JP2005299041A - 模様付き立毛調シート状物およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自由な模様が付与されるとともに、模様の耐久性に優れる模様付き立毛調シート状物およびその製造方法を提供する。
【解決手段】融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体からなる繊維構造体層と、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が形成する立毛層が交絡一体化した構造であり、上記繊維構造体層の少なくとも一方の面を立毛層で被覆しており、該立毛層が実質的に融着していないことを特徴とする模様付き立毛調シート状物。
【選択図】なし

Description

本発明は意匠性に優れた、模様付き立毛調皮革様シート状物およびその製造方法に関する。

繊維からなるシートの少なくとも一方の面を起毛して得られる皮革様シート状物は、衣料や家具等に広く用いられている。特に単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘ以下の極細繊維を用いた立毛調皮革様シート状物は天然皮革に似た風合い、タッチを有しており、イージーケア性といった天然皮革にはない優れた特徴を有していることから、近年、その使用が拡大している。

立毛調皮革様シート状物の表面をより多様化させる目的で、模様付けが行われている。

例えば、染色された立毛調皮革様シート状物に対して、凹凸を有するエンボスローラーでシートを加圧することによって模様を付与する方法が多く提案されているが、立毛が融着することによって、タッチが硬くなるという課題と、融着部が表面に存在するため得られた模様が着用や、洗濯による摩擦によって融着部の剥離を引き起こして不鮮明になるという課題がある。

また、染色された立毛調皮革様シート状物に対して、例えば、ポリエステルからなる繊維の立毛部分を部分的に加水分解除去して模様付けする方法が提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、部分的に分解除去することによる模様付けは、分解除去した部分に立毛がなくなるため、タッチが硬くなるという課題がある。

これらの課題を解決する手段として、捺染操作により立毛布帛の表面に部分的に樹脂溶液を付着して固化させ、立毛を抑えた後、染色仕上げを施して立体的な柄模様を形成させる方法が提案されている（例えば、特許文献２参照）。しかしながら、表面に樹脂が存在するため、立毛のタッチと比べると十分な柔軟さが得られない。

上述の課題を解決する手段として、織編物の組織や不織布の密度差によって凹凸が賦型された補強繊維シートと、立毛を形成する繊維を一体化することによって、補強繊維シートの模様を立毛調皮革様シート状物に付与する方法が提案されている（例えば、特許文献３参照）。この方法によれば、柔軟なタッチが得られ、表面の摩擦による模様の耐久性も向上するものの、着用や、洗濯に揉みの作用が加わることによって補強繊維シートが目ズレ等を発生して賦型された模様が不鮮明になるという課題がある。また、付与する模様の形状を制御することが困難という課題があり、適用できる模様が限定される。

一方、ウエットティッシュ等に用いる模様付きスパンレース不織布を得る手段として、エンボス加工した模様付きのスパンボンド不織布に吸水性繊維ウエブを積層して水流で交絡させる方法が提案されている（例えば、特許文献４参照）。この方法であれば、任意の模様が付与できるが、模様の部分には開口が形成されるため、極細繊維の立毛に起因する柔軟なタッチを得ることが困難である。
特開昭５７−１７６２８０号公報 特開２０００−１４４５６８号公報 特開２００２−２６６２５２号公報 特開平６−２９４０５９号公報

本発明の課題は、上述の従来技術の欠点を解消し、自由な模様が付与されるとともに、模様の耐久性に優れる模様付き立毛調シート状物およびその製造方法を提供するものである。

本発明は、上記の課題を達成するため、以下の構成を採用する。すなわち、
（１）融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体からなる繊維構造体層と、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が形成する立毛層が交絡一体化した構造であり、上記繊維構造体層の少なくとも一方の面を立毛層で被覆しており、該立毛層が実質的に融着していないことを特徴とする模様付き立毛調シート状物。

（２）立毛を形成する極細繊維の公定水分率が０〜１０％の範囲であることを特徴とする前記（１）に記載の模様付き立毛調シート状物。

（３）立毛を形成する極細繊維がポリエステル極細繊維であることを特徴とする前記（１）または（２）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。

（４）不織布で構成され、かつ実質的に非弾性ポリマーの繊維素材からなることを特徴とする前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。

（５）引張強力測定における、最大荷重が１０〜２００Ｎ／ｃｍ、最大荷重点伸度が１０〜１５０％であることを特徴とする前記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。

（６）引裂強力測定における引裂強力が１．５〜３２Ｎであることを特徴とする前記（１）〜（５）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。

（７）単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布と、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体を、高圧流体によって交絡させることを特徴とする模様付き立毛調シート状物の製造方法。

（８）融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体が、織編物（織物または編物）および／または不織布であることを特徴とする前記（７）に記載の模様付き立毛調シート状物の製造方法。

（９）融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体が、融点が２０〜１５０℃異なる２種以上の高分子物質からなり、融点の低い高分子物質が融着していることを特徴とする前記（７）または（８）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。

（１０）単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布がニードルパンチ不織布であることを特徴とする前記（７）〜（９）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物の製造方法。

（１１）融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造物の、少なくとも一方の面に単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布を積層し、８〜４０ＭＰａに加圧した水流を打ち付けることを特徴とする前記（７）〜（１０）のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物の製造方法。

本発明の模様付き立毛調シート状物は、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体の少なくとも一方の面を、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が形成する立毛層で被覆していることによって、模様の耐久性に優れ、該立毛層が実質的に融着していないことを特徴とし、柔軟なタッチを有する皮革様の模様付き立毛調シート状物である。

また、繊維構造体を融着させるによって凹凸の模様を付けるため、自由な模様付けが可能となる製造方法を提供することができる。

本発明は、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体からなる繊維構造体層と、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が形成する立毛層が交絡一体化した構造であり、繊維構造体層の少なくとも一方の面を立毛層で被覆しており、該立毛層が実質的に融着していないものである。

上記単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維は立毛層を形成する繊維であり、立毛層とは、ヌバック調、スエード調あるいはベロア調などの表面を形成する層であり、該極細繊維が実質的に表面を覆っているものである。

本発明の模様付立毛調シート状物は、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体からなる繊維構造体層と、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が形成する立毛層が交絡一体化した構造であり、繊維構造体層の少なくとも一方の面を、０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が繊維構造体の凹凸に沿って存在し、凹凸に沿って形成された極細繊維が一定の厚みを有していることが、模様の鮮明性の点で好ましい。

このとき、該極細繊維の単繊維繊度は０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの範囲のものであるが、好ましくは０．００１〜０．３ｄｔｅｘ、より好ましくは０．００５〜０．２ｄｔｅｘの範囲である。単繊維繊度が０．０００１ｄｔｅｘでは十分な発色性が得られず、十分な強度を得ることが困難となり、単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘを超えるとタッチの柔軟さや緻密な品位が得られないためである。また、本発明の効果を損なわない範囲で、上記の範囲を越える繊度の繊維が含まれていてもよい。

本発明では、立毛層を形成する単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維は実質的に融着していないものであり、融着していないことによって、柔軟なタッチを得ることができる。ここでいう、実質的に融着していないとは模様付き立毛調シート状物の幅の両端から同距離、同数の３点以上の０．５ｃｍ四方の試料について顕微鏡等で表面を観察し、繊維の交点に対する複数の繊維が互いに接着している交点の割合が５％未満のものをいう。

また、該極細繊維は疎水性の高分子物質からなることが、洗濯に対する模様の耐久性の点で好ましい。

上記の疎水性の高分子物質としては特に限定するものではないが、公定水分率が０〜１０％の範囲が好ましく、公定水分率が０〜１％の範囲が特に好ましい。公定水分率が０〜１０％の高分子物質としては、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、および／またはそれらの共重合体等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、および／またはそれらの共重合体等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のポリオレフィン類、アクリル類、アセテート類等を挙げることができ、公定水分率が０〜１％の高分子物質としてポリエステル類、ポリオレフィン類を挙げることができるが、十分な引張強力、発色性の点からポリエステル類からなることが好ましい。

本発明の繊維構造体層を形成する繊維構造体は、融着によって凹凸の模様を付与するものであり、部分的に融着していることによって着用や、洗濯の際に模様の形態を保持することができる。

融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体は、高分子物質からなることが好ましく、特に限定するものではないが、例えばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、および／またはそれらの共重合体等のポリアミド類、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、および／またはそれらの共重合体等のポリエステル類、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等のポリオレフィン類を挙げることができる。

本発明でいう融着とは、顕微鏡等で模様付き立毛調シート状物の断面を観察した際に複数の繊維が互いに接着している状態をいう。

本発明の模様付き立毛調シート状物は、目付が１００〜５５０ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、１４０〜４００ｇ／ｍ²の範囲がより好ましい。目付が小さくなると、風合いは柔軟になるものの物性が低下し、繊維構造体層が立毛面に露出しやすくなり、品位が低下するため好ましくない。また目付が大きくなると、耐摩耗性が低下する傾向がある。ここでいう目付とは、ＪＩＳ−Ｌ１０９６−８．４．２（１９９９）によって測定された単位面積当たりの質量をいう。

また、極細繊維からなる立毛層の繊維見掛け密度は０．２９〜０．７ｇ／ｃｍ³であることが好ましく、０．３３〜０．５ｇ／ｃｍ³であることがさらに好ましい。密度が小さすぎる場合は、十分な強度や耐摩耗性を得ることが困難になる。また、密度が大きすぎる場合は、ペーパーライクな風合いとなるため好ましくない。ここでいう繊維見掛け密度とは、ＪＩＳ−Ｌ１０９６−８．１０．１（１９９９）によって測定されたものをいう。

本発明の模様付き立毛調シート状物は、引張強力測定における最大荷重が、１０〜２００Ｎ／ｃｍの範囲が形態安定性と加工の容易さを両立できるので好ましく、５０〜１５０Ｎの範囲がさらに好ましい。また、このときの最大荷重点伸度は１０〜１５０％の範囲が形態安定性と取扱性を有し、好ましく、３０〜１３０％の範囲がさらに好ましい。ここでいう引張強力測定における最大荷重とは、ＪＩＳ−Ｌ１０９６−５．３．１（１９９９）によって測定されるものをいう。また、最大荷重点伸度は最大荷重点での伸度をいう。

また、引裂強力測定における引裂強力は、方向を問わずに１．５〜３２．０Ｎの範囲が、形態安定性と取扱性を両立できるため好ましく、３〜３２Ｎの範囲がさらに好ましい。ここでいう引裂強力とは、ＪＩＳ−Ｌ１０９６−８．１５．５（１９９９）によって測定される引裂強力をいう。

本発明では、模様の耐久性、引張強力、引裂強力を得るため、ポリウレタン等の高分子弾性体をバインダーとして適宜付与することができるが、実質的に繊維素材からなるものは、リサイクル性に優れるため、好ましい。ここでいう実質的に繊維素材からなるものとは、バインダーが繊維に対して５重量％未満のものをいう。また、同様に繊維素材についても、いわゆるスパンデックスなどの非弾性ポリマーからなる繊維を含まず、非弾性ポリマーからなる繊維であることが好ましい。

本発明の模様付き立毛調シート状物は、例えば以下の方法で製造できる。

本発明の単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維は立毛層を形成する繊維であり、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘのの範囲のものである。単繊維繊度は好ましくは０．００１〜０．３ｄｔｅｘ、より好ましくは０．００５〜０．２ｄｔｅｘの範囲であり、単繊維繊度が０．５ｄｔｅｘを超えると、高圧流体処理による十分な交絡を得るために必要な水圧が大きくなり、経済性の点で実施しにくくなる。

単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維を得る方法としては特に限定されず、例えば直接極細繊維を紡糸する方法、通常繊度の繊維であって、極細繊維を発生することができる繊維を紡糸し、次いで極細繊維を発生する方法を挙げることができる。極細繊維を発生することができる繊維を用いる方法としては、例えば、海島型複合繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、分割型複合繊維を紡糸してから分割して極細化する方法等の手段で製造することができる。これらの中で、本発明においては極細繊維を容易に安定して得ることができる点で、海島型複合繊維または分割型複合繊維によって製造することが好ましく、さらには皮革様シート状物とする際、同種の染料で染色できる同種のポリマーからなる極細繊維を容易に得られるという点で、海島型複合繊維によって製造することが好ましい。

本発明でいう海島型複合繊維とは、２成分以上の成分を任意の段階で複合、混合して海島状態とした繊維をいい、この繊維を得る方法としては、特に限定されず、例えば（１）２成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法、（２）予め２成分以上のポリマーを混練してチップ化した後、紡糸する方法、（３）溶融状態の２成分以上のポリマーを紡糸機のパック内で静止混練器等で混合する方法、（４）特公昭４４−１８３６９号公報、特開昭５４−１１６４１７号公報等の口金を用いて製造する方法、等が挙げられる。本発明においてはいずれの方法でも良好に製造することができるが、ポリマーの選択が容易である点で上記（４）の方法が好ましく採用される。

かかる（４）の方法において、海島型複合繊維および海成分を除去して得られる島繊維の断面形状は特に限定されず、例えば丸、多角、Ｙ、Ｈ、Ｘ、Ｗ、Ｃ、π型等が挙げられる。また用いるポリマー種の数も特に限定されるものではないが、紡糸安定性や染色性を考慮すると２〜３成分であることが好ましく、特に海１成分、島１成分の２成分で構成されることが好ましい。またこのときの成分比は、島繊維の海島型複合繊維に対する重量比で０．３〜０．９９であることが好ましく、０．４〜０．９７がより好ましく、０．５〜０．８がさらに好ましい。０．３未満であると、海成分の除去率が多くなるためコスト的に好ましくない。また０．９９を越えると、島成分同士の合流が生じやすくなり、紡糸安定性の点で好ましくない。

また用いるポリマーは特に限定されるものではなく、例えば島成分としてポリエステル、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリエチレン等適宜用途に応じて使用することができるが、染色性や強度の点で、ポリエステル、ポリアミドであることが好ましい。

本発明に用いることのできるポリエステルとしては、ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体及びジオールまたはそのエステル形成性誘導体から合成されるポリマーであって、複合繊維として用いることが可能なものであれば特に限定されるものではない。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリテトラメチレンテレフタレート、ポリシクロヘキシレンジメチレンテレフタレート、ポリエチレン−２，６−ナフタレンジカルボキシレート、ポリエチレン−１，２−ビス（２−クロロフェノキシ）エタン−４，４’−ジカルボキシレート等が挙げられる。本発明は、中でも最も汎用的に用いられているポリエチレンテレフタレートまたは主としてエチレンテレフタレート単位を含むポリエステル共重合体が好適に使用される。

本発明に用いることのできるポリアミドとしては、たとえばナイロン６、ナイロン６６、ナイロン６１０、ナイロン１２、等のアミド結合を有するポリマーを挙げることができる。

海島型複合繊維の海成分として用いるポリマーは、島成分を構成するポリマーよりも溶解性、分解性の高い化学的性質を有するものであれば特に限定されるものではない。島成分を構成するポリマーの選択にもよるが、例えばポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィン、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、ポリエチレングリコール、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ビスフェノールＡ化合物、イソフタル酸、アジピン酸、ドデカジオン酸、シクロヘキシルカルボン酸等を共重合したポリエステル等を用いることができる。紡糸安定性の点ではポリスチレンが好ましいが、有機溶剤を使用せずに容易に除去できる点でスルホン基を有する共重合ポリエステルが好ましい。かかる共重合比率としては、処理速度、安定性の点から５モル％以上、重合や紡糸、延伸のしやすさから２０モル％以下であることが好ましい。本発明において好ましい組み合わせとしては、島成分にポリエステルまたはポリアミド、あるいはその両者を用い、海成分にポリスチレン又はスルホン基を有する共重合ポリエステルである。

これらのポリマーには、隠蔽性を向上させるためにポリマー中に酸化チタン粒子等の無機粒子を添加してもよいし、その他、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱材、抗菌剤等、種々目的に応じて添加することもできる。

また海島型複合繊維を得る方法については、特に限定されず、例えば上記（４）の方法に示した口金を用いて未延伸糸を引き取った後、湿熱または乾熱、あるいはその両者によって１〜３段延伸することによって得ることができる。

本発明における単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布の種類としては、品位や風合いが優れる点で短繊維不織布であることが好ましい。短繊維不織布を得る方法として、上述の繊維は適当な長さにカットする必要があり、生産性や得られるものの風合いを考慮して１０ｃｍ以下とする。好ましくは７ｃｍ以下である。１０ｃｍを越える繊維長のものも、本発明の効果を損なわない限り含まれていても良い。また下限は特に限定されずに不織布の製造方法によって適宜設定できるが、０．１ｃｍ未満であると脱落が多くなり、強度や耐摩耗性等の特性が低下する傾向があるため、０．１ｃｍ以上とすることが好ましい。そして、これらの短繊維は、充実感や強度の点から絡合していることが好ましい。なお、本発明の極細短繊維不織布は、これから得られる皮革様シート状物における強度等の物性、品位等を考慮すると、各短繊維の繊維長が均一でない方が好ましい。すなわち０．１〜１０ｃｍの繊維長の範囲内において、短い繊維と長い繊維が混在することが好ましい。例えば０．１〜１ｃｍ、好ましくは０．１〜０．５ｃｍの短い繊維と、１〜１０ｃｍ、好ましくは２〜７ｃｍの長い繊維が混在する不織布を例示することができる。このような不織布においては、例えば短い繊維長の繊維が表面品位の向上や緻密化等のために寄与し、長い繊維長の繊維が高い物性を得ることに寄与する等の役割を担う。

このように繊維長の異なる繊維を混合させる方法は特に限定されず、島繊維長が異なる海島型複合繊維を使用する方法、種々の繊維長を有する短繊維を混合する方法、不織布としてから繊維長に変化を与える方法、等が挙げられる。本発明においては、特に容易に繊維長が混合された不織布を得ることができる点、後述する２種の絡合手段に適した繊維長をそれぞれの段階で発生させることができるという点で、不織布としてから繊維長に変化を与える方法が好ましく採用される。例えば、不織布の厚み方向に対して垂直に２枚以上にスプリットする方法（スプリット処理）によって、スプリット処理前には単一繊維長であっても、スプリット処理後には種々の繊維長からなる不織布を容易に製造することができる。ここでいうスプリット処理とは、一般の天然皮革の処理方法のおける分割工程に類似した処理であり、例えば室田製作所（株）の漉割機等によって行うものである。

なお、分割型複合繊維を用いる場合は、主に口金内で２成分以上を複合し、上述の海島型複合繊維の製造方法に準じて行うことができる。

本発明の極細短繊維不織布を製造する方法として好ましく採用されるのは、ニードルパンチ法であるが、ニードルパンチを実施する際の単繊維繊度は１〜１０ｄｔｅｘの通常繊度の複合繊維であることが、単繊維繊度が大きいためニードルパンチによる交絡の効率の点から好ましく、ニードルパンチによって不織布を得られた後、海成分を除去し、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体と高圧流体処理によって交絡させる方法が、単繊維繊度が小さいため高圧流体処理による交絡の効率の点で好ましい。

また、ニードルパンチを行う時点では繊維長が１〜１０ｃｍ、好ましくは３〜７ｃｍの繊維長である不織布とし、次いで厚み方向に垂直に２枚以上にスプリット処理することで、短い繊維を発生させ、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体と高圧流体処理で交絡させることで、物性に優れ、緻密な表面感を得ることができる。

本発明の、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体を得る方法としては、織編物（織物または編物）および／または不織布といった繊維構造体を得た後、融着によって模様付けすることが好ましい。

ここで、融着が容易な織編物を得る方法として、１種の熱可塑性高分子物質を口金から吐出して直接得る方法、少なくとも２種の熱可塑性高分子物質を用いて、例えば特公昭４４−１８３６９号公報、特開昭５４−１１６４１７号公報等に記載されている口金を用いて吐出して複合繊維を得る方法によって、口金から吐出した後、５００〜１００００ｍ／分の速度で巻き取り、１〜５倍に延伸した後、口金から吐出した繊維を、常法にて織編物とすることができる。

また、融着が容易な不織布を得る方法として、１種の熱可塑性高分子物質を口金から吐出して直接得る方法、少なくとも２種の熱可塑性高分子物質を用いて、例えば特公昭４４−１８３６９号公報、特開昭５４−１１６４１７号公報等に記載されている口金を用いて吐出して複合繊維を得る方法によって、口金から吐出した後、エアジェット法またはローラー法によって、３０００〜９０００ｍ／分の速度で延伸した後、ウエブコンベア等の捕集面に捕集してウエブとして得る方法、さらに、エンボスローラーによって加圧してシート化する方法、さらに、ニードルパンチ、ウォータージェットパンチなどの絡合手段によりシート化して得る方法と、口金から吐出した後、５００〜１００００ｍ／分の速度で巻き取り、１〜５倍に延伸した後、０．１〜１００ｍｍの長さにカットした後、カーディング、抄紙などの手段によりウェブ化して得る方法、さらに、ニードルパンチ、ウォータージェットパンチなどの絡合手段により不織布とすることができる。

このとき、融点が２０〜１５０℃異なる２種以上の熱可塑性高分子物質を用いて複合繊維を製造することによって、融着する部分としない部分を得ることができるため、嵩高さや形態安定性を保ったまま容易に融着することができ、好ましい。ここでいう融点とは、ＪＩＳ−Ｌ１０１５−８．１６．１Ａ法（１９９９）で測定した値をいう。

得られた、融着が容易な織編物および／または不織布に凹凸柄を形成させる方法としては、上述の方法で得られた繊維シートを該繊維の膨潤液で膨潤させた状態でローラー加圧して融着させる方法、凹凸柄を有するエンボスローラーで加圧して熱融着する方法を挙げることができるが、エンボスローラーによる加圧は、乾燥等の工程が不要であり、経済性の点で好ましい。

特に好ましい実施の形態としては、２種の熱可塑性高分子物質のうち、融点の低いものを鞘成分とする芯鞘型複合繊維として口金から吐出した後、エアジェット法で３０００〜９０００ｍ／分の速度で延伸し、ウエブコンベア等の捕集面に捕集した後、凹凸柄を有するエンボスローラーで加圧して高分子物質を部分的に熱融着させる方法が、経済性、風合いの調整、模様付けの自由度の点でさらに好ましい。

本発明は、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布と、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体を、高圧流体で交絡させることによって得られる。高圧流体による処理によって、繊維の交絡が進み、融着によって得られた模様が容易に模様付き立毛調皮革様シート状物の表面に反映できるためである。

本発明における高圧流体による処理とは、特に限定するものではないが、例えばコンベアー上を進行する繊維シートから５．０〜１００ｍｍの距離に繊維シートの進行方向と直交する方向に並んだ間隔０．２〜３０ｍｍ、孔径０．０５〜３．００ｍｍのノズルを配置し、ノズルから４〜４０ＭＰａに加圧された流体を連続的に繊維シートに打ち付ける方法である。

このとき、作業環境の点で水流を用いるウォータージェットパンチ処理を行うことが好ましく、水流は柱状流の状態で処理することが、エネルギー効率の点から好ましい。

コンベアーが進行する速度はノズルを通過する回数にもよるが、１〜１０回の通過回数であれば、０．５〜５０ｍ／分の範囲が、経済性と交絡に対する効果の点から好ましい。

また、ノズルの間隔が０．３〜５ｍｍで孔径が０．０７〜１．５ｍｍの範囲は、効率的な交絡と、緻密に表面に模様を反映させる点で好ましい。

打ち付ける水を加圧する圧力は、コンベアーの進行速度、繊維シートの目付、繊維長によって適宜選択することができるが、８〜４０ＭＰａの範囲が、経済性と交絡に対する効果の点から好ましく、高目付、高繊維長のものほど高圧で処理することが好ましい。

高圧水流処理は、複数回行う際には、全て同じ条件である必要はなく、例えば大孔径と小孔径を組み合わせることができる。

このようにして得られた、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる繊維シートと、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体を、高圧流体処理によって積層一体化させた後、起毛、染色といった処理を行い、皮革様の模様付き立毛調シート状物を得ることができる。

本発明の模様付き立毛調シート状物を染色する方法は特に限定されるものではなく、用いる染色機としても、液流染色機の他、サーモゾル染色機、高圧ジッガー染色機等いずれでもよいが、得られる皮革様シート状物の風合いが優れる点で液流染色機を用いて染色することが好ましい。

また、立毛調の表面を得る方法として、サンドペーパーやブラシ等による起毛処理を行うことが好ましい。かかる起毛処理は染色の前または後、あるいは染色前および染色後に行うことができる。

模様付き立毛調シート状物の引張強力測定における、最大荷重が１０〜２００Ｎ／ｃｍ、最大荷重点伸度は１０〜１５０％の範囲が好ましいが、このような不織布を得る方法として、積層する繊維構造物の目付、高圧流体処理の条件、ポリウレタン等のバインダー付与を適宜調整して行うことができる。

また、引裂強力測定における引裂強力は、方向を問わずに１．５〜３２．０Ｎの範囲が好ましいが、例えば繊維密度を調整する方法によって達成することができる。具体的には、ニードルパンチ法における針の打ち込み本数、高圧液体流処理の条件、収縮加工、プレス処理、を適宜調整して行うことができる。

次に、実施例および比較例を挙げて、本発明をさらに詳細に説明する。

実施例における目付、引張強力測定における最大荷重および最大荷重点伸度、引裂強力測定における引裂強力、洗濯耐久性試験は、以下に示す方法で測定したものである。
（１）目付
ＪＩＳ−Ｌ１０９６−８．４．２（１９９９）に従って測定した値を目付とした。
（２）引張強力測定における最大荷重および最大荷重点伸度
ＪＩＳ−Ｌ１０９６−５．３．１（１９９９）に従って測定した。
（３）引裂強力測定における引裂強力
ＪＩＳ−Ｌ１０９６−８．１５．５（１９９９）に従って測定した。
（４）洗濯耐久性試験
ＪＩＳ−Ｌ１０９６−８．２３．１Ａ法（１９９９）に従って実施した。

実施例１
島成分として公定水分率が０．４％のポリエチレンテレフタレートが５０部、海成分としてポリスチレンが５０部からなる割合で、１フィラメント中に島成分が３６島含まれる形態として、海島型複合口金から溶融吐出した後、１０００ｍ／分で巻き取り、８０℃の水中で３倍に延伸して平均繊度が、３．６ｄｔｅｘの海島型繊維を得た。この海島型繊維を１２山／インチに捲縮加工した後、５１ｍｍにカットして得たステープルを用いてカード、クロスラッパーを通してウェブを形成し、しかる後、１２００本／ｃｍ²の針密度でニードルパンチを施してニードルパンチ不織布を作成した。このニードルパンチ不織布を常温のトリクロロエチレン中で浸漬と絞液を繰り返してポリスチレンを全て溶出した後、乾燥してポリエチレンテレフタレートからなる単繊維繊度が０．０５ｄｔｅｘ、目付が５２ｇ／ｍ²の極細繊維不織布を得た。

つぎに、芯成分としてポリエチレンテレフタレートが７０部、鞘成分としてポリエチレンを３０部からなる割合で、芯鞘型複合口金から溶融吐出した後、押し出した糸条を常温の空気を用いた冷却装置にて冷却し、次いで、紡糸口金下１００ｃｍの位置に配された常温の空気を利用するエジェクターにより、５０００ｍ／分の速度で引き取り、移動する金網製の堆積装置にフィラメントを積層させウェブを作製した。得られたウェブを１５０℃に加熱したドット柄のエンボスロールを用いて加圧し、直径が約６ｍｍ、間隔が約１０ｍｍのドット柄に熱融着した、目付が４０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を得た。

次に、上述の極細繊維不織布をスパンボンド不織布の両面に重ねて、速度１０ｍ／分で移動するスクリーン上に載せ、２０ＭＰａに加圧した常温の水を０．８ｍｍ間隔に並んだ直径０．１ｍｍのノズルから吹き出してシートに打ち付ける処理を、表面、裏面を交互に合計６回行った後、乾燥して積層一体化した繊維シートを得た。

積層一体化した繊維シートをサンドペーパーを巻き付けたサンダーローラーを用いてバフィングした後、サーキュラー染色機において分散染料で染色を施した。

得られた皮革様シート状物はドット柄を有しており、目付１４２ｇ／ｍ²、最大荷重がタテ９２．４Ｎ／ｃｍ、ヨコ８７．２Ｎ／ｃｍ、最大荷重点伸度がタテ４０％、ヨコ６８％、引裂強力がタテは９．１Ｎ、ヨコ９．８Ｎであった。また、洗濯耐久性試験によっても、表面に付与されたドット柄は消失しなかった。

実施例２
実施例１と同様にして得た積層一体化した繊維シートを、ポリウレタンのジメチルホルムアミド溶液に浸漬して、繊維シートに対してポリウレタンを４０重量％付与し、４０℃の水中で湿式凝固した後、９０℃の熱水中でジメチルホルムアミドを抽出除去した後乾燥した。さらに、サンドペーパーを巻き付けたサンダーローラーを用いてバフィングした後、サーキュラー染色機において分散染料で染色を施した。

得られた皮革様シート状物はドット柄を有しており、目付１９９ｇ／ｍ²、最大荷重がタテ１２１．１Ｎ／ｃｍ、ヨコ１１７．８Ｎ／ｃｍ、最大荷重点伸度がタテ５６％、ヨコ８７％、引裂強力がタテは８．３Ｎ、ヨコ８．５Ｎであった。また、洗濯耐久性試験によっても、表面に付与されたドット柄は消失しなかった。

比較例１
島成分として公定水分率が０．４％のポリエチレンテレフタレートが５０部、海成分としてポリスチレンが５０部からなる割合で、１フィラメント中に島成分が３６島含まれる形態として、海島型複合口金から溶融吐出した後、１０００ｍ／分で巻き取り、８０℃の水中で３倍に延伸して平均繊度が、３．６ｄｔｅｘの海島型繊維を得た。この海島型繊維を１２山／インチに捲縮加工した後、５１ｍｍにカットして得たステープルを用いてカード、クロスラッパーを通してウェブを形成し、しかる後、１２００本／ｃｍ²の針密度でニードルパンチを施してニードルパンチ不織布を作成した。このニードルパンチ不織布を常温のトリクロロエチレン中で浸漬と絞液を繰り返してポリスチレンを全て溶出した後、乾燥してポリエチレンテレフタレートからなる単繊維繊度が０．０５ｄｔｅｘ、目付が５２ｇ／ｍ²の極細繊維不織布を得た。

つぎに、ポリエチレンテレフタレートを口金から溶融吐出した後、押し出した糸条を常温の空気を用いた冷却装置にて冷却し、次いで、紡糸口金下１００ｃｍの位置に配された常温の空気を利用するエジェクターにより、５０００ｍ／分の速度で引き取り、移動する金網製の堆積装置にフィラメントを積層させウェブを作製した。得られたウェブを常温のドット柄のエンボスロールを用いて加圧し、直径が約６ｍｍ、間隔が約１０ｍｍのドット柄模様を付与した、目付が４０ｇ／ｍ²のスパンボンド不織布を得た。このとき、ポリエチレンテレフタレートからなるスパンボンド不織布は融着していなかった。

次に、上述の極細繊維不織布をスパンボンド不織布の両面に重ねて、速度１０ｍ／分で移動するスクリーン上に載せ、２０ＭＰａに加圧した常温の水を０．８ｍｍ間隔に並んだ直径０．１ｍｍのノズルから吹き出してシートに打ち付ける処理を、表面、裏面を交互に合計６回行った後、乾燥して積層一体化した繊維シートを得た。

積層一体化した繊維シートをサンドペーパーを巻き付けたサンダーローラーを用いてバフィングした後、サーキュラー染色機において分散染料で染色を施した。

得られた皮革様シート状物はドット柄を有しており、目付１４２ｇ／ｍ²、最大荷重がタテ９７．２Ｎ／ｃｍ、ヨコ９０．０Ｎ／ｃｍ、最大荷重点伸度がタテ４７％、ヨコ７０％、引裂強力がタテは１０．１Ｎ、ヨコ１０．５Ｎであった。しかし、洗濯耐久性試験によって、表面に付与されたドット柄が判別しにくい部分があり、耐久性の低いものであった。

Claims (11)

1. 融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体からなる繊維構造体層と、単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維が形成する立毛層が交絡一体化した構造であり、上記繊維構造体層の少なくとも一方の面を立毛層で被覆しており、該立毛層が実質的に融着していないことを特徴とする模様付き立毛調シート状物。
2. 立毛を形成する極細繊維の公定水分率が０〜１０％の範囲であることを特徴とする請求項１に記載の模様付き立毛調シート状物。
3. 立毛を形成する極細繊維がポリエステル極細繊維であることを特徴とする請求項１または２に記載の模様付き立毛調シート状物。
4. 不織布で構成され、かつ実質的に非弾性ポリマーの繊維素材からなることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。
5. 引張強力測定における、最大荷重が１０〜２００Ｎ／ｃｍ、最大荷重点伸度が１０〜１５０％であることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。
6. 引裂強力測定における引裂強力が１．５〜３２Ｎであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物。
7. 単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布と、融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体を、高圧流体によって交絡させることを特徴とする模様付き立毛調シート状物の製造方法。
8. 融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体が、織編物および／または不織布であることを特徴とする請求項７に記載の模様付き立毛調シート状物の製造方法。
9. 融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造体が、融点が２０〜１５０℃異なる２種以上の高分子物質からなり、融点の低い高分子物質が融着していることを特徴とする請求項７または８に記載の模様付き立毛調シート状物。
10. 単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布がニードルパンチ不織布であることを特徴とする請求項７〜９のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物の製造方法。
11. 融着によって凹凸の模様が付与された繊維構造物の、少なくとも一方の面に単繊維繊度が０．０００１〜０．５ｄｔｅｘの極細繊維からなる不織布を積層し、８〜４０ＭＰａに加圧した水流を打ち付けることを特徴とする請求項７〜１０のいずれか１項に記載の模様付き立毛調シート状物の製造方法。