JP2006016932A - 鉄筋継手へのグラウト材の注入方法、グラウト材及び連結鉄筋 - Google Patents

Abstract

【課題】 廃棄物の容積を少なくすることができる鉄筋継手へのグラウト材の注入方法を提供する。
【解決手段】 グラウト材の主剤と硬化剤とをそれぞれ収容したカートリッジ３１，３２を供給管２１，２２にその一端部から挿入する。供給管２１，２２を混合用継手４１の大径嵌合部４２及び小径嵌合部４３にそれぞれ着脱可能に嵌合する。継手４１、供給管２１，２２及びカートリッジ３１，３２を注入装置の装着部１９に着脱可能に装着する。カートリッジ３１，３２の底部３１ｄ，３２ｄをピストン２４，２５によって供給管２１，２２の一端側へ押すことにより、カートリッジ３１，３２の柔軟な薄膜からなる筒部３１ａ，３２ａを押し潰し、その内部に収容されたグラウト材の主剤及び硬化剤を継手４１を介してミキサー５０に押出す。そして、ミキサー５０内において主剤及び硬化剤を混合させた後、ミキサー５０から鉄筋継手内に注入する。
【選択図】図２

Description

この発明は、二本の鉄筋を連結するための鉄筋継手にグラウト材を注入する方法、その方法に用いられるグラウト材及びその方法を採用して製造された連結鉄筋に関する。

一般に、二本の鉄筋を鉄筋継手を介して連結する場合には、筒状をなす鉄筋継手の両端部に二本の鉄筋の各一端部をそれぞれ挿入する。その後、鉄筋継手の外周面に開口する注入孔から継手の内部にグラウト材を注入する。鉄筋継手の内部に注入されたグラウト材は、鉄筋継手の内周面と二本の鉄筋の外周面との各間に入り込んで固化する。この結果、二本の鉄筋が鉄筋継手を介して連結される。

従来、鉄筋継手にグラウト材を注入する場合には、下記特許文献１に記載されているように、グラウト注入装置が用いられている。グラウト注入装置は、装置本体を有している。装置本体には装着部が設けられている。この装着部には、二本の供給管が互いに平行に装着される。一方の供給管には、主剤が収容され、他方の供給管には硬化剤が挿入される。各供給管に収容された主剤及び硬化剤は、各供給管の基端部に摺動自在に設けられたピストンを前進させることにより、各供給管の先端部から吐出される。各供給管から吐出された主剤及び硬化剤は、二つの供給管の先端部に設けられた混合用継手を介して筒状をなすミキサーに流入する。そして、ミキサー内において十分に混合され、ミキサーの先端部に形成された吐出口から吐出される。したがって、ミキサーの先端部を鉄筋継手に形成された注入孔に対向させて押し付け、あるいは注入孔に嵌め込むことにより、注入孔から鉄筋継手の内周面と鉄筋の外周面との間にグラウト材を注入することができる。

特開平９―１３６７５号公報

上記従来の吐出方法においては、二本の供給管内にそれぞれ収容された主剤及び硬化剤を使い切った後に、各供給管が廃棄される。各供給管は、その内周面にピストンが摺動可能に設けられる関係上、大きな剛性を有しており、押し潰すことが困難である。そこで、供給管は、通常、押し潰すことなく、そのままの状態で廃棄されている。このため、廃棄物としての容積が大きくなるという問題があった。

上記の問題を解決するために、この発明の第１の態様は、装置本体と、この装置本体に長手方向へ移動不能に装着された剛性を有する複数の供給管と、各供給管の内部にその長手方向へ摺動可能に嵌合され、駆動機構によって互いに連動して移動させられる複数のピストンと、上記複数の供給管に接続された筒状をなすミキサーとを備えたグラウト注入装置を用いて鉄筋継手の内部に複数の成分からなる反応性の鉄筋継手用グラウト材の各成分を注入するに際し、上記駆動機構によって上記ピストンを上記供給管の基端側から先端側へ移動させることにより、各供給管内に収容されたグラウト材の各成分を上記ミキサー内に送り込んで混合した後、上記ミキサーの吐出口から上記鉄筋継手内にグラウト材を注入する方法において、上記複数の供給管に、柔軟な薄膜からなる筒部を有し、内部に上記グラウト材の各成分を収容したカートリッジをそれぞれ着脱可能に挿入し、その状態で上記ピストンを上記供給管の基端側から先端側へ向かって移動させて各カートリッジの筒部をそれぞれ押し潰すことにより、各カートリッジの先端部からグラウト材の各成分を吐出させて上記ミキサー内に送り込むことを特徴としている。
この場合、上記グラウト注入装置が、剛性を有する混合用継手をさらに備え、上記混合用継手が、上記複数の供給管が着脱可能に嵌合固定される複数の嵌合部、各嵌合部内にそれぞれ開口し、上記カートリッジから吐出した上記グラウト材の成分が流入する複数の流入筒部、及び上記複数の流入筒部の各内部にそれぞれ接続された複数の吐出口が設けられ、上記ミキサーが着脱可能に取り付けられる取付部を有していることが望ましい。
上記カートリッジが、上記筒部の先端部外周面に嵌合固定された補強リングと、この補強リングに設けられ、上記筒部の先端開口部を閉じる薄膜からなる蓋部と、上記筒部の基端開口部を閉じる底部とを有し、上記補強部材の後端面が上記供給管の先端面に突き当たるまで上記筒部が上記供給管に挿入され、その状態で上記供給管が上記混合用継手の嵌合部に嵌合されることにより、上記流入筒部が上記蓋部を破って上記筒部内に突出していることが望ましい。
上記カートリッジの筒部が、その基端側から先端側へ向かって僅かに大径になるようにテーパ状に形成されていることが望ましい。
上記グラウト材が二成分からなる場合には、それに対応して上記供給管、上記ピストン及び上記カートリッジがそれぞれ二つ宛て用いられる。

上記グラウト材がエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、水ガラス系組成物系、シリカゾル系グラウト材から選ばれるものであるグラウト材が好ましい。
上記グラウト材の二つの成分の一方がエポキシ化合物（Ａ）及び無機充填剤（Ｂ）からなり、他方の成分がアミノ化合物（Ｃ）及び無機充填剤（Ｂ）からなることが望ましい。
上記グラウト材の混合直後の２５°Ｃにおける粘度が２０，０００〜２００，０００ｍＰａ・ｓであることが望ましい。
上記グラウト材の混合直後の２５°Ｃにおける下記式で算出されるＳＶＩ値が３．０〜１０．０であることが望ましい。
Ｓ＝η１／η２
ここで、
η１：ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて回転数２ｒｐｍでの２５°Ｃにおける粘度
η２：ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて回転数２０ｒｐｍでの２５°Ｃにおける粘度

この発明の第２の態様は、筒状をなす鉄筋継手と、この鉄筋継手の両端部にそれぞれ挿入された二本の鉄筋と、上記鉄筋継手の内周面と上記二本の鉄筋の外周面との各間に充填固化されたグラウト材とからなり、上記グラウト材が請求項１〜８のいずれかに記載の注入方法によって上記鉄筋継手の内部に注入することにより、上記鉄筋継手の内周面と上記二本の鉄筋の外周面との各間に上記グラウト材が充填されていることを特徴としている。

上記特徴構成を有するこの発明によれば、グラウト材の注入後に各供給管にグラウト材の各成分がほとんど付着することがない。したがって、各供給管は、廃棄する必要がなく、再度使用することができる。廃棄するのは、カートリッジだけである。カートリッジは、その全体の大部分を占める筒部が柔軟な膜体によって構成されているので、グラウト材の注入中にピストンによって押されて潰される。したがってカートリッジは、その廃棄時には、容積が使用前の容積に比して大幅に小さくなっている。よって、廃棄物としての容積を小さくすることができる。
また、複数のグラウト材成分に共通の無機充填剤を配合すれば本発明の注入方法で混合しても各成分が容易に相溶することができるので注入されたグラウト材は均一性に優れる。

以下、この発明を実施するための最良の形態を、図面を参照して説明する。
まず、この発明に係る注入方法を採用することによって製造された連結鉄筋について説明すると、図４に示すように、連結鉄筋Ａは、鉄筋継手１と、二本の鉄筋２，３とを備えている。鉄筋継手１は、筒状をなしており、その内周面には雌ねじ部１ａが形成されている。鉄筋継手１には、その外周面から内周面まで貫通する注入孔１ｂ及び二つの確認孔１ｃ，１ｃが形成されている。注入孔１ｂは、鉄筋継手１の長手方向の中央部に配置されており、確認孔１ｃ，１ｃは、鉄筋継手１の両端部にそれぞれ配置されている。一方、各鉄筋２，３の一端部外周面には、雄ねじ部２ａ，３ａがそれぞれ形成されている。雄ねじ部２ａ，３ａは、鉄筋継手１の雌ねじ部１ａの両端部にそれぞれ螺合されている。この場合、雄ねじ部２ａ，３ａは、鉄筋２，３の一端面どうしが互いに突き当たるまでねじ込まれているが、鉄筋２，３の一端面どうしは若干離間させておいてもよい。

注入孔２ｂには、後述するミキサー５０の先端部が挿入され、その吐出口５２からグラウト材が注入される。注入孔２ｂに注入されたグラウト材は、鉄筋継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との間を通って継手１の両端側へ向かう。グラウト材が鉄筋継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との各間のほぼ全体に充填されると、確認孔２ｃ，３ｃからグラウト材が溢れ出る。これによって、グラウト材が鉄筋継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との各間のほぼ全体に充填されたことが分かる。そこで、グラウト材の注入を停止する。その後、グラウト材を固化させる。これにより、鉄筋２，３が鉄筋継手１を介して連結固定され、連結鉄筋Ａが構成される。

次に、鉄筋継手１の内部に注入孔２ｂからグラウト材を注入するためにグラウト注入装置について説明すると、図１に示すように、グラウト注入装置Ｂは、装置本体１０を有している。この装置本体１０には図１（Ｉ）における上後端部に駆動軸１１がその長手方向へ移動可能に設けられるとともに、駆動軸１１を移動させるための駆動機構が設けられている。駆動機構は、装置本体１０の下前端部に図１の矢印Ａ，Ｂ方向へ回動可能に設けられた操作ハンドル１２を有している。この操作ハンドル１２を矢印Ａ方向へ回動させると、駆動軸１１が駆動機構により操作ハンドル１２の回動量に応じた距離だけ前進させられるようになっている。なお、駆動機構は、周知の構造であるのでその説明は省略する。操作ハンドル１２は、コイルばね等の付勢手段（図示せず）によって矢印Ｂ方向へ回動付勢されており、操作ハンドル１２を矢印Ａ方向へ回動させた後、自由に回動し得る状態にすると、付勢手段によって図１（Ｉ）に示す初期位置に戻される。操作ハンドル１２が矢印Ｂ方向へ回動するとき、駆動軸１１は停止状態を維持している。駆動軸１１は、手動操作で移動させることなく、操作ハンドル１２に代わるモータ等の駆動源を用いて移動させてもよい。

装置本体１０には、一対の被動軸１３，１４がその長手方向へ移動可能に設けられている。一対の被動軸１３，１４は、駆動軸１１の両側に駆動軸１１と平行に配置されている。駆動軸１３，１４の後端部は、被動軸１１の後端部に連結部材１５を介して連結固定されている。したがって、被動軸１３，１４は、互いに連動して移動する。つまり、被動軸１３，１４は、同時に、かつ互いに同一距離だけ前進、後退移動する。被動軸１３，１４の先端部には、皿状をなす押圧部材１６，１７が設けられている。押圧部材１６，１７の各外径は、後述する供給管２１，２２の内径より小径になっている。

装置本体１０の前端部には、支持部材１８が設けられている。この支持部材１８と装置本体１０の上側前端部とによって装着部１９が構成されている。この装着部１９には、一対の供給管２１，２２が着脱可能に装着されている。供給管２１，２２は、例えば高強度ポリエチレン等の樹脂、その他強度の高い材質からなるものであり、所定以上の剛性を有する円筒体として形成されている。供給管２１，２２の内径は、グラウト注入装置Ｂによって注入されるグラウトの主剤と硬化剤との混合割合に応じて定められている。供給管２１，２２は、その長手方向の中間部及び先端部が連結部２３，２３によって連結され、一体的に取り扱うことができるようになっている。供給管２１，２２は、互いに連結することなく、別体にしてもよい。供給管２１，２２は、各軸線を被動軸１３，１４の各軸線とそれぞれ一致させた状態で装着部１９に装着されている。したがって、被動軸１３，１４を前進移動させると、図２に示すように、押圧部材１６，１７が供給管２１，２２内にそれぞれ入り込み、供給管２１，２２の後端部に摺動自在に嵌合されたピストン２４，２５に突き当たる。その状態でさらに被動軸１３，１４を前進させると、ピストン２４，２５が前進させられる。

各供給管２１，２２には、カートリッジ３１，３２がその後端部を先にして各供給管２１，２２の先端開口部からそれぞれ挿入されている。カートリッジ３１は、断面円形の筒部３１ａを有している。筒部３１ａは、単層の樹脂フィルム、又は１ないし複数の樹脂フィルムとアルミニウム箔とを積層してなる積層フィルム等の柔軟な薄膜によって構成されている。筒部３１ａは、その外径が後端側（基端側）から先端側（図２において右端側から左端側）へ向かって僅かに大径になるようにテーパ状に形成されている。筒部３１ａは、一定の外径をもって形成してもよい。筒部３１ａの先端部の外径は、供給管２１の内径とほぼ同一になっている。
上記に用いられる樹脂フィルムの材質としては、グラウト材に作用せず、かつグラウト材によって劣化しないフィルム状のものであれば特に限定されないが、例えば、ポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレン等）、ポリエステル、ナイロン等の樹脂が挙げられる。
膜厚は特に限定はないが、好ましくは０．１μｍ〜１００μｍである。

筒部３１ａの先端部外周面には、所定の剛性を有する補強リング３１ｂが固着されている。この補強リング３１ｂが筒部３１ａの先端部に固着されることにより、筒部３１ａの先端部が一定の断面円形状を維持している。補強リング３１ｂの外径は、供給管２１の外径とほぼ同一になっている。補強リング３１ｂの内周面には、蓋部３１ｃが設けられており、筒部３１ａの先端開口部が蓋部３１ｃによって閉じられている。蓋部３１ｃは、筒部３１ａと同様の薄膜によって構成されている。したがって、蓋部３１ｃは、鋭角をなすエッジによって比較的容易に切断することが可能である。筒部３１ａの後端部外周面には、補強リング３１ｂと同程度の剛性を有する底部３１ｄが固着されている。この底部３１ｄによって筒部３１ａの後端部が断面円形に維持されているとともに、筒部３１ａの後端開口部が閉じられている。蓋部３１ｃ及び底部３１ｄによって両端開口部が閉じられた筒部３１ａの内部には、グラウト材の主剤が収容されている。

カートリッジ３２も、カートリッジ３１と同様に、筒部３２ａ、補強リング３２ｂ、蓋部３２ｃ及び底部３２ｄを有している。ただし、カートリッジ３２においては、筒部３２ａの先端部の外径が供給管２２の内径とほぼ同一になっており、補強リング３２ｂの外径が供給管２２の外径とほぼ同一になっている。また、蓋部３２ｃ及び底部３２ｄによって両端開口部が閉じられた筒部３２ａの内部には、グラウト材の硬化剤が収容されている。特に、この実施の形態では、鉄筋継手用グラウト材の各成分のうち、アミノ化合物（Ｃ）及び上記無機充填剤（Ｂ）が均一に混合した状態で収容されている。

カートリッジ３１，３２は、それぞれの後端部を先にして供給管２１，２２にその先端開口部から挿入されている。カートリッジ３１，３２は、補強リング３１ｂ，３２ｂの後端面が供給管２１，２２の先端面に突き当たるまで供給管２１，２２にそれぞれ挿入されている。この状態では、底部３１ｄ，３２ｄが供給管２１，２２の後端部に嵌合されたピストン２４，２５に僅かの隙間をもって対向するようになっている。

供給管２１，２２の先端部は、混合用継手４１に嵌合固定されている。混合用継手４１は、例えば補強リング３１ｂ，３２ｂを構成する樹脂と同様の比較的硬質の樹脂からなるものであり、深さの浅い有底円筒状をなす二つの嵌合部４２及び４３を有している。嵌合部４２と嵌合部４３とは、互いに平行に配置されており、互いに隣接する一側部どうしが一体に連結されている。一方の嵌合部４２の内周には、その底部４２ａにカートリッジ３１の補強リング３１ｂが突き当たるまで供給管２１の先端部外周が着脱可能に嵌合されている。他方の嵌合部４３の内周には、その底部４３ａにカートリッジ３２の補強リング３２ｂが突き当たるまで供給管２２の先端部外周が着脱可能に嵌合されている。これらの二つの嵌合部４２，４３の径は同じであっても異なっていてもよい。好ましくは、大径嵌合部と小径嵌合部の組み合わせである。この実施の形態では、一方の嵌合部４２として大径嵌合部が採用され、他方の嵌合部４３として小径嵌合部が採用されている。

大径嵌合部４２の底部４２ａの中央部には、カートリッジ３１側に向かって突出する流入筒部４２ｂが形成されている。この流入筒部４２ｂの先端部は、鋭角をなすように形成されており、底部４２ａから流入筒部４２ｂの先端までの長さは、補強リング３１の先端面から蓋部３１ｃまでの距離より長くなっている。したがって、大径嵌合部４２にカートリッジ３１が挿入された供給管２１を嵌合固定すると、鋭角をなす流入筒部４２ｂの先端部が蓋部３１ｃを切り裂いて、筒部３１ａ内に入り込む。この結果、筒部３１ａ内に収容されたグラウトの上記成分（Ａ）、（Ｂ）が流入筒部４２ｂの内部に流入可能になる。小径嵌合部４３の底部４３ａの中央部には、流入筒部４２ｂと同様の流入筒部４３ｂが形成されており、この流入筒部４３ｂの先端部が蓋部３２ｃを切り裂いて筒部３２ａ内に入り込むことにより、筒部３２ａ内に収容されたグラウトの上記成分（Ｃ）、（Ｂ）が流入筒部４３ｂに流入可能になる。

大径嵌合部４２と小径嵌合部４３との連結部近傍における底部４２ａ，４３ａの外面には、流入筒部４２ｂ，４３ｂと逆向きに突出する流出筒部（取付部）４４が形成されている。この流出筒部４４は、二重筒構造をなしており、大径筒部４５とこの大径筒部４５の内側にそれと同軸に形成された小径筒部４６とを有している。大径筒部４５の内周面と小径筒部４６の外周面との間には、環状をなす第１吐出口（吐出口）４７が形成されている。この第１吐出口４７は、継手４１に形成された第１通路４１ａを介して流入筒部４２ｂの内部と連通している。小径筒部４６の内部が第２吐出口（吐出口）４８になっている。この第２吐出口４８は、継手４１に形成された第２通路４１ｂを介して流入筒部４３ｂの内部と連通している。

大径筒部４５の外周面には、ミキサー５０の基端部が螺合固定されている。このミキサー５０は。円筒状をなしており、その内部には第１、第２吐出口４７，４８から吐出されたグラウトの各成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）、（Ｂ）がそれぞれ流入する。ミキサー５０内に流入した各成分は、ミキサー５０内をその先端側へ流れる間に撹拌混合される。各成分の混合をより均一にするために、ミキサー５０の内部には、混合用の螺旋体（図示せず）を回転可能に設けるのが望ましい。ミキサー５０の先端部には、先端側へ向かって小径になるテーパ部５１が形成されている。このテーパ部５１の先端部の外径は、鉄筋継手１の注入孔１ｃの内径より若干小径にするのが望ましい。

上記構成のグラウト注入装置Ｂを用いて、両端部に鉄筋２，３が螺合された鉄筋継手１にグラウト材を注入する場合には、まず供給管２１，２２にカートリッジ３１，３２をそれぞれ挿入する。次に、供給管２１，２２を混合用継手４１の大径嵌合部４２及び小径嵌合部４３にそれぞれ嵌合させる。この場合、供給管２１，２２は、カートリッジ３１，３２の補強リング３１ｂ、３２ｂが大径嵌合部４２の底部４２ａ及び小径嵌合部４３の底部４３ａにそれぞれ突き当たるまで大径嵌合部４２及び小径嵌合部４３に嵌合させる。すると、流入筒部４２ｂ，４３ｂの先端部がカートリッジ３１，３２の蓋部３１ｃ，３２ｃを破って筒部３１ａ，３２ａ内に入り込む。その結果、カートリッジ３１に収容されたグラウト材の成分（Ａ）、（Ｂ）が流入筒部４２ｂ内に流入可能になるとともに、カートリッジ３２内に収容されたグラウト材の成分（Ｃ）、（Ｂ）が流入筒部４３ｂ内に流入可能になる。その後、互いに一体化された供給管２１，２２、カートリッジ３１，３２及び混合用継手４１（以下、この一体化された三者をユニットと称する。）をグラウト注入装置Ｂの装着部１９に装着する。勿論、このときにはグラウト注入装置Ｂの駆動軸１１及び被動軸１３，１４を最後方側の位置に予め移動させておく。

ユニットを装着部１９に装着すると、供給管２１，２２の軸線と被動軸１３，１４の軸線とがほぼ一致する。そこで、被動軸１３，１４を前進させると、押圧部材１６，１７が供給管２１，２２内に入り込み、ピストン２４，２５に突き当たる。駆動軸１３，１４をさらに前進させると、押圧部材１６，１７がピストン２４，２５を介してユニットを前方へ押圧し、混合用継手４１の前面に形成された当接突条４９が支持部材１８の前端部に設けられた停止部１８ａに突き当てる。すると、ユニットがそれ以上前方へ移動することができなくなる。したがって、その後は押圧部剤１６，１を前進移動させると、ピストン２４，２５だけが前方へ移動する。

グラウト注入装置Ｂが上記の状態になったら、ミキサー５０のテーパ部５１の先端部を鉄筋継手１の注入孔１ｂの外側の開口部に挿入する。勿論、このときには、鉄筋継手１の雌ねじ部１ａの両端部に鉄筋２，３を螺合させておく。その後、ピストン２４，２５を前方へ移動させる。ピストン２４，２５がカートリッジ３１，３２の底部３１ｄ，３２ｄに突き当たると、その後はピストン２４，２５の前方への移動に伴ってカートリッジ３１，３２の筒部３１ａ，３２ａが押し潰される。その結果、カートリッジ３１，３２内にそれぞれ収容されたグラウト材の各成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）、（Ｂ）が、カートリッジ３１，３２から押し出され、混合用継手４１の流入筒部４２ｂ，４３ｂに流入する。流入筒部４２ｂ，４３ｂに流入した成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）、（Ｂ）は、第１、第２通路４１ａ，４１ｂ及び第１、第２吐出口４７，４８を通ってミキサー５０内に流入し、ミキサー５０内を移動するにしたがって撹拌混合される。各成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）、（Ｂ）は、混合されることによって鉄筋継手用グラウト材を構成する。

この発明のグラウト材注入方法に用いられるグラウト材としては特に限定されないが、例えばエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、水ガラス系組成物系、シリカゾル系グラウト材等が挙げられる。これらは複数成分系であるが、好ましくは二成分系である。
エポキシ樹脂系グラウト材は、一方の成分がエポキシ化合物（Ａ）及び無機充填剤（Ｂ）からなり、他方の成分がアミノ化合物（Ｃ）及び無機充填剤（Ｂ）からなるのが好ましい。
アクリル樹脂系グラウト材は、一方の成分がアクリル系モノマー及び／若しくはオリゴマーと無機充填剤からなり、他方の成分が重合開始剤及び無機充填剤からなるのが好ましい。
ウレタン樹脂系グラウト材は、一方の成分が多価水酸基含有化合物及び無機充填剤からなり、他方の成分がイソシアネート化合物及び無機充填剤からなるのが好ましい。
水ガラス系グラウト材は、一方の成分が水ガラス及び無機充填剤からなり、他方の成分が固結剤（ホウ酸亜鉛、リン酸アルミニウム等）及び無機充填剤からなるのが好ましい。
シリカゾル系グラウト材は、一方の成分がシリカゾル及び無機充填剤からなり、他方の成分が固結剤（ホウ酸亜鉛、リン酸アルミニウム等）及び無機充填剤からなるのが好ましい。
これらの内で、より好ましくはエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系グラウト材であり、特に好ましくはエポキシ樹脂系グラウト材である。

エポキシ樹脂系グラウト材の一方の成分は上記の通り、エポキシ化合物（Ａ）及び無機充填剤（Ｂ）からなる。
エポキシ化合物（Ａ）としては、分子中に１個以上のエポキシ基を有していれば特に限定されず、用途、目的に応じて適宜選択することができる。好ましくは分子中にエポキシ基を１〜６個有するものである。エポキシ化合物のエポキシ当量（エポキシ基１個当たりの分子量）は、好ましくは６５〜１，０００であり、より好ましくは９０〜５００である。エポキシ当量が１，０００以下であると、硬化物の耐水性、耐薬品性、機械的強度等の物性が良好であり、一方、エポキシ当量が６５以上であると硬化物の耐水性、耐薬品性、機械的強度等が良好な架橋構造となる。
エポキシ化合物（Ａ）の例としては、下記（Ａ−１）から（Ａ―５）があげられる。

（Ａ−１）グリシジルエーテル型
１価フェノール類のグリシジルエーテル（フェニルグリシジルエーテル等の炭素数６〜３０の１価フェノール類のグリシジルエーテル）；２価フェノール類のジグリシジルエーテル（ビスフェノールＦジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、ビスフェノールＢジグリシジルエーテル、ビスフェノールＡＤジグリシジルエーテル、ビスフェノールＳジグリシジルエーテル等の炭素数６〜３０の２価フェノール類のジグリシジルエーテル）；３価〜６価又はそれ以上の、多価フェノール類のポリグリシジルエーテル［ピロガロールトリグリシジルエーテル、フェノール又はクレゾールノボラック樹脂（分子量２００〜５，０００）のグリシジルエーテル等の炭素数６〜５０又はそれ以上で、分子量２５０〜５，０００の３価〜６価又はそれ以上の多価フェノール類のポリグリシジルエーテル］；脂肪族１価アルコールのグリシジルエーテル（アリルグリシジルエーテル、ｎ−ブチルグリシジルエーテル等の炭素数２〜１００、分子量１５０〜５，０００のモノオールのグリシジルエーテル）；脂肪族２価アルコールのジグリシジルエーテル［エチレングリコールジグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコール（分子量１５０〜４，０００）ジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコール（分子量１８０〜５，０００）ジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールジグリシジルエーテル等の炭素数２〜１００、分子量１５０〜５，０００のジオールのジグリシジルエーテル］；３価〜６価又はそれ以上の脂肪族アルコールのポリグリシジルエーテル［トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、グリセロールトリグリシジルエーテル、ペンタエリスリトールテトラグリシジルエーテル、ソルビトールヘキサグリシジルエーテル、ポリ（ｎ＝２〜５）グリセロールポリグリシジルエーテル等の炭素数３〜５０又はそれ以上で、分子量９２〜１０，０００の３価〜６価又はそれ以上の多価アルコール類のグリシジルエーテル］；エポキシ変成シリコーン［１，３−ビス（３−グリシドキシプロピル）−１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン等の１個以上の水酸基を含有する分子量２００〜２，０００のポリジアルキルシロキサン］；

（Ａ―２）グリシジルエステル型；
炭素数６〜２０又はそれ以上で、１価〜６価又はそれ以上の芳香族カルボン酸のグリシジルエステル、及び炭素数２〜２０又はそれ以上で、１価〜６価又はそれ以上の脂肪族若しくは脂環式カルボン酸のグリシジルエステル；例えば、フタル酸ジグリシジルエステル等の芳香族カルボン酸のグリシジルエステル；前記芳香族カルボン酸のグリシジルエステルの芳香核水添加物、ダイマー酸ジグリシジルエステル等の脂肪族若しくは脂環式カルボン酸のグリシジルエステル等；
（Ａ−３）グリシジルアミン型；
炭素数６〜２０又はそれ以上で、１〜１０又はそれ以上の活性水素原子をもつ芳香族アミン類のグリシジルアミン及び脂肪族、脂環式若しくは複素環式アミン類のグリシジルアミン；例えば、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジグリシジルトルイジン等の芳香族アミン類のグリシジルアミン；Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジルキシリレンジアミン等の脂肪族アミン類のグリシジルアミン；Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’−テトラグリシジルキシリレンジアミンの水添化合物等の脂環式アミン類のグリシジルアミン；トリスグリシジルメラミン等の複素環式アミンのグリシジルアミン；

（Ａ−４）鎖状脂肪族エポキサイド；
炭素数６〜５０又はそれ以上で１〜６価又はそれ以上の鎖状脂肪族エポキサイド；例えば、エポキシ当量１３０〜１，０００のエポキシ化ブタジエン（分子量９０〜２，５００）等のエポキシ化（ポリ）アルカジエン等；
（Ａ−５）脂環式エポキサイド
炭素数６〜５０又はそれ以上で、分子量９０〜２５００、エポキシ基の数１〜４又はそれ以上の脂環式エポキサイド；例えば、ビニルシクロヘキセンジオキシド、ジシクロペンタジエンジオキシド等；
これらのうち、グラウト材硬化物の強度の観点から好ましいものはグリシジルエーテル型（Ａ−１）であり、特に好ましいものはフェノール類の（ポリ）グリシジルエーテルである。

無機充填剤（Ｂ）の種類は特に限定されず、使用目的に応じて適宜選択できる。具体的には、例えば、ホウ酸系ガラス粉末、ナトリウム塩系ガラス粉末、ケイ酸塩系ガラス粉末等のガラス粉末、アルミナ、硫酸アルミニウム等のアルミニウム化合物；チタン酸バリウム、ホウ酸バリウム等のバリウム化合物；炭酸カルシウム、ケイ酸カルシウム、リン酸カルシウム等のカルシウム化合物；硫酸アルミニウムカリウム、リン酸三カリウム、ケイ酸アルミニウムカリウム等のカリウム化合物；硫酸アルミニウムナトリウム、ケイ酸マグネシウムナトリウム等のナトリウム化合物；炭酸マグネシウム、硫酸マグネシウム等のマグネシウム化合物；ホウ酸亜鉛、ケイ酸亜鉛、チタン酸亜鉛等の亜鉛化合物；セピオライト、ウォラスナイト、フライアッシュ、スラグ、紅柱石粉、灰長石粉、長石粉、明ばん石粉、カオリン、タルク、マイカ、クレー、セリサイト、アスベスト、ジルコン、ゼオライト、シリカ、ベントナイト、シラスバルーン、金属粉末等；
が挙げられる。これらは１種又は２種以上の混合物として用いてもよい。
これらの内で好ましくはガラス粉末、アルミニウム化合物、カルシウム化合物及び亜鉛化合物であり、より好ましくはガラス粉末及びカルシウム化合物である。
（Ｂ）の形状についても特に限定されず、粉末状でもビーズ状でもよく、また、粒状でも中空状でもよい。
（Ｂ）の体積平均粒子径は、好ましくは０．１μｍ〜３００μｍであり、より好ましくは０．２μｍ〜２００μｍである。

（Ａ）と（Ｂ）の配合比は、（Ａ）と（Ｂ）の合計を１００質量部としたとき、好ましくは１０〜９５：９０〜５質量部であり、より好ましくは２０〜９０：８０〜１０質量部である。
（Ａ）と（Ｂ）の配合方法は、混合できれば限定されるものではないが、万能混合機等の通常の混合機を使用して各成分を混合する方法が好適に用いられる。
（Ａ）と（Ｂ）の配合物の粘度は、好ましくは３，０００〜４０，０００mPa・s、より好ましくは５，０００〜３００，０００mPa・sである。

エポキシ樹脂系グラウト材の他方の成分はアミノ化合物（Ｃ）及び無機充填剤（Ｂ）からなる。
アミノ化合物（Ｃ）はアミノ基に由来する活性水素を２個以上有する化合物であり、以下の（Ｃ−１）〜（Ｃ−９）が挙げられる。アミノ基に由来する活性水素とは、直接アミノ基の窒素原子に結合する水素原子のことをいう。好ましくは分子中にアミノ基に由来する活性水素を２〜１０個有する化合物であり、より好ましくは３〜６個有する化合物である。
（Ｃ）の活性水素当量（活性水素１個当りの分子量）は、好ましくは１５〜５００であり、より好ましくは２０〜２００である。活性水素当量が５００以下であると硬化物の接着性、耐久性等の物性が良好である。活性水素当量が１５以上であると硬化物の接着性、耐久性、耐薬品性等の物性が良好である。

（Ｃ−１）脂肪族アミン類（炭素数２〜１８、官能基数１〜７、分子量６０〜５００）；
(i)脂肪族アミン｛炭素数６〜１８のアルキルアミン（オクチルアミン等）、炭素数２〜６のアルキレンジアミン（エチレンジアミン、プロピレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ペンタエチレンヘキサミン、ヘキサメチレンジアミン等）、ポリアルキレン（炭素数２〜６）ポリアミン〔ジエチレントリアミン、イミノビスプロピルアミン、トリエチレンテトラミン、ペンタエチレンヘキサミン等〕｝；
(ii)これらのアルキル（炭素数１〜４）又はヒドロキシアルキル（炭素数２〜４）置換体〔ジアルキル（炭素数１〜３）アミノプロピルアミン、Ｎ，Ｎ’−ジメチルヘキサメチレンジアミン、アミノエチルエタノールアミン、２，５−ジメチルヘキサメチレンジアミン等〕；
(iii)芳香族アミン類（炭素数８〜１５）（キシリレンジアミン等）；

（Ｃ−２）脂環式ポリアミン（炭素数４〜１５、官能基数２〜３）；
１，３−ジアミノシクロヘキサン、イソホロンジアミン等；
（Ｃ−３）複素環式ポリアミン（炭素数４〜１５、官能基数２〜３）；
ピペラジン、Ｎ−アミノエチルピペラジン、〔３，９−ビス（３−アミノプロピル）−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン等〕等；
（Ｃ−４）ポリアミドポリアミン；
ジカルボン酸（ダイマー酸等）と過剰の（酸１モル当り１〜２級アミノ基が２モルの）ポリアミン類（官能基数２〜７の前記アルキレンジアミン，ポリアルキレンポリアミン等）との縮合により得られるポリアミドポリアミン（数平均分子量２００〜１，０００）等；

（Ｃ−５）ポリエーテルポリアミン（官能基数；好ましくは２〜７）；
ポリエーテルポリオール（官能基数；好ましくは２〜７）のシアノエチル化物の水素化物（分子量２３０〜１，０００）等；
（Ｃ−６）エポキシ付加ポリアミン；
エポキシ化合物［特開２００１−４０３３１号公報記載のポリエポキサイド及びモノエポキサイド）１モルをポリアミン類（前記アルキレンジアミン、ポリアルキレンポリアミン等）に１〜３０モル付加させることによって得られるエポキシ付加ポリアミン（分子量２３０〜１，０００）等；
（Ｃ−７）シアノエチル化ポリアミン：アクリロニトリルとポリアミン類（前記脂肪族ポリアミン等）との付加反応により得られるシアノエチル化ポリアミン、ビスシアノエチルジエチレントリアミン等（分子量２３０〜６０６）等；
（Ｃ−８）アミノ変成シリコーン；
分子量２００〜２，０００のポリジアルキルシロキサン（例えば、ポリジメチルシロキサン等）にアミノ基を導入した化合物、例えば、１，３−ビス（３−アミノプロピル）−１，１，３，３−テトラメチルジシロキサン、１，３−ビス（３−アミノプロピル）−１，１，３，３−ポリ（ｎ＝２〜２０）テトラメチルジシロキサン等；

（Ｃ−９）その他のポリアミン化合物；
(i)ヒドラジン類（ヒドラジン、モノアルキル（炭素数１〜５）ヒドラジン等）；
(ii)ジヒドラジッド類（コハク酸ジヒドラジッド，アジピン酸ジヒドラジッド等の炭素数４〜３０の脂肪族系ジヒドラジッド；イソフタル酸ジヒドラジッド，テレフタル酸ジヒドラジッド等の炭素数１０〜４０の芳香族系ジヒドラジッド；）；
(iii)グアニジン類（ブチルグアニジン等の炭素数１〜５のアルキルグアニジン；１−シアノグアニジン等のシアノグアニジン）；
(iv)ジシアンジアミド等；
並びにこれらの２種以上の混合物。
上記（Ｃ）のうち、好ましいのは（Ｃ−２）、（Ｃ−３）、（Ｃ−４）及び（Ｃ−６）であり、特に好ましいのは（Ｃ−１）である。

無機充填剤（Ｂ）は前記と同様のものが挙げられ、好ましいものも同様である。（Ｂ）は一方に加えられるものと他方に加えられるものは同じであっても異なっていてもよいが、好ましくは同じものである。
（Ｃ）と（Ｂ）の配合比は、（Ｃ）と（Ｂ）の合計を１００質量部としたとき、好ましくは１０〜９５：９０〜５質量部であり、より好ましくは２０〜９０：８０〜１０質量部である。
配合方法としては、万能混合機等の通常の混合機を使用して各成分を混合する方法が好適に用いられる。
（Ｃ）と（Ｂ）の配合物の粘度は、好ましくは３，０００〜４０，０００mPa・s、より好ましくは５，０００〜３００，０００mPa・sである。

また、必要によりポリオールの炭素数２〜６のアルキレンオキサイド（ＡＯ）付加物（Ｄ）をさらに含有させることができる。（Ｄ）を含有させる場合、（Ａ）と（Ｂ）の配合物、（Ｃ）と（Ｂ）の配合物のどちらか一方に含有させても、両方に含有させても良い。
該（Ｄ）を含有することにより、作業性を損なわずに、鉄筋継手に注入した後でもタレが生じにくくなる効果が向上する。
（Ｄ）は、ポリオールにアルキレンオキサイド（ＡＯ）を付加したものである。該目的に用いられるポリオールとしては、例えば、２〜８価又はそれ以上で、炭素数２〜３０で２価〜８価又はそれ以上の多価アルコール〔エチレングリコール，プロピレングリコール等の２価アルコール；グリセリン，トリメチロールプロパン等の３価アルコール；ペンタエリスリトール，ジペンタエリスリトール，グルコース，ショ糖等の４〜８価のアルコール等〕、２〜８価又はそれ以上で、炭素数６〜４０の多価フェノール（ピロガロール，ヒドロキノン等の多価フェノ―ル；ビスフェノールＡ，ビスフェノールＦ等のビスフェノール類）等があげられる。
これらのポリオールは１種又は２種以上使用することができる。これらのうち、好ましくは多価アルコールであり、より好ましくは２〜４価で炭素数２〜１０の多価アルコールである。

（ＡＯ）としては、エチレンオキサイド（ＥＯという）、プロピレンオキサイド（ＰＯという）、ブチレンオキサイド等が挙げら、好ましくは（ＥＯ）及び（ＰＯ）である。
（ＡＯ）として（ＥＯ）及び（ＰＯ）を用いた場合、（ＥＯ）と（ＰＯ）のポリオールへの付加形式はランダム付加でもブロック付加でもよいが、好ましくはランダム付加である。ランダム付加であると配合物の注入作業性とチキソトロピー性が良好となり、鉄筋継手に注入した後でもタレが生じにくくなる効果がさらに向上する。
この場合の（ＥＯ）と（ＰＯ）の付加モル数の比は、好ましくは１：０．１〜０．５であり、より好ましくは１：０．１２〜０．３５である。 （ＰＯ）の付加モル数が０．１以上であると配合物のチキソトロピー性が良好となり注入後タレにくく、０．５以下であると作業性が良好となる。
（Ｄ）を含有させる場合、その添加量は特に限定されないが、好ましくは（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の合計を１００質量部としたとき、０．１〜１０質量部である。

また、硬化促進剤（Ｅ）をさらに含有させることができる。（Ｅ）を含有させる場合は、（Ｃ）と（Ｂ）の配合物に含有させることが好ましい。
硬化促進剤（Ｅ）としては、３級アミノ化合物（Ｅ１）、ソジウムメチラ−ト、カセイソ−ダ、カセイカリ、炭酸リチウム等のアルカリ化合物（Ｅ２）、トリエチルフォスフィン、トリフェニルフォスフィン等のルイス塩基化合物（Ｅ３）、フェノール、４−ｔ−ブチルフェノール、２，４−ジ−ｔ−ブチルフェノール等のフェノール類（Ｅ４）、リン酸、サリチル酸等の酸類（Ｅ５）、リン酸ナトリウム、サリチル酸ナトリウム等の塩類（Ｅ６）等があげられる。これらの内好ましいものは３級アミノ化合物（Ｅ１）である。

該（Ｅ）として好ましい３級アミノ化合物（Ｅ１）は分子中に３級アミノ基を有する化合物であれば特に限定されないが、例えば、以下の（Ｅ１−１）から（Ｅ１−３）がそれぞれ挙げられる。
（Ｅ１−１）脂肪族３級アミン：トリメチルアミン、トリエチルアミン、ジメチルシクロヘキシルアミン、テトラメチルヘキサン−１，６−ジアミン、テトラメチルグアニジン、ジメチルピペラジン、Ｎ−メチルモルホリン、ジメチルアミノエタノ−ル、ジメチルアミノエトキシエタノール、Ｎ−メチル−Ｎ’−（２−ヒドロキシエチル）モルホリン等、

（Ｅ１−２）フェノール核含有脂肪族３級アミン：Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノメチルフェノール（通称「ＤＭＰ−１０」）等、
（Ｅ１−３）含窒素複素環化合物 １，８−ジアザビシクロ（５，４，０）−ウンデセン−７（サンアプロ社；商標「ＤＢＵ」）、１，５−ジアザビシクロ（４，３，０）−ノネン−５（サンアプロ社；商標「ＤＢＮ」）、６−ジブチルアミノ−１，８−ジアザビシクロ（５，４，０）−ウンデセン−７（サンアプロ社；商標「ＤＢＡ−ＤＢＵ」）等が挙げられる。
３級アミノ化合物（Ｅ１）は得ようとする硬化速度、可使時間に応じて種類、添加量とも適宜選択すればよい。例えば（Ｅ１）の量は好ましくは（Ａ）＋（Ｃ）の合計を１００質量部としたとき、１〜１００質量部である。

前記配合物には、さらに必要に応じて前記（Ａ）及び（Ｃ）以外の添加剤、例えば（１）シランカップリング剤、チタンカップリング剤等の接着性付与剤、（２）ヒンダードアミン類、硫黄含有化合物等の酸化防止剤、（３）ベンゾフェノン類、ベンゾトリアゾール類、サリチル酸エステル類、金属錯塩類等の紫外線吸収剤、（４）金属石けん類、重金属（例えば亜鉛、錫、鉛、カドミウム等）の無機及び有機塩類、有機錫化合物等の安定剤、（５）フタル酸エステル、リン酸エステル、脂肪酸エステル、ひまし油、流動パラフィン、アルキル多環芳香族炭化水素等の可塑剤、（６）パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、密ロウ、鯨ロウ、低分子量（分子量１，０００〜１０，０００）ポリオレフィン等のワックス類、（７）ベンジルアルコール、タール、ピチューメン等の非反応性希釈剤、（８）エステル（酢酸エチル等）、芳香族炭化水素（トルエン等）、アルコール（メタノール等）、エーテル（ジエチルエーテル等）、ケトン（メチルエチルケトン等）等の溶剤、（９）発泡剤、（１０）消泡剤、（１１）脱水剤、（１２）帯電防止剤、（１３）抗菌剤、（１４）防かび剤、（１５）香料、（１６）難燃剤、（１７）分散剤等を添加することができる。これらは２種以上を併用することも可能である。
これらの添加剤を含有させる場合、（Ａ）と（Ｂ）の配合物、（Ｃ）と（Ｂ）の配合物のどちらに含有させてもよいが、好ましくは（Ｃ）と（Ｂ）の配合物に含有させる場合である。 これらの添加量は特に限定されないが、好ましくは（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）の合計を１００質量部としたとき、０．０１〜１０質量部である。
（Ａ）＋（Ｂ）の成分と（Ｃ）＋（Ｂ）の成分の比率は、容量比で整数比となることが好ましく、例えば、好ましい例として、容量比で１：１、２：１、１：２、４：１、１：４等が挙げられる。

鉄筋継手用グラウト材は、上記複数成分を混合した直後の２５°Ｃにおける粘度が２０，０００〜２００，０００ｍｐａ・ｓであることが望ましい。粘度が２０，０００ｍｐａ・ｓ以上であると、流動性が高すぎず、供給管２１，２２に混合用継手４１が装着された際に、カートリッジ３１，３２の蓋部３１ｃ、３２ｃからグラウト材が漏れ出すおそれがない。逆に、グラウト材の粘度が２００，０００ｍｐａ・ｓ以下であると、その粘性が高すぎず、カートリッジ３１，３２からグラウト材が短時間で充分に吐出されることになる。
また、粘度が２０，０００ｍｐａ・ｓ以上であると、流動性が高すぎず、継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との間に充填したグラウト材が、固化する前にそれらの間から流れ出てしまうおそれがない。逆に、グラウト材の粘度が２００，０００ｍｐａ・ｓ以下であると、その粘性が高すぎず、グラウト材が継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との間全体に行き渡り、それらの間にグラウト材が充填されていない空間がなく、継手１と鉄筋２，３との接続強度が低下するおそれがない。

また、上記グラウト材の混合直後の２５°Ｃにおける次式で算出されるＳＶＩ値は、３．０〜１０．０であることが望ましい。
Ｓ＝η１/η2
ここで、
Ｓ：ＳＶＩ値
η１：ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて回転数２ｒｐｍでの２５°Ｃにおける粘度。
η２：ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて回転数２０ｒｐｍでの２５°Ｃにおける粘度。
ＳＶＩ値が３．０以上であると、供給管２１，２２に混合用継手４１が装着された際に、カートリッジ３１，３２の蓋部３１ｃ、３２ｃからグラウト材が漏れ出さず、ミキサー５０の先端開口部からタレを生じるおそれがない。逆に、ＳＶＩ値が１０．０以下であると、カートリッジ３１，３２からグラウト材が短時間に充分に吐出されることになる。
なお、グラウト材の粘度及びＳＶＩ値を上記の値にすることは、例えばエポキシ樹脂（Ａ）、アミノ化合物（Ｃ）の種類の選定、無機充填剤（Ｂ）の種類の選定、エポキシ樹脂（Ａ）と無機充填剤（Ｂ）および／またはアミノ化合物（Ｃ）と無機充填剤（Ｂ）の配合比率を適宜に調整することによって達成することができる。
注入されたグラウト材の硬化条件は従来公知の条件でよく、温度は好ましくは５〜４０℃であり、特に好ましくは１０〜３５℃である。

ミキサー５０内において混合したグラウト材は、注入孔１ｂを通って継手１内に流入し、鉄筋継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との間に入り込む。グラウト材が鉄筋継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との間の全体に充填されると、グラウト材が確認孔１ｃ、１ｃから外部に漏れ出る。これにより、グラウト材が鉄筋継手１の内周面と鉄筋２，３の外周面との間の全体に充填されたことが分かる。その後、グラウト材の注入を終了する。そして、グラウト材が固化することにより、鉄筋継手１とその両端部に連結固定された二本の鉄筋２，３とからなる連結鉄筋Ａが構成される。

鉄筋継手１へのグラウト材の注入を繰返し行い、カートリッジ３１，３２がその内部に収容された成分（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）、（Ｂ）を使いきるまで押し潰されたら、被動軸１３，１４を後方へ移動させ、押圧部材１６，１７を供給管２１，２２から後方へ抜き出す。すると、混合用継手４１、供給管２１，２２及びカートリッジ３１，３２からなるユニット全体が注入装置Ｂの装着部１９から取り外し可能になる。ユニットを装着部１９から取り外した後、混合用継手４１の大径嵌合部４２及び小径嵌合部４３から供給管２１，２２及びカートリッジ３１，３２の補強リング３１ｂ、３２ｂを取り外す。その後、使用済みのカートリッジ３１，３２を供給管２１，２２から抜き出す。

使用済みのカートリッジ３１，３２は廃棄する。この場合、カートリッジ３１，３２の筒部３１ａ，３２ａが押し潰されているので、廃棄物の容積を少なくすることができる。したがって、廃棄物の搬送及び廃棄処分を容易に行うことができる。一方、供給管２１，２２には、グラウト材が付着することがないので、廃棄することなく再度使用することができる。

なお、この発明は、上記の実施の形態に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲において適宜変更可能である。
例えば、上記の実施の形態においては、グラウト材が二成分から構成されていることに対応して、二つの供給管２１，２２及び二つのカートリッジ３１，３２が用いられているが、グラウト材が三つ以上の成分を混合することによって構成される場合には、供給管及びカートリッジを三つ以上設けることになる。勿論、それに対応して被動軸も３つ以上設けられる。
また、カートリッジ３１，３２が、剛性を有する補強リング３１ｂ，３２ｂ及び底部３１ｄ、３２ｄを有しているが、それらは必ずしも必要ではない。例えば、筒部３１ａ，３２ａの両端部に金属線を巻回して締め付けることにより、筒部３１ａ，３２ａの両端開口部を閉じてもよい。その場合には、二つのカートリッジを供給管２１，２２にそれぞれ挿入した後、各筒部３１ａ，３２ａの混合用継手４１側の一端部を金属線より内側において切除して開口させ、各カートリッジの開口部に継手４１の流入筒部４２ｂ、４３ｂを挿入すればよい。

二本の鉄筋を鉄筋継手を介して連結した場合の鉄筋継手性能判定基準としては、鉄筋継手の引張試験による国土交通省の鉄筋継手性能判定基準が挙げられる。
すなわち、鉄筋継手を母材である鉄筋の規格降伏強度の９５％まで引張荷重を加え、次に荷重を圧縮荷重に変えて、鉄筋の規格降伏強度の２％のところまで圧縮し、再度降伏するまで引張荷重を加え、応力と変位を測定する。母材である鉄筋の弾性率をＥ０、最初に引張荷重を加えたときに鉄筋の規格降伏強度の７０％のところでの応力を断面積で割った見掛けの弾性率をＥ７０、最初に引張荷重を加えたときに鉄筋の規格降伏強度の９５％のところでの応力を断面積で割った見掛けの弾性率をＥ９５、鉄筋の規格降伏強度の２％まで圧縮したときの継手のすべり量をＳとしたとき、Ｅ７０／Ｅ０≧０．９、Ｅ９５／Ｅ０≧０．７、Ｓ≦０．３を満足した場合に、鉄筋継手性能としてＡ級と判定され、実用上問題ないとされている。
この発明の連結鉄筋の引張試験による国土交通省の鉄筋継手性能判定基準のＡ級を満足しする良好なものである。

以下、実施例によってこの発明をさらに説明するが、この発明はこれに限定されるものではない。

製造例１
攪拌式オートクレーブにプロピレングリコールを１４７部、触媒として水酸化カリウムを０．７６部仕込み、エチレンオキサイド６８２部とプロピレンオキサイド１７１部とを混合したものを吹き込み、１１０℃で５ 時間反応させた。１３０℃で３時間 時間熟成後、「キョーワード６００」酸化マグネシウム系吸着剤（酸化マグネシウム系吸着剤：協和化学工業社製：「キョーワード６００」）で処理し、触媒を除去してアルキレンオキサイド付加物Ｈを得た。このものの水酸基価は２８、粘度は７００ｍＰａ・ｓ／２５℃であった。

実施例１
２５℃雰囲気下で、下記に示した配合量で各成分を混合攪拌し、エポキシ樹脂主剤とエポキシ樹脂硬化剤とを二つのカートリッジにそれぞれ充填した。
［エポキシ樹脂主剤］
エピコート８２８ ２６０部
エピオールＢ ２５部
製造例１のアルキレンオキサイド付加物 ３部
ホワイトンＳＢ １７５部
［エポキシ樹脂硬化剤］
ペンタエチレンヘキサミン ５０部
製造例１のアルキレンオキサイド付加物 ２部
ホワイトンＳＢ １０５部

エピコート８２８（ジャパンエポキシレジン社製ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、粘度１１，０００ｍＰａ・ｓ／２５℃、エポキシ当量１９０）；
エピオールＢ（日本油脂社製ブチルグリシジルエーテル、粘度１ｍＰａ・ｓ／２５℃、エポキシ当量１３５）；
ホワイトンＳＢ（白石カルシウム社製炭酸カルシウム）
ペンタエチレンヘキサミン（東ソー社製、粘度７０ｍＰａ・ｓ／２５℃、活性水素当量２９）
主剤の粘度は、５１，０００mPa・sであり、硬化剤の粘度は、４８，０００mPa・sであった。なお粘度の測定法は、２５℃において、ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて、回転数２０ｒｐｍで測定した。
上記主剤及び硬化剤を二つのカートリッジにそれぞれ充填した後、各カートリッジを二つ供給管にそれぞれ挿入し、さらに各供給管の先端部に混合用継手を嵌合固定してユニット化し、このユニットをグラウト注入装置の装着部に装着した。その後、二つのピストンを前進させて各カートリッジを押し潰すことにより、主剤と硬化剤とを混合用継手を介してミキサー内に流入させ、ミキサー内のおいて混合させた。混合することによって構成されたグラウト材を、その硬化前にミキサーから直接鉄筋継手（サイズ：Ｄ２９）に注入した。注入し始めてから鉄筋継手からあふれ出すまでの時間（注入時間）を測定したところ、２５秒と良好な結果であった。混合直後の粘度は５４，０００mPa・sであった。
また、グラウト材を完全に吐出した後の二本のカートリッジ外観は、筒部が押し潰されることにより、縮んだときのアコーディオンのような状況を呈していた。
また、上記条件にてグラウト材を鉄筋継手（サイズ：Ｄ２９）に注入し、２５℃にて１週間養生後に継手性能試験を行ったところ、引張試験による国土交通省の鉄筋継手性能判定基準のＡ級を満足し、実用上問題のないレベルであった。

この発明のグラウト材注入方法は、コンクリート構造物に用いられる鉄筋継手へのグラウト材注入方法として有用である。

この発明に係る注入方法を実施するための注入装置を示す図であって、図１（Ｉ）はその側面図、図１（II）はその平面図である。 図１のＸ−Ｘ線に沿う拡大断面図である。 同注入装置において用いられている混合用継手を示す図２のＸ矢視図である。 この発明に係る注入方法によってグラウト材が注入される継手とその継手の両端部に螺合された二本の鉄筋とを示す断面図である。

符号の説明

Ａ 連結鉄筋
Ｂ グラウト注入装置
１ 鉄筋継手
２ 鉄筋
３ 鉄筋
１０ 装置本体
１９ 装着部
２１ 供給管
２２ 供給管
２４ ピストン
２５ ピストン
３１ カートリッジ
３１ａ 筒部
３１ｂ 補強リング
３１ｃ 蓋部
３１ｄ 底部
３２ カートリッジ
３２ａ 筒部
３２ｂ 補強リング
３２ｃ 蓋部
３２ｄ 底部
４１ 混合用継手
４２ 大径嵌合部（嵌合部）
４２ａ 底部
４２ｂ 流入筒部
４３ 小径嵌合部（嵌合部）
４３ａ 底部
４３ｂ 流入筒部
４４ 流出筒部（取付部）
４７ 第１吐出口（吐出口）
４８ 第２吐出口（吐出口）
５０ ミキサー
５２ 吐出口

Claims (10)

1. 装置本体と、この装置本体に長手方向へ移動不能に装着された剛性を有する複数の供給管と、各供給管の内部にその長手方向へ摺動可能に嵌合され、駆動機構によって互いに連動して移動させられる複数のピストンと、上記複数の供給管に接続された筒状をなすミキサーとを備えたグラウト注入装置を用いて鉄筋継手の内部に複数の成分からなる反応性の鉄筋継手用グラウト材の各成分を注入するに際し、上記駆動機構によって上記ピストンを上記供給管の基端側から先端側へ移動させることにより、各供給管内に収容されたグラウト材の各成分を上記ミキサー内に送り込んで混合した後、上記ミキサーの吐出口から上記鉄筋継手内にグラウト材を注入する方法において、
   上記複数の供給管に、柔軟な薄膜からなる筒部を有し、内部に上記グラウト材の各成分を収容したカートリッジをそれぞれ着脱可能に挿入し、その状態で上記ピストンを上記供給管の基端側から先端側へ向かって移動させて各カートリッジの筒部をそれぞれ押し潰すことにより、各カートリッジの先端部からグラウト材の各成分を吐出させて上記ミキサー内に送り込むことを特徴とする鉄筋継手へのグラウト材の注入方法。
2. 上記グラウト注入装置が、剛性を有する混合用継手をさらに備え、上記混合用継手が、上記複数の供給管が着脱可能に嵌合固定される複数の嵌合部、各嵌合部内にそれぞれ開口し、上記カートリッジから吐出した上記グラウト材の成分が流入する複数の流入筒部、及び上記複数の流入筒部の各内部にそれぞれ接続された複数の吐出口が設けられ、上記ミキサーが着脱可能に取り付けられる取付部を有していることを特徴とする請求項１に記載の鉄筋継手へのグラウト材の注入方法。
3. 上記カートリッジが、上記筒部の先端部外周面に嵌合固定された補強リングと、この補強リングに設けられ、上記筒部の先端開口部を閉じる薄膜からなる蓋部と、上記筒部の基端開口部を閉じる底部とを有し、上記補強部材の後端面が上記供給管の先端面に突き当たるまで上記筒部が上記供給管に挿入され、その状態で上記供給管が上記混合用継手の嵌合部に嵌合されることにより、上記流入筒部が上記蓋部を破って上記筒部内に突出していることを特徴とする請求項２に記載の鉄筋継手へのグラウト材の注入方法。
4. 上記カートリッジの筒部が、その基端側から先端側へ向かって僅かに大径になるようにテーパ状に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の鉄筋継手へのグラウト材の注入方法。
5. 上記グラウト材が二成分からなり、それに対応して上記供給管、上記ピストン及び上記カートリッジがそれぞれ二つ宛て用いられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の鉄筋継手へのグラウト材の注入方法。
6. 請求項５に記載の注入方法に用いられる上記グラウト材がエポキシ樹脂系、アクリル樹脂系、ウレタン樹脂系、水ガラス系組成物系、シリカゾル系グラウト材から選ばれるものであるグラウト材。
7. 請求項５に記載の注入方法に用いられる上記グラウト材の二つの成分の一方がエポキシ化合物（Ａ）及び無機充填剤（Ｂ）からなり、他方の成分がアミノ化合物（Ｃ）及び無機充填剤（Ｂ）からなることを特徴とするグラウト材。
8. 請求項５に記載の注入方法に用いられる上記グラウト材の二つの成分の混合直後の２５°Ｃにおける粘度が２０，０００〜２００，０００ｍＰａ・ｓであることを特徴とするグラウト材。
9. 請求項５に記載の注入方法に用いられる上記グラウト材の二つの成分の混合直後の２５°Ｃにおける下記式で算出されるＳＶＩ値が３．０〜１０．０であることを特徴とするグラウト材。
   Ｓ＝η１／η２
   ここで、
   η１：ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて回転数２ｒｐｍでの２５°Ｃにおける粘度
   η２：ＢＨ型粘度計、７号スピンドルを用いて回転数２０ｒｐｍでの２５°Ｃにおける粘度
10. 筒状をなす鉄筋継手と、この鉄筋継手の両端部にそれぞれ挿入された二本の鉄筋と、上記鉄筋継手の内周面と上記二本の鉄筋の外周面との各間に充填固化されたグラウト材とからなり、上記グラウト材が請求項１〜５のいずれかに記載の注入方法によって上記鉄筋継手の内部に注入することにより、上記鉄筋継手の内周面と上記二本の鉄筋の外周面との各間に上記グラウト材が充填されていることを特徴とする連結鉄筋。

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