JP2005343081A

JP2005343081A - 内装材の製造方法

Info

Publication number: JP2005343081A
Application number: JP2004167455A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Saito; 和弘齋藤
Original assignee: Calsonic Kansei Corp
Current assignee: Marelli Corp
Priority date: 2004-06-04
Filing date: 2004-06-04
Publication date: 2005-12-15

Abstract

【課題】肉厚が一定で、製造コストの安価な内装材の製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂供給装置１１を移動させて樹脂供給ノズル１７を金型１のキャビティ９の内部に配置し、樹脂供給ノズル１７から芯材７５用の溶融樹脂Ｐ１と表皮材７６葉の溶融樹脂Ｐ２を充填し、この金型１を構成する上型３と下型５とを閉成し、前記キャビティ９の溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２を加圧して成形を施したのち、溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２を冷却及び硬化させることによって、芯材７５と表皮材７６とから成る内装材７４を成形する。
【選択図】図４

Description

本発明は、表皮材と芯材とから成る構造で、車両用として用いることができる内装材の製造方法に関するものである。

自動車等の車室内には、インストルメントパネル、ドアトリム、ピラーガーニシュ等の内装材が用いられる。これらの内装材は、補強フィラーを含む樹脂製等の芯材と、比較的軟質の発泡樹脂製等の表皮材とから構成されている。その製法としては、予め成形した芯材に、表皮材を、真空成形、パウダースラッシュ表皮成形、及びラミネートシート成形などにより形成している。

まず、真空成形法とは、加熱軟化させたプラスチックシートを金型に押し当てて密着させることによって、表皮材を所定の製品形状に成形する方法であり、この真空成形法には、凸引真空成形法と凹引真空成形法とがある。

また、パウダースラッシュ表皮成形法は、加熱した金型内に合成樹脂の粉末を供給することによって、金型内の粉末を溶融させて金型内部の形状に形成する方法である。

さらに、ラミネートシート成形法とは、バッチ発泡や電子線照射発泡によって形成した発泡体の表面に、カレンダー成形によって形成した表皮を、熱ラミネート加工又は接着剤によって形成する方法である（例えば、特許文献１。）。
特開平１１−３２０７３８号公報

しかしながら、前記真空成形法では、表皮材の肉厚が展開率に応じて変化するため、表皮材の部位により、耐候性や耐機械的特性にバラツキが発生するおそれがある。また、凸引真空成形法では、表皮材の表面に予め形成されている絞模様が展開率により延びるため、外観絞造形が劣るという問題がある。

そして、パウダースラッシュ表皮成形法では、金型を加熱する加熱装置に多大なコストがかかるという問題がある。即ち、金型の加熱方式には、熱煤循環加熱・冷却方式、外部加熱炉方式、及び熱風循環加熱炉方式などがあるが、いずれも多額の設備投資が必要となる。更に、金型の凸形状の角部は、表皮材の肉厚が薄くなり、凹形状の角部は肉厚が厚くなり、表皮材の肉厚にバラツキが発生するという問題もある。

さらに、パウダースラッシュ表皮成形法では、加工工程数が多いため、製造コストが上昇するという問題がある。

そこで、本発明は、表皮材の肉厚が一定で、製造コストの安価な内装材の製造方法を提供することを目的としている。

請求項１記載の発明は、表皮材と芯材とから成る内装材の製造方法であって、金型のキャビティ内に、芯材となる溶融樹脂と、表皮材となる溶融樹脂とを充填し、この金型を閉成し、キャビティ内の溶融樹脂を加圧して成形を施すことを特徴とする。

請求項２記載の発明は、表皮材と芯材とから成る内装材の製造方法であって、金型のキャビティ内に芯材となる加熱した樹脂シートをセットし、キャビティの残された空間内に表皮材となる溶融樹脂を充填し、この金型を閉成し、キャビティ内の樹脂シートと溶融樹脂を加圧して成形を施すことを特徴とする。

請求項３記載の発明は、金型内に一端がキャビティに通じる連通路を形成し、該連通路の他端に樹脂注入装置を接続すると共に、樹脂シートに連通路の一端に対応する開口を形成し、樹脂注入装置から連通路及び樹脂シートの開口を介してキャビティ内に溶融樹脂を充填することを特徴とする。

請求項４記載の発明は、複数種の溶融樹脂から特定の溶融樹脂を適宜選択して射出するサンドイッチノズルを介して、溶融樹脂を金型のキャビティ内に充填させることにより、単層構造又は多層構造の表皮材を有する内装材を成形することを特徴とする。

請求項５記載の発明は、複数種の溶融樹脂から特定の溶融樹脂を適宜選択して射出するＴ型ノズルを介して、溶融樹脂を金型のキャビティ内に充填させることにより、単層構造又は多層構造の表皮材を有する内装材を成形することを特徴とする。

請求項６記載の発明は、進退自在に構成された樹脂供給装置を金型内に導入し、この樹脂供給装置から金型のキャビティ内に溶融樹脂を充填することを特徴とする。

請求項７記載の発明は、溶融樹脂に光触媒を配合することを特徴とする。

請求項１記載の発明によれば、キャビティ内の溶融樹脂を加圧して成形を施すため、各部位において肉厚が均一に形成された表皮材を有する内装材を成形することができる。また、溶融樹脂を直接にキャビティ内に充填させるため、パウダースラッシュ表皮成形法に比較して、工程数を削減することができ、生産性の向上及びコスト低減を図ることができる。

請求項２記載の発明によれば、芯材を形成する樹脂シートを別に形成して金型内にセットするため、例えば織物など溶融樹脂に含ませられない補強材を含む芯材を成形することもできる。

請求項３記載の発明によれば、樹脂注入装置から連通路を介してキャビティ内に溶融樹脂を充填するため、進退する樹脂供給装置により充填させる方法よりも成形速度を向上させることができる。

請求項４記載の発明によれば、複数種の溶融樹脂から特定の溶融樹脂を適宜選択して射出するサンドイッチノズルを介して、溶融樹脂を金型のキャビティ内に充填させるため、表皮材と芯材を一緒に形成することもできるし、表皮材を単層構造にしたり、多層構造にすることもできる。また、通常的に使用されているサンドイッチノズルを用いるため、設備コストを安価に抑制することができる。

請求項５記載の発明によれば、複数種の溶融樹脂から特定の溶融樹脂を適宜選択して射出するＴ型ノズルを介して、溶融樹脂を金型のキャビティ内に充填させるため、表皮材と芯材を一緒に形成することもできるし、表皮材を単層構造にしたり、多層構造にすることもできる。また、通常的に使用されているＴ型ノズルを用いるため、設備コストを安価に抑制することができる。

請求項６記載の発明によれば、進退自在に構成された樹脂供給装置を金型内に導入して溶融樹脂を充填するため、設備仕様を簡素化して設備コストを安価に抑制することができる。

請求項７記載の発明によれば、溶融樹脂に光触媒を配合しているため、表皮材や芯材に、抗菌作用、防汚作用、抗カビ作用などをもたせることができる。

表皮材の肉厚が一定で、製造コストの安価な内装材の製造方法を提供する、という目的を、表皮材と芯材とから成る内装材の製造方法であって、金型のキャビティ内に、芯材となる溶融樹脂と、表皮材となる溶融樹脂とを充填し、この金型を閉成し、キャビティ内の溶融樹脂を加圧して成形を施すことで、実現した。以下、本発明の実施形態を図面に基づき説明する。

図１〜図９は、本願発明の第１実施例を示す図である。図１は、金型１及び樹脂供給装置１１から成る成形装置を概略的に示す断面図である。

金型１は、上下動自在の上型３と、下側に固定された下型５とから構成されており、上型３及び下型５の側部には、上下ストロークを検出するレーザ変位計７が取付けられている。上型３の下面は、凹状に形成され、これらの上型３を下限位置に下降させて金型１を閉成したときに、上型３と下型５とでキャビティ９が形成される。また、金型１のキャビティ面は、多孔質構造に形成され、ガスや型内エアーが抜けるようになっている。

また、図１の左右方向に進退自在に構成された樹脂供給装置１１が金型１の側方に配置されている。この樹脂供給装置１１は、溶融樹脂（プラチゾル）Ｐ１、Ｐ２を収容する容器状の樹脂収容部１３と、該樹脂収容部１３の溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２を送給するアーム部１５と、該アーム部１５の先端に取り付けられた樹脂供給ノズル１７とを備えている。また、樹脂供給装置１１は、図外の駆動装置で左右方向に進退自在に支持されている。

図２は、図１の樹脂供給ノズル１７としてサンドイッチノズル１９を用いた場合を示す拡大側面図である。

このサンドイッチノズル１９は、基端側に形成されたシリンダー部２１と、該シリンダー部２１の先端側に一体形成されたノズル部２３とから構成されている。シリンダー部２１は、二股状に枝分かれた第１シリンダー部２５及び第２シリンダー部２７から構成されている。そして、第１シリンダー部２５の内部には、一対に形成されて延びる２本の樹脂流路Ａ、Ｂが形成され、第２シリンダー部２７の内部には、１本の樹脂流路Ｃが形成されている。なお、ノズル部２３の先端においては、第２シリンダー部２７の樹脂流路Ｃが、第１シリンダー部２５の２本の樹脂流路Ａ、Ｂの間に挟まれた位置に形成されている。このサンドイッチノズル１９においては、樹脂流路Ａと、樹脂流路Ｂ、Ｃとで異なる溶融樹脂を送給することにより、樹脂流路Ｂ、Ｃから送給から溶融樹脂の間に、樹脂流路Ａから送給された溶融樹脂をサンドイッチした３層が得られる。樹脂流路Ａのみ、樹脂流路Ｂ、Ｃのみからの送給も行え、更には樹脂流路Ｂ、Ｃのいずれか一方だけの送給も行える。

図３は、図１の樹脂供給ノズル１７としてＴ型ノズル２９を用いた場合を示す拡大側面図である。このように、樹脂供給ノズル１７として前記サンドイッチノズル１９及びＴ型ノズル２９の双方を用いることができる。

このＴ型ノズル２９は、基端側に形成されたシリンダー部３１と、該シリンダー部３１の先端側に一体形成されたノズル部３３とから構成されている。ノズル部３３の内部には、該ノズル部３３の軸方向に沿って３本の樹脂流路Ｄ、Ｅ、Ｆが形成されている。このＴ型ノズル２９においても、中央側の樹脂流路Ｆのみに溶融樹脂を送給することもでき、３本の樹脂流路Ｄ、Ｅ、Ｆに同時に溶融樹脂を送給することもできる。

前記構成を有する金型１及び樹脂供給装置１１を用いて、車両用の内装材７４を成形する手順を説明する。

まず、図４に示すように、アーム部１５を移動させながら、樹脂供給装置１１の樹脂供給ノズル１７を金型１のキャビティ９内に配置させ、この状態で、樹脂供給ノズル１７先端から、芯材用の溶融樹脂Ｐ１と、表皮材用の溶融樹脂Ｐ２を２層にしてキャビティ９内に供給する。

ここで、樹脂供給ノズル１７としてサンドイッチノズル１９やＴ型ノズル２９を用いる場合は、それぞれの樹脂流路Ａ、Ｂ、Ｃや、樹脂流路Ｄ、Ｅ、Ｆのうちの、任意の２つを選択して、２種類の溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２を供給する。

芯材用の溶融樹脂Ｐ１は、溶融した熱可塑性樹脂に、短繊維、長繊維のガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維、各種フィラーが配合又はランダムに組み合わせ配合されている。

次いで、図５に示すように、上型３を下方に移動させて金型１を閉成させ、下型５が下降限近傍までくると、溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２が上型３と下型５によって徐々に加圧される。

さらに、図６に示すように、金型１が完全に閉成すると、溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２が上型３と下型５によって加圧され（低圧射出成形）、この状態で、冷却及びキュアされる。

そして、図７に示すように、上型３を上昇させて金型１を開成し、内装材７４を取り出す。

以下に、図８及び図９を用いて、本実施例による内装材７４の構造を簡単に説明する。内装材７４は、芯材７５と表皮材７６、７７とから成る構造で、図８は、表皮材７６が単層の場合を示しており、図９は、単層表皮７８と発泡体層７９とから成る２層構造の表皮材７７を示している。単層の表皮材７６を成形する場合は、サンドイッチノズル１９やＴ型ノズル２９として、１つの樹脂流路を芯材７５用として用い、他のいずれか１つの樹脂流路を表皮材７６用として用いる。２層の表皮材７７を形成する場合は、表皮材７７用として２つの樹脂流路を用いる。

また、芯材７５や表皮材７６、７７に光触媒を配合させることもできる。この光触媒による光触媒反応は、まず光触媒が光を吸収して励起状態になり、その上に分子が吸着して活性化状態になって反応し、カビや雑菌等から好適に保護する。光触媒としては、二酸化チタン（ＴｉＯ２）を特に有用に用いることができ、二酸化チタンにあるエネルギー以上の光が当たると、二酸化チタンを構成している価電子帯電子が上のレベルの伝導帯に光励起され、価電子帯には電子の抜け跡である正孔（hole、ホール）が残り、これらの電子と正孔が光触媒反応を起こす。なお、光触媒としては、前記二酸化チタン以外にも、種々の触媒を用いることができる。

以下に、第１実施例による作用効果を説明する。

金型１のキャビティ９の内部の溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２を加圧して低圧射出成形を施すため、表皮材７６、７７の各部位において、肉厚が均一に形成される。また、溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２を直接にキャビティ９内に充填させるため、パウダースラッシュ表皮成形法等に比較して、工程数を削減することができ、生産性の向上及びコスト低減を図ることができる。

また、樹脂供給ノズル１７としてサンドイッチノズル１９やＴ型ノズル２９を用いれば、複数種の溶融樹脂から特定の溶融樹脂を適宜選択して、表皮材７６、７７と芯材７５を一緒に形成することもできるし、表皮材を単層構造にしたり、多層構造にすることができる。また、通常的に使用されているサンドイッチノズル１９やＴ型ノズル２９を用いるため、設備コストを安価に抑制することができる。

更に、溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２に光触媒を配合するため、表皮材７６、７７や芯材７５に抗菌作用、防汚作用、及び抗カビ作用などをもたせることができる。

また、樹脂供給装置１１のアーム部１５を金型１の内部に進入及び後退させて、溶融樹脂Ｐ１、Ｐ２の射出を行うため、設備費用を安価に抑制することができる。

レーザ変位計７で上型３の高さ位置やストロークを検知及び制御することができるため、芯材７５や表皮材７６、７７の肉厚を均一に成形することができる。

図１０〜図１９は、本願発明の第２実施例を示す図である。尚、第１実施例と同一内容については、同一符号を付してその説明を省略する。

第２実施例では、芯材用の溶融樹脂を樹脂供給装置１１から供給せず、樹脂供給装置１１からは表皮材用の溶融樹脂Ｐ２だけを供給する。

図１０に示すように、芯材は、補強材を含む樹脂シート８０として、キャビティ９内にセットされる。図１１に示すように、樹脂シート８０は、平織、綾織、朱子織の織物繊維（ガラス繊維、炭素繊維、アラミド繊維子に熱可塑性樹脂が含浸したもの、或いはランダム長繊維の不織布状マットに熱可塑性樹脂が含浸したもの）を用いることができる。この樹脂シート８０は、図１２に示すように、予め反射板８１にて囲んだ空間内において、複数のヒーター８２により加熱され、軟化した状態になっている。

そして、この樹脂シート８０の上に、図１３に示すように、アーム部１５を移動させながら、樹脂供給装置１１により、表皮材用の溶融樹脂Ｐ２を供給する。

次いで、図１４に示すように、上型３を下方に移動させて金型１を閉成させ、下型５が下降限近傍までくると、樹脂シート８０と溶融樹脂Ｐ２が上型３と下型５によって徐々に加圧される。

さらに、図１５に示すように、金型１が完全に閉成すると、樹脂シート８０と溶融樹脂Ｐ２が上型３と下型５によって加圧され（低圧射出成形）、この状態で、冷却及びキュアされる。その後、第１実施例と同様に、上型３を上昇させて金型１を開成することにより、第２実施例による内装材８３を得ることができる。

図１６〜図１９は、内装材８３の拡大断面図である。

図１６の内装材８３は、芯材８４に単層の表皮材３５を形成している。この単層の表皮材３５を成形する場合は、図２のサンドイッチノズル１９の場合は、第２シリンダー部２７の樹脂流路Ｃのみに溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形され、図３のＴ型ノズル２９の場合は、中央側の樹脂流路Ｆのみに溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形することができる。

図１７の内装材８３は、芯材８４に２層の表皮材３７を形成している。この表皮材３７は、下側の発泡体層３９と、該発泡体層３９の上部に形成された単層表皮４１とから構成されている。この表皮材３７を成形する場合は、図２のサンドイッチノズル１９の場合は、第２シリンダー部２７の樹脂流路Ｃに発泡体層３９の溶融樹脂Ｐ２を送給し、第１シリンダー部２５の樹脂流路Ａ、Ｂの一方側に単層表皮４１の溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形される。また、図３のＴ型ノズル２９の場合は、中央側の樹脂流路Ｆに発泡体層３９の溶融樹脂Ｐ２を送給し、残りの２本の樹脂流路Ｄ、Ｅのいずれか一方側に単層表皮４１の溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形される。

図１８の内装材８３は、芯材８４に３層の表皮材４３を形成している。この表皮材４３は、芯材８４側に形成されたバリア層４５と、該バリア層４５の表面側に形成された発泡体層４７と、該発泡体層４７の表面側に形成された単層表皮４９とから構成されている。この表皮材４３を成形する場合は、図２のサンドイッチノズル１９の場合は、第２シリンダー部２７の樹脂流路Ｃに発泡体層４７の溶融樹脂Ｐ２を送給し、第１シリンダー部２５の樹脂流路Ａ、Ｂのいずれか一方側に単層表皮４９の溶融樹脂Ｐ２を送給し、他方側にバリア層４５の溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形される。また、図３のＴ型ノズル２９の場合は、中央側の樹脂流路Ｆに発泡体層４７の溶融樹脂Ｐ２を送給し、残りの２本の樹脂流路Ｄ、Ｅのいずれか一方側に単層表皮４９の溶融樹脂Ｐ２を送給し、他方側にバリア層４５の溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形される。

図１９の内装材８３は、サンドイッチノズルを用いて成形した３層の表皮材５１を形成している。この表皮材５１は、中央側に配置された発泡体層５３と、該発泡体層５３を上下から挟持する単層表皮５５、５７とから３層に形成され、図２のサンドイッチノズル１９を用いて成形することができる。具体的には、第２シリンダー部２７の樹脂流路Ｃに発泡体層５３の溶融樹脂Ｐ２を送給し、第１シリンダー部２５の２本の樹脂流路Ａ、Ｂに単層表皮５５、５７の溶融樹脂Ｐ２を送給することにより成形される。

なお、図１６〜図１９で説明した発泡体層３９、４７、５３の成形に用いる樹脂材料には、発泡剤が配合され、化学発泡によって発泡成形させることができる。また、発泡体層３９、４７、５３は、化学発泡によらずに、コアバック方式又は金型開き方式で成形することができる。

以下に、第２実施例による作用効果を説明する。

第２実施例による作用効果は、前記第１実施例による作用効果のほか、芯材８４を形成する樹脂シート８０を別に形成して金型１内にセットするため、例えば織物など溶融樹脂に含ませられない補強材を含む芯材８４を成形することもできる。

図２０〜図２６は、本願発明の第３実施例を示す図である。尚、先の実施例と同一内容については、同一符号を付してその説明を省略する。

この第３実施例の金型６３は、上下動自在に構成された上型６５と、固定された下型６７とを備えている。また、下型６７には、一端６９ａがキャビティ９に通じる連通路６９が形成されている。連通路６９の一端６９ａには、円筒状のゲートノズル８５がキャビティ９側へ突出した状態で設けられている。

連通路６９の他端６９ｂには、樹脂注入装置７１が接続されている。この樹脂注入装置７１の先端には、樹脂供給ノズル７３が設けられ、該樹脂供給ノズル７３の先端が連通路６９の他端６９ｂに接続されている。前記連通路６９には、溶融樹脂Ｐ２が冷却によって硬化しないように、図外のヒータによって加熱するホントランナー方式に構成されている。

この樹脂供給ノズル７３についても、前述した図２、３のサンドイッチノズル１９やＴ型ノズル２９を採用することができる。

一方、樹脂シート８６には、図２１及び図２２に示すように、中央に前記ゲートノズル８５に対応する開口８７が形成されている。

前記構成を有する金型６３及び樹脂注入装置７１を用いた射出プレス方式によって、内装材８８を成形する手順を説明する。

まず、加熱した樹脂シート８６をキャビティ９内にセットする。この時、樹脂シート８６の開口８７内へゲートノズル８５が挿入されることにより、樹脂シート８６の位置決めがなされる。

そして、図２３に示すように、樹脂注入装置７１の樹脂供給ノズル７３から金型６３の連通路６９を介して溶融樹脂Ｐ２をキャビティ９内に射出させる。

ここで、サンドイッチノズル１９やＴ型ノズル２９を用いた場合は、先の実施形態と同様に、所定の樹脂流路を選択して溶融樹脂Ｐ２を送給する。

次いで、図２４に示すように、上型６５を下方に移動させて金型６３を閉成させ、下降限近傍までくると、樹脂シート８６と溶融樹脂Ｐ２が上型６５と下型６７によって徐々に加圧される。

さらに、図２５に示すように、金型６３が完全に閉成すると、樹脂シート８６と溶融樹脂Ｐ２が上型６５と下型６７によって加圧され（低圧射出成形）、この状態で、溶融樹脂Ｐ２が冷却及びキュアされる。

そして、図２６に示すように、上型６５を上昇させて金型６３を開成し、内装材８８を取り出す。この内装材８８の表面には、芯材の上に第２実施形態と同様の表皮材が形成されている。

以下に、第３実施例による作用効果を説明する。

第３実施例による作用効果は、前記第１及び第２実施例による作用効果のほか、樹脂注入装置７１から連通路６９を介してキャビティ９内に溶融樹脂Ｐ２を充填するため、成形速度を向上させることができる。

また、連通路６９の一端６９ａにゲートノズル８５を形成し、樹脂シート８６に開口８７を形成したため、開口８７内へゲートノズル８５を挿入することにより、樹脂シート８６を金型６３にセットした時の位置決めを行うことができる。

尚、内装材８８の裏側には、前記ゲートノズル８５の挿入跡が残るが、このゲートノズル８５の挿入跡が残る部分をベンチレータの開口部など成形後に製品から切除される位置に設けることで、内装材８８の表面から一様の手触り性を得ることができるようにすることが望ましい。

前記実施例においての成形方法として、低圧射出成形のみを示したが、この他に、スタンピングプレス成形、射出プレス成形でも良いことはもちろんである。

本発明の第１実施例に係る金型と樹脂供給ノズルを示す断面図。図１の樹脂供給ノズルとしてサンドイッチノズルを用いた場合を示す断面図。図１の樹脂供給ノズルとしてＴ型ノズルを用いた場合を示す断面図。図１の金型内に樹脂供給ノズルを介して溶融樹脂を充填している状態を示す断面図。図４の充填状態で金型を閉成している状態を示す断面図。図５の金型を完全に閉成し、溶融樹脂を冷却及びキュアしている状態を示す断面図。図６の金型を開成し、成形が完了した内装材を取出している状態を示す断面図。図７の内装材が単層の表皮材で有ることを示す断面図。図７の内装材が２層の表皮材で有ることを示す断面図。本発明の第２実施例に係る金型に樹脂シートをセットした状態を示す断面図。図１０の樹脂シートを示す平面図。図１１の樹脂シートを加熱している状態を示す断面図。図１０の金型内に樹脂供給ノズルを介して溶融樹脂を充填している状態を示す断面図。図１３の充填状態で金型を閉成している状態を示す断面図。図１４の金型を完全に閉成し、溶融樹脂を冷却及びキュアしている状態を示す断面図。図１５により成形される内装材が単層の表皮材で有ることを示す断面図。図１５により成形される内装材が２層の表皮材で有ることを示す断面図。図１５により成形される内装材が３層の表皮材で有ることを示す断面図。図１５により成形される内装材がサンドイッチノズルを用いて成形した３層の表皮材で有ることを示す断面図。本発明の第３実施例に係る金型に樹脂シートをセットする直前の状態を示す断面図。図２０の樹脂シートを示す平面図。図２１の樹脂シートを示す断面図。図２０の金型内に連通路を介して溶融樹脂を充填している状態を示す断面図。図２３の充填状態で金型を閉成している状態を示す断面図。図２４の金型を完全に閉成し、溶融樹脂を冷却及びキュアしている状態を示す断面図。図２５の金型を開成し、成形が完了した内装材を取出している状態を示す断面図。

符号の説明

１、６３金型
９キャビティ
１１、７１樹脂供給装置
１９サンドイッチノズル
２９Ｔ型ノズル
３５、３７、４３、５１、７６、７７、７８、７９表皮材
６９連通路
７４、８３、８８内装材
７５、８４芯材
８０、８６樹脂シート
Ｐ１、Ｐ２溶融樹脂

Claims

表皮材（７６、７７）と芯材（７５）とから成る内装材（７４）の製造方法であって、
金型（１）のキャビティ（９）内に、芯材（７５）となる溶融樹脂（Ｐ１）と、表皮材（７６、７７）となる溶融樹脂（Ｐ２）とを充填し、この金型（１）を閉成し、キャビティ（９）内の溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）を加圧して成形を施すことを特徴とする内装材の製造方法。
表皮材（３５、３７、４３、５１）と芯材（８４）とから成る内装材（８３）の製造方法であって、
金型（１）のキャビティ（９）内に芯材（８４）となる加熱した樹脂シート（８０）をセットし、キャビティ（９）の残された空間内に表皮材（３５、３７、４３、５１）となる溶融樹脂（Ｐ２）を充填し、この金型（１）を閉成し、キャビティ（９）内の樹脂シート（８０）と溶融樹脂（Ｐ２）を加圧して成形を施すことを特徴とする内装材の製造方法。
請求項２記載の内装材の製造方法であって、
金型（６３）内に一端（６９ａ）がキャビティ（９）に通じる連通路（６９）を形成し、該連通路（６９）の他端（６９ｂ）に樹脂注入装置（７１）を接続すると共に、樹脂シート（８６）に連通路（６９）の一端（６９ａ）に対応する開口（８７）を形成し、樹脂注入装置（７１）から連通路（６９）及び樹脂シート（８０）の開口（８７）を介してキャビティ（９）内に溶融樹脂（Ｐ２）を充填することを特徴とする内装材の製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の内装材の製造方法であって、
複数種の溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）から特定の溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）を適宜選択して射出するサンドイッチノズル（１９）を介して、溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）を金型（１、６３）のキャビティ（９）内に充填させることにより、単層構造又は多層構造の表皮材（３５、３７、４３、５１、７６、７７）を有する内装材（７４、８３、８８）を成形することを特徴とする内装材の製造方法。
請求項１〜３のいずれか１項に記載の内装材の製造方法であって、
複数種の溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）から特定の溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）を適宜選択して射出するＴ型ノズル（２９）を介して、溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）を金型（１、６３）のキャビティ（９）内に充填させることにより、単層構造又は多層構造の表皮材（３５、３７、４３、５１、７６、７７）を有する内装材（７４、８３、８８）を成形することを特徴とする内装材の製造方法。
請求項１又は請求項２記載の内装材の製造方法であって、
進退自在に構成された樹脂供給装置（１１）を金型内（１）に導入し、この樹脂供給装置（１１）から金型（１）のキャビティ（９）内に溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）を充填することを特徴とする内装材の製造方法。
請求項１〜６のいずれか１項に記載の内装材の製造方法であって、
溶融樹脂（Ｐ１、Ｐ２）に光触媒を配合することを特徴とする内装材の製造方法。