JP2005329397A5

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Publication number: JP2005329397A5
Application number: JP2005007775A
Authority: JP
Filing date: 2005-01-14
Publication date: 2008-02-21

Description

すなわち、本発明の第一の要旨は、直径が０．３〜５００μｍの超微細気泡を被処理液に導入し、該被処理液中の固形物を該超微細気泡に付着させて浮上分離するとともに、該被処理液を分離膜で濾過する分離方法である。

本発明の第二の要旨は、直径が０．３〜５００μｍの超微細気泡を被処理液に導入し、該被処理液中の溶解性有機物を該超微細気泡に付着させて浮上分離するとともに、該被処理液を分離膜で濾過する分離方法である。

本発明の第三の要旨は、分離槽と、超微細気泡発生装置と、膜濾過装置とを有する分離装置である。

以下、活性汚泥の固液分離を例に、本発明の分離方法及び分離装置について詳しく説明する。図１は、分離装置の模式図である。
原水は、好気槽１において曝気され、活性汚泥によって生物処理される。そして、分離槽２において、直径が０．３〜５００μｍの超微細気泡を活性汚泥と接触させる。

本発明の分離方法においては、さらに分離膜を用いて濾過することによって、より清澄度の高い処理液を得ることができる。本発明の分離方法によって分離できる蛋白質、糖蛋白等の溶解性有機物は、分離膜に閉塞しやすく、分離膜の濾過性に悪影響を与える。したがって、本発明の分離方法によって予めこれらの溶解性有機物を分離しておくと、分離膜の運転を安定させることができる。

＜参考例１＞
図１に示すように、好気槽１と、分離槽２を有する装置を用いて、産業排水を原水とする排水の処理を、活性汚泥を用いて６０日間実施した。この間の水温は、１３〜２０℃であった。
好気槽１のサイズ等は以下のように構成した。
（１）好気槽１の容量（サイズ）
０．６７２ｍ^３（Ｌ８０ｃｍ×Ｗ６０ｃｍ×Ｈ１８０ｃｍ、水深１４０
ｃｍ）
（２）処理水量：１．０ｍ^３／日
（３）余剰汚泥引抜き量：０．０３０ｍ^３／日
（４）分離槽２から好気槽１への返送量：０．１２ｍ^３／日
（５）曝気量：０．１０Ｎｍ^３／ｈｒ

＜実施例１＞
図２に示すように、膜濾過装置５（透過流束：０．８ｍ^３／ｍ^２／日、膜孔径：０．２μｍ）を分離槽２に設置して、濾過により処理水を引き抜いた以外は、参考例１と同様に活性汚泥処理を実施したところ、
（１）処理水の固形分濃度は１ｍｇ／Ｌ以下と安定していた。
（２）好気槽１内のＭＬＳＳ濃度は４０００〜４５００ｍｇ／Ｌを維持していた。
（３）処理水のＣＯＤ除去率は８２〜８６％と安定していた。
（４）膜濾過装置５の膜間差圧は、運転期間を通して５ＫＰａで安定して推移した。

＜実施例２＞
図３に示すように、分離槽２と、膜濾過槽４を有する装置を用いて、産業排水を原水とする活性汚泥の処理を６０日間実施した。この間の水温は、８〜１３℃であった。
分離槽４のサイズ等は以下のように構成した。
（１）分離槽４の容量（サイズ）
０．６７２ｍ^３（Ｌ８０ｃｍ×Ｗ６０ｃｍ×Ｈ１８０ｃｍ、水深１４０
ｃｍ）
（２）活性汚泥供給速度：３．５ｍ^３／日
（３）浮上汚泥引抜き量：１．０ｍ^３／日
（４）清澄液引抜き量：２．５ｍ^３／日
（５）微細気泡発生装置：
・ポンプ（３台）：非自給式ポンプ（東芝株式会社製：型式ＯＭＣ−２５
−６）、吐出圧：０．４ＭＰａ、吐出水量：５０Ｌ／分
・超微細気泡発生ミキサ−（各ポンプの出側に接続）：西華産業株式会社製、
型式ＭＸ−Ｆ１０）、空気供給量：３．５Ｌ／分、気泡径：５０〜３０
０μｍ

分離装置の一例を示す模式図である。本発明の分離装置の別の一例を示す模式図である本発明の分離装置の別の一例を示す模式図である

Claims

直径が０．３〜５００μｍの超微細気泡を被処理液に導入し、該被処理液中の固形物を該超微細気泡に付着させて浮上分離するとともに、該被処理液を分離膜で濾過する分離方法。
直径が０．３〜５００μｍの超微細気泡を被処理液に導入し、該被処理液中の溶解性有機物を該超微細気泡に付着させて浮上分離するとともに、該被処理液を分離膜で濾過する分離方法。
分離槽と、超微細気泡発生装置と、膜濾過装置とを有する分離装置。