ｅ．Ｔ．法にて測定した。
《比較例１》［水酸化ニッケル］
実施例１の（３）において、酢酸カルシウム１水和物を使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル ５．９ｇの濃度に調整した以外は、実施例１と同様の処理と測定を行った。
実施例１の（３）において、酢酸カルシウム１水和物を使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル ５．９ｇの濃度に調整した以外は、実施例１と同様の処理と測定を行った。
以上の実施例１および比較例１について、測定した結果をまとめたのが表１である。
表１に示すように、実施例１においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。なお、精製前（実施例１の（２）の状態）の水酸化ニッケルにおける硫黄含有率は０．９９％であった。
また、実施例１においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
表１に示すように、実施例１においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。なお、精製前（実施例１の（２）の状態）の水酸化ニッケルにおける硫黄含有率は０．９９％であった。
また、実施例１においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
《実施例２》［水酸化アルミニウム］
実施例２、比較例２は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、硫酸イオンの低温域における溶解度の上昇を利用して冷水により溶解、除去し、高純度・微粒子の水酸化アルミニウムを生成する実施例である。
（１）硫酸アルミニウム廃液 （Ａｌ ３２．８ｇ／ｌ，ＳＯ４ １７１．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に３．９８Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率１００％（Ｎａ＋／Ａｌ３＋）で連続反応させ、水酸化アルミニウムを析出させた。
Ａｌ２（ＳＯ４）３ ＋ ６ＮａＯＨ → ２Ａｌ（ＯＨ）３↓ ＋ ３Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化アルミニウムをブフナーロートにて脱水後、水酸化アルミニウムに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化アルミニウムをイオン交換水に懸濁させた後、塩化ランタン７水和物（関東化学製 １級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化アルミニウム ７．８ｇ、塩化ランタン無水物 ７．１ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１３０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化アルミニウム懸濁液をブフナーロートにて脱水した。脱水後の固形物を５０倍量の５℃のイオン交換水で洗浄した。
（６）洗浄した水酸化アルミニウムをイオン交換水に再懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化アルミニウム１０ｇの濃度に調整した。
（７）再懸濁させた水酸化アルミニウム懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
実施例２、比較例２は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、硫酸イオンの低温域における溶解度の上昇を利用して冷水により溶解、除去し、高純度・微粒子の水酸化アルミニウムを生成する実施例である。
（１）硫酸アルミニウム廃液 （Ａｌ ３２．８ｇ／ｌ，ＳＯ４ １７１．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に３．９８Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率１００％（Ｎａ＋／Ａｌ３＋）で連続反応させ、水酸化アルミニウムを析出させた。
Ａｌ２（ＳＯ４）３ ＋ ６ＮａＯＨ → ２Ａｌ（ＯＨ）３↓ ＋ ３Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化アルミニウムをブフナーロートにて脱水後、水酸化アルミニウムに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化アルミニウムをイオン交換水に懸濁させた後、塩化ランタン７水和物（関東化学製 １級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化アルミニウム ７．８ｇ、塩化ランタン無水物 ７．１ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１３０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化アルミニウム懸濁液をブフナーロートにて脱水した。脱水後の固形物を５０倍量の５℃のイオン交換水で洗浄した。
（６）洗浄した水酸化アルミニウムをイオン交換水に再懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化アルミニウム１０ｇの濃度に調整した。
（７）再懸濁させた水酸化アルミニウム懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
実施例１と同様にして、粗粒分、細粒分の質量、硫黄分、粒度分布、比表面積を測定した。
《比較例２》［水酸化アルミニウム］
実施例２の（３）において、塩化ランタン７水和物を使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化アルミニウムをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化アルミニウム ７．８ｇの濃度に調整した以外は、実施例２と同様の処理と測定を行った。
また、実施例２の（２）で得られる水酸化アルミニウムを（５）の工程で洗浄した比較例についても同様に測定を行った（表２における「精製前品を水洗」参照）。
実施例２の（３）において、塩化ランタン７水和物を使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化アルミニウムをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化アルミニウム ７．８ｇの濃度に調整した以外は、実施例２と同様の処理と測定を行った。
また、実施例２の（２）で得られる水酸化アルミニウムを（５）の工程で洗浄した比較例についても同様に測定を行った（表２における「精製前品を水洗」参照）。
以上の実施例２、比較例２、および精製前品について、測定した結果をまとめたのが表２である。
表２に示すように、実施例２においては、分離された粗流分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。なお、精製前（実施例１の（２）の状態）の水酸化アルミニウムにおける硫黄含有率は１．０３％であった。
また、実施例１においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
表２に示すように、実施例２においては、分離された粗流分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。なお、精製前（実施例１の（２）の状態）の水酸化アルミニウムにおける硫黄含有率は１．０３％であった。
また、実施例１においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
《実施例３》［水酸化マグネシウム］
実施例３、比較例３は、多価の陰イオン除去に関する実施例、および高純度・微粒子の水酸化マグネシウムを生成する実施例である。
（１）硫酸マグネシウム廃液（Ｍｇ ３１．６ｇ／ｌ，ＳＯ４ １２１．１ｇ／ｌ）と水酸化リチウム溶液（関東化学製水酸化リチウム１水和物 ＪＩＳ特級を軟水に３．９８Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９９％（Ｌｉ＋／Ｎｉ２＋）で連続反応させ、水酸化マグネシウムを析出させた。
ＭｇＳＯ４ ＋ ２ＬｉＯＨ → Ｍｇ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｌｉ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化マグネシウムをブフナーロートにて脱水後、水酸化マグネシウムに対して１０倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化マグネシウムをイオン交換水に懸濁させた後、硝酸ストロンチウム（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化マグネシウム６．０ｇ、硝酸ストロンチウム １９．９ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１５０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化マグネシウム懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で１０倍のイオン交換水にて洗浄した。
実施例３、比較例３は、多価の陰イオン除去に関する実施例、および高純度・微粒子の水酸化マグネシウムを生成する実施例である。
（１）硫酸マグネシウム廃液（Ｍｇ ３１．６ｇ／ｌ，ＳＯ４ １２１．１ｇ／ｌ）と水酸化リチウム溶液（関東化学製水酸化リチウム１水和物 ＪＩＳ特級を軟水に３．９８Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９９％（Ｌｉ＋／Ｎｉ２＋）で連続反応させ、水酸化マグネシウムを析出させた。
ＭｇＳＯ４ ＋ ２ＬｉＯＨ → Ｍｇ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｌｉ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化マグネシウムをブフナーロートにて脱水後、水酸化マグネシウムに対して１０倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化マグネシウムをイオン交換水に懸濁させた後、硝酸ストロンチウム（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化マグネシウム６．０ｇ、硝酸ストロンチウム １９．９ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１５０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化マグネシウム懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で１０倍のイオン交換水にて洗浄した。
（質量）
１０５℃ １時間乾燥した後、粗粒分と細粒分の各質量を測定し比率を算出した。
（硫黄分）
また、粗粒分、細粒分中の各硫黄分を硫黄分析装置（堀場製作所製 EMIA-120形）にて測定した。
（ホウ素含有率）
粗粒分、細粒分中のホウ素を誘導結合高周波プラズマ発光分析装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー製 卓上型ICP発光分光分析装置SPS7800）にて測定した。
（リン含有率、ケイ素含有率）
ＪＩＳ Ｋ ００５０に準じて、試料を塩酸に溶解させて試料を作成し、粗粒分、細粒分中の珪素、燐を蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）にて測定した。
（粒度分布）
細粒分の粒度をレーザー回折粒度分布測定装置（日機装製 マイクロトラック ＳＰＡ７９９５）により粒度分布を測定した。また、測定された細粒分のうち、２０μｍを超える分の体積率を計算により求めた。
（比表面積）
０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１００ｍｌ中に細粒分を０．５ｇ添加し、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて１分間懸濁し試料を作成した。自動比表面積／細孔分布測定装置（ベル製 BELSORP-mini）を使用して、細粒分の比表面積をＢ．Ｅ．Ｔ．法にて測定した。
１０５℃ １時間乾燥した後、粗粒分と細粒分の各質量を測定し比率を算出した。
（硫黄分）
また、粗粒分、細粒分中の各硫黄分を硫黄分析装置（堀場製作所製 EMIA-120形）にて測定した。
（ホウ素含有率）
粗粒分、細粒分中のホウ素を誘導結合高周波プラズマ発光分析装置（エスアイアイ・ナノテクノロジー製 卓上型ICP発光分光分析装置SPS7800）にて測定した。
（リン含有率、ケイ素含有率）
ＪＩＳ Ｋ ００５０に準じて、試料を塩酸に溶解させて試料を作成し、粗粒分、細粒分中の珪素、燐を蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）にて測定した。
（粒度分布）
細粒分の粒度をレーザー回折粒度分布測定装置（日機装製 マイクロトラック ＳＰＡ７９９５）により粒度分布を測定した。また、測定された細粒分のうち、２０μｍを超える分の体積率を計算により求めた。
（比表面積）
０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１００ｍｌ中に細粒分を０．５ｇ添加し、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて１分間懸濁し試料を作成した。自動比表面積／細孔分布測定装置（ベル製 BELSORP-mini）を使用して、細粒分の比表面積をＢ．Ｅ．Ｔ．法にて測定した。
《比較例３》［水酸化マグネシウム］
実施例３の（３）において、硝酸ストロンチウムを使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化マグネシウムをイオン交換水に懸濁させた後、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化マグネシウム６．０ｇの濃度に調整した以外は、実施例３と同様の処理と測定を行った。
実施例３の（３）において、硝酸ストロンチウムを使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化マグネシウムをイオン交換水に懸濁させた後、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化マグネシウム６．０ｇの濃度に調整した以外は、実施例３と同様の処理と測定を行った。
以上の実施例３および比較例３について、測定した結果をまとめたのが表３である。
表３に示すように、実施例３においては、分離された粗流分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。硫酸イオンと同様に、実施例３においては、ホウ酸（ホウ素）、ケイ酸（ケイ素）、リン酸（リン）が、分離された粗粒分に多く含まれ、細粒分においては減少した。
なお、精製前（実施例３の（２）の状態）の水酸化ニッケルにおける硫黄含有率は０．８１％であった。
また、実施例１においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
表３に示すように、実施例３においては、分離された粗流分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。硫酸イオンと同様に、実施例３においては、ホウ酸（ホウ素）、ケイ酸（ケイ素）、リン酸（リン）が、分離された粗粒分に多く含まれ、細粒分においては減少した。
なお、精製前（実施例３の（２）の状態）の水酸化ニッケルにおける硫黄含有率は０．８１％であった。
また、実施例１においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
《実施例４−１》［水酸化コバルト］
実施例４−１〜４、比較例４は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、粒度による分級により分離、除去することが実用上可能な、添加する塩類の添加量限界に関する実施例である。
（１）硫酸コバルト廃液（Ｃｏ ６４．８ｇ／ｌ，ＳＯ４ １０３．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に４．０２Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９９％（Ｎａ＋／Ｃｏ２＋）で連続反応させ、水酸化コバルトを析出させた。
ＣｏＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｃｏ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化コバルトをブフナーロートにて脱水後、水酸化コバルトに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化コバルトをイオン交換水に懸濁させた後、硝酸ストロンチウム（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化コバルト９．０ｇ、硝酸ストロンチウム２５．４ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１３０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化コバルト懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で５倍のイオン交換水にて洗浄した。
実施例４−１〜４、比較例４は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、粒度による分級により分離、除去することが実用上可能な、添加する塩類の添加量限界に関する実施例である。
（１）硫酸コバルト廃液（Ｃｏ ６４．８ｇ／ｌ，ＳＯ４ １０３．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に４．０２Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９９％（Ｎａ＋／Ｃｏ２＋）で連続反応させ、水酸化コバルトを析出させた。
ＣｏＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｃｏ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化コバルトをブフナーロートにて脱水後、水酸化コバルトに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化コバルトをイオン交換水に懸濁させた後、硝酸ストロンチウム（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化コバルト９．０ｇ、硝酸ストロンチウム２５．４ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１３０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化コバルト懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（質量）
アセトン置換した後、２５℃ １時間乾燥し、粗粒分と細粒分の各質量を測定し比率を算出した。
（硫黄分）
また、粗粒分、細粒分中の各硫黄分を硫黄分析装置（堀場製作所製 EMIA-120形）にて測定した。
（粒度分布）
細粒分の粒度をレーザー回折粒度分布測定装置（日機装製 マイクロトラック ＳＰＡ７９９５）により粒度分布を測定した。また、測定された細粒分のうち、２０μｍを超える分の体積率を計算により求めた。
（比表面積）
０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１００ｍｌ中に細粒分を０．５ｇ添加し、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて１分間懸濁し試料を作成した。自動比表面積／細孔分布測定装置（ベル製 BELSORP-mini）を使用して、細粒分の比表面積をＢ．Ｅ．Ｔ．法にて測定した。
アセトン置換した後、２５℃ １時間乾燥し、粗粒分と細粒分の各質量を測定し比率を算出した。
（硫黄分）
また、粗粒分、細粒分中の各硫黄分を硫黄分析装置（堀場製作所製 EMIA-120形）にて測定した。
（粒度分布）
細粒分の粒度をレーザー回折粒度分布測定装置（日機装製 マイクロトラック ＳＰＡ７９９５）により粒度分布を測定した。また、測定された細粒分のうち、２０μｍを超える分の体積率を計算により求めた。
（比表面積）
０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液１００ｍｌ中に細粒分を０．５ｇ添加し、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて１分間懸濁し試料を作成した。自動比表面積／細孔分布測定装置（ベル製 BELSORP-mini）を使用して、細粒分の比表面積をＢ．Ｅ．Ｔ．法にて測定した。
《実施例４−２》［水酸化コバルト］
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムの濃度をイオン交換水１００．０ｇに対して硝酸ストロンチウム１２．７ｇにした以外は、実施例４−１と同様に処理し、測定を行った。
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムの濃度をイオン交換水１００．０ｇに対して硝酸ストロンチウム１２．７ｇにした以外は、実施例４−１と同様に処理し、測定を行った。
《実施例４−３》［水酸化コバルト］
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムの濃度をイオン交換水１００．０ｇに対して硝酸ストロンチウム６．４ｇにした以外は、実施例４−１と同様に処理し、測定を行った。
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムの濃度をイオン交換水１００．０ｇに対して硝酸ストロンチウム６．４ｇにした以外は、実施例４−１と同様に処理し、測定を行った。
《実施例４−４》［水酸化コバルト］
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムの濃度をイオン交換水１００．０ｇに対して硝酸ストロンチウム３．２ｇにした以外は、実施例４−１と同様に処理し、測定を行った。
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムの濃度をイオン交換水１００．０ｇに対して硝酸ストロンチウム３．２ｇにした以外は、実施例４−１と同様に処理し、測定を行った。
《比較例４》［水酸化コバルト］
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムを使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化コバルトをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化コバルト ９．０ｇの濃度に調整した以外は、実施例４−１と同様の処理と測定を行った。
実施例４−１の（３）において、硝酸ストロンチウムを使用せず、イオン交換水で洗浄した水酸化コバルトをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化コバルト ９．０ｇの濃度に調整した以外は、実施例４−１と同様の処理と測定を行った。
以上の実施例４−１〜４および比較例４について、測定した結果をまとめたのが表４である。
表４に示すように、実施例４においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが少なかった。
なお、精製前における硫黄含有率は、粗粒分において０．７１％、細粒分において０．６８％であった。
また、実施例４においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
表４に示すように、実施例４においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが少なかった。
なお、精製前における硫黄含有率は、粗粒分において０．７１％、細粒分において０．６８％であった。
また、実施例４においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
《実施例５》［水酸化亜鉛］
実施例５、比較例５は、高純度・微粒子である水酸化亜鉛を生成した実施例である。
（１）硫酸亜鉛廃液（Ｚｎ ５８．４ｇ／ｌ，ＳＯ４ ８７．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に３．９８Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率１００％（Ｎａ＋／Ｚｎ２＋）で連続反応させ、水酸化亜鉛を析出させた。
ＺｎＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｚｎ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化亜鉛をブフナーロートにて脱水後、水酸化亜鉛に対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化亜鉛をイオン交換水に懸濁させた後、硝酸セリウム６水和物（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化亜鉛４．８ｇ、酢酸カルシウム無水物６．８ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、９０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化亜鉛懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で５倍のイオン交換水にて洗浄した。
実施例５、比較例５は、高純度・微粒子である水酸化亜鉛を生成した実施例である。
（１）硫酸亜鉛廃液（Ｚｎ ５８．４ｇ／ｌ，ＳＯ４ ８７．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に３．９８Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率１００％（Ｎａ＋／Ｚｎ２＋）で連続反応させ、水酸化亜鉛を析出させた。
ＺｎＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｚｎ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化亜鉛をブフナーロートにて脱水後、水酸化亜鉛に対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化亜鉛をイオン交換水に懸濁させた後、硝酸セリウム６水和物（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化亜鉛４．８ｇ、酢酸カルシウム無水物６．８ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、９０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化亜鉛懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
（６）粗流分、細粒分を個々にブフナーロートにて脱水し、各脱水物の固形物換算で５倍のイオン交換水にて洗浄した。
実施例４−１と同様にして、質量、硫黄分、粒度分布、比表面積について測定した。
《比較例５》［水酸化亜鉛］
実施例５の（３）において、イオン交換水で洗浄した水酸化亜鉛をイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化亜鉛 ４．８ｇの濃度に調整した以外は、実施例５と同様の処理と測定を行った。
実施例５の（３）において、イオン交換水で洗浄した水酸化亜鉛をイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化亜鉛 ４．８ｇの濃度に調整した以外は、実施例５と同様の処理と測定を行った。
以上の実施例５および比較例５について、測定した結果をまとめたのが表５である。
表５に示すように、実施例５においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが少なかった。
また、実施例５においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
表５に示すように、実施例５においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが少なかった。
また、実施例５においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
《実施例６》［水酸化ニッケル］
実施例６、比較例６は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、硫酸塩の低温域における溶解度の上昇を利用して冷水により溶解、除去し、高純度・微粒子の水酸化ニッケルを生成する実施例である（請求項２に相当）。
（１）硫酸ニッケル廃液（Ｎｉ ７６．３ｇ／ｌ，ＳＯ４ １２７．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に４．０４Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９８％（Ｎａ＋／Ｎｉ２＋）で連続反応させ、水酸化ニッケルを析出させた。
ＮｉＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｎｉ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化ニッケルをブフナーロートにて脱水後、水酸化ニッケルに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させた後、酢酸セリウム１水和物（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル５．９ｇ、酢酸セリウム無水物１７．８ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１１０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化ニッケル懸濁液をブフナーロートにて脱水した。脱水後の固形物を５０倍量の５℃のイオン交換水で洗浄した。
（６）洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に再懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル１０ｇの濃度に調整した。
（７）再懸濁させた水酸化ニッケル懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
実施例６、比較例６は、不純物の硫酸イオンを粗粒分の硫酸塩として固定し、硫酸塩の低温域における溶解度の上昇を利用して冷水により溶解、除去し、高純度・微粒子の水酸化ニッケルを生成する実施例である（請求項２に相当）。
（１）硫酸ニッケル廃液（Ｎｉ ７６．３ｇ／ｌ，ＳＯ４ １２７．７ｇ／ｌ）と水酸化ナトリウム溶液（関東化学製水酸化ナトリウム ＪＩＳ特級を軟水に４．０４Ｎに希釈）を、液温を２５℃に保持し、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて反応率９８％（Ｎａ＋／Ｎｉ２＋）で連続反応させ、水酸化ニッケルを析出させた。
ＮｉＳＯ４ ＋ ２ＮａＯＨ → Ｎｉ（ＯＨ）２↓ ＋ Ｎａ２ＳＯ４
（２）析出した水酸化ニッケルをブフナーロートにて脱水後、水酸化ニッケルに対して５倍のイオン交換水にて洗浄した。
（３）イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させた後、酢酸セリウム１水和物（関東化学製 特級）を懸濁液に加えて、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル５．９ｇ、酢酸セリウム無水物１７．８ｇの濃度に調整した。
（４）オートクレーブ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）にて、１１０℃ ２時間攪拌しながら水熱処理した。
（５）水熱処理した水酸化ニッケル懸濁液をブフナーロートにて脱水した。脱水後の固形物を５０倍量の５℃のイオン交換水で洗浄した。
（６）洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に再懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル１０ｇの濃度に調整した。
（７）再懸濁させた水酸化ニッケル懸濁液を３２５メッシュ（４４μｍ）の篩下網（八尾金網製作所製）にて水篩を行い、粗粒分と細粒分を分離した。
実施例１と同様にして、質量、硫黄分、粒度分布、比表面積を測定した。
《比較例６》［水酸化ニッケル］
実施例６の（３）において、イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル５．９ｇの濃度に調整した以外は、実施例６と同様の処理と測定を行った。
実施例６の（３）において、イオン交換水で洗浄した水酸化ニッケルをイオン交換水に懸濁させ、イオン交換水１００．０ｇに対して水酸化ニッケル５．９ｇの濃度に調整した以外は、実施例６と同様の処理と測定を行った。
以上の実施例６および比較例６について、測定した結果をまとめたのが表１である。
表１に示すように、実施例６においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。また、実施例６においては、粗粒分が０．３質量％のみであり、分級せずとも微粒子として揃っていたことが分かる。なお、精製前（実施例６の（２）の状態）の水酸化ニッケルにおける硫黄含有率は０．９９％であった。
また、実施例６においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
表１に示すように、実施例６においては、分離された粗粒分が硫酸イオン（硫黄）を多く含み、細粒分では硫酸イオンが減少した。また、実施例６においては、粗粒分が０．３質量％のみであり、分級せずとも微粒子として揃っていたことが分かる。なお、精製前（実施例６の（２）の状態）の水酸化ニッケルにおける硫黄含有率は０．９９％であった。
また、実施例６においては、粒子径が２０μｍ以下の範囲で粒子径がそろっていた。
《実施例７》［母液精製］
実施例７は、分離した不純物を母液から分離し、母液を精製して再利用する実施例である。
（１）実施例５の（５）の工程で回収した粗粒分、濾過液、および洗浄液を、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて５分間懸濁させた。
（２）懸濁液中の硫黄を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（３）測定結果に基づき、懸濁液の総硫黄量に対して８．０倍量の酢酸バリウム（関東化学製 ＪＩＳ特級）を投入し、洗浄液ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）により５分間懸濁させた。
（４）懸濁液を０℃に冷却後、ブフナーロートにて酢酸バリウムの固形物換算で１０倍のイオン交換水で洗浄、濾過した。
実施例７は、分離した不純物を母液から分離し、母液を精製して再利用する実施例である。
（１）実施例５の（５）の工程で回収した粗粒分、濾過液、および洗浄液を、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて５分間懸濁させた。
（２）懸濁液中の硫黄を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（３）測定結果に基づき、懸濁液の総硫黄量に対して８．０倍量の酢酸バリウム（関東化学製 ＪＩＳ特級）を投入し、洗浄液ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）により５分間懸濁させた。
（４）懸濁液を０℃に冷却後、ブフナーロートにて酢酸バリウムの固形物換算で１０倍のイオン交換水で洗浄、濾過した。
（質量）
濾過残物を回収し、１０５℃ １時間乾燥後、質量を測定した。
（バリウム、硫黄、亜鉛、セリウム分）
乾燥した濾過残物中の硫黄、バリウム、セリウム量を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（硫黄の分離率）
上記した定量分析により測定された濾過残物中の硫黄の総重量と、懸濁液中の硫黄の総重量とにより硫黄の分離率を計算した。
濾過残物を回収し、１０５℃ １時間乾燥後、質量を測定した。
（バリウム、硫黄、亜鉛、セリウム分）
乾燥した濾過残物中の硫黄、バリウム、セリウム量を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（硫黄の分離率）
上記した定量分析により測定された濾過残物中の硫黄の総重量と、懸濁液中の硫黄の総重量とにより硫黄の分離率を計算した。
《比較例７》［母液精製］
実施例７において、（３）の処理を行わなかった以外は、実施例７と同様の処理・測定を行った。
表７に示したように、濾過残物（固形分）中には、バリウム、硫黄が固定されるとともに、亜鉛、セリウムが減少しており、母液としては、硫黄が除去されるとともに、セリウムが回収された。
実施例７において、（３）の処理を行わなかった以外は、実施例７と同様の処理・測定を行った。
表７に示したように、濾過残物（固形分）中には、バリウム、硫黄が固定されるとともに、亜鉛、セリウムが減少しており、母液としては、硫黄が除去されるとともに、セリウムが回収された。
《実施例８》［母液精製］
実施例８は、分離した不純物を母液から分離し、母液を精製して再利用する実施例である。より詳しくは、硫酸塩の高温域での溶解度の低下を利用して、母液中の硫黄を固形物として濾過し、分離する工程である。
（１）実施例３の（５）の工程で回収した粗粒分、濾過液、および洗浄液を、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて５分間懸濁させた。
（２）懸濁液中の硫黄を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（３）懸濁液をオートクレープ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）により １４０℃ １０分 水熱処理した。
（４）懸濁液を、液体サイクロン（ハイドロサイクロンＮＨＣ−１０型 日本化学機械製造）にて、固形分と液分を分離した。
実施例８は、分離した不純物を母液から分離し、母液を精製して再利用する実施例である。より詳しくは、硫酸塩の高温域での溶解度の低下を利用して、母液中の硫黄を固形物として濾過し、分離する工程である。
（１）実施例３の（５）の工程で回収した粗粒分、濾過液、および洗浄液を、ホモジナイザー（ポリトロン製 ＰＴ２１００）にて５分間懸濁させた。
（２）懸濁液中の硫黄を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（３）懸濁液をオートクレープ（オーエムラボテック社 高圧マイクロリアクター ＭＭＪ）により １４０℃ １０分 水熱処理した。
（４）懸濁液を、液体サイクロン（ハイドロサイクロンＮＨＣ−１０型 日本化学機械製造）にて、固形分と液分を分離した。
（質量）
固形分を回収し、１０５℃ １時間乾燥後、質量を測定した。
（硫黄、ストロンチウム分）
乾燥した濾過残物中の硫黄、ストロンチウム量を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（硫黄の分離率）
上記した定量分析により測定された濾過残物中の硫黄の総重量と、懸濁液中の硫黄の総重量とにより硫黄の分離率を計算した。
固形分を回収し、１０５℃ １時間乾燥後、質量を測定した。
（硫黄、ストロンチウム分）
乾燥した濾過残物中の硫黄、ストロンチウム量を、蛍光Ｘ線分析装置（日本電子製 エレメントアナライザＪＳＸ−３２０１Ｍ）により測定した。
（硫黄の分離率）
上記した定量分析により測定された濾過残物中の硫黄の総重量と、懸濁液中の硫黄の総重量とにより硫黄の分離率を計算した。
《比較例８》［母液精製］
実施例８において、（３）の処理を行わなかった以外は、実施例８と同様の処理・測定を行った。
表８に示したように、濾過残物（固形分）中には、ストロンチウム、硫黄が固定され不純物として除去した硫酸イオンが母液から除去された。
実施例８において、（３）の処理を行わなかった以外は、実施例８と同様の処理・測定を行った。
表８に示したように、濾過残物（固形分）中には、ストロンチウム、硫黄が固定され不純物として除去した硫酸イオンが母液から除去された。
《実施例９》［水酸化アルミニウムの難燃材の比較実施例］
（１）実施例２の（７）（最終工程）で細粒分として得られた水酸化アルミニウムを、軟水１０質量部に対して水酸化アルミニウム１質量部の比率でホモジナイザー（エースホモジナイザー 株式会社日本精機製作所）にて懸濁させた。
（２）懸濁液を８０℃に加熱し、水酸化アルミニウム１質量部に対してラウリン酸（関東化学製 ＪＩＳ１級）０．０４質量部を添加後、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて５分攪拌した。
（３）ブフナーロートにて脱水後、脱水した水酸化アルミニウムを １０５℃ １時間乾燥させた。
（４）この乾燥した水酸化アルミニウム １５０質量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学製）３質量部、およびエチレン−酢酸ビニル重合樹脂（エバテート Ｋ２０１０ 住友化学製）１００質量部を、熱ロールにより１３０℃ ５分間混練した。
（５）得られたシート状混練物を１３０℃ １０分間、熱プレス成形して厚さ３ｍｍの成形物を作成した。
（１）実施例２の（７）（最終工程）で細粒分として得られた水酸化アルミニウムを、軟水１０質量部に対して水酸化アルミニウム１質量部の比率でホモジナイザー（エースホモジナイザー 株式会社日本精機製作所）にて懸濁させた。
（２）懸濁液を８０℃に加熱し、水酸化アルミニウム１質量部に対してラウリン酸（関東化学製 ＪＩＳ１級）０．０４質量部を添加後、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて５分攪拌した。
（３）ブフナーロートにて脱水後、脱水した水酸化アルミニウムを １０５℃ １時間乾燥させた。
（４）この乾燥した水酸化アルミニウム １５０質量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学製）３質量部、およびエチレン−酢酸ビニル重合樹脂（エバテート Ｋ２０１０ 住友化学製）１００質量部を、熱ロールにより１３０℃ ５分間混練した。
（５）得られたシート状混練物を１３０℃ １０分間、熱プレス成形して厚さ３ｍｍの成形物を作成した。
（酸素指数）
ＪＩＳ Ｋ７２０１−２に基づき酸素指数を測定した。（酸素指数方式燃焼性試験機 スガ試験機株式会社 ＯＮ−２Ｎ）
（伸び）
熱プレス成形物を ＪＩＳ Ｋ７１６１、Ｋ７１６２にしたがって引張破壊時伸びを測定した。（ストログラフＶＥ 東洋精機製作所製）
ＪＩＳ Ｋ７２０１−２に基づき酸素指数を測定した。（酸素指数方式燃焼性試験機 スガ試験機株式会社 ＯＮ−２Ｎ）
（伸び）
熱プレス成形物を ＪＩＳ Ｋ７１６１、Ｋ７１６２にしたがって引張破壊時伸びを測定した。（ストログラフＶＥ 東洋精機製作所製）
《比較例９》［水酸化アルミニウムの難燃材の比較実施例］
比較例２の最終工程で得られた水酸化アルミニウムを使用した以外は、実施例９と同様にして資料を作成し、酸素指数、引張破壊時伸びの測定を行った。
表９が、酸素指数、引張破壊時伸びの測定結果である。
表９を見て分かるように、実施例９の難燃性樹脂は、酸素指数が低く、難燃性に優れる。また、引張破壊時伸びが大きく、水酸化アルミニウムが分散性に優れていた。
比較例２の最終工程で得られた水酸化アルミニウムを使用した以外は、実施例９と同様にして資料を作成し、酸素指数、引張破壊時伸びの測定を行った。
表９が、酸素指数、引張破壊時伸びの測定結果である。
表９を見て分かるように、実施例９の難燃性樹脂は、酸素指数が低く、難燃性に優れる。また、引張破壊時伸びが大きく、水酸化アルミニウムが分散性に優れていた。
《実施例１０》［水酸化マグネシウムの難燃材の比較実施例］
（１）実施例３の（６）（最終工程）で細粒分として得られた水酸化マグネシウムを、軟水１０質量部に対して水酸化マグネシウム１質量部の比率でホモジナイザー（エースホモジナイザー 株式会社日本精機製作所）にて懸濁させた。
（２）懸濁液を８０℃に加熱し、水酸化マグネシウム１質量部に対してラウリン酸（関東化学製 ＪＩＳ１級）０．０４質量部を添加後、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて５分攪拌した。
（３）ブフナーロートにて脱水後、脱水した水酸化マグネシウムを １０５℃ １時間乾燥させた。
（４）この乾燥した水酸化マグネシウム １５０質量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学製）３質量部、およびポリプロピレン樹脂（Ｅ−２００ＧＰ 出光石油化学製）１００質量部を、熱ロールにより１８０℃ ５分間混練した。
（５）得られたシート状混練物を１８０℃ １０分間、熱プレス成形して厚さ３ｍｍの成形物を作成した。
（１）実施例３の（６）（最終工程）で細粒分として得られた水酸化マグネシウムを、軟水１０質量部に対して水酸化マグネシウム１質量部の比率でホモジナイザー（エースホモジナイザー 株式会社日本精機製作所）にて懸濁させた。
（２）懸濁液を８０℃に加熱し、水酸化マグネシウム１質量部に対してラウリン酸（関東化学製 ＪＩＳ１級）０．０４質量部を添加後、攪拌機（轟製作所TBN3-200型）を用いて５分攪拌した。
（３）ブフナーロートにて脱水後、脱水した水酸化マグネシウムを １０５℃ １時間乾燥させた。
（４）この乾燥した水酸化マグネシウム １５０質量部、ステアリン酸カルシウム（堺化学製）３質量部、およびポリプロピレン樹脂（Ｅ−２００ＧＰ 出光石油化学製）１００質量部を、熱ロールにより１８０℃ ５分間混練した。
（５）得られたシート状混練物を１８０℃ １０分間、熱プレス成形して厚さ３ｍｍの成形物を作成した。
（酸素指数）
ＪＩＳ Ｋ７２０１−２に基づき酸素指数を測定した。（酸素指数方式燃焼性試験機 スガ試験機株式会社 ＯＮ−２Ｎ）
（伸び）
熱プレス成形物を ＪＩＳ Ｋ７１６１、Ｋ７１６２にしたがって引張破壊時伸びを測定した。（ストログラフＶＥ 東洋精機製作所製）
ＪＩＳ Ｋ７２０１−２に基づき酸素指数を測定した。（酸素指数方式燃焼性試験機 スガ試験機株式会社 ＯＮ−２Ｎ）
（伸び）
熱プレス成形物を ＪＩＳ Ｋ７１６１、Ｋ７１６２にしたがって引張破壊時伸びを測定した。（ストログラフＶＥ 東洋精機製作所製）
《比較例１０》［水酸化マグネシウムの難燃材の比較実施例］
比較例３の最終工程で得られた水酸化マグネシウムを使用した以外は、実施例１０と同様にして試料を作成し、酸素指数、引張破壊時伸びの測定を行った。
表１０が、酸素指数、引張破壊時伸びの測定結果である。
表９を見て分かるように、実施例９の難燃性樹脂は、酸素指数が低く、難燃性に優れる。また、引張破壊時伸びが大きく、水酸化アルミニウムが分散性に優れていた。
比較例３の最終工程で得られた水酸化マグネシウムを使用した以外は、実施例１０と同様にして試料を作成し、酸素指数、引張破壊時伸びの測定を行った。
表１０が、酸素指数、引張破壊時伸びの測定結果である。
表９を見て分かるように、実施例９の難燃性樹脂は、酸素指数が低く、難燃性に優れる。また、引張破壊時伸びが大きく、水酸化アルミニウムが分散性に優れていた。
Claims (23)
- （１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第１の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記第１の金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液中の前記粗粒分を分級、または懸濁液を乾燥後して得られた前記粗粒分の粉末を分級して、粒子径が４４μｍ以下の細粒分と４４μｍより大きい粗粒分とを分離する工程と、を有することを特徴とする金属水酸化物の精製方法。 - （１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以下であり、かつ硫酸塩の０℃〜９０℃の温度領域で水に対する溶解度が極大値となるかもしくは温度に対して溶解度が負の相関となるとともに０〜９０℃での水に対する溶解度の最大値が０．１ｇ以上である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上である第２の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記第２の金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液に調整する工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、１００℃に於ける溶解度が５．０ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液を濾過後、固形物を５０℃以下の水にて洗浄し、不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを水に溶解させて除去する工程と、を有することを特徴とする金属水酸化物の精製方法。 - （１）水酸化物の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下でかつ硫酸塩の０℃〜９０℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上の金属からなる、不純物として少なくとも硫酸イオンを含む精製すべき金属水酸化物と、硫酸塩の１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以下であり、かつ硫酸塩の０℃〜９０℃の温度領域で水に対する溶解度が極大値となるかもしくは温度に対して溶解度が負の相関となるとともに０〜９０℃での水に対する溶解度の最大値が０．１ｇ以上である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が５．０ｇ以上である第２の金属塩とを選択し、
前記精製すべき金属水酸化物と前記第２の金属塩とを水に懸濁させ、水１００質量部に対し金属水酸化物が５〜５００質量部、金属塩が１．０質量部以上の濃度の懸濁液にする工程と、
（２）（１）で得た懸濁液を９０℃〜２５０℃の範囲で加熱し、前記精製すべき金属水酸化物の不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを、１００℃に於ける溶解度が５．０ｇ以下の金属硫酸塩およびその他の２価以上の陰イオンの塩として析出させる工程と、
（３）（２）で加熱した懸濁液中の前記粗粒分を分級、または懸濁液を乾燥後して得られた前記粗粒分の粉末を分級して、粒子径が４４μｍ以下の細粒分と４４μｍより大きい粗粒分とを分離し、さらに、分級された細粒分を５０℃以下の水にて洗浄し、不純物として存在する硫酸イオンを含む２価以上の陰イオンを水に溶解させて除去する工程と、を有することを特徴とする金属水酸化物の精製方法。 - めっき工程または金属エッチング処理工程より排出される遷移金属硫酸塩廃液にアルカリ金属またはアンモニアを反応させて生成した遷移金属水酸化物を請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の方法で精製して遷移金属水酸化物として回収することを特徴とする金属水酸化物の製造方法。
- 石炭または重油を燃焼させた後の排煙脱硫工程で排出されるアルカリ土類金属硫酸塩廃液にアルカリ金属またはアンモニアを反応させて生成したアルカリ土類金属水酸化物を請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の方法で精製して高純度アルカリ土類金属水酸化物として回収することを特徴とする金属水酸化物の製造方法。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属水酸化物の製造方法により得られた（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下であることを特徴とする水酸化ニッケル。
- 請求項６に記載の水酸化ニッケルを焼成して得たことを特徴とする酸化ニッケル。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属水酸化物の精製方法により得られた（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下であることを特徴とする水酸化コバルト。
- 請求項８に記載の水酸化コバルトを焼成して得たことを特徴とする酸化コバルト。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属水酸化物の精製方法により得られた（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下であることを特徴とする水酸化銅。
- 請求項１０に記載の水酸化銅を焼成して得たことを特徴とする酸化銅。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属水酸化物の精製方法により得られた
（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、
（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、
（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下である
ことを特徴とする水酸化マグネシウム。 - 請求項１２に記載の水酸化マグネシウムを焼成して得たことを特徴とする酸化マグネシウム。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属水酸化物の精製方法により得られた（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下であることを特徴とする水酸化亜鉛。
- 請求項１４に記載の水酸化亜鉛を焼成して得たことを特徴とする酸化亜鉛。
- 請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の金属水酸化物の精製方法により得られた（ｉ）不純物として硫黄分が０．５質量％以下で、（ｉｉ）レーザー回折散乱法による体積粒度分布において９０ｖｏｌ％以上が２０μｍ以下で、（ｉｉｉ）Ｂ．Ｅ．Ｔ．法による比表面積が２０ｍ２／ｇ以下であることを特徴とする水酸化アルミニウム。
- 請求項１６に記載の水酸化アルミニウムを焼成して得たことを特徴とする酸化アルミニウム。
- 請求項１または請求項３に記載の金属水酸化物の精製方法において、さらに、
（４）（３）で分級された粗粒分に、硫酸塩の０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が０．１ｇ以下である金属からなり、０℃〜１００℃に於ける水に対する溶解度が１．０ｇ以上である第３の金属塩を添加し、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する工程を含むことを特徴とする金属水酸化物の精製方法。 - 請求項１または請求項３に記載の金属水酸化物の精製方法において、さらに、
（４）少なくとも（３）で分級された粗粒分および（３）の懸濁液中の液体分を懸濁させ、９０℃〜２５０℃に加熱して水熱処理し、固形分と液体分とを分離して、工程中で添加した一価の金属塩水溶液として回収する工程を含むことを特徴とする金属水酸化物の精製方法。 - 合成樹脂（ａ）に対して、請求項１２に記載の水酸化マグネシウム（ｂ）を、（ａ）および（ｂ）の合計質量に対して１５〜８０質量％配合してなり、
かつ前記水酸化マグネシウム（ｂ）は、（ｉ）レーザー回折散乱法で測定された平均粒子径が２μｍ以下であり、（ｉｉ）鉄化合物およびマンガン化合物の含有量が合計で、金属に換算して０．０２質量％以下であることを特徴とする耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂組成物。 - 請求項２０に記載の合成樹脂組成物を成形して得られた耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂成形品。
- 合成樹脂（ａ）に対して、請求項１２に記載の水酸化アルミニウム（ｂ）を、（ａ）および（ｂ）の合計質量に対して１５〜８０質量％配合してなり、
かつ前記水酸化アルミニウム（ｂ）は、（ｉ）レーザー回折散乱法で測定された平均粒子径が２μｍ以下であり、（ｉｉ）鉄化合物およびマンガン化合物の含有量が合計で、金属に換算して０．０２質量％以下であることを特徴とする耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂組成物。 - 請求項２２に記載の合成樹脂組成物を成形して得られた耐熱劣化性および難燃性を有する合成樹脂成形品。
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