JP2005299642A - 燃料噴射ノズル - Google Patents

Abstract

【課題】噴孔群毎に、噴霧流の貫通力を自在に調整でき、筒内燃焼室の空気を有効に利用できて、エンジン特性に対応した燃料噴射ノズルの提供。
【解決手段】ノズルボディ２の噴孔群は、同一の孔径を有する複数の小噴孔１０より構成され、各小噴孔１０から噴射される燃料が１つの噴霧を形成できる様に、各小噴孔１０が互いに近接して略平行に配置される。この噴孔群は、ノズルボディ２の周方向に複数箇所設けられ、噴孔群を構成する小噴孔１０の数が異なる第１の噴孔群１０Ａと第２の噴孔群１０Ｂとを有す。噴孔群を構成する複数の小噴孔１０から燃料を微粒化して噴射させることができるので、燃焼が改善され、排気性能を向上できる。各小噴孔１０が互いに近接して略平行に配置されることで、各小噴孔１０から噴射される燃料が１つの噴霧を形成できる。その結果、噴霧の貫通力を向上でき、高速走行時、高負荷時においても十分な出力性能を得ることが可能である。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関に燃料を噴射するための燃料噴射ノズルに関する。

近年、ディーゼル機関を搭載する車両においては、排気ガスの規制強化に対応して、排気浄化の観点より、燃料噴射ノズルから噴射される燃料を極限まで微粒化することが重要である。燃料を微粒化する手法としては、高圧噴射化と小噴孔径化とがあるが、噴射システムの圧力向上は限界に近づいており、小噴孔径化が進んでいる。
但し、小噴孔径化した場合、必要な噴射量を確保するために、噴孔数を増やす必要があり、この対策として、噴孔位置を工夫した公知技術がある（特許文献１参照）。

しかし、上記の公知技術では、小径化した噴孔を周方向に均等配置しているため、一つの噴孔から噴射される噴霧の貫通力が小さくなり、さらに、各噴孔から噴射された噴霧がノズル周辺に密集するため、高速高負荷域でのエンジン性能が不十分であった。
噴霧の貫通力が不足する対策として、例えば、特許文献２に記載された公知技術がある。これは、噴孔径が小さい小噴孔と、噴孔径が大きい大噴孔とを上下二段に配置して、小噴孔で噴霧の微粒化を図り、大噴孔で噴霧の貫通力を狙うと共に、貫通力の差を利用して、燃焼室内の空気を有効に使うものである。
特許第３０７４２０８号公報 特許第３０４２０１８号公報

しかし、上記の特許文献２に記載された公知技術では、大噴孔から噴射される噴霧の微粒化が不十分であり、排気浄化の大幅な向上は望めない。また、噴霧流の貫通力および噴霧流の形状を自在に調整することができない。
本発明の第１の目的は、噴孔群毎に、噴霧流の貫通力を自在に調整することができ、筒内燃焼室の空気を有効に利用することが可能で、エンジン特性に対応した燃料噴射ノズルを提供することにある。
本発明の第２の目的は、噴孔群毎に、噴霧流の形状および貫通力を三次元的に調整することができ、筒内燃焼室の空気を有効に利用することが可能で、エンジン特性に対応した燃料噴射ノズルを提供することにある。

（請求項１の発明）
請求項１の発明は、軸芯部に穿設されるガイド孔を通って供給される燃料を筒内燃焼室へ噴射するための複数の噴孔群を、複数の異なる周方向位置に形成したノズルボディと、ガイド孔に往復動可能に収容され、ガイド孔と噴孔群との間を断続するニードルとを備える燃料噴射ノズルであって、各噴孔群は、近接配置した複数の小噴孔から構成されるとともに、隣り合う噴孔群どうし小噴孔数が異なる様にしたことを特徴とする。

軸芯部に穿設されるガイド孔を通って供給される燃料を筒内燃焼室へ噴射するための複数の噴孔群は、複数の小噴孔から構成される。このため、複数の小噴孔から燃料を微粒化して筒内燃焼室へ噴射することができるので、燃焼が改善され、排気性能を向上できる。 また、複数の小噴孔が近接配置されているので、その噴孔群から燃料を１つの噴霧流で筒内燃焼室へ噴射することができる。このため、噴霧流の貫通力の強度を向上でき、高速走行時や高負荷時においても十分なエンジン出力を得ることが可能である。
更に、燃料噴射ノズルは、隣り合う噴孔群どうし小噴孔数が異なる様にしている。このため、噴孔群を構成する小噴孔数に応じて噴霧流の貫通力を自在に調整することができ、筒内燃焼室の空気を有効に利用することが可能であり、エンジンの特性に対応した燃料噴射ノズルを提供できる。

ノズルボディの複数の異なる周方向位置に噴孔群を形成しているのでノズルボディの周方向に複数の噴霧流が形成される。このため、例えば、直噴式エンジンにおいては、筒内燃焼室に略均等に燃料を供給できる。

（請求項２の発明）
請求項１に記載した燃料噴射ノズルにおいて、噴孔群を構成する各小噴孔は、それぞれ孔径が異なることを特徴とする。
つまり、近接配置した複数の小噴孔から構成される噴孔群は、隣り合う噴孔群どうし小噴孔数が異なるとともに、一つの噴孔群の内で、小噴孔の孔径は各々異なる構成である。 このため、小噴孔数および小噴孔径の大きさに応じ、噴孔群毎に、噴霧流の貫通力およぼ噴霧流の形状を三次元的に自在に調整することができ、筒内燃焼室の空気を、更に有効に利用することが可能であり、エンジンの特性に対応した燃料噴射ノズルを提供できる。

（請求項３の発明）
請求項１または請求項２に記載に記載した燃料噴射ノズルにおいて、噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が交差する様に、ガイド孔底から筒内燃焼室へ至る複数の小噴孔通路を形成したことを特徴とする。なお、噴霧流は全て交差する必要はなく、一部の噴霧流が拡散したり、放物線状であっても良い。
具体的には、一つの噴孔群の内で、隣り合う小噴孔どうし、これら小噴孔の小噴孔通路を、捩れの位置になる様に形成したり、平行でない様に形成する。

このため、噴孔群毎に、噴霧流の貫通力および噴霧流の形状を三次元的に大幅に調整することができ、筒内燃焼室の空気を有効に利用することが可能であり、エンジンの特性に更に対応した燃料噴射ノズルを提供できる。

（請求項４の発明）
請求項４の発明は、軸芯部に穿設されるガイド孔を通って供給される燃料を筒内燃焼室へ噴射するための複数の噴孔群を、複数の異なる周方向位置に形成したノズルボディと、ガイド孔に往復動可能に収容され、ガイド孔と噴孔群との間を断続するニードルとを備える燃料噴射ノズルであって、各噴孔群を異なる孔径の小噴孔を複数個、近接配置して構成し、噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が交差する様に、ガイド孔底から筒内燃焼室へ至る複数の小噴孔通路を形成したことを特徴とする。なお、噴霧流は全て交差する必要はなく、一部の噴霧流が拡散したり、放物線状であっても良い。

具体的には、一つの噴孔群の内で、隣り合う小噴孔どうし、これら小噴孔の小噴孔通路を、捩れの位置になる様に形成したり、平行でない様に複数の小噴孔通路を形成する。
これにより、噴孔群毎に、噴霧流の貫通力および噴霧流の形状を三次元的に大幅に調整することができ、筒内燃焼室の空気を有効に利用することが可能であり、エンジンの特性に更に対応した燃料噴射ノズルを提供できる。

軸芯部に穿設されるガイド孔を通って供給される燃料を筒内燃焼室へ噴射するための複数の噴孔群は、複数の小噴孔から構成される。このため、請求項１と同様に、複数の小噴孔から燃料を微粒化して筒内燃焼室へ噴射することができるので、燃焼が改善され、排気性能を向上できる。
また、複数の小噴孔が近接配置されて各噴孔群を構成しているので、その噴孔群から燃料を１つの噴霧流で筒内燃焼室へ噴射することができる。このため、請求項１と同様に、噴霧流の貫通力の強度を向上でき、高速走行時や高負荷時においても十分なエンジン出力を得ることが可能である。

本発明を実施するための最良の形態を以下の実施例により詳細に説明する。

図１は燃料噴射ノズル１の先端部の拡大断面図、図２は燃料噴射ノズル１の先端部の外観を示す側面図、図３は燃料噴射ノズル１の全体断面図である。
本実施例の燃料噴射ノズル１は、例えば、ディーゼル機関の筒内燃焼室に燃料を噴射するインジェクタに用いられるもので、図３に示す様に、ノズルボディ２とニードル３とで構成される。

ノズルボディ２には、ニードル３を収容するガイド孔４と、このガイド孔４に燃料を導く燃料孔５、及びニードル３がガイド孔４をリフト（図３の上方へ移動）した時に燃料を噴射する噴孔群（以下に説明する）等が形成されている。
ガイド孔４は、ノズルボディ２の軸芯部（径方向中央部）に穿設されて、その下端部に円錐状のシート面６（図１参照）が凹設され、更にシート面６の先端側に連続して袋状のサック室７（図１参照）が設けられている。ガイド孔４の途中には、内径が拡大する燃料溜室８が形成され、この燃料溜室８に燃料孔５が連通している。

ニードル３は、ガイド孔４に数μｍのクリアランスで挿入される摺動部３ａと、この摺動部３ａの下側に形成されるテーパ状の受圧面３ｂと、この受圧面３ｂより下方へ延びる軸部３ｃとで構成され、この軸部３ｃの外径が摺動部３ａの外径より小さく形成されて、ガイド孔４との間に環状の燃料通路９が形成されている。軸部３ｃの先端部は、図１に示すように、三段のテーパ面から成る略円錐形状に設けられて、図示上段のテーパ面と中段のテーパ面との境界線（稜線）がノズルボディ２のシート面６に着座するシート部３ｄとして設けられている。

ノズルボディ２の噴孔群は、図１に示すように、同一の孔径を有する複数の小噴孔１０より構成され、各小噴孔１０から噴射される燃料が１つの噴霧を形成できる様に、各小噴孔１０（全てφ０．１）が互いに近接して略平行に配置されている。この噴孔群は、ノズルボディ２の周方向に複数箇所設けられ、且つ噴孔群を構成する小噴孔１０の数が異なる第１の噴孔群１０Ａと第２の噴孔群１０Ｂとを有している。実施例１では、２個の小噴孔１０より構成される第１の噴孔群１０Ａと、３個の小噴孔１０より構成される第２の噴孔群１０Ｂとを有し、その第１の噴孔群１０Ａと第２の噴孔群１０Ｂとがノズルボディ２の周方向に交互に設けられている（図２参照）。なお、第１の噴孔群１０Ａを構成する２個の小噴孔１０、および第２の噴孔群１０Ｂを構成する３個の小噴孔１０は、図１および図２に示すように、ノズルボディ２の上下方向に配置されている。

次に、燃料噴射ノズル１の作動を説明する。
燃料孔５よりガイド孔４に供給される高圧燃料により、ニードル３を上方へ付勢する燃料圧力がニードル３の開弁圧より高くなると、ニードル３がガイド孔４をリフトして、ニードル３のシート部３ｄがノズルボディ２のシート面６から離れることにより、燃料通路９の高圧燃料がシート面６上を通ってサック室７へ流れ込み、噴孔群より筒内燃焼室へ噴射される。
ここで、噴孔群を構成する各小噴孔１０より噴射される燃料は、個々の小噴孔１０の孔径が小さいことから、十分に微粒化されており、且つ各小噴孔１０が互いに近接して略平行に配置されているので、各小噴孔１０から噴射される燃料が１つの噴霧流Ｆを形成する（図４参照）。

（実施例１の効果）
上記の燃料噴射ノズル１によれば、噴孔群を構成する複数の小噴孔１０から燃料を微粒化して噴射させることができるので、燃焼が改善されて、排気性能を向上できる。また、各小噴孔１０が互いに近接して略平行に配置されることで、各小噴孔１０から噴射される燃料が１つの噴霧流Ｆを形成することができる。その結果、噴霧流Ｆの貫通力を向上でき、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることが可能である。

また、実施例１では、２個の小噴孔１０から構成される第１の噴孔群１０Ａと、３個の小噴孔１０から構成される第２の噴孔群１０Ｂとをノズルボディ２の周方向に交互に設けているので、図４に示す様に、第１の噴孔群１０Ａから噴射される噴霧流Ｆ１と、第２の噴孔群１０Ｂから噴射される噴霧流Ｆ２の貫通力を相違させることができる。その結果、筒内燃焼室の空気を有効に利用でき、エンジンの特性に応じた燃料噴射ノズル１を提供できる。
さらに、噴孔群を構成する複数の小噴孔１０が全て同一の孔径を有しているので、噴孔群を加工する際に、同一の孔明け機（ドリル）により孔明け加工を連続して行うことができる。これにより、孔明け加工時に、孔明け機を取り替える段取り換えが不要となり、生産性を向上できる。

図５は燃料噴射ノズル１の先端部の外観を示す側面図である。
実施例２の燃料噴射ノズル１は、図５に示す様に、小噴孔１０（全てφ０．１）の数が異なる３種類の噴孔群を設けた一例である。
３種類の噴孔群は、例えば、２個の小噴孔１０より構成される第１の噴孔群１０Ａと、３個の小噴孔１０より構成される第２の噴孔群１０Ｂと、４個の小噴孔１０より構成される第３の噴孔群１０Ｃである。なお、第３の噴孔群１０Ｃは、４個の小噴孔１０を上下一列に配置できない時は、図５に示す様に、矩形状に配置しても良い。

本実施例の構成によれば、図６に示す様に、第１の噴孔群１０Ａから噴射される噴霧流Ｆ１と、第２の噴孔群１０Ｂから噴射される噴霧流Ｆ２、および第３の噴孔群１０Ｃから噴射される噴霧流Ｆ３の貫通力を三段階に相違させることができるので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

また、第１〜３の噴孔群を構成する小噴孔１０の数が異なる場合でも、小噴孔１０の孔径が全て同一であるので、実施例１の場合と同様に、孔明け加工時に段取り換えが不要であり、孔径が異なる複数の噴孔によって噴孔群を構成する場合と比較すると、生産性を大幅に向上でき、より低コストで燃料噴射ノズル１を提供できる。

図７は燃料噴射ノズル１の先端部の拡大断面図である。
実施例３の燃料噴射ノズル１は、図７に示す様に、小噴孔１０の数および小噴孔１０の孔径が異なる２種類の噴孔群を４５°間隔で、交互に合計八箇所、先端部に設けている。 ２種類の噴孔群は、小径（φ０．１）の３個の小噴孔１０より構成される第１噴孔群１０Ｄと、中径（φ０．２）の２個の小噴孔１０より構成される第２噴孔群１０Ｅである。 これら第１噴孔群１０Ｄおよび第２噴孔群１０Ｅは、上下一列に先端部に形成されている。

なお、第１噴孔群１０Ｄの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（三本）を全て平行に形成している。また、第２噴孔群１０Ｅの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を平行に形成している。

本実施例の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、自在に二種類設定できる（第１噴孔群１０Ｄ、第２噴孔群１０Ｅから噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

図８は燃料噴射ノズル１の先端部の拡大断面図である。
実施例４の燃料噴射ノズル１は、図８に示す様に、２種類の噴孔群を４５°間隔で、交互に合計八箇所、先端部に設けている。
２種類の噴孔群は、図示上方から中径（φ０．１）の小噴孔１０、小径（φ０．２）の小噴孔１０、大径（φ０．３）の小噴孔１０より構成される第１噴孔群１０Ｇと、図示上方から大径の小噴孔１０、小径の小噴孔１０より構成される第２噴孔群１０Ｈである。
これら第１噴孔群１０Ｇおよび第２噴孔群１０Ｈは、上下一列に先端部に形成されている。
なお、第１噴孔群１０Ｇの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る複数の小噴孔通路（三本）を全て平行に形成している。また、第２噴孔群１０Ｈの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を平行に形成している。

本実施例の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、三次元的に大幅調整が可能で二種類設定できる（第１噴孔群１０Ｇ、第２噴孔群１０Ｈから噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

図９は燃料噴射ノズル１の先端部の拡大断面図である。
実施例５の燃料噴射ノズル１は、図９に示す様に、２種類の噴孔群を４５°間隔で、交互に合計八箇所、先端部に設けている。
二種類の噴孔群は、小径（φ０．１）の三個の小噴孔１０より構成される第１噴孔群１０Ｉと、中径（φ０．２）の二個の小噴孔１０より構成される第２噴孔群１０Ｊである。

これら第１噴孔群１０Ｉおよび第２噴孔群１０Ｊは、上下一列に先端部に形成されている。
但し、本実施例では、第１噴孔群１０Ｉの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が拡散する様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（三本）を放射状に形成している。また、第２噴孔群１０Ｊの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が交差する様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を、延長線上で交差する様に形成している。

本実施例の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、三次元的に大幅調整が可能で二種類設定できる（第１噴孔群１０Ｉ、第２噴孔群１０Ｊから噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

図１０は燃料噴射ノズル１の先端部の拡大断面図である。
実施例６の燃料噴射ノズル１は、図１０に示す様に、２種類の噴孔群を４５°間隔で、交互に合計八箇所、先端部に設けている。
二種類の噴孔群は、図示上方から中径（φ０．２）の小噴孔１０、小径（φ０．１）の小噴孔１０、大径（φ０．３）の小噴孔１０より構成される第１噴孔群１０Ｋと、図示上方から大径（φ０．３）の小噴孔１０、小径（φ０．１）の小噴孔１０より構成される第２噴孔群１０Ｌである。

これら第１噴孔群１０Ｋおよび第２噴孔群１０Ｌは、上下一列に先端部に形成されている。
但し、本実施例では、第１噴孔群１０Ｋの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が交差する様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（三本）を延長線上で交差する様に形成している。
また、また、第２噴孔群１０Ｌの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が拡散する様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を放射状に形成している。

本実施例７の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、三次元的に大幅調整が可能で二種類設定できる（第１噴孔群１０Ｋ、第２噴孔群１０Ｌから噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

図１１は燃料噴射ノズル１の先端部の拡大断面図である。
実施例５の燃料噴射ノズル１は、図１１に示す様に、２種類の噴孔群を４５°間隔で、交互に合計八箇所、先端部に設けている。
二種類の噴孔群は、図示上方から大径（φ０．３）の小噴孔１０、小径（φ０．１）の小噴孔１０より構成される第１噴孔群１０Ｍと、図示上方から小径（φ０．１）の小噴孔１０、大径（φ０．３）の小噴孔１０より構成される第２噴孔群１０Ｎである。

これら第１噴孔群１０Ｍおよび第２噴孔群１０Ｎは、上下一列に先端部に形成されている。
但し、本実施例では、第１噴孔群１０Ｍの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が交差する様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を延長線上で交差する様に形成している。
また、第２噴孔群１０Ｎの各小噴孔１０から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が拡散する様に、サック室７（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を放射状に形成している。

本実施例の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、三次元的に大幅調整が可能で二種類設定できる（第１噴孔群１０Ｍ、第２噴孔群１０Ｎから噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

小噴孔の数および小噴孔の孔径が異なる３種類の噴孔群を３０°間隔で、交互に合計１２箇所、燃料噴射ノズルの先端部に設けても良い。
三種類の噴孔群は、小径（φ０．１）の四個の小噴孔より構成される第１噴孔群、中径（φ０．２）の三個の小噴孔１０より構成される第２噴孔群、および大径（φ０．３）の二個の小噴孔１０より構成される第３噴孔群である。

なお、第２噴孔群および第３噴孔群は、上下一列に配列して先端部に形成され、第１噴孔群は上下左右に配列して先端部に形成されている。
実施例８の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、三次元的に大幅調整が可能で三種類設定できる（第１噴孔群、第２噴孔群、第３噴孔群から噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

なお、第１噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（四本）を全て平行に形成している。また、第２噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（三本）を全て平行に形成している。更に、第３噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を平行に形成している。

実施例９の燃料噴射ノズルは、上記実施例８の燃料噴射ノズルを下記の様に変更したものである。
第１噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が拡散する様に、サック室（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（四本）を放射状に形成している。また、第２噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が交差する様に、サック室（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（三本）を延長線上で交差する様に形成している。更に、第３噴孔群の各小噴孔から筒内燃焼室へ噴射される燃料の噴霧流が放物線を描く様に、サック室（ガイド孔底）から筒内燃焼室へ至る小噴孔通路（二本）を平行に形成している。

実施例９の構成によれば、噴霧流の貫通力および噴霧形状を、三次元的に大幅調整が可能で三種類設定できる（第１噴孔群、第２噴孔群、第３噴孔群から噴射される噴霧流）ので、筒内燃焼室の空気利用率を更に高めることが可能であり、高速走行時や高負荷時においても十分な出力性能を得ることができる。

燃料噴射ノズルの先端部の拡大断面図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの先端部の外観を示す側面図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの全体断面図である（実施例１）。 噴霧形状を示す平面図である（実施例１）。 燃料噴射ノズルの先端部の外観を示す側面図である（実施例２）。 噴霧形状を示す平面図である（実施例２）。 燃料噴射ノズルの先端部の拡大断面図である（実施例３）。 燃料噴射ノズルの先端部の拡大断面図である（実施例４）。 燃料噴射ノズルの先端部の拡大断面図である（実施例５）。 燃料噴射ノズルの先端部の拡大断面図である（実施例６）。 燃料噴射ノズルの先端部の拡大断面図である（実施例７）。

符号の説明

１ 燃料噴射ノズル
２ ノズルボディ
３ ニードル
４ ガイド孔
７ サック室（ガイド孔底）
１０ 小噴孔
１０Ａ 第１の噴孔群
１０Ｂ 第２の噴孔群
Ｆ 噴霧流

Claims (4)

1. 軸芯部に穿設されるガイド孔を通って供給される燃料を筒内燃焼室へ噴射するための複数の噴孔群を、複数の異なる周方向位置に形成したノズルボディと、
   前記ガイド孔に往復動可能に収容され、前記ガイド孔と前記噴孔群との間を断続するニードルとを備える燃料噴射ノズルであって、
   各噴孔群は、近接配置した複数の小噴孔から構成されるとともに、隣り合う噴孔群どうし小噴孔数が異なる様にしたことを特徴とする燃料噴射ノズル。
2. 前記噴孔群を構成する各小噴孔は、それぞれ孔径が異なることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射ノズル。
3. 前記噴孔群の各小噴孔から前記筒内燃焼室へ噴射される前記燃料の噴霧流が交差する様に、ガイド孔底から前記筒内燃焼室へ至る複数の小噴孔通路を形成したことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の燃料噴射ノズル。
4. 軸芯部に穿設されるガイド孔を通って供給される燃料を筒内燃焼室へ噴射するための複数の噴孔群を、複数の異なる周方向位置に形成したノズルボディと、
   前記ガイド孔に往復動可能に収容され、前記ガイド孔と前記噴孔群との間を断続するニードルとを備える燃料噴射ノズルであって、
   各噴孔群を異なる孔径の小噴孔を複数個、近接配置して構成し、
   前記噴孔群の各小噴孔から前記筒内燃焼室へ噴射される前記燃料の噴霧流が交差する様に、ガイド孔底から前記筒内燃焼室へ至る複数の小噴孔通路を形成したことを特徴とする燃料噴射ノズル。