JP2005321533A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 クリーニングブレードを使用したクリーニングシステムにおいて、経時でのブレードの摩耗が少なく、良好なクリーニング性能を長期間保持できるクリーニングシステムおよびこれを搭載した画像形成装置を提供することを課題とする。
【解決手段】 図４の高温高湿（ＨＨ）、常温常湿（ＭＭ）、低温低湿（ＬＬ）の各使用可能範囲は、この３条件で、クリーニングブレードの使用可能範囲をトナーすり抜け量によって評価した結果を示しており、いずれかに属する領域は、温度、湿度の条件によってはクリーニングブレードの経時摩耗小と評価判定された当接条件の範囲を示す。この範囲を具体的な数値で示せば、クリーニング角７６〜８６°、当接圧０．１４〜０．３６Ｎ／ｃｍの範囲であって、かつ、前記クリーニングブレードをすり抜けるトナーの量が濃度０．０１〜０．０３の範囲となる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、複写機、ファクシミリ、プリンター等の電子写真方式を用いた画像形成装置に関し、特に画像形成装置に搭載される像担持体のクリーニング装置およびトナーに関する。

電子写真プロセスを用いた画像形成方法では、像担持体である像担持体表面を均一に帯電した後、露光して静電潜像を形成し、その静電潜像をトナー粒子により現像してトナー像を作製し、トナー像を転写紙等に転写して画像を形成している。転写工程を終えた像担持体表面には、転写紙等に転写されずに残留するトナーがあるため、次の画像形成工程に先立ってクリーニング工程が設けられ、像担持体表面がクリーニングされる。クリーニング手段としては、ファーブラシ、磁気ブラシ、ゴムブレード等を用いる種々の手段が提案されているが、ゴムブレードにより像担持体表面を摺察して残留するトナーを掻き取る手段が、安価で簡易な構成であることから広く用いられている。

一方、近年高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。従来の混練粉砕法により、このような小粒径化、球形化したトナーを製造するのは非常に困難であることから、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等の製造方法が採用されるようになってきている。
このような重合法を用いたトナー製造は、トナーの粒径をそろえることにも適しており、前記のように小粒径、球形であると共に、粒度分布の狭いトナーを製造することができる。粒度分布が狭いトナーは、トナーの帯電性を均一にし、現像性、転写性を一層向上させることができる。

トナーの粒度分布を挟分散にすると、３μｍ以下の微粉の量が従来の粉砕型のトナーよりも極端に減る。このため、クリーニング工程においてクリーニングブレードをすり抜けるトナーは少なくなる。しかしながら、球形トナーのクリーニングのために像担持体に対するクリーニングブレードの当接圧を高めているため、クリーニングブレードをすり抜けるトナーが少ないと、クリーニングブレードと像担持体との密着性が増して、いわゆるブレード鳴き及びブレードめくれが発生しやすくなる。そして、クリーニング性を低下させ、摩耗によりクリーニングブレードの寿命を短くする。

特許文献１にはクリーニングブレードと像担持体との当接圧についての記載があるが、当接角度については考慮されていない。
特許文献２にはクリーニングブレードと像担持体との当接状態における像担持体の回転トルクについての記載があるが、本発明とは当接状態の評価方式において異なる。
特許文献３にはクリーニングブレードの物性値により略球形トナーに対してのクリーニング不良を改善する方式についての記載があるが、当接状態の評価について本発明とは異なる。
特許文献４にはクリーニングブレードと像担持体との当接圧および当接角度についての記載があるが、本発明とは当接状態の評価方式において、具体的には経時のクリーニングブレード摩耗の評価方式において異なる。

特開２００１−０４２５５７号公報 特開２００２−２６８４９０号公報 特開２００３−１６７４９２号公報 特開２００３−１１７６４５号公報

本発明は、上記問題点に鑑みなされたもので、クリーニングブレードを使用したクリーニングシステムにおいて、経時でのブレードの摩耗が少なく、良好なクリーニング性能を長期間保持できるクリーニングシステムおよびこれを搭載した画像形成装置を提供することを課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下のような特徴を有している。
請求項１に記載の画像形成装置では、静電荷による静電潜像を形成する像担持体と、像担持体に露光して潜像を形成する潜像形成装置と、像担持体表面の潜像にトナーを供給し可視像化する現像装置と、像担持体と接触しつつ表面移動する直接又は中間転写体を介して記録材上に転写させる転写装置と、転写後に像担持体表面に残留した転写残トナーを像担持体から回収するクリーニングブレードを有するクリーニング装置とを備える画像形成装置において、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に当接させるクリーニング角を７６〜８６°、当接圧を０．１４〜０．３６Ｎ／ｃｍの範囲にし、かつ、前記クリーニングブレードをすり抜けるトナーの量を濃度０．０１〜０．０３の範囲にすることを特徴とする。
請求項２に記載の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に当接させるクリーニング角を７８．７〜８４．２°、当接圧を０．１８〜０．３１Ｎ／ｃｍの範囲にすることを特徴とする。

請求項３に記載の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの硬度（ＪＩＳ−Ａ）が６８〜７８°、反発弾性係数が１５〜５５の範囲にある
ことを特徴とする。
請求項４に記載の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの引張強さが２０〜４５ＭＰａの範囲にあることを特徴とする。
請求項５に記載の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの伸びが２００〜４００％で、引裂強度が３００〜７００Ｎ／ｃｍにあることを特徴とする。
請求項６に記載の画像形成装置では、さらに、前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に当接させるクリーニング角と当接圧とを、（クリーニング角、当接圧）＝（７８．７、０．２５５）、（８４．２、０．３１）、（８２．２、０．１８）で囲まれた領域内にすることを特徴とする。

請求項７に記載の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、８〜３００ｎｍの範囲にある無機微粒子が外添されていることを特徴とする。
請求項８に記載の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、真球状の無機微粒子が外添されていることを特徴とする。
請求項９に記載の画像形成装置では、さらに、前記画像形成装置は、潤滑剤を像担持体に塗布する塗布装置を備えることを特徴とする。
請求項１０に記載の画像形成装置では、さらに、前記画像形成装置は、像担持体と少なくとも、帯電手段、現像手段、クリーニング手段のいずれかを備え、一体に支持されていて画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備えることを特徴とする。

請求項１１に記載の画像形成装置では、さらに、前記画像形成装置は、体積平均粒径Ｄｖが３〜８μｍの範囲にあり、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比Ｄｖ／Ｄｎが、１．００ないし１．４０の範囲にあるトナーを用いることを特徴とする。
請求項１２に記載の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、平均円形度が０．９３ないし１．００の範囲にあることを特徴とする。
請求項１３に記載の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、形状係数ＳＦ−１で１００〜１８０の範囲にあり、かつ形状係数ＳＦ−２で１００〜１８０の範囲にあることを特徴とする。
請求項１４に記載の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、外観形状がほぼ球形状であって、短軸と長軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲であって、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を満足することを特徴とする。
請求項１５に記載の画像形成装置では、さらに、前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られることを特徴とする。

以上説明したように、上記解決するための手段によって本発明の画像形成装置では、クリーニングブレードと像担持体との当接角度、当接圧を独自の評価方法によって最適化することにより、経時でのブレードの摩耗が少なく、良好なクリーニング性能を長期間保持することが可能となる。

以下に、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態である画像形成装置の構成を示す概略図である。
図２は、本発明の画像形成装置の像担持体周囲の構成を示す概略図であり、像担持体に当接されたクリーニングブレードの状態を示している。
像担持体１の周囲には、帯電装置２、露光装置３、現像装置４、転写装置６、定着装置７及びクリーニング装置８が配置されている。
像担持体１は、光導電性を有するアモルファスシリコン、アモルファスセレン等の非晶質金属、ビスアゾ顔料、フタロシアニン顔料等の有機化合物を用いることができる。環境及び使用後の後処理を考慮すると、有機化合物による像担持体を用いることが好ましい。

帯電装置２は、コロナ方式、ローラ方式、ブラシ方式、ブレード方式のいずれであってもよく、ここでは、ローラ方式の帯電装置２を示す。帯電装置２は、帯電ローラ２ａ、帯電ローラ２ａを清掃するために当接されているクリーニングパッド２ｂ、帯電ローラ２ａに接続される図示しない電源を備える。帯電ローラ２ａに高電圧を印加して、曲率を有する帯電ローラ２ａと像担持体１との間に所定の電圧を印加し、像担持体１との間でコロナ放電を発生させて像担持体１の表面を一様に帯電するものである。

露光装置３は、読取装置２０内のスキャナーで読み取ったデータ及び、図示しないＰＣ等外部より送られた画像信号を変換し、ポリゴンモータでレーザー光３ａをスキャンさせ、ミラーを通して読み取られた画像信号を基に像担持体１上に静電潜像を形成する。
現像装置４は、現像剤を担持して像担持体１に供給する現像剤担持体４ａと、トナー供給室等を備える。像担持体１と微小間隔をおいて配置された円筒状の現像剤担持体４ａと、現像剤担持体４ａ上の現像剤量を規制する現像剤規制部材とを有している。現像剤担持体４ａは、回転可能に支持された中空円筒状の現像剤担持体４ａと、現像剤担持体４ａの内部にこれと同軸に固設されたマグネットロールとを備えており、現像剤担持体４ａの外周面に現像剤を磁気的に吸着して搬送するようになっている。現像剤担持体４ａは導電性で、非磁性部材で構成されており、現像バイアスを印加するための電源が接続されている。現像剤担持体４ａと像担持体１との間には、電源から電圧が印加され、現像領域に電界が形成される。

転写装置６は、転写ベルト６ａと転写バイアスローラ６ｂとテンションローラ６ｃから構成されている。転写バイアスローラ６ｂは、鉄、アルミ、ステンレス等の芯金表面に弾性層を設けて構成する。転写バイアスローラ６ｂには、記録紙を像担持体１に密着させるために、像担持体１側に必要な圧力がかけられる。転写ベルト６ａは、基材として耐熱性の材料を種々選択する事で効果が得られ、例えばシームレスのポリイミドフィルムで構成することができる。その外側には、フッ素樹脂層を設ける構成とすることができる。又、必要に応じてポリイミドフィルムの上にシリコーンゴム層を設け、その上にフッ素樹脂層を設けても良い。転写ベルト６ａの内側には、転写ベルト６ａを駆動及び張架するためにテンションローラ６ｃが設けられている。

クリーニング装置８は、クリーニング手段として、クリーニングブレード８ａを備える。また、クリーニングされたトナーを回収するトナー回収羽根８ｄ、及びそのトナーを搬送する回収コイル８ｃを備えている。更に、図示されないトナー回収ボックスを備える。
クリーニングブレード８ａは、金属、樹脂、ゴム等の材質からなるが、フッ素ゴム、シリコーンゴム、ブチルゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴム、ウレタンゴム等のゴムが好ましく用いられ、この中でも特にウレタンゴムが好ましい。
クリーニングブレード８ａは、図２に示すように、像担持体１表面に対してカウンター方向に当接させるのが好ましい。当接圧は、一般的には０．１〜０．６Ｎ／ｃｍの範囲にあることが好ましい。当接圧が０．１Ｎ／ｃｍ未満では平均粒径２μｍ未満のトナーのクリーニングが困難であり、０．６Ｎ／ｃｍを越えるとクリーニングブレード先端がめくれたりやバウンディングが生じやすくなり、ビビリ等のクリーニング不良が生じやすくなって、クリーニング性が低下する。当接角度は、一般的には当接位置の接線から５〜２５度の範囲になることが好ましい。当接角度が５度未満ではトナーのすり抜けによるクリーニング不良が発生しやすく、２５度を越えるとクリーニング時にブレードめくれが生じることがある。

図３に本発明の画像形成装置が備える塗布装置の一例を示す。
塗布装置はブラシ状ローラ２１ａ、潤滑剤成型体２１ｂ、加圧スプリング２１ｃからなり、ブラシ状ローラ２１ａが加圧スプリング２１ｃで押しつけられた潤滑剤成型体２１ｂから潤滑剤を掻き取って像担持体１の表面に塗布する方式となっている。

図３でさらに本発明の画像形成装置が備えるプロセスカートリッジの一例を示す。
図３に示すプロセスカートリッジ２００では、本発明にかかるクリーニングブレード８ａを備えるクリーニング装置８と共に像担持体１の周囲に帯電装置３、現像装置４、塗布装置２１を備えている。

本発明のトナーは、水系媒体中で造粒して得られるトナーである。後に詳述するが、例えば、有機溶媒にトナーの材料となるバインダ樹脂成分、着色剤等を溶解又は分散させ、この材料液を水系媒体中に分散させ、必要に応じて重合等の反応を行わせ、所望の粒径のトナー粒子を形成し、溶媒を除去して粉体のトナーを得る。このような製造方法により、小粒径で球形に近いトナーを得ることができる。

次に、本発明の特徴的部分について説明する。
本発明は、クリーニングブレードの摩耗によるクリーニング不良の防止を図るべく、クリーニングブレードと像担持体との当接条件すなわち当接角度と当接圧を、摩耗の少ない範囲に設定したクリーニング装置を提供しようとするものである。
従来、摩耗低減の評価方法としては、実機で通紙したり、単体機を用いた空回し試験を行って、実際にクリーニングブレードを摩耗させてその大小を評価する方法が採られていた。しかし、この方法では時間がかかるため、多くの水準から最適条件を見いだすのに多大な労力を費やしてきた。

今回提示する評価方法は、多くの摩耗試験のデータから、経時のクリーニングブレードの摩耗が初期すり抜けトナー量とほぼ比例関係にある点を見いだしたことにより、初期すり抜けトナー量を計測することでクリーニングブレードの経時摩耗の大小が評価判定できるとするものである。この評価方法により評価時間の大幅な短縮が図れ、同時にクリーニングブレードの当接条件について、詳細な最適範囲の把握が可能となった。

以下に初期すり抜けトナー量の測定方法を説明する。
クリーニングブレードの下流側の像担持体に白色の不織布を当てて、クリーニングブレードを通過したトナー（すり抜けトナー）を採取し、不織布についたトナーの濃度差で優劣を判定する。または、トナーの個数を数えてもよい。
今回の実験ではクリーニング評価用の縦帯チャートを１００枚通紙した後、同じ縦帯チャートを１枚通紙した際のすり抜けトナー量を上記濃度差で測定した。

図４に上記方法により得られたクリーニングブレードの経時摩耗小と評価判定された当接条件の範囲を示す。
図４で横軸はクリーニング角度を示し、縦軸は当接圧を示す。
また、トナーの初期すり抜け量の測定評価はクリーニング角度と当接圧の各条件ごとに高温高湿（ＨＨ）、常温常湿（ＭＭ）、低温低湿（ＬＬ）の３条件で行った。
ここで、図５に示すように、当接角θは像担持体の当接点Ａにおける接線Ｘと変形前のブレード（図面では点線で示した）とのなす角を表し、クリーニング角は図のαで示す角度であって、α＝９０°−θで表される。
当接荷重Ｐはクリーニングブレードを像担持体１に当接させたときの圧接力Ｐ′の法線方向ベクトル値であり、当接圧はＰをクリーニングブレードの当接長さＬで割ったＰ／Ｌの値である。
本発明において、像担持体表面に圧接するクリーニングブレードの先端部は、像担持体の回転方向と反対方向（カウンター方向）に向けて負荷をかけた状態で圧接することが好ましい。図５に示すようにクリーニングブレードの先端部は像担持体と圧接するときに、圧接面を形成することが好ましい。

図４に示すＨＨ、ＭＭ、ＬＬの各使用可能範囲のいずれかに属する領域は、温度、湿度の条件によってはクリーニングブレードの経時摩耗小と評価判定された当接条件の範囲を示す。
この範囲を具体的な数値で示せば、クリーニング角７６〜８６°、当接圧０．１４〜０．３６Ｎ／ｃｍの範囲であって、かつ、前記クリーニングブレードをすり抜けるトナーの量が濃度０．０１〜０．０３の範囲となる。
すり抜けトナー量が濃度０．０１〜０．０３となる当接条件ではクリーニングブレードの経時摩耗小と評価されるため上記の範囲となる。

図４に示すハッチングを施した略三角形の全部を含み、かつ、軸に平行な直線で囲まれた長方形で略三角形に接する最小のものの内側の領域は、ＨＨ、ＭＭ、ＬＬの３つの条件での使用可能範囲の内、ほぼ１または２の条件下でクリーニングブレードの経時摩耗小と評価判定された当接条件の範囲となる。
この範囲を具体的な数値で示せば、クリーニング角が７８．７〜８４．２°、当接圧が０．１８〜０．３１Ｎ／ｃｍの範囲となる。

図４に示す上記略三角形の内側の領域は、ＨＨ、ＭＭ、ＬＬの３つの条件での使用可能範囲の内、３つ全ての条件下でクリーニングブレードの経時摩耗小と評価判定された当接条件の範囲を示す。
この範囲を具体的な数値で示せば、クリーニング角と当接圧とを、（クリーニング角、当接圧）＝（７８．７、０．２５５）、（８４．２、０．３１）、（８２．２、０．１８）で囲まれた範囲となる。

次に本発明のクリーニングブレードの物性値について説明する。
一般に、クリーニングブレードの硬度、ヤング率あるいは１００％モジュラスが低すぎると、圧力不足や弾性体の腰が弱く、クリーニングブレードの接触面積が大きくなり、摩擦力が増加し、摺動性が悪くなる。高すぎると像担持体表面への傷の原因となる。
引張強さが小さすぎると耐久性が低くなり、伸びが小さすぎると、しなやかさが足りなくなり追随性が悪化する。
反発弾性が低すぎると、高速度で走行する像担持体の表面に追随して弾性変形したエッジの復元速度が遅く、巻き込まれやすい。高すぎると、始動時に像担持体ドラムとクリーニングブレードとの間に摺擦音（鳴き）が生ずる。

引き裂き強さが小さいと過負荷により耐久性が急速に悪化する。
永久伸びが大きすぎると、ブレードと像担持体との接触面積が時間、負荷力の増加とともに増し、クリーニング不良発生の原因となる。
また、窒素含有率が４％を越えると、芳香族イソシアネート化合物に起因するポリウレタン中のハードセグメントの凝集力が強くなり、反発弾性が乏しくなり、１００％モジュラス値が大きくなり過ぎる。

上記は、一般的な傾向であるが、実際には上記各力学的物性は相互に複雑に関連し合っており、経時摩耗を低減できる力学的物性につては明確な指針がなかった。
本発明においては、特に好ましくは、硬度（ＪＩＳ−Ａ) ６８°〜 ７８°、反発弾性係数１５〜５５、引張強さ２０〜４５ＭＰａ、伸び２００〜４００％、引裂強度３００〜７００Ｎ／ｃｍであるポリウレタン弾性体である。
本発明のごとく、各物性値の適正範囲を見いだしたことにより、クリーニングブレードの経時摩耗を低減できる当接条件を効率よく得ることができる。
なお、本発明で用いられる物性値の測定法はＪＩＳＫ−６３０１加硫ゴム物性試験方法に準じる。

以下に、本発明のクリーニングブレードの物性値について具体的に説明する。
本発明において、クリーニングブレードに上記の物性値を持たせることで、ブレードで発生する振動の増幅を抑制し、クリーニングブレードの経時摩耗を抑制して像担持体上の付着力の強いトナー等を確実に除去することができる。
本発明の画像形成装置はクリーニングブレードの硬度が６８°〜７８°であることを特徴とする。
クリーニングブレードの硬度を６８°〜７８°の範囲になるように構成することにより、クリーニングブレードは支持体に安定して保持され、しかもクリーニングブレードの振動を安定にし、ブレードめくれやトナーすり抜けが発生しない安定したクリーニング性を実現できることを見いだした。一方、硬度が６８°未満ではトナーすり抜けやブレードめくれが発生しやすくなり、硬度が７８°より大きくても、トナーすり抜けやブレードめくれが発生しやすい。
硬度の測定はＪＩＳＫ６３０１スプリング式硬さ試験機Ａ形を用いて行う。試験方法もＪＩＳＫ６３０１に準ずる。測定環境条件は２５℃、５０％ＲＨである。

本発明の画像形成装置はクリーニングブレードの反発弾性係数が１５〜５５の範囲にあることを特徴とする。
クリーニングブレードの反発弾性係数を１５〜５５の範囲となるように構成することにより、クリーニングブレードの先端部での圧接による変形を阻害することなく、しかもクリーニングブレードの振動を安定にし、ブレードめくれやトナーすり抜けが発生しない安定したクリーニング性を実現できる。一方、反発弾性係数が１５未満ではトナーすり抜けが発生しやすくなり、５５以上ではブレードめくれが発生しやすい。

クリーニングブレードの反発弾性とはＪＩＳ用語辞典に記載されているように鉄棒を試験試料に打撃したときに、打撃後の鉄棒に残留する位置エネルギーの大きさの尺度を示すものであり、その具体的測定法はＪＩＳＫ６３０１に記載された試験器を用いて測定する。本発明では環境条件２５℃、５０％ＲＨの条件下で行う。

クリーニングブレードの引張強さ２０〜４５ＭＰａ、伸び２００〜４００％、引き裂き強度３００〜７００Ｎ／ｃｍの各範囲は、図４に示すクリーニングブレードの当接条件を見出すための試験において、使用したクリーニングブレードの物性値から得られたものである。この範囲を外れた物性のクリーニングブレードでは、前述した像担持体の傷発生や、クリーニングブレードの耐久性、追従性が低くなるといった問題があった。

一方、近年高画質化への要求が高まっており、特に高精細なカラー画像形成を実現させるため、トナーの小粒径化、球形化が進められている。小粒径化により、ドットの再現性が良好になり、球形化により現像性、転写性の向上を図ることができる。従来の混練粉砕法により、このような小粒径化、球形化したトナーを製造するのは非常に困難であることから、懸濁重合法、乳化重合法、分散重合法等の製造方法が採用されるようになってきている。
このような重合法を用いたトナー製造は、トナーの粒径をそろえることにも適しており、前記のように小粒径、球形であると共に、粒度分布の狭いトナーを製造することができる。粒度分布が狭いトナーは、トナーの帯電性を均一にし、現像性、転写性を一層向上させることができる。

トナーの粒度分布を挟分散にすると、３μｍ以下の微粉の量が従来の粉砕型のトナーよりも極端に減る。このため、クリーニング工程においてクリーニングブレードをすり抜けるトナーは少なくなる。しかしながら、球形トナーのクリーニングのために像担持体に対するクリーニングブレードの当接圧を高めているため、クリーニングブレードをすり抜けるトナーが少ないと、クリーニングブレードと像担持体との密着性が増して、いわゆるブレード鳴き及びブレードめくれが発生しやすくなる。そして、クリーニング性を低下させ、クリーニングブレードの寿命を短くする。

重合トナーを用いた場合にも、クリーニングブレードで良好にクリーニングを行うために、例えば、重合トナーに粉砕トナーを適量混合したトナーを用いることが提案されている。粉砕トナーがクリーニングブレードと像担持体との間に入り、重合トナーも一緒に掻き取ることができるため、クリーニング性は向上するが、粉砕トナーが混じってしまう為に、本来目的としていた高精細・高画質化は望めなくなる。また、重合トナーと粉砕トナーという２種類のトナーをわざわざ作らなければならないので重合トナーの製造の利点である省エネ化も望めなくなる。

本発明はこのような問題に鑑みてトナーに８〜３００ｎｍの粒径の無機微粒子を外添することにより、この無機微粒子がクリーニングブレードと像担持体との間をすり抜けることで接触面積を減らす作用を及ぼしてブレード鳴きの発生を抑え、クリーニングブレードの経時摩耗を抑制するものである。
無機微粒子の外添剤を含有することにより、常にクリーニングブレード８ａと像担持体１との当接部には無機微粒子が供給されて、適度にクリーニングブレード８ａをすり抜け、ブレード鳴きの発生を抑えることができる。また、ブレードめくれも発生することがないため、クリーニングブレード８ａの当接状態をクリーニングに適した状態に保つことができる。

添加剤としては、一般にトナーの流動性を付与する目的でトナーに外添される無機微粒子等を好ましく挙げることができる。無機微粒子としては、一次粒子径が、８〜３００ｎｍが好ましく、具体的には、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。

以下に、本発明の画像形成装置で使用するトナーについて説明する。
本発明の画像形成装置において、現像装置４で使用するトナーは、体積平均粒径３〜８μｍであり、体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）が１．００〜１．４０の範囲にあることが好ましい。
小粒径のトナーを用いることで、潜像に対して緻密にトナーを付着させることができる。しかしながら、本発明の範囲よりも体積平均粒径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌において磁性キャリアの表面にトナーが融着し、磁性キャリアの帯電能力を低下させ、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。逆に、トナーの体積平均粒径が本発明の範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒径の変動が大きくなる場合が多い。

また、粒径分布を狭くすることで、トナーの帯電量分布が均一になり、地肌かぶりの少ない高品位な画像を得ることができ、また、転写率を高くすることができる。しかしながら、Ｄｖ／Ｄｎが１．４０を超えると、帯電量分布が広くなり、解像力も低下するため好ましくない。
尚、トナーの平均粒径及び粒度分布は、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ、コールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）を用いて測定することができる。本発明においてはコールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用い個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研社製）及びパーソナルコンピュータ（ＰＣ９８０１：ＮＥＣ社製）に接続し、測定した。

上記のようなトナーは、トナーに内添、あるいは外添されている離型性を向上させるためのワックスや、流動性を向上させるための無機微粒子等がトナー中に占める割合が、小粒径化されたことで従来のトナーに比べ高くなっている。そして、これらの添加剤が像担持体１上に発生する付着物質の要因となっている。そこで、本発明の潤滑剤塗布装置３を搭載することにより、像担持体１表面全域にわたって均一な潤滑剤の薄膜を形成させ、これらの付着物質の像担持体１表面への付着力を低減させることができる。また、像担持体１表面とクリーニング装置８のクリーニングブレード８ａ、潤滑剤均しブレード８ｂとの間に働く摩擦力を低減させてクリーニングを良好に行うことができる。

本発明のクリーニング装置８を搭載することの効果が大きく得られる画像形成装置は、現像手段４で使用するトナーが、平均円形度０．９３以上と円形度の高いトナーである場合である。円形度の高いトナーは、ブレード方式のクリーニングでは像担持体１とクリーニングブレードの隙間に入り込み、すり抜けやすい。クリーニングブレードの像担持体１に対する当接圧を上げると、像担持体１のダメージが大きくなる。また、ブラシローラにトナーの帯電極性とは逆極性のバイアスを印加し、静電的にトナーを回収する方法においても、ブラシローラからのトナーの除去が困難なことから、徐々に静電的なトナー除去能力が低下する傾向にある。
しかしながら、本発明のクリーニング装置８により、上記のような平均円形度の高いトナーを用いる場合であっても、本発明の当接条件でクリーニングブレードを像担持体１表面に当接させてクリーニングすることで、残存トナーを像担持体１表面にダメージを与えることなく、効率的にクリーニングを行うことができる。

尚、トナーの平均円形度は、光学的に粒子を検知して、投影面積の等しい相当円の周囲長で除した値である。具体的には、フロー式粒子像分析装置（ＦＰＩＡ−２０００；シスメックス社製）を用いて測定を行う。所定の容器に、予め不純固形物を除去した水１００〜１５０ｍＬを入れ、分散剤として界面活性剤０．１〜０．５ｍＬを加え、さらに、測定試料０．１〜９．５ｇ程度を加える。試料を分散した懸濁液を超音波分散器で約１〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００〜１０，０００個／μＬにしてトナーの形状及び分布を測定する。

また、本発明の画像形成装置で使用するトナーは、形状係数ＳＦ−１が１００〜１８０の範囲にあり、形状係数ＳＦ−２が１００〜１８０の範囲にあることが好ましい。
図６は、形状係数ＳＦ−１、形状係数ＳＦ−２を説明するためにトナーの形状を模式的に表した図である。形状係数ＳＦ−１は、トナー形状の丸さの割合を示すものであり、下記式（１）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる形状の最大長ＭＸＬＮＧの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００π／４を乗じた値である。
ＳＦ−１＝｛（ＭＸＬＮＧ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００π／４） ・・・式（１）
ＳＦ−１の値が１００の場合トナーの形状は真球となり、ＳＦ−１の値が大きくなるほど不定形になる。

また、形状係数ＳＦ−２は、トナーの形状の凹凸の割合を示すものであり、下記式（２）で表される。トナーを２次元平面に投影してできる図形の周長ＰＥＲＩの二乗を図形面積ＡＲＥＡで除して、１００／４πを乗じた値である。
ＳＦ−２＝｛（ＰＥＲＩ）^２／ＡＲＥＡ｝×（１００／４π） ・・・式（２）
ＳＦ−２の値が１００の場合トナー表面に凹凸が存在しなくなり、ＳＦ−２の値が大きくなるほどトナー表面の凹凸が顕著になる。
トナーの形状が球形に近くなると、トナーとトナーあるいはトナーと像担持体１との接触が点接触に近くなるために、トナー同士の吸着力は弱くなり従って流動性が高くなり、また、トナーと像担持体１との吸着力も弱くなって、転写率は高くなる。一方、球形トナーはクリーニングブレード８ａと像担持体１との間隙に入り込みやすいため、トナーの形状係数ＳＦ−１又はＳＦ−２はある程度大きい方がよい。また、ＳＦ−１とＳＦ−２が大きくなると、画像上にトナーが散ってしまい画像品位が低下する。このために、ＳＦ−１とＳＦ−２は１８０を越えない方が好ましい。
尚、形状係数の測定は、具体的には、走査型電子顕微鏡（Ｓ−８００：日立製作所製）でトナーの写真を撮り、これを画像解析装置（ＬＵＳＥＸ３：ニレコ社製）に導入して解析して計算した。

本発明の画像形成装置に好適に用いられるトナーは、例えば、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中に分散させたトナー材料液を、水系溶媒中で架橋及び／又は伸長反応させて得られるトナーである。以下に、トナーの構成材料及び製造方法の例を挙げて説明する。

（変性ポリエステル）
本発明に係るトナーはバインダ樹脂として変性ポリエステル（i）を含む。変性ポリエステル（i）としては、ポリエステル樹脂中にエステル結合以外の結合基が存在したり、またポリエステル樹脂中に構成の異なる樹脂成分が共有結合、イオン結合などで結合した状態をさす。具体的には、ポリエステル末端に、カルボン酸基、水酸基と反応するイソシアネート基などの官能基を導入し、さらに活性水素含有化合物と反応させ、ポリエステル末端を変性したものを指す。

変性ポリエステル（i）としては、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との反応により得られるウレア変性ポリエステルなどが挙げられる。イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）としては、多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の重縮合物で、かつ活性水素基を有するポリエステルを、さらに多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）と反応させたものなどが挙げられる。上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基などが挙げられ、これらのうち好ましいものはアルコール性水酸基である。

ウレア変性ポリエステルは、以下のようにして生成される。
多価アルコール化合物（ＰＯ）としては、２価アルコール（ＤＩＯ）および３価以上の多価アルコール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、または（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。２価アルコール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオールなど）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコールなど）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡなど）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳなど）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイドなど）付加物などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコールおよびビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものはビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、およびこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上の多価アルコール（ＴＯ）としては、３〜８価またはそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトールなど）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラックなど）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物などが挙げられる。

多価カルボン酸（ＰＣ）としては、２価カルボン酸（ＤＩＣ）および３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、（ＤＩＣ）単独、および（ＤＩＣ）と少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。２価カルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸など）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸など）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸など）などが挙げられる。これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸および炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上の多価カルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族多価カルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸など）などが挙げられる。なお、多価カルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物または低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステルなど）を用いて多価アルコール（ＰＯ）と反応させてもよい。

多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、通常２／１〜１／１、好ましくは１．５／１〜１／１、さらに好ましくは１．３／１〜１．０２／１である。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）としては、脂肪族多価イソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエートなど）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネートなど）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなど）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネートなど）；イソシアネート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタムなどでブロックしたもの；およびこれら２種以上の併用が挙げられる。

多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、通常５／１〜１／１、好ましくは４／１〜１．２／１、さらに好ましくは２．５／１〜１．５／１である。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化する。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、ウレア変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の多価イソシアネート化合物（ＰＩＣ）構成成分の含有量は、通常０．５〜４０ｗｔ％、好ましくは１〜３０ｗｔ％、さらに好ましくは２〜２０ｗｔ％である。０．５ｗｔ％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。また、４０ｗｔ％を超えると低温定着性が悪化する。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有されるイソシアネート基は、通常１個以上、好ましくは、平均１．５〜３個、さらに好ましくは、平均１．８〜２．５個である。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。

次に、ポリエステルプレポリマー（Ａ）と反応させるアミン類（Ｂ）としては、２価アミン化合物（Ｂ１）、３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）などが挙げられる。
２価アミン化合物（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’−ジアミノジフェニルメタンなど）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’−ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミンなど）；および脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミンなど）などが挙げられる。３価以上の多価アミン化合物（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミンなどが挙げられる。アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリンなどが挙げられる。アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタンなどが挙げられる。アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸などが挙げられる。Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなど）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物などが挙げられる。これらアミン類（Ｂ）のうち好ましいものは、Ｂ１およびＢ１と少量のＢ２の混合物である。

アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、通常１／２〜２／１、好ましくは１．５／１〜１／１．５、さらに好ましくは１．２／１〜１／１．２である。［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり１／２未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化する。
また、ウレア変性ポリエステル中には、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、通常１００／０〜１０／９０であり、好ましくは８０／２０〜２０／８０、さらに好ましくは、６０／４０〜３０／７０である。ウレア結合のモル比が１０％未満では、耐ホットオフセット性が悪化する。

本発明で用いられる変性ポリエステル（i）は、ワンショット法、プレポリマー法により製造される。変性ポリエステル（i）の重量平均分子量は、通常１万以上、好ましくは２万〜１０００万、さらに好ましくは３万〜１００万である。この時のピーク分子量は１０００〜１００００が好ましく、１０００未満では伸長反応しにくくトナーの弾性が少なくその結果耐ホットオフセット性が悪化する。また１００００を超えると定着性の低下や粒子化や粉砕において製造上の課題が高くなる。変性ポリエステル（i）の数平均分子量は、後述の変性されていないポリエステル（ii）を用いる場合は特に限定されるものではなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。（i）単独の場合は、数平均分子量は、通常２００００以下、好ましくは１０００〜１００００、さらに好ましくは２０００〜８０００である。２００００を超えると低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が悪化する。
変性ポリエステル（i）を得るためのポリエステルプレポリマー（Ａ）とアミン類（Ｂ）との架橋及び／又は伸長反応には、必要により反応停止剤を用い、得られるウレア変性ポリエステルの分子量を調整することができる。反応停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミンなど）、およびそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）などが挙げられる。
尚、生成するポリマーの分子量は、ＴＨＦを溶媒としゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いて測定することができる。

（未変性ポリエステル）
本発明においては、前記変性されたポリエステル（i）単独使用だけでなく、この（i）と共に、未変性ポリエステル（ii）をバインダ樹脂成分として含有させることもできる。（ii）を併用することで、低温定着性及びフルカラー装置に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。（ii）としては、前記（i）のポリエステル成分と同様な多価アルコール（ＰＯ）と多価カルボン酸（ＰＣ）との重縮合物などが挙げられ、好ましいものも（i）と同様である。また、（ii）は無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているものでもよく、例えばウレタン結合で変性されていてもよい。（i）と（ii）は少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。従って、（i）のポリエステル成分と（ii）は類似の組成が好ましい。（ii）を含有させる場合の（i）と（ii）の重量比は、通常５／９５〜８０／２０、好ましくは５／９５〜３０／７０、さらに好ましくは５／９５〜２５／７５、特に好ましくは７／９３〜２０／８０である。（i）の重量比が５％未満では、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。

（ii）のピーク分子量は、通常１０００〜１００００、好ましくは２０００〜８０００、さらに好ましくは２０００〜５０００である。１０００未満では耐熱保存性が悪化し、１００００を超えると低温定着性が悪化する。（ii）の水酸基価は５以上であることが好ましく、さらに好ましくは１０〜１２０、特に好ましくは２０〜８０である。５未満では耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になる。（ii）の酸価は１〜５が好ましく、より好ましくは２〜４である。ワックスに高酸価ワックスを使用するため、バインダは低酸価バインダが帯電や高体積抵抗につながるので二成分系現像剤に用いるトナーにはマッチしやすい。

バインダ樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は通常３５〜７０℃、好ましくは５５〜６５℃である。３５℃未満ではトナーの耐熱保存性が悪化し、７０℃を超えると低温定着性が不十分となる。ウレア変性ポリエステルは、得られるトナー母体粒子の表面に存在しやすいため、本発明のトナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。
尚、ガラス転移点（Ｔｇ）は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によって測定することができる。

（着色剤）
着色剤としては、公知の染料及び顔料が全て使用でき、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ピグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。着色剤の含有量はトナーに対して通常１〜１５重量％、好ましくは３〜１０重量％である。

着色剤は樹脂と複合化されたマスターバッチとして用いることもできる。マスターバッチの製造、またはマスターバッチとともに混練されるバインダ樹脂としては、ポリスチレン、ポリ−ｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエンなどのスチレン及びその置換体の重合体、あるいはこれらとビニル化合物との共重合体、ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックスなどが挙げられ、単独あるいは混合して使用できる。

（荷電制御剤）
荷電制御剤としては公知のものが使用でき、例えばニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体または化合物、タングステンの単体または化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩及び、サリチル酸誘導体の金属塩等である。具体的にはニグロシン系染料のボントロン０３、４級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、４級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、４級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、４級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、４級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。このうち、特にトナーを負極性に制御する物質が好ましく使用される。
荷電制御剤の使用量は、バインダ樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナー製造方法によって決定されるもので、一義的に限定されるものではないが、好ましくはバインダ樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部の範囲で用いられる。好ましくは、０．２〜５重量部の範囲がよい。１０重量部を超える場合にはトナーの帯電性が大きすぎ、荷電制御剤の効果を減退させ、現像ローラとの静電気的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や、画像濃度の低下を招く。

（離型剤）
離型剤としては、融点が５０〜１２０℃の低融点のワックスが、バインダ樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温オフセットに対し効果を示す。このようなワックス成分としては、以下のものが挙げられる。ロウ類及びワックス類としては、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びおよびパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。さらに、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリ−ｎ−ステアリルメタクリレート、ポリ−ｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体あるいは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。
荷電制御剤、離型剤はマスターバッチ、バインダ樹脂とともに溶融混練することもできるし、もちろん有機溶剤に溶解、分散する際に加えても良い。

（外添剤）
トナー粒子の流動性や現像性、帯電性を補助するための外添剤として、無機微粒子が好ましく用いられる。この無機微粒子の一次粒子径は、５×１０^−３〜２μｍであることが好ましく、特に５×１０^−３〜０．５μｍであることが好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。この無機微粒子の使用割合は、トナーの０．０１〜５ｗｔ％であることが好ましく、特に０．０１〜２．０ｗｔ％であることが好ましい。
無機微粒子の具体例としては、例えばシリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ベンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げることができる。中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に両微粒子の平均粒径が５×１０^−２μｍ以下のものを使用して攪拌混合を行った場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力は格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行われる現像装置内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタルなどが発生しない良好な画像品質が得られて、さらに転写残トナーの低減が図られる。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子添加量がシリカ微粒子添加量よりも多くなると、この副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の添加量が０．３〜１．５ｗｔ％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望の帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行っても、安定した画像品質が得られる。

次に、トナーの製造方法について説明する。ここでは、好ましい製造方法について示すが、これに限られるものではない。
（トナーの製造方法）
１）着色剤、未変性ポリエステル、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー、離型剤を有機溶媒中に分散させトナー材料液を作る。
有機溶媒は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが、トナー母体粒子形成後の除去が容易である点から好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンなどを単独あるいは２種以上組合せて用いることができる。特に、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒および塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が好ましい。有機溶媒の使用量は、ポリエステルプレポリマー１００重量部に対し、通常０〜３００重量部、好ましくは０〜１００重量部、さらに好ましくは２５〜７０重量部である。

２）トナー材料液を界面活性剤、樹脂微粒子の存在下、水系媒体中で乳化させる。
水系媒体は、水単独でも良いし、アルコール（メタノール、イソプロピルアルコール、エチレングリコールなど）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブなど）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトンなど）などの有機溶媒を含むものであってもよい。
トナー材料液１００重量部に対する水系媒体の使用量は、通常５０〜２０００重量部、好ましくは１００〜１０００重量部である。５０重量部未満ではトナー材料液の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られない。２００００重量部を超えると経済的でない。

また、水系媒体中の分散を良好にするために、界面活性剤、樹脂微粒子等の分散剤を適宜加える。
界面活性剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステルなどのアニオン性界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリンなどのアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウムなどの４級アンモニウム塩型のカチオン性界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体などの非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタインなどの両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［ω−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［ω−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２−ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステルなどが挙げられる。
商品名としては、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４、（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）などが挙げられる。

また、カチオン性界面活性剤としては、フルオロアルキル基を右する脂肪族１級、２級もしくは２級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩などの脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキンエ業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）などが挙げられる。

樹脂微粒子は、水性分散体を形成しうる樹脂であればいかなる樹脂も使用でき、熱可塑性樹脂でも熱硬化性樹脂でもよい。例えばビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ケイ素系樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、アニリン樹脂、アイオノマー樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。樹脂としては、上記の樹脂を２種以上併用しても差し支えない。
このうち好ましいのは、微細球状樹脂粒子の水性分散体が得られやすい点から、ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂及びそれらの併用が好ましい。例えばビニル系樹脂としては、ビニル系モノマーを単独重合また共重合したポリマーで、例えば、スチレン−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、（メタ）アクリル酸−アクリル酸エステル重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合体、スチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等の樹脂が挙げられる。樹脂微粒子の平均粒径は５〜２００ｎｍ、好ましくは２０〜３００ｎｍである。
また、リン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等の無機化合物分散剤も用いることができる。

上記の樹脂微粒子、無機化合物分散剤と併用して使用可能な分散剤として、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させても良い。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸または無水マレイン酸などの酸類、あるいは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸−β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸−β−ヒドロキシエチル、アクリル酸−β−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸−γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸−３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸−３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミドなど、ビニルアルコールまたはビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテルなど、またはビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニルなど、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミドあるいはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライドなどの酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミンなどの含窒素化合物、またはその複素環を有するものなどのホモポリマーまたは共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステルなどのポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロースなどのセルロース類などが使用できる。

分散の方法としては特に限定されるものではないが、低速せん断式、高速せん断式、摩擦式、高圧ジェット式、超音波などの公知の設備が適用できる。この中でも、分散体の粒径を２〜２０μｍにするために高速せん断式が好ましい。高速せん断式分散機を使用した場合、回転数は特に限定はないが、通常１０００〜３００００ｒｐｍ、好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍである。分散時間は特に限定はないが、バッチ方式の場合は、通常０．１〜５分である。分散時の温度としては、通常、０〜１５０℃（加圧下）、好ましくは４０〜９８℃である。

３）乳化液の作製と同時に、アミン類（Ｂ）を添加し、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）との反応を行わせる。
この反応は、分子鎖の架橋及び／又は伸長を伴う。反応時間は、ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常１０分〜４０時間、好ましくは２〜２４時間である。反応温度は、通常、０〜１５０℃、好ましくは４０〜９８℃である。また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレートなどが挙げられる。

４）反応終了後、乳化分散体（反応物）から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥してトナー母体粒子を得る。
有機溶媒を除去するためには、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことで紡錘形のトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩などの酸、アルカリに溶解可能な物を用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗するなどの方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去する。その他酵素による分解などの操作によっても除去できる。

５）上記で得られたトナー母体粒子に、荷電制御剤を打ち込み、ついで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子を外添させ、トナーを得る。
荷電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子の外添は、ミキサー等を用いた公知の方法によって行われる。
これにより、小粒径であって、粒径分布のシャープなトナーを容易に得ることができる。さらに、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラクビーボール状の間の形状を制御することができ、さらに、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

また、本発明に係るトナーの形状は略球形状であり、以下の形状規定によって表すことができる。
図７は、本発明に係るトナーの形状を模式的に示す図である。図７において、略球形状のトナーを長軸ｒ１、短軸ｒ２、厚さｒ３（但し、ｒ１≧ｒ２≧ｒ３とする。）で規定するとき、本発明のトナーは、短軸と長軸との比（ｒ２／ｒ１）（図７（ｂ）参照）が０．５〜１．０で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）（図７（ｃ）参照）が０．７〜１．０の範囲にあることが好ましい。短軸と長軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５未満では、真球形状から離れるためにドット再現性及び転写効率が劣り、高品位な画質が得られなくなる。また、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７未満では、扁平形状に近くなり、球形トナーのような高転写率は得られなくなる。特に、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が１．０では、長軸を回転軸とする回転体となり、トナーの流動性を向上させることができる。
なお、ｒ１、ｒ２、ｒ３は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で、視野の角度を変えて写真を撮り、観察しながら測定した。

以上によって製造されたトナーは、磁性キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。
また、２成分系現像剤に用いる場合には、磁性キャリアと混合して用いれば良く、磁性キャリアとしては、鉄、マグネタイト、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｃｕ等の２価の金属を含むフェライトであって、体積平均粒径２０〜１００μｍが好ましい。平均粒径が２０μｍ未満では、現像時に像担持体１にキャリア付着が生じやすく、１００μｍを越えると、トナーとの混合性が低く、トナーの帯電量が不十分で連続使用時の帯電不良等を生じやすい。また、Ｚｎを含むＣｕフェライトが飽和磁化が高いことから好ましいが、画像形成装置１００のプロセスにあわせて適宜選択することができる。磁性キャリアを被覆する樹脂としては、特に限定されないが、例えばシリコーン樹脂、スチレン−アクリル樹脂、含フッ素樹脂、オレフィン樹脂等がある。その製造方法は、コーティング樹脂を溶媒中に溶解し、流動層中にスプレーしコア上にコーティングしても良く、また、樹脂粒子を静電気的に核粒子に付着させた後に熱溶融させて被覆するものであってもよい。被覆される樹脂の厚さは、０．０５〜１０μｍ、好ましくは０．３〜４μｍがよい。

本発明の画像形成装置の一実施例を示す概略構成図である。 本発明の画像形成装置の像担持体周辺の一実施例を示す概略構成図である。 本発明の画像形成装置が備える塗布装置およびプロセスカートリッジの一実施例を示す概略構成図である。 本発明のクリーニングブレードの像担持体との当接条件を説明するための図である。 クリーニングブレードと像担持体との当接状態の説明図である。 トナーの形状を模式的に表した図であり、図５（ａ）は形状係数ＳＦ−１、図５（ｂ）は形状係数ＳＦ−２を説明するための図である。 トナーの外形形状を示す概略図であり、図７（ａ）はトナーの外観であり、図７（ｂ）、図７（ｃ）はトナーの断面図である。

符号の説明

１ 像担持体（感光体）
２ 帯電装置
２ａ 帯電ローラ
２ｂ クリーニングパッド
３ 露光装置
３ａ レーザ光
４ 現像装置
６ 転写装置
６ａ 転写ベルト
６ｂ 転写バイアスローラ
６ｃ テンションローラ
７ 定着装置
８ クリーニング装置
８ａ クリーニングブレード
８ｃ トナー回収コイル
８ｄ トナー回収羽根
９ 除電ランプ
１１ ドラム分離爪
２１ 塗布装置
２１ａ ブラシ状ローラ
２１ｂ 潤滑剤成型体
２１ｃ 加圧スプリング
２０ 読取部
３０ 画像形成部
４０ 給紙部
１００ 画像形成装置
２００ プロセスカートリッジ

Claims (15)

1. 静電荷による静電潜像を形成する像担持体と、像担持体に露光して潜像を形成する潜像形成装置と、像担持体表面の潜像にトナーを供給し可視像化する現像装置と、像担持体と接触しつつ表面移動する直接又は中間転写体を介して記録材上に転写させる転写装置と、転写後に像担持体表面に残留した転写残トナーを像担持体から回収するクリーニングブレードを有するクリーニング装置とを備える画像形成装置において、
   前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に当接させるクリーニング角を７６〜８６°、当接圧を０．１４〜０．３６Ｎ／ｃｍの範囲にし、
   かつ、前記クリーニングブレードをすり抜けるトナーの量を濃度０．０１〜０．０３の範囲にする
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、
   前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に当接させるクリーニング角を７８．７〜８４．２°、当接圧を０．１８〜０．３１Ｎ／ｃｍの範囲にする
   ことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、
   前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの硬度（ＪＩＳ−Ａ）が６８〜７８°、反発弾性係数が１５〜５５の範囲にある
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項１ないし３のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの引張強さが２０〜４５ＭＰａの範囲にある
   ことを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項１ないし４のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの伸びが２００〜４００％で、引裂強度が３００〜７００Ｎ／ｃｍにある
   ことを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項１ないし５のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記クリーニング装置は、クリーニングブレードの像担持体に当接させるクリーニング角と当接圧とを、（クリーニング角、当接圧）＝（７８．７、０．２５５）、（８４．２、 ０．３１）、（８２．２、０．１８）で囲まれた領域内にする
   ことを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項１ないし６のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、８〜３００ｎｍの範囲にある無機微粒子が外添されている
   ことを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項１ないし７のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記トナーは、真球状の無機微粒子が外添されている
   ことを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、
   前記画像形成装置は、潤滑剤を像担持体に塗布する塗布装置を備える
   ことを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記画像形成装置は、像担持体と少なくとも、帯電手段、現像手段、クリーニング手段のいずれかを備え、一体に支持されていて画像形成装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジを備える
    ことを特徴とする画像形成装置。
11. 請求項１ないし１０のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記画像形成装置は、体積平均粒径Ｄｖが３〜８μｍの範囲にあり、体積平均粒径Ｄｖと個数平均粒径Ｄｎとの比Ｄｖ／Ｄｎが、１．００ないし１．４０の範囲にあるトナーを用いる
    ことを特徴とする画像形成装置。
12. 請求項１１に記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、平均円形度が０．９３ないし１．００の範囲にある
    ことを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１１又は１２に記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、形状係数ＳＦ−１で１００〜１８０の範囲にあり、かつ 形状係数ＳＦ−２で１００〜１８０の範囲にある
    ことを特徴とする画像形成装置。
14. 請求項１１ないし１３のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、外観形状がほぼ球形状であって、
    短軸と長軸との比（ｒ２／ｒ１）が０．５〜１．０の範囲で、厚さと短軸との比（ｒ３／ｒ２）が０．７〜１．０の範囲であって、長軸ｒ１≧短軸ｒ２≧厚さｒ３の関係を満足する
    ことを特徴とする画像形成装置。
15. 請求項１１ないし１４のいずれかに記載の画像形成装置において、
    前記トナーは、少なくとも、窒素原子を含む官能基を有するポリエステルプレポリマー、ポリエステル、着色剤、離型剤とを有機溶媒中にそれぞれ溶解又は分散させたトナー材料液を、水系媒体中で架橋及び／又は伸長反応させて得られる
    ことを特徴とする画像形成装置。

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