JP2005294048A - プラズマディスプレイパネル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 隔壁の頂部に電極を形成する場合、蛍光体層を覆うような塗布不良が生じ難いＰＤＰを提供する。
【解決手段】 前面板９０及び背面板９１が放電空間を挟んで並設され、背面板９における前面板９０と対向している面上に、複数の隔壁１０６が並設され、当該隔壁１０６に沿って、複数の放電セルが配設されるプラズマディスプレイパネルであって、隔壁１０６の頂部には、導電体層が形成されており、隔壁１０６の側面部に、段部１１５ｃを有する蛍光体層１１５が形成されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」という。）に関し、特に、電極形成における歩留まりを向上させる技術に関する。

近年、コンピュータやテレビ等に用いられているディスプレイ装置において、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」という。）は、大型で薄型軽量化を実現することのできるディスプレイデバイスとして注目されている。
図８は、一般的な交流型（ＡＣ型）ＰＤＰ１０００の概略図である。
ＰＤＰ１０００は、互いに主面を対向させて配設された前面板１０９０および背面板１０９１から構成される。

前面板１０９０は、前面ガラス基板１１０１と、表示電極１１０２と、誘電体層１１２３と、保護層１１１４とからなる。
前面ガラス基板１１０１は、前面板１０９０のベースとなる基板で、この前面ガラス基板１１０１上に、透明電極とバス電極とからなる表示電極１１０２及び１１０３が形成されている。

表示電極１１０２及び１１０３が形成された前面ガラス基板１１０１の表面は、誘電体層１１２３で覆われ、さらに、保護層１１１４によって覆われている。
背面板１０９１は、背面ガラス基板１０５１と、アドレス電極１１０７と、誘電体層１１２３と、隔壁１１０６と、隣接する隔壁１１０６どうしの間隙（以下、「隔壁溝」という。）の壁面に形成された蛍光体層１１１５とからなる。

前面板１０９０及び背面板１０９１は、重ねられた状態でその周囲を未図示の封止材により封着され、内部に放電空間が形成される。
放電空間には、放電ガスが封入されている。
隣り合う一対の表示電極１１０２及び１１０３と１本のアドレス電極１１０７とが、放電空間を挟んで交叉する領域の近傍が画像表示に寄与するセルとなる。

ちなみに１つのセルには、対をなす２本の電極、即ち、表示電極１１０２及び表示電極１１０３が並設されている。
放電空間では、維持放電により紫外線が発生し、発生した紫外線が蛍光体層１１１５に照射されることにより、この紫外線が可視光に変換され、セルが点灯し、画像が表示される。

ところで、前面板１０９０と背面板１０９１とが最も近接する場所は、隔壁１１０６の頂部１１０６ａ付近における間隙の部分（以下、「間隙部」という。）である。
この間隙部では、製造誤差などにより、最大１０μｍ程度の隙間が生じる場合があり、その間隙から隣接するセルとの間で、いわゆるクロストークと呼ばれる誤放電が生じることがある。

近年、このようなクロストークの発生を防止するための技術が開発されており、例えば、クロストーク発生時における放電経路上に電極を配置して、電位的な障壁を設け、クロストークを防止するＰＤＰがある。（例えば、特許文献１）
この特許文献１のＰＤＰでは、異なるセルに属する隣り合う表示電極間に、表示電極と並行して、第４の電極を設け、表示電極の長手方向と直交する方向に進行するクロストークの発生を防止している。

上述の公知技術をヒントに、隔壁１１０６の頂部１１０６ａと対向する前面板１０９０の表面、即ち、保護層１１１４上に第４の電極を形成し、表示電極の長手方向に進行するクロストーク、即ち、前記間隙部を放電経路とするクロストーク発生を防止することが考えられる。
このように、前面板に第４の電極を形成することにより、表示電極の長手方向に進行するクロストークを防止することができるが、前面板と背面板とを組み付ける際、前面板における第４の電極の配設位置と、背面板における隔壁の配設位置とが一致しなければ、第４の電極の位置がセル内に入り込み、発光光の透過を阻害して発光効率を低下させる恐れがある。

そこで、図９に示すように、背面板における隔壁１１０６の頂部１１０６ａに第４の電極１１０８を配設して組み付け誤差による影響を排除し、上述の発光効率の低下を招かないようにすることが考えられる。
特開２００１−３４２２８号公報

隔壁１１０６の頂部１１０６ａに第４の電極を形成する場合、隔壁１１０６の側面部に蛍光体層１１１５を形成した後に、図１０に示すように、スクリーン印刷やディスペンサなどを用いて、第４の電極１１０８の基材となる導電性ペーストあるいは導電性インキ（以下、「導電性材料」という。）を隔壁の頂部に塗布するのが一般的であるが、以下の問題が生じることが判明した。

即ち、隔壁１１０６の幅が通常７０μｍ程度と狭く、塗布位置の位置決めが難しいため、塗布した導電性材料１１０８ａが、図１１に示すように、隔壁１１０６の頂部１１０６ａから垂れ落ち、隔壁１１０６の側面部上や底面上に形成された蛍光体層１１１５を覆ってしまう場合がある。このように、導電性材料１１０８ａが蛍光体層１１１５の表面を覆うと、通常、この導電性材料１１０８ａが遮光性の金属を含んでいるため、蛍光体層１１１５の発光効率の低下を招くこととなる。

本発明は、このような問題を解決しようとなされたものであって、隔壁の頂部に電極を形成する場合、蛍光体層を覆うような塗布不良が生じ難い、ＰＤＰ及びＰＤＰの製造方法を提供することを目的とする。

前記目的を達成するために、本発明は、以下を特徴とする。
（１） 第１基板及び第２基板が放電空間を挟んで並設され、前記第２基板における前記第１基板と対向している面上に、複数の隔壁が並設され、当該隔壁に沿って、複数の放電セルが配設されるプラズマディスプレイパネルであって、前記隔壁の頂部には、導電体層が形成され、前記隔壁の側面部には、段部を有する蛍光体層が形成されている特徴とする。
（２） 前記(１) に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記段部における前記隔壁の頂部と最も平行な段部主面から前記隔壁の頂部までの、前記第２基板と直交する方向の距離が、０μｍ以上、３０μｍ以下であるとしてよい。
（３） 前記（２）に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記導電体層は、前記隔壁の頂部から前記側面部にわたり形成されていることを特徴とする。
（４） 前記（３）に記載のプラズマディスプレイパネルにおいて、前記導電体層の端部と、前記蛍光体層の段部とが接触している。
（５） また、本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、第１基板及び第２基板が放電空間を挟んで並設され、前記第２基板における前記第１基板と対向している面上に、複数の隔壁が並設され、当該隔壁に沿って、複数の放電セルが配設されるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、前記隔壁の少なくとも側面部に蛍光体を塗布する第１塗布ステップと、前記隔壁の側面部に塗布された前記蛍光体の一部を取り除き、または変形させることにより、段部を形成する段部形成ステップと、前記段部形成ステップの後に、前記隔壁の頂部に導電性のインクまたはペーストを塗布する第２塗布ステップとを有することを特徴とする。
（６） 前記（５）に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記段部形成ステップにおける前記段部の形成は、前記隔壁の頂部及びその周辺に粘着性を有する弾性体を押し付け、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の一部を前記表面に付着させることにより実施する。
（７） 前記（５）に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記段部形成ステップにおける前記段部の形成は、前記隔壁の頂部に弾性体を押し付け、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の一部を変形させる。
（８） 前記（６）または（７）に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記弾性体は、円筒状または筒状の回転自在なローラであり、当該ローラを前記隔壁の頂部に押し当てつつ、移動させることにより、前記段部を形成する。
（９） 前記（５）に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記段部形成ステップにおける前記段部の形成は、その表面に突起部が設けられたローラを回転させながら前記隔壁の頂部に押し付け、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の一部を擦り取ることにより実施する。
（１０） 前記（９）に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法において、前記突起部は、前記ローラ表面に設けられた起毛である。

通常、隔壁の頂部に前記導電体層を形成する場合、隔壁の側面部に蛍光体層を形成した後、液状またはペースト状の導電性材料を隔壁の頂部に塗布することによって形成されるが、前記（１）の構成により、蛍光体層の側面に段部があるので、第２基板上に隔壁及び蛍光体層が形成された後、塗布された導電体層の基材となる液状またはペースト状の材料が隔壁表面を伝って隔壁の頂部から隔壁側面側へと移動することが、前記段部により抑止されることとなるので、蛍光体層の段部よりも下の領域において、前記材料により蛍光体層表面が覆われることが抑止される。

ちなみに、前記段部よりも上側の隔壁の側面部においては、蛍光体層が全く存在しない場合と、僅かに残っている場合などが考えられるが、どちらの場合であっても、前記抑止効果を奏する。
前記導電性材料が塗布時に隔壁の頂部から隔壁側面部へと落下し、蛍光体表面を覆い、発光性能を低下させることを抑止することができる。

前記（２）の構成により、段部主面よりも前記隔壁の頂部に近い側では、蛍光体層が存在する場合であっても導電体層で覆われ、最高で３０μｍの高さ分の蛍光体層が被覆されることとなるが、隔壁の高さが、通常約１２０μｍ程度あり、前記段部主面よりも下側に位置する蛍光体層が導電体層で覆われないので、蛍光体層の発光に寄与する部分の減少が抑えられ、発光効率の低下が抑えられる。

前記（３）の構成により、前記導電体層が前記側面部にわたり形成される場合、製造時において、前記導電体層のもととなる導電性材料が、前記側面部に沿って垂れ落ち易い状態にあるが、前記蛍光体層に前記段部が形成されているため、前記垂れ落ちが抑止される。
前記（４）の構成により、前記導電体層の端部と、前記蛍光体層の段部とが接触しているので、垂れ落ちようとする前記導電性材料の移動を阻止する力が働く。

前記（５）の構成により、製造時において、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の側面に段部を形成した後、導電体性のインクまたはペーストを隔壁の頂部を狙い塗布するので、仮に隔壁の頂部から前記インクまたはペーストが垂れ落ちる場合でも、前記段部が前記垂れ落ちを抑止する。
前記（６）の構成により、前記弾性体の表面が粘着性を有しているので、前記弾性体が前記蛍光体に押し付けられたとき、前記蛍光体の一部が剥離することとなり、段部が形成されることとなる。

前記（７）の構成により、前記蛍光体の一部を変形させることにより、前記段部を形成するので、屑の発生が免れることとなり、屑を除去するなどの後処理工程を設ける必要がない。
前記（８）の構成により、前記ローラを隔壁の頂部に押し当てつつ移動させることにより、簡単に蛍光体に段部が形成される。

前記（９）の構成により、前記ローラを回転させ、隔壁の頂部に押し当てつつ移動させることにより、簡単に蛍光体に段部が形成される。
前記（１０）の構成により、前記起毛が蛍光体を掻き取るので、効率的に前記段部が形成される。

（実施の形態１）
（構成）
本発明の実施の形態１について、図面を参照しながら詳細に説明する。
図１は、本発明の実施の形態１におけるＰＤＰ１００の概略図である。
ＰＤＰ１００は、互いに主面を対向させて配設された前面板９０および背面板９１から構成される。

図中、ｚ方向がＰＤＰの厚み方向、ｘｙ平面がＰＤＰ面に平行な平面に相当する。
前面板９０は、前面ガラス基板１０１と、表示電極１０２及び１０３と、誘電体層１１３と、保護層１１４とからなる。
前面ガラス基板１０１は、前面板９０のベースとなるガラス基板で、この前面ガラス基板１０１上に表示電極１０２及び１０３が形成されている。

表示電極１０２及び１０３は、それぞれＩＴＯ、ＳｎＯ₂、またはＺｎＯ等の導電性金属酸化物を列状に複数形成した透明電極上にＡｇを含む導電性材料からなるバス電極が積層されてなる。
ここで、１つのセルに着目したとき、このセル内を横切る表示電極１０２及び１０３は２つ存在する。

誘電体層１１３は、前面ガラス基板１０１の表示電極１０２及び１０３が形成された表面全体を覆う誘電物質からなる層であって、一般的に、鉛系低融点ガラスが用いられているが、ビスマス系低融点ガラス、或は鉛系低融点ガラスとビスマス系低融点ガラスの積層物で形成しても良い。
保護層１１４は、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）からなる薄膜であって、誘電体層１１３の表面全体を覆っている。

背面板９１は、背面ガラス基板１０５と、アドレス電極１０７と、誘電体層１２３と、隔壁１０６と、隣接する隔壁１０６どうしの間隙に形成される隔壁溝の壁面に積層された蛍光体層１１５と、導電体層の一例としてガイド電極１０８とからなる。
ちなみに、このガイド電極１０８は、上述の第４の電極に相当するものである。
背面ガラス基板１０５は、背面板９１のベースとなるガラス基板であって、この背面ガラス基板１０５上にアドレス電極１０７が形成される。

アドレス電極１０７は、金属電極（例えば、銀電極あるいはＣｒ−Ｃｕ−Ｃｒ電極）であって、背面ガラス基板１０５上の片面に、ｙ方向を長手方向として、Ａｇを含む導電性材料を列状に複数形成したものである。
誘電体層１２３は、アドレス電極１０７が形成された側の背面ガラス基板１０５の全面を覆うように形成された誘電物質からなる層であって、一般的に、鉛系低融点ガラスが用いられているが、ビスマス系低融点ガラス、或は鉛系低融点ガラスとビスマス系低融点ガラスの積層物で形成しても良い。

また、この誘電体層１２３上には、隣接するアドレス電極１０７の間隔に合わせて隔壁１０６が形成される。
隔壁１０６は、絶縁性材料からなるストライプ状の部材であって、隣接するアドレス電極１０７同士との間に、アドレス電極１０７と平行に形成されている。
この隔壁１０６は、フォトマスクを用いたスクリーン印刷又はサンドブラスト法などで形成することができる。

蛍光体層１１５は、紫外線が照射されることにより可視光を発光するものであって、隣接する隔壁１０６どうしの間隙により形成される隔壁溝の壁面及び誘電体層１２３上に、ＲＧＢのいずれかに対応する蛍光体層１１５が形成されている。
より具体的には、この蛍光体層１１５は、放電された紫外線により赤、緑、青のそれぞれ異なる波長の光を発光する３種があり、隔壁溝の内壁に、赤、緑、青の蛍光体の順で繰り返し塗布されている。

これら赤、緑、青発光の各蛍光体層１１５の材料としては、それぞれ（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ₃：Ｅｕ、Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ及びＢａＭｇ₂Ａｌ₁₄Ｏ₂₄：Ｅｕなどの蛍光体が用いられる。
前面板９０及び背面板９１は、重ねられた状態で背面板９１の周囲を封着材により封着されることにより接合され、内部に放電空間が形成される。

放電空間には、Ｈｅ、Ｘｅ、Ｎｅなどの希ガス成分からなる放電ガス（封入ガス）が５００〜６００Ｔｏｒｒ（６６．５〜７９．８ｋＰａ）程度の圧力で封入されている。
隣り合う一対の表示電極１０２及び１０３と１本のアドレス電極１０７とが放電空間を挟んで交叉する領域が、画像表示に寄与するセルとなる。
点灯させようとするセルのＸ電極とアドレス電極１０７間に電圧が印加されてアドレス放電がなされた後に、隣り合う２つの表示電極１０２及び１０３の組にパルス電圧が印加されることにより維持放電がなされる。

この維持放電により紫外線（波長約１４７ｎｍ）が発生し、発生した紫外線が蛍光体層１１５に当たることにより、可視光に変換され、セルが点灯することにより、画像が表示される。
（特徴）
図２に示すように、隔壁１０６の側面部上に形成されている蛍光体層１１５の領域内において、隔壁１０６の頂部近傍に段部１１５ｃが形成されている。

この段部１１５ｃは、背面ガラス基板１０５と略平行な面（以下、「段部平面１１５ｄ」という。）を有しており、背面ガラス基板１０５から段部平面１１５ｄまでの距離は、背面ガラス基板１０５から隔壁１０６の頂部までの距離が短い。つまり、段部平面１１５ｄの高さは、隔壁１０６の頂部の高さよりも低い。
前記段部平面１１５ｄは、必ずしもミクロ単位で平坦である必要はなく、また、段部平面１１５ｄが若干傾斜していてもよい。

ちなみに、段部１１５ｃを設けることにより、従来に比べ、蛍光体層の表面積が若干小さくなるが、表面積が減少することとなるエリアは、発光にあまり寄与しない部分であるため、表面積の減少による発光効率の低下は無視できる範囲にある。
ガイド電極１０８は、隔壁１０６の頂部１０６ａと、この頂部１０６ａに対向する前面板９０の表面との間を放電路とするクロストークの発生を抑制するための厚さが約３μｍ〜５μｍの導電性材料からなる膜体であり、隔壁１０６の頂部１０６ａから、隔壁１０６の側面部上に形成された蛍光体層１１５の段部１１５ｃまでの範囲に形成されている。

前記導電性材料としては、Ａｇ粒子などの導電性粒子を混合した導電性ペーストまたは導電性インキなどが挙げられる。
このガイド電極１０８には、一定電圧が印加されており、このガイド電極１０８近傍に形成される電界が、クロストークの放電経路上における電位的障壁となり、クロストークの発生が抑制される。

また、このガイド電極１０８に一定電圧を印加する代わりに接地するとしても構わない。
このようにガイド電極１０８を接地することによっても、隣り合うセルにある表示電極間が電位的に隔絶されるため、クロストークの発生が抑制される。
（製造方法）
本実施の形態におけるＰＤＰ１００の製造方法は、背面板９１における蛍光体層の形成方法及びガイド電極の形成方法が従来とは異なる。

以下、従来のＰＤＰの製造方法との相違点について説明する。
なお、説明の都合上、背面ガラス基板１０５上には、例えば、文献「ラズマディスプレイ製造技術（株式会社プレスジャーナル発行）」に載されている公知の技術を用いて、既にアドレス電極１０７、誘電体層１２３及び隔壁１０６が形成されているものとし、特に、隔壁１０６は、焼成後の状態にあるものとする。
（１．蛍光体塗布工程）
従来工法、例えば、スクリーン印刷法またはディスペンサを用いる方法などにより、隣り合う隔壁間の溝に、Ｒ、Ｇ、Ｂ各色の蛍光体インクまたは蛍光体ペーストを順次塗布する。
（２．蛍光体焼成工程）
背面ガラス基板１０５を約５００℃に加熱することにより、前記蛍光体インクまたは蛍光体ペーストを焼成して、蛍光体インク内のバインダーとしての樹脂成分等を除去することにより蛍光体層１１５を形成する。
（３．蛍光体層段部形成工程）
図３に示すように、円筒の弾性体の表面に粘着性を有する回転自在な直径約５ｃｍのローラ２００を隔壁１０６の頂部１０６ａに押し付けつつ、移動させることにより、隔壁１０６の頂部１０６ａ近傍に形成された蛍光体層１１５の一部がローラ表面に付着し、剥離されて段部１１５ｃが形成される。

このとき、前記押圧力が大きいほど、ローラ２００の表面の沈み込み量Ｈｔの値が大きくなるので、より深く蛍光体層１１５が剥離されることとなり、段部１１５ｃの段部平面１１５ｄの位置が背面ガラス基板１０５側、即ち、下側に移動する。
より具体的には、沈み込み量Ｈｔを約０．２ｍｍに調整することにより、隔壁の頂部１０６ａから約２０μｍ下がった位置に、段部１１５ｃの段部平面１１５ｄが形成され、段部平面１１５ｄの高さＨｐは、隔壁１０６の頂部１０６ａの高さＨ_Bよりも低くなる。

前記ローラ２００の材質としては、ブチル系合成やシリコーンゴムなどが挙げられるが、これに限らず、適度な弾性を有しつつ粘着特性に優れた材質であればよい。
なお、ローラ２００は、表面に粘着性を有する材料やシートが弾性体を有する円筒体表面に配設されてなるとしてもよい。
（４．導電性材料塗布工程）
図４に示すように、スクリーン印刷法により、マスキング材８０２がパターニングされたメッシュ８０１を隔壁１０６の頂部１０６ａに載置し、このメッシュ８０１上に置かれた導電性ペースト８０４をスキージ８０３により押し滑らして、導電性ペースト８０４を隔壁１０６の頂部１０６ａに塗布する。

隔壁１０６の頂部１０６ａに塗布された導電性ペースト８０４は、隔壁１０６の頂部１０６ａに留まり、隔壁１０６の側面部に垂れ落ちない場合もあるが、製造誤差、つまり、印刷位置のずれや導電性ペースト８０４の粘度のバラツキなどにより、図５に示すように、前記頂部１０６ａから導電性ペースト８０４が垂れ落ちる場合であっても、垂れ落ちた導電性ペースト８０４が蛍光体層１１５の段部１１５ｃの段部平面１１５ｄと接触して垂れが抑制され、蛍光体層１１５の表面を覆う前に導電性ペースト８０４の垂れが止まるので、導電性材料塗布工程における歩留まりが向上する。
（５．導電性材料焼成工程）
導電性材料塗布工程において、導電性ペースト８０４が塗布された背面板９１をピーク温度５５０℃〜６００℃（好ましくは、５８０℃〜６００℃）の焼成炉により焼成を行うと、導電性ペースト８０４中の樹脂成分等が焼失されると共に気化し、導電材料が焼結され、ガイド電極１０８が形成される。

なお、本実施の形態における導電性材料塗布工程では、スクリーン印刷法を用いて導電性ペーストを隔壁の頂部１０６ａに塗布するとしたが、導電性インキを塗布しても構わない。
また、前記スクリーン印刷法の代わりに、ディスペンサを用いて導電性ペーストまたは導電性インキを隔壁の頂部１０６ａに塗布してもよく、このような場合であっても、前記頂部１０６ａから垂れ落ちた導電性ペースト８０４が蛍光体層１１５の段部１１５ｃの段部平面１１５ｄと接触し、前記垂れが抑制されることに変わりは無く、蛍光体層１１５の表面を覆う前に導電性ペースト８０４の垂れが止まるので、導電性材料塗布工程における歩留まりが向上する。

また、本実施の形態における蛍光体層段部形成工程における説明では、弾性を有し、粘着性を有するローラ２００を使用するとしたが、平面状の粘着シートなどを隔壁１０６の頂部１０６ａに押し付けて使用しても構わない。
（蛍光体層に段部を設ける目的）
本実施の形態におけるＰＤＰ１００では、従来のように、隣り合う隔壁間に蛍光体層を単に塗布し、焼成して形成するのではなく、蛍光体層１１５の隔壁１０６の側面部に形成された部分に段部１１５ｃを設けているので、ガイド電極１０８の形成時において導電性材料を隔壁１０６の頂部１０６ａに塗布する際、前記頂部１０６ａから導電性材料が前記側面部へと垂れ落ちても、垂れ落ちてくる導電性材料と段部１１５ｃの段部平面１１５ｄとが接触して垂れ落ちを食い止めることとなり、段部１１５ｃから背面ガラス基板１０５、即ち、下側に垂れ落ち難くなり、ガイド電極１０８の形成時における歩留まりが向上する。

ちなみに、ガイド電極は、隔壁１０６の頂部１０６ａに形成されることは無論のこと、製造精度のバラツキによって、隔壁１０６の側面部における段部１１５ｃの上方にも形成される場合とそうでない場合とがある。
また、蛍光体層の段部の上側には、蛍光体層が全て除去されている場合や、蛍光体層が隔壁の側面部に僅かに残っている場合などがある。
（変形例）
発明者らは、蛍光体層段部形成工程において、ローラ２００の沈み込み量Ｈｔを変化させた場合の段部１１５ｃの高さを調査した。

より具体的には、ローラ２００の押圧力を調整し、沈み込み量Ｈｔを約０．１ｍｍに設定した場合、段部１１５ｃの段部平面１１５ｄの面積は、沈み込み量Ｈｔを約０．２ｍｍに調整する場合よりも小さくなっているものの、隔壁の頂部１０６ａと略同じ高さに形成されることが判明した。
これにより、隔壁の頂部１０６ａの面積が、ローラで押圧しない場合よりも拡大するため、隔壁１０６の頂部１０６ａに塗布した導電性材料塗布が、隔壁の側面部に垂れ難くなる傾向になる。

また、蛍光体層１１５における段部１１５ｃの段部平面１１５ｄの位置を、隔壁１０６の頂部１０６ａからの距離が３０μｍを超える低い位置に設定した場合、発効率の低下が顕著になる傾向を確認した。
以上のことから、蛍光体層１１５における段部１１５ｃの段部平面１１５ｄは、隔壁１０６の頂部１０６ａから下方、即ち、背面ガラス基板１０５側へ、０μｍ〜３０μｍの低い位置に設けることが望ましい。

ただし、ローラによる押圧により様々な条件設定を行うことによって、このような形状が得られる。
前記条件設定とは、例えば、蛍光体材質、ゴムローラ表面の粘着力、ゴム弾性係数や沈み込み量などである。
（実施の形態２）
以下、本発明の実施の形態２について、図面を参照しながら詳細に説明する。

実施の形態２におけるＰＤＰは、構造的には実施の形態１におけるＰＤＰ１００と同一であり、また、製造方法についても、蛍光体層段部形成工程における実施内容を除き、実施の形態１におけるＰＤＰ１００の製造方法と同一である。
以下、実施の形態２における蛍光体層段部形成工程について説明する。
（蛍光体層段部形成工程）
図６に示すように、円筒形状の本体部２２１の表面に弾力性のある起毛２２２を有するローラ２２０を回転させながら、隔壁１０６の頂部１０６ａに接触させつつ、隔壁の配設方向と同方向、即ち、同種の蛍光体層が形成されている方向に沿って移動させることにより、隔壁１０６の頂部１０６ａ近傍の蛍光体層１１５を前記起毛２２２によって掻き取る（以下、「ラビング」という。）ことにより段部１１５ｃを形成する。

起毛２２２の材料としては、例えば、布ベースに植毛されたレーヨン繊維などが挙げられる。
この場合、前記起毛２２２によってラビングされた蛍光体層１１５の屑が、隣接する隔壁１０６同士の間に落ち込むので、落ち込んだ屑を除去する除去工程が必要となるが、ローラ２２０を同種の蛍光体層が形成されている方向に沿って移動させることにより、剥離した蛍光体層の種別と、剥離した蛍光体層が落ち込む蛍光体層の種別とが一致するので、そのまま隔壁間に残る場合であっても、混色が起きないこととなり、前記除去工程を設けなくてもよい。

なお、前記ラビングの実施後、ラビングにより発生した蛍光体層１１５の屑を除去する場合には、ローラ２２０の移動方向は、基本的には、どのような方向であっても構わず、例えば、井桁形状の隔壁の対角方向にローラ２２０を移動させても構わない。
隔壁１０６の頂部１０６ａから蛍光体層１１５に形成される段部１１５ｃの段部平面１１５ｄまでの距離Ｈｄとあるいは幅Ｗは、少なくとも隔壁１０６、蛍光体層１１５及び起毛２２２の材料が同じ場合、ラビング布厚さを含むローラ２２０の径、回転速度、沈み込み量、ローラ掛けの回数及び移動方向を設定することにより決められる。

例えば、高さ約１２０μｍ、幅約２５μｍの頂部１０６ａを有する隔壁１０６の側面部に形成した蛍光体層１１５がある場合、長さ約１ｍｍのレーヨン繊維を植毛したラビング布を直径約１０ｃｍのローラ２２０に巻き付け、ローラ回転速度を５０回転／分、繊維先端からの沈み込み量が約０．１ｍｍで、背面板９１の隔壁１０６の配設方向に往復１回ローラ掛けした場合、隔壁１０６の頂部１０６ａより下方側へ１０〜２０μｍの距離Ｈｄに位置し、かつ、幅Ｗが１０〜１５μｍのほぼ平坦な段部平面１１５ｄが形成された。

前記ラビングの条件は、蛍光体層に前記段部平面１１５ｄを形成する最適な条件で設定されるものであり、前記の条件は一例に過ぎない。
（実施の形態３）
以下、本発明の実施の形態３について、図面を参照しながら詳細に説明する。
実施の形態３におけるＰＤＰは、構造的には実施の形態１におけるＰＤＰ１００と同一であり、また、製造方法についても、（２．蛍光体焼成工程）と（３．蛍光体層段部形成工程）の順序が入れ替わり、蛍光体層段部形成工程における実施内容に若干の違いがあることを除き、実施の形態１におけるＰＤＰ１００の製造方法と同一である。

以下、実施の形態３における蛍光体層段部形成工程及び蛍光体焼成工程について説明する。
（１．蛍光体層段部形成工程）
本蛍光体層段部形成工程は、隣り合う隔壁１０６同士の間に、蛍光体ペーストが塗布される蛍光体塗布工程と、蛍光体焼成工程との間において実施される。

より具体的には、弾性を有する回転自在なローラを隔壁１０６の頂部１０６ａに押し付けつつ、移動させることにより、焼成前の蛍光体層１１５の中で、隔壁１０６の頂部１０６ａ近傍に形成された部分を下方に押しやって変形させ、段部１１５ｃが形成される。
このため、前記ローラの表面は、特に粘着性を必要とせず、逆に、剥離性が求められる。
（２．蛍光体焼成工程）
背面ガラス基板１０５を約５００℃に加熱することにより、段部が形成された蛍光体ペーストを焼成して、蛍光体インク内のバインダーとしての樹脂成分等を除去することにより蛍光体層１１５を形成する。

なお、先に述べた実施の形態１、２及び３では、隔壁がストライプ状に配設されている構造の隔壁１０６の頂部１０６ａにガイド電極を形成する場合について記載したが、図７に示すように、井桁状の隔壁３０６が配設され、その頂部１０６ａに上述のガイド電極１０８に相当するガイド電極３０８が形成されたＰＤＰであっても、実施の形態１、２及び３までに記載した製造方法により対応することができる。

また、本実施の形態３と、先に述べた実施の形態１及び実施の形態２においては、ガイド電極１０８の位置を隔壁１０６の頂部１０６ａであるとしたが、これはあくまで例示に過ぎず、例えば、前面板９０とガイド電極１０８との電気的絶縁をさらに向上させるために、隔壁１０６の頂部１０６ａに形成したガイド電極１０８上に、さらに、隔壁を形成することも考えられ、このような場合には、結果的にガイド電極が隔壁の高さ方向の中間に位置することとなる。

このように隔壁の高さ方向の中間にガイド電極が位置する場合であっても、実施の形態１〜３までに記載したＰＤＰの製造方法が適用可能であることは言うまでもない。

本願発明は、テレビジョン及びコンピュータ用モニタなどに用いられる表示デバイスに適用可能である。

本実施の形態１におけるＰＤＰの概略図である。 本実施の形態１におけるセル断面図である。 本実施の形態１における蛍光体層段部形成工程を説明する図である。 本実施の形態１における導電性材料塗布工程を説明する図である。 本実施の形態１における隔壁の頂部の詳細断面図である。 本実施の形態２における蛍光体層段部形成工程を説明する図である。 本実施の形態３におけるＰＤＰの概略図である。 一般的な交流型（ＡＣ型）ＰＤＰの概略図である。 隔壁の頂部に電極が形成された場合のＰＤＰについて説明する図である。 隔壁の頂部に電極を形成する方法ついて説明する図である。 隔壁の頂部に電極を形成する場合の問題について説明する図である。

符号の説明

９０ 前面板
９１ 背面板
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 表示電極
１０２ａ 透明電極
１０２ｂ バス電極
１０３ 表示電極
１０３ａ 透明電極
１０５ 背面ガラス基板
１０６ 隔壁
１０７ アドレス電極
１０８ ガイド電極
１１３ 誘電体層
１１４ 保護層
１１５ 蛍光体層
１１５ｃ 段部
１１５ｄ 段部平面
１２３ 誘電体層
２００ ローラ
２２０ ローラ
２２１ 本体部
２２２ 起毛
３０６ 隔壁
３０８ ガイド電極
８０１ メッシュ
８０２ マスキング材
８０３ スキージ
８０４ 導電性ペースト

Claims (10)

1. 第１基板及び第２基板が放電空間を挟んで並設され、前記第２基板における前記第１基板と対向している面上に、複数の隔壁が並設され、当該隔壁に沿って、複数の放電セルが配設されるプラズマディスプレイパネルであって、
   前記隔壁の頂部には、導電体層が形成され、
   前記隔壁の側面部には、段部を有する蛍光体層が形成されていることを特徴とするプラズマディスプレイパネル。
2. 前記段部における前記隔壁の頂部と最も平行な段部主面から前記隔壁の頂部までの、前記第２基板と直交する方向の距離が、０μｍ以上、３０μｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネル。
3. 前記導電体層は、前記隔壁の頂部から前記側面部にわたり形成されていることを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネル。
4. 前記導電体層の端部と、前記蛍光体層の段部とが接触していることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネル。
5. 第１基板及び第２基板が放電空間を挟んで並設され、前記第２基板における前記第１基板と対向している面上に、複数の隔壁が並設され、当該隔壁に沿って、複数の放電セルが配設されるプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
   前記隔壁の少なくとも側面部に蛍光体を塗布する第１塗布ステップと、
   前記隔壁の側面部に塗布された前記蛍光体の一部を取り除き、または変形させることにより、段部を形成する段部形成ステップと、
   前記段部形成ステップの後に、前記隔壁の頂部に導電性のインクまたはペーストを塗布する第２塗布ステップと
   を有することを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
6. 前記段部形成ステップにおける前記段部の形成は、前記隔壁の頂部及びその周辺に粘着性を有する弾性体を押し付け、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の一部を前記表面に付着させることにより実施することを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
7. 前記段部形成ステップにおける前記段部の形成は、前記隔壁の頂部に弾性体を押し付け、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の一部を変形させることを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
8. 前記弾性体は、円筒状または筒状の回転自在なローラであり、当該ローラを前記隔壁の頂部に押し当てつつ、移動させることにより、前記段部を形成することを特徴とする請求項６または７に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
9. 前記段部形成ステップにおける前記段部の形成は、その表面に突起部が設けられたローラを回転させながら前記隔壁の頂部に押し付け、前記隔壁の側面部に塗布された蛍光体の一部を擦り取ることにより実施することを特徴とする請求項５に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
10. 前記突起部は、前記ローラ表面に設けられた起毛であることを特徴とする請求項９に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。

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