JP2005288788A - ラミネート部材製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 表面性に優れたラミネート部材を、環境にやさしく、効率的に製造することができる製造装置及び製造方法を提供する。
【解決手段】 芯材及び／若しくは化粧材に接着剤を塗工する接着剤塗工手段、並びに芯材と化粧材を重ね、化粧材を芯材に貼り合わせる押圧手段を有して成るラミネート部材製造装置であって、
押圧手段は、化粧材表面を芯材に押圧する化粧材押圧部を有して成り、
化粧材押圧部の化粧材との接触面はクッション性素材で形成され、化粧材押圧部は、化粧材との相対運動により、化粧材との接触面ですべるラミネート部材製造装置である。また、そのような製造装置を用いる製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、ラミネート部材の製造装置、ラミネート部材の製造方法及びその製造方法を用いて製造されるラミネート部材に関する。特に、化粧材として鏡面シートを芯材に貼り合わせることによって、美観に優れる家具及び建築内装材を製造するためのラミネート部材、その製造装置及びその製造方法に関する。

木質ボード、プラスチック板、不燃板及び金属板等の芯材と、フィルム、化粧紙及び金属箔等の化粧材が接着されて製造されるラミネート部材は、多様な意匠表現の製品を比較的容易に製造可能であるという理由から、各種家具類及び建築内装材の美観を向上させるために、それらの表面に用いられている。

従来のラミネート部材製造装置を、図５に示す。ロールコーター３２によって、芯材１１の表面に接着剤３１を塗工した後、芯材１１の接着剤３１の上に化粧材２１を載せ、平面プレス４２を用いて、化粧材２１を芯材１１に加圧して貼り合わせている。この方法では、平面プレス４２を用いるので、化粧材２１を配置する工程、加圧して接着する工程及び製造されたラミネート部材を移動する工程の各製造工程を連続的に行うことができない、即ち、製造時間がかかり、製造効率が悪いという問題が有る。

そこで、図６に示すように、平面プレス４２の代わりにロールプレス４５を用いるラミネート部材製造装置が開発された（特許文献１及び２参照）。この製造装置も、ロールコーター３２によって接着剤３１が芯材１１に塗工されて、芯材１１の表面に接着剤３１の層が形成される点は、図５に示した製造装置と共通するが、芯材１１と化粧材２１は共に一対のプレスロール（ラミネーターロール４５ａとバックアップロール４５ｂ）４５によって搬送されながら、互いに押し付けられ、接着剤３１の層を介して貼り合わされる点が異なる。即ち、図６に示した製造装置では、図５に示した製造装置と異なり、ロールプレス４５を用いて、化粧材２１と芯材１１を搬送しながら貼り合わせるので、連続的にラミネート部材を製造することができる。従って、製造効率が悪いという問題は解決された。

しかし、図６に示した製造装置を用いて製造されたラミネート部材の美観は、必ずしも十分なものではない。これは以下の事情による。
近年、シックハウス等の問題及び地球環境保護の観点から、ラミネート部材の製造に使用できる接着剤の種類が制限されつつある。即ち、揮発性有機化合物を含む溶剤系接着剤は、上述の理由から使用に制限が有り、水系接着剤は、接着後の乾燥工程等が必要であることから製造効率に問題が有る。そこで、接着剤として、ホットメルト接着剤、特に反応性ホットメルト接着剤の利用が期待されている。

反応性ホットメルト接着剤は、溶剤や揮発性有機物を含まず、塗工後の接着剤乾燥工程、貼り合わせ時の圧締時間及び貼り合わせ後の養生時間が短時間ですむことから、製造工程の簡略化及び地球環境保護の観点から好ましい。しかし、反応性ホットメルト接着剤は、溶剤系接着剤及び水系接着剤より粘度が高く、塗工量がそれほど多くないので、溶剤系接着剤や水系接着剤で認められるセルフレベリング性（自ら平らになろうとする性質）が本質的に小さいという問題がある。更に、反応性ホットメルト接着剤は、溶融した状態で塗工し、温度が低下して固化するまでに接着しなければならないので、木質ボード等の芯材に塗工後、化粧材を貼りつけるための時間が比較的短い。従って、ますます、反応性ホットメルト接着剤のセルフレベリングを、期待できないという問題がある。

このため、反応性ホットメルト接着剤を、図６に記載した製造装置に用いた場合、芯材１１に塗工した反応性ホットメルト接着剤の接着表面の平滑性も、また、塗工された反応性ホットメルト接着剤の層の厚さの均一性も不十分となり得る。その結果、ロールプレス４５を用いて化粧材２１と芯材１１とを貼り合わせると、接着剤層の塗工ムラや接着剤層表面の凹凸の状態が、芯材に接着された化粧材の表面に現れ、その結果、化粧材表面の平面性が不十分なものとなり得る。従って、このようなラミネート部材を用いて製造される家具類及び建築内装材の美観は不十分となり得る。特に、化粧材として化粧材表面が鏡面に仕上げられている鏡面シートを用いた場合、得られたラミネート部材の化粧材表面で反射して見える像によって、平面性が不十分であることを明確に認識することができ、製造される家具類及び建築内装材の美観は全く不十分なものとなるという問題がある。

この問題を解決するために、反応性ホットメルト接着剤を基材に塗工する際に、塗工ロールの回転速度を基材の搬送速度と２０％以上異ならしめることで、平坦で均一な厚みの接着剤層を形成する方法が、特許文献３に開示されている。しかし、目的とするラミネート部材を得るためには、更に接着剤層に化粧シートを貼り付けることが必要である。この接着剤層に上述の従来技術に記載されたロールプレスを用いて化粧材を貼り付けると、結果的には、接着剤層の表面の平面性がロールプレスの偏心等によって害され、最終的に得られたラミネート部材の平面性、鏡面性等は必ずしも十分でないという問題が有った。

特開平３−１１８１５０号公報 特開２００２−２４８６８９号公報 特開２００３−１９１２０６号公報

本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、従来のラミネート部材製造装置と比較して、表面性に優れた（又は鏡面性に優れた）ラミネート部材を、環境にやさしく、効率的に製造することができる製造装置、製造方法及びそのようなラミネート部材を提供することを目的とする。

本発明者は、上記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、化粧材を芯材に押圧する、押圧手段の化粧材押圧部が化粧材と接触する部分に着目し、化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材表面で化粧材押圧部の接触部分が滑動する（又はすべる）ような構造、即ち、化粧材表面と押圧部の接触部分との間にすべりが生ずる滑動的な押圧部とすれば、化粧材を押す圧力が均一化され、その結果、化粧材表面が平坦になることを見出し、本発明を完成させるに至ったものである。

本発明の一の要旨において、新たなラミネート部材製造装置が提供され、それは、
芯材及び／若しくは化粧材に接着剤を塗工する接着剤塗工手段、並びに芯材と化粧材を重ね、化粧材を芯材に貼り合わせる押圧手段を有して成るラミネート部材製造装置であって、
押圧手段は、化粧材表面を芯材に押圧する化粧材押圧部を有して成り、
化粧材押圧部の化粧材との接触面はクッション性素材で形成され、化粧材押圧部は、化粧材との相対運動により、化粧材との接触面ですべるラミネート部材製造装置である。
化粧材押圧部の化粧材との接触面は、クッション性素材で形成され、化粧材押圧部は、化粧材との接触面ですべるので、ラミネート部材の化粧材の表面が平滑化される。

本発明の一の態様において、
芯材を押圧手段に搬送する芯材搬送手段及び化粧材を押圧手段に搬送する化粧材搬送手段を更に有し、
押圧手段は芯材と化粧材を搬送しながら芯材と化粧材を重ね、化粧材を芯材に貼り合わせる上述のラミネート部材製造装置が提供される。

本発明の他の態様において、クッション性素材は、弾力性のある起毛素材であるラミネート部材製造装置が提供される。

本発明の好ましい態様において、化粧材押圧部は、クッション性素材に被覆された棒状物（好ましくは金属棒）を有し、化粧材は、クッション性素材の繊維を介して棒状物によって芯材に押圧されるラミネート部材製造装置が提供される。

本発明の別の一の態様において、上記接着剤は、反応性ホットメルト接着剤であるラミネート部材製造装置が提供される。

本発明の別の好ましい態様において、化粧材は、化粧材押圧部との接触面が鏡面に形成されている鏡面シートであるラミネート部材製造装置が提供される。

また、本発明の別の要旨において、新たなラミネート部材製造方法が提供され、それは、
芯材に化粧材を接着してラミネート部材を製造するラミネート部材製造方法であって、
芯材及び／若しくは化粧材に接着剤を塗工する接着剤塗工工程、
化粧材と芯材を重ね、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべらせながら、化粧材を芯材に押圧する押圧工程
を有して成るラミネート部材の製造方法である。
化粧材は、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべり（又は滑動し）ながら芯材に押圧されることで、化粧材表面が平滑化される。

本発明の一の態様において、
芯材を押圧手段に搬送するための芯材搬送工程及び
化粧材を押圧手段に搬送するための化粧材搬送工程を更に有し、
押圧工程は、芯材と化粧材を搬送しながら化粧材と芯材を重ね、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべらせながら、化粧材を芯材に押圧する工程である上述のラミネート部材の製造方法が提供される。

本発明の他の態様において、
接着剤塗工工程は、接着剤として反応性ホットメルト接着剤を塗工する工程であり、
押圧工程は、化粧材押圧部で化粧材表面を押圧することによって、塗工された反応性ホットメルト接着剤層の厚さを５〜８０％薄層化する工程である製造方法が提供される。

更に、本発明の好ましい要旨において、上述の製造方法を用いて製造されるラミネート部材が提供される。

本発明に係る製造装置又は製造方法を用いることによって、鏡面性の優れたラミネート部材を、各種接着剤、特に反応性ホットメルト接着剤を用いて製造することができる。従って、溶剤及びシックハウス起因物質等を含有し得る接着剤を使用することが不要であり、環境的に好ましい。
更に、反応性ホットメルト接着剤を用いると、接着剤塗工後の接着剤乾燥工程や、貼り合わせ時の圧縮時間、貼り合わせ後の養生時間を短縮でき、製造工程が簡略化される。

発明を実施するための形態

本発明に係るラミネート部材の製造装置及びその製造方法は、上述したように、化粧材を芯材に押圧する化粧材押圧部が、化粧材（より正確には芯材と接着剤を介して重ね合わされた化粧材）と相対運動する際に、化粧材押圧部が化粧材表面をすべりながら押圧することにより、化粧材を押す圧力が均一化され、その結果、化粧材表面が平坦になることを見出されたことに基づく。

本発明に係るラミネート部材製造装置において、化粧材押圧部は、化粧材との間に相対運動を有し、その相対運動において化粧材押圧部は化粧材との接触面ですべるという特徴を有する。
そのような化粧材と化粧材押圧部との間の「相対運動」には、化粧材と化粧材押圧部が共に、反対方向に移動している場合、化粧材は移動しているが化粧材押圧部は静止している場合、化粧材は静止しているが化粧材押圧部は移動している場合のいずれの場合も含まれる。更に化粧材と化粧材押圧部の両者が同方向に移動している場合であっても、移動速度が異なる場合は、含まれる。

本発明に係る「芯材（又は基材）」とは、一般にラミネート部材の製造に使用される芯材であって、本発明において芯材として使用できるものであれば、特に制限されるものではない。
芯材として、例えば、
木材を薄くむいた板（即ち、単板）で構成され、主に耐水性の程度からそのグレードが分類される各種合板、
中密度繊維板（ＭＤＦ）及び高密度繊維板（ＨＢ）等の木材繊維を主な原料として成型した板状の製品（ファイバーボード）、
パーティクルボード、配向性ストランドボード（ＯＳＢ）等の木質系ボード、
スレート板、火山性ガラス層複層板、石膏ボード等の不燃板、
ＦＲＰ、アクリル板、スチレン、ＡＢＳ等のプラスチック板、
鋼板、ステンレス板、アルミ板等の金属板を例示できる。

芯材の形状は、通常ラミネート部材の製造に使用される形状であればよく、例えば、板状、薄い直方体の形状等を例示でき、その寸法として、例えば、３０〜１８０ｃｍ（縦）×１５〜９０ｃｍ（横）×０．２〜５ｃｍ（厚さ）（ここで縦とは、ラミネート部材製造装置内で、芯材が移動する移動方向をいう）を例示できる。

本発明に係る「化粧材」とは、一般にラミネート部材の製造に使用される化粧材であって、本発明において化粧材として使用できるものであれば、特に制限されるものではない。
化粧材として、例えば、
材質がポリ塩化ビニル、ポリオレフィン、ＰＥＴ等のフィルム、
薄葉紙。紙間強化紙、樹脂含浸紙、チタン紙等の化粧紙、
着色樹脂層に絵柄層や透明樹脂層を重ね硬化処理を施したようなラミネート素材、
アルミ箔等の金属箔等の芯材を被覆するために使用される被覆材を例示できる。
芯材は、一般的に、円筒状に巻かれているシート状形態であってよい。
化粧材は、化粧材押圧部との接触面が鏡面に形成されている鏡面シートであることが好ましい。

ここで「鏡面シート」とは、一般的に、鏡面シートとされるものであれば特に制限されるものではない。鏡面シートとして、例えば、合成樹脂からなるベースシートの一方の主表面に、合成樹脂からなる透明層が設けられた化粧材、即ち、ベースシートの一方の主表面に透明層が積層されて一体化して製造された鏡面シートを例示することができる。上記鏡面シートのベースシートを芯材に接着することで、化粧材押圧部との接触面が鏡面に形成されたラミネート部材を得ることができる。これを「鏡面部材」ともいう。
従って、合成樹脂から成るベースシートの一方の主表面に、合成樹脂から成る透明層が設けられ、ベースシートが芯材に接着されるラミネート部材製造装置が好ましい。

本発明に係る製造装置は、化粧材押圧部と化粧材の相対運動を行うために「搬送手段」を有してよい。ここで「搬送手段」とは、一般的に搬送手段とされ、上述の芯材及び／又は化粧材を搬送することができるものであれば、特に制限されるものではない。そのような搬送手段として、例えば、コンベア及びロール等を有する装置を例示することができる。従って、「芯材搬送手段」とは、例えば、コンベア及びロール等を有し、芯材を搬送することができる手段を意味し、「化粧材搬送手段」とは、例えば、コンベア及びロール等を有し、化粧材を搬送することができる手段を意味する。上記コンベア及びロール等を有する搬送手段は、芯材及び／又は化粧材を移送できればそれで足り、搬送手段の材質及び大きさ等は、本発明で使用することができる限り、特に限定されるものではない。

従って、芯材を押圧手段に搬送する芯材搬送手段及び化粧材を押圧手段に搬送する化粧材搬送手段を更に有し、
押圧手段は芯材と化粧材を搬送しながら芯材と化粧材を重ね、化粧材を芯材に貼り合わせるラミネート部材製造装置が好ましい。
この製造装置は、化粧材押圧部を静止し、化粧材と芯材を移動することによる、化粧材押圧部と化粧材との「相対運動」を行うものである。尚、「相対運動」は、化粧材押圧部を移動することによって行うこともできるが、化粧材と芯材を移動する方が、より容易である。

本発明に係る「ラミネート部材」とは、上述の「芯材」と「化粧材」を後述する「接着剤」（又は「接着剤の層」）を用いて貼り合わせたものであり、好ましくは化粧材の平面性、平滑性に優れる部材をいう。

本発明に関し「接着剤」とは、例えば、水性接着剤、溶剤系接着剤、ホットメルト接着剤、反応性ホットメルト接着剤等の一般的に接着剤として使用される接着剤であれば、特に制限されるものではない。
「水性接着剤」とは、通常水性接着剤とされるものであって、本発明に使用することができるものであれば、特に制限されるものではない。水性接着剤として、例えば、酢酸ビニルエマルジョン、エチレンビニルアルコール等を例示することができる。
「溶剤系接着剤」とは、通常溶剤系接着剤とされるものであって、本発明に使用することができるものであれば、特に制限されるものではない。溶剤系接着剤として、例えばクロロプレンゴム溶剤型接着剤、溶剤希釈型ウレタン系接着剤等を例示することができる。
「ホットメルト接着剤」とは、一般に、加熱溶融して基材に塗工後、冷却固化することによって接着する接着剤であって、本発明に使用することができるものであれば、特に制限されるものではない。ホットメルト接着剤として、例えば、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）、ポリアミド、ポリエステル、ポリオレフィン等のホットメルト接着剤を例示することができる。

「反応性ホットメルト接着剤」とは、一般に、ホットメルト接着剤に、何らかの化学反応によって、架橋構造を付与することで、耐熱性、耐溶剤性等を更に向上させた接着剤をいい、本発明に使用することができるものであれば、特に制限されるものではない。
反応性ホットメルト接着剤として、例えば、分子内にイソシアネート基を含有するウレタン系反応性ホットメルト接着剤及び分子内にシリル基を含有するシリコン系ホットメルト接着剤等の湿気硬化型反応性ホットメルト接着剤、紫外線もしくは電子線等を照射することで架橋を生ずる放射線硬化型反応性ホットメルト等を例示することができる。ウレタン系反応性ホットメルトは、分子内にイソシアネート基を有し、芯材として使用し得る木質基材に含有される水分と反応して硬化することによって、優れた接着性能や耐久性を発現できるので好ましい。尚、例えば、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）及びポリアミド等のホットメルト接着剤は、塗工する際に、一般的に溶融状態に維持するために１８０℃程度に加熱する必要があるが、反応性ホットメルト接着剤は、通常、例えば、１００〜１３０℃程度の温度に加熱することで、その溶融状態を維持できるので、反応性ホットメルト接着剤を用いると、芯材として利用され得る木質基材に対し、塗工時に熱による損傷を生じ難いという長所もある。
従って、「接着剤」として、特に反応性ホットメルト接着剤が好ましい。「反応性ホットメルト接着剤」として、１００〜１３０℃に加熱することで溶融し、粘度が１０００〜３００００ｍＰａ・ｓ（１２０℃）のものが好ましい。

上記「ウレタン系反応性ホットメルト接着剤」として、例えば、ポリオール成分とポリイソシアネート成分との反応により得られるイソシアネート基が残存したイソシアネート末端ウレタンプレポリマー、該ウレタンプレポリマーに更に加水分解性シリル基付与したアルコキシシラン末端ウレタンプレポリマー等を例示することができる。
「イソシアネート末端ウレタンプレポリマー」は、ポリオール成分とポリイソシアネート成分を反応させてその製造をする際に、ポリイソシアネート成分のＮＣＯ基とポリオール成分の水酸基との当量比（ＮＣＯ基／水酸基）が１より大きい条件で、即ち、ＮＣＯ基を過剰の条件で反応させることにより得ることができる。ＮＣＯ基／水酸基の当量比は、通常、１．１〜５．０の範囲であり、好ましくは１．５〜３．０の範囲である。そのような「イソシアネート末端ウレタンプレポリマー」とした、例えば、日本エヌエスシー社製のボンドマスター１７０−７３１０（商品名）及び日本エヌエスシー社製のパーフェクトロックＭＲ７０（商品名）を例示することができる。
また、「アルコキシシラン末端ウレタンプレポリマー」は、前述の「イソシアネート末端ウレタンプレポリマー」に、イソシアネート基と反応し得る官能基と加水分解性シリル基を共に有する化合物を反応させることによって得ることができる。そのような「アルコキシシラン末端ウレタンプレポリマー」として、例えば、特開２００３−１９３０１９号公報、特許第２７６９１０３号記載のウレタンプレポリマーを例示することができる。

上述した「ウレタン系反応性ホットメルト接着剤」を製造することができるポリオール成分として、ウレタン系反応性ホットメルト接着剤の製造に通常使用されるポリオール成分を使用することができ、特に制限されるものではない。そのようなポリオール成分として、例えば、ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、又はこれらの混合物若しくは共重合物等を例示することができる。更に、例えば、アクリルポリオール、ポリカーボネートポリオール、ポリオレフィンポリオール、ひまし油ポリオール、多価アルコール及びこれらの混合物若しくは共重合物を例示することができる。

また、上述した「ウレタン系反応性ホットメルト」を製造することができるポリイソシアネート成分として、ウレタン系反応性ホットメルト接着剤の製造に通常使用されるポリイソシアネート成分を使用することができ、特に制限されるものではない。そのようなポリイソシアネート成分として、例えば、フェニレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４，４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４−ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート、シクロヘキサンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートなどの脂肪族あるいは脂環族ジイソシアネート等を例示することができる。
ポリイソシアネート成分として、加熱時の蒸気圧が低いものが好ましく、例えば、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）が好ましい。

ウレタン系反応性ホットメルト接着剤として、１００〜１３０℃で溶融し、粘度が１０００〜３００００ｍＰａ・ｓ（１２０℃）のものが好ましい。また、初期接着力に優れることから、ポリオールとして、ポリエステルポリオールを用いて得られるウレタン系反応性ホットメルト接着剤が好ましい。更に、ポリエステルポリオールに加え、ポリエーテルポリオール及び／又はその他のポリオール（例えばアクリルポリオール）を併用して得られる反応性ホットメルト接着剤が好ましい。

「接着剤塗工手段」とは、接着剤を芯材及び／又は化粧材に塗工するための手段であって、通常、芯材及び／又は化粧材に接着剤を塗工するために使用される手段であれば、本発明に使用することができる限り、特に制限されるものではない。
「接着剤塗工手段」として、例えばロールコーター、ナイフコーター、スロットコーター、ダイコーター等を例示することができる。
接着剤は、接着剤塗工手段の特性に対応して、芯材に塗工しても、化粧材に塗工してもよく、両者に塗工してもよい。

本発明において「押圧手段」とは、化粧材を芯材に押圧して化粧材を芯材に貼り合わせるための手段であって、化粧材押圧部を有する。「化粧材押圧部」は、化粧材との接触面がクッション性を有する素材で形成され、化粧材押圧部の化粧材との接触面は、化粧材表面ですべる（又は滑動する）滑動的押圧部であるという特徴を有する。化粧材表面は、化粧材押圧部の化粧材との接触面ですべることで、芯材に貼り付けられる化粧材表面の凹凸を減少させ、化粧剤の高い表面性を確保し、その結果、審美性に優れたラミネート部材を製造することができるという特徴を有する。

かかる「化粧材押圧部」は、化粧材との接触面がクッション性を有する素材で形成されている限り、化粧材との接触面以外については、他の素材で形成されていてもよい。従って、化粧材押圧部は、化粧材を押圧することができる自立性の材料を、クッション性素材で被覆して形成することが好ましい。ここで「自立性」とは、化粧材を押圧できる程度の自立性を有することをいう。このような「自立性の材料」として、例えば、板状物、円柱状物、角柱状物、直方体状物（立方体を含む）等の形状を有し、金属、ゴム、スポンジ、木材及び木質材料等から構成された物及びそれらを組み合わせた物を例示できる。このような「自立性の材料」は、クッション性を有しても有さなくてもよい。そのようなものとして、例えば、板状物がクッション性素材で覆われた物であって良く、また、板状物に円柱状物が組み合わされた物がクッション性素材で覆われた物であってもよい。

ここで「クッション性素材」とは、一般に衝撃、振動等を弾性的に緩衝する性質を有する素材をいい、本発明に使用可能であれば、特に制限されるものではない。「クッション性素材」として、例えば、弾力性の有る起毛素材、フッ素加工等のコーティング処理が施された弾性素材、ゴム及びプラスチック等から成るフォーム類を例示することができる。

更に、「クッション性素材」は、弾性力のある起毛素材であることが好ましい。そのようなものとして、例えば、起毛されたフェルト、カーペット、パイル織物、ネル、ビロード、ラシャ、毛布、起毛処理やフロック加工を施した繊維シート（もしくは繊維シート材料）、起毛トリコットと呼ばれるような編物（ニットファブリック）を例示できる。
また、「クッション性素材」として、例えば発泡ウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン等からなるプラスチックフォーム、天然ゴム、ポリイソプレンゴム、ポリブタジエンゴム、クロロプレンゴム、シロコンゴム等のゴム類及びそれらからなるフォームラバー等の弾性素材を、上述のクッション性素材を用いて被覆した複合材料を例示することができる。

「フェルト」とは、一般的に著しくもつれた繊維で構成されているシート状のものをいい、本発明では上述したように起毛されたものが好ましい。更に、フェルト状の外観をもったものも、一般にフェルトに含まれる。また、ノンウーブンファブリックであって、上述のフェルトに類似するものもフェルトに含まれる。ここで、「ノンウーブンファブリック」とは、一般に、不織布、無紡織布のことをいい、繊維を適当な方法でウェブ状(薄綿状)又はマット状に配列させ、接着剤又は繊維自身の融着力によって、繊維相互を結合させて得られるシート状のものをいう。

上述の起毛素材は、厚さは、０．１ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、０．５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。また、根付された繊維長は、０．０３ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、０．０５ｍｍ〜３０ｍｍがより好ましく、０．１ｍｍ〜１５ｍｍが特に好ましい。
フェルトの場合は、厚さは、０．１ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、０．５ｍｍ〜５０ｍｍがより好ましく、１ｍｍ〜３０ｍｍが特に好ましい。また、根付された繊維長は、０．０３ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、０．０５ｍｍ〜３０ｍｍがより好ましく、０．１ｍｍ〜１５ｍｍが特に好ましい。

上述の「化粧材押圧部」として、例えば、板状物をクッション性の素材で被覆したものを例示できる。その寸法は、横幅が、少なくとも上述の芯材及び化粧材の横幅をカバーできるものであればよい。ここで横とは、芯材と化粧材が搬送される方向と垂直の方向をいう。

本発明に係るラミネート部材製造装置は、化粧材押圧部が、クッション性素材で被覆された棒状物（又は円柱状物）を有し、化粧材は、クッション性素材の繊維を介してこの棒状物によって芯材に押圧されることが好ましい。
かかる「棒状物」は、例えば、金属、プラスチック、ガラス、セラミック等を用いて製造することができるが、金属製であることが好ましい。金属として、いずれの金属を用いて「棒状物」を形成してもよく、本発明に使用することができる金属であれば、特に制限されるものではない。そのような金属として、例えば、鉄、アルミニウム、ステンレス、銅及びチタン等を例示することができる。

尚、本発明に係る押圧手段は、「化粧材押圧部」に加え、芯材を支える「芯材支持部（又は基材支持部）」を有してよい。この「芯材支持部」は、他の手段と共用であってよい。芯材支持部に芯材は支持されて、化粧材は芯材に押圧され得る。「芯材支持部」は、通常芯材を支持するために使用されているものであってよく、一般的なバックアップロールであってよい。

更に、本発明に係るラミネート部材製造装置は、加熱手段、切断手段、冷却手段等の追加の手段を有してよい。

「加熱手段」とは、接着剤を加熱するための手段であって、接着剤の被着体（芯材及び／又は化粧材）への密着性を促進させることができる手段であって、一般的に加熱手段とされるものであれば、特に制限されるものではない。加熱手段は、通常、押圧手段の直前に設けられる。加熱手段として、例えば、ヒーターで接着剤に熱風を送る手段、熱源が内蔵されたホットロールを用いて接着剤を加熱する手段等を例示することができる。

「切断手段」とは、一般に、得られたラミネート部材を切断するための手段をいい、ラミネート部材を切断することができる手段であれば、特に制限されるものではない。切断手段は、通常、化粧材と芯材との押圧工程の後に配置され、得られたラミネート部材を所定の幅、長さに切断することができる手段であることが好ましく、更に、ラミネート部材を連続的に切断することができる手段であることがより好ましい。

「冷却手段」とは、一般的に、接着剤を冷却するために用いられる手段であれば、特に制限されるものではない。冷却手段として、例えば、ラミネート部材に冷風を送る手段、冷媒が内蔵された冷却ロール等を例示することができ、また、これらが使用されることが多い。冷却手段は、押圧手段と切断手段との間に配置することが好ましい。

本発明は、他の要旨において、
芯材に化粧材を接着してラミネート部材を製造するラミネート部材製造方法であって、
芯材及び／若しくは化粧材に接着剤を塗工する接着剤塗工工程、
化粧材と芯材を重ね、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべらせながら、化粧材を芯材に押圧する押圧工程
を有して成るラミネート部材の製造方法を提供する。

ここで「芯材」、「化粧材」、「ラミネート部材」「接着剤」、「塗工」、「クッション性素材」、「化粧材押圧部」等については、上述したとおりである。

「接着剤塗工工程」とは、芯材及び／又は化粧材に接着剤を塗工することができる工程であれば、本発明に使用することができる限り、特に制限されるものではない。接着剤塗工工程として、例えばロールコーター、ナイフコーター、スロットコーター、ダイコーター等を用いる接着剤塗工工程を例示することができる。接着剤は、接着剤塗工工程の特性に対応して、芯材に塗工しても、化粧材に塗工してもよく、両者に塗工してもよい。

本発明の製造方法においては、「相対運動」を行うために、化粧材押圧部を移動することなく、芯材と化粧材を移動させることが好ましい。
そこで、上述の本発明の製造方法において
芯材を押圧手段に搬送するための芯材搬送工程及び
化粧材を押圧手段に搬送するための化粧材搬送工程を更に有し、
押圧工程は、芯材と化粧材を搬送しながら化粧材と芯材を重ね、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべらせながら、化粧材を芯材に押圧する工程であるラミネート部材の製造方法が好ましい。

ここで、「芯材搬送工程」とは、芯材を押圧工程に搬送することができる工程であれば、本発明に使用することができる限り、特に制限されるものではない。
「化粧材搬送工程」とは、化粧材を押圧工程に搬送することができる工程であれば、本発明に使用することができる限り、特に制限されるものではない。

「押圧工程」とは、芯材と化粧材を押圧して、貼り合わせる工程であって、より具体的には、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部を用いて、化粧材を芯材に押圧しながら、化粧材を、化粧材表面で接触するクッション性素材に対してすべらせることで、化粧材表面を平滑化する押圧工程をいう。即ち、化粧材表面で接触するクッション性素材に対してすべらせることで、製造されるラミネート部材に、審美性が付与され、貼り合わされた化粧材表面に平面性、平滑性を提供する。

本発明では、化粧材押圧部で化粧材表面を押圧することによって、接着剤塗工工程にて塗工されて形成された接着剤層（好ましくは反応性ホットメルト接着剤の層）の厚さは薄くなる又は接着剤層は薄層化される。押圧することで接着剤の層の厚さを薄くする割合（全く薄くならない場合を０％とし、仮に完全に押しつぶされて厚さがゼロに成った場合を１００％とする）を、薄層化率として定義すると、薄層化率は、５〜８０％（元の厚さの９５〜２０％）であることが好ましく、特に１０〜６０％（元の厚さの９０〜４０％）であることがより好ましい。接着剤層の薄層化率が５％未満の場合、芯材の表面に塗工された接着剤層の凹凸が、ラミネート部材の表面性に影響を及ぼし美観を損ねることがある。また、薄層化率が８０％を超える場合、芯材表面に存する凹凸や、芯材表面に存する微粉片等の物質が、ラミネート部材の表面性に影響を与え美観を損ねることもある。

芯材に対する接着剤の塗工量は、芯材の表面性によっても異なるが、一般的に、３０〜１２０（ｇ／ｃｍ^２）であることが好ましい。ＭＤＦ等の表面性が良好なものについての接着剤塗工量は、３０〜６０（ｇ／ｃｍ^２）であることがより好ましい。プライウッド（又は合板）等のような表面性は適度であり、表面の凹凸も適度であるものについての接着剤塗工量は５０〜９０（ｇ／ｃｍ^２）が好ましい。不燃ボード等の表面性が良好ではなく、表面の凹凸が比較的あるものについての接着剤塗工量は６０〜１００（ｇ／ｃｍ^２）であることがより好ましい。尚、これらの三者の表面性は、ＭＤＦ、合板、不燃ボードの順に良好から不良へと低下する。

本発明において、上述の製造装置を用いる上述の製造方法が提供される。また、更に本発明において、上述の製造方法を用いて製造されたラミネート部材が提供される。
かかるラミネート部材は、表面の平面性、平滑性に優れるので、美観に優れ、その結果、従来のラミネート部材と比較して、建築内装材等として、より好ましい。

以下、添付した図面を参照しながら、本発明を、より詳細に、具体的に説明する。
実施の形態１
図１は、本発明に係るラミネート部材製造装置の実施の形態１を示す。ラミネート部材製造装置は、芯材１１０を搬送する搬送ロール１２０を有する芯材搬送手段１００、化粧材２１０を搬送する搬送ロール２２０及びガイドロール２３０を有してなる化粧材搬送手段２００、接着剤３１０を芯材に塗工するロールコーター３２０の形態の接着剤塗工手段３００、芯材１１０に化粧シート２１０を押圧して貼り付ける押圧手段４００であって、クッション性素材４１４で板状物４１２を被覆した化粧材押圧部４１０と芯材を押圧しながら搬送するバックアップロールの形態の芯材支持部４５０を有する押圧手段４００、並びに製造されたラミネート部材５１０を搬送する搬送ロール５２０を有するラミネート部材搬送手段５００を有して成る。ここで、板状物４１２は、その縦方向を、化粧材２１０、芯材１１０及びラミネート部材５１０が流れる方向と平行とし、かつ、その主平面を、化粧材２１０、芯材１１０及びラミネート部材５１０の平面と並行となるように、配置される。

実施の形態１の製造装置の動作を説明することで、本発明に係る製造方法の実施の形態１を説明する。
接着剤塗工工程３００にて、ロールコーター３２０によって、芯材１１０は搬送されながら、その上に接着剤３１０が塗工されて接着剤の層が形成される。接着剤３１０が塗工された芯材１１０は、芯材搬送工程１００の搬送ロール１２０によって押圧工程４００に送られる。一方、化粧材２１０は、化粧材搬送工程２００の搬送ロール２２０及びガイドロール２３０によって押圧工程４００に送られる。押圧工程４００にて、クッション性素材（例えば、フェルト）４１４によって被覆された板状物４１２を有する化粧材押圧部４１０で化粧材の表面をスリップさせながら、バックアップロールの形態の芯材支持部４５０で芯材を搬送しながら、化粧材表面を押圧しながら、接着剤層を介して化粧材を芯材に貼り合わせる。

化粧材押圧部４１０は、図１に記載した態様では、板状物又は（うすい直方体）４１２がフェルト等のクッション性素材４１４で覆われたものを示す。板状物４１２は、本発明に使用できるものであれば特に制限されるものではないが、ゴム性のものが好ましい。化粧材２１０は、クッション性素材４１４の表面をすべりつつ、芯材１１０との間にある接着剤３１０の表層部を化粧材２１０と一緒に平滑化して、接着剤３１０の層の厚さを一定の厚さにし、芯材１１０に貼りつけられることになる。クッション性素材４１４によって、化粧材２１０に対し圧力が均一に分散されることによって、化粧材を貼り付ける際に化粧材表面の凹凸が平坦化されることで、接着剤層３１０の表面の凸凹も一緒に平坦化され、ラミネート部材の平面性が確保され、表面の美観に優れたラミネート部材が得られる。化粧材２１０が鏡面シートである場合、ラミネート部材は鏡面性に優れたものとなる。

実施の形態２
図２は、本発明に係るラミネート部材の製造装置の実施の形態２を示す。図２に示す実施の形態２の製造装置は、化粧材押圧部４１０が異なる以外は、実施の形態１と同様である。実施の形態２の化粧材押圧部４１０は、上述の板状物又は薄い直方体４１２の下に棒状物４１６を有し、両者は合わせてクッション性素材４１４によって被覆されているという特徴を有する。ここで棒状物４１６は、その長尺方向が、芯材及び化粧材の流れ方向と垂直方向になるように、配置されている。従って、実施の形態２の製造装置では、化粧材押圧部４１０は、棒状物４１６を覆うクッション性素材４１４を介して、化粧材２１０の表面をすべりながら、化粧材２１０を押圧することで、化粧材２１０と芯材１１０とを貼り合わせることとなる。

実施の形態３
図３は、本発明に係るラミネート製造装置の実施の形態３を示す。実施の形態３の製造装置は、接着剤塗工手段３００としてナイフコーター３３０を用いる以外は、実施の形態１の製造装置と同様である。実施の形態３では、ナイフコーター３３０を用いて、化粧材２１０に吐出された接着剤３１０は、およそ均一な接着剤層３１０とされている。

実施の形態４
図４は、本発明に係るラミネート製造装置の実施の形態４を示す。実施の形態４の製造装置は、接着剤塗工手段３００としてナイフコーター３３０を用いる以外は、実施の形態２の製造装置と同様である。実施の形態４では、ナイフコーター３３０を用いて、化粧材２１０に吐出された接着剤３１０は、およそ均一な接着剤層３１０とされている。

以下、本発明を実施例を用いて説明する。実験は、表面性の異なる３種類の芯材を用いて行った。即ち、芯材として、表面性が良好なＭＤＦ、表面性が良くない不燃ボード、表面性がＭＤＦと不燃ボードとの中間程度の合板を用いた。尚、本発明は以下に説明する実施例によって何ら制限されるものではない。

実施例１
芯材１１０として、６００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×４ｍｍ（厚さ）を有するＭＤＦ（ホクシン社製スターウッド（商品名））を使用した。化粧材２１０として、表面に印刷が施されたオレフィン製のベースシートの表面に、ＰＥＴ製の透明層が積層された鏡面シート（厚さは０．１８ｍｍ）（大日本印刷製、以下「ＰＥＴ−１」ともいう）を使用した。
接着剤塗工手段３００として、松下工業製のロールコーター３２０を使用した。接着剤３１０として、ウレタン系反応性ホットメルト接着剤（日本エヌエスシー製：ボンドマスター１７０−７３１０（商品名））を使用した。
押圧手段４００は、化粧材押圧部４１０と芯材支持部４５０を有して成り、化粧材押圧部４１０として、クッション性素材４１４（厚さ２ｍｍの市販の発泡ウレタンシートに市販のナイロン製起毛トリコットを接着したもの）で覆われたプレート４１２を用い、芯材支持部４５０として、スチール製のバックアップロールを用いた。この押圧手段４００は、図１に示した押圧手段と対応する。
芯材支持部４５０のスチール製バックアップロールと、化粧材押圧部４１０のクッション性素材との間のクリアランスは、押圧手段４００を通す前の接着剤の層の厚さが、押圧手段４００を通すことによって、１０〜６０％の範囲で薄く成る（即ち、接着剤層の厚さは、押圧手段を通す前の元の厚さを１００％とすると、押圧手段を通した後の厚さは、９０〜４０％となる）ように調整した。
部材の総厚は、ミツトヨ社製Ｍ型標準ノギスＮ（商品名）を用いて測定した。
バックアップロールの回転速度は４ｍ／分であった。
上記ウレタン系反応性ホットメルトからなる１４０ｇの接着剤３１０を１２０℃オーブン中で溶融させた。その後、１２０℃に加熱したロールコーター３２０上に接着剤３１０を流し込んで、塗工量４４ｇ/ｍ^２で芯材１１０（ＭＤＦ）に塗工した。塗工された芯材は、上記の要領でクリアランスが調整された図１記載の化粧材押圧部４１０へ送られラミネートされた。このようにして得たラミネート部材の表面性評価を行ったところ、非常に良好であった。結果を表１に示した。

比較例1
比較例１は、押圧手段４００として、井上製作所製ニップローラーを用いた以外は、実施例１と同様の方法を用いて、ラミネート部材を製造した。井上製作所製ニップローラーは、化粧材の表面を押圧する手段としてショアＡ硬度が７０のゴム製ラミネーターロールと、芯材支持部４５０としてのスチール製バックアップロールから成り、両ロールの回転速度は４ｍ／分に調整した。ラミネーターロールとバックアップロールとの間のクリアランスは、実施例１と同様に、ラミネート前後の部材総厚の差から、接着剤層が１０〜６０％の範囲薄層化される程度に調整した。この押圧手段は、図６に記載した押圧手段に対応する。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、通常程度、即ち、普通であった。結果は表１に示した。

比較例２
比較例２は、接着剤の塗工量を５５ｇ／ｍ^２とし、ラミネーターロールとそのバックアップロールとの間のクリアランスを、ラミネート前後の部材総厚の差から、接着剤層が８０％以上薄層化される程度に調整した以外は、比較例１に記載した方法と同様の方法を用いて、ラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

実施例２
実施例２は、化粧材２１０として、オレフィン製の鏡面シート（０．２４ｍｍ厚、大日本印刷製のＮＲシート（商品名）、表１中に「Ｏｌｅｆｉｎ」と記載）に代えた以外は、実施例１に記載した方法と同様の方法を用いて、ラミネート部材を得た。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、非常に良好であった。結果は表１に示した。

比較例３
比較例３は、化粧材２１０として、オレフィン製の鏡面シート（０．２４ｍｍ厚、大日本印刷製のＮＲシート（商品名）、表１中に「Ｏｌｅｆｉｎ」と記載）に代えた以外は、比較例１に記載した方法と同様の方法を用いて、ラミネート部材を得た。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、普通であった。結果は表１に示した。

比較例４
比較例４は、化粧材２１０として、オレフィン製の鏡面シート（０．２４ｍｍ厚、大日本印刷製のＮＲシート（商品名）、表１中に「Ｏｌｅｆｉｎ」と記載）に代え、接着剤塗工量を４４ｇ／ｃｍ^２に代えた以外は、比較例２と同様の方法を用いてラミネート部材を得た。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

実施例３
芯材１１０として、６００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×３ｍｍ（厚さ）を有する木質系不燃ボード（大建工業製のダイライト（商品名））を使用した。化粧材２１０として、厚さが１００μｍのＰＥＴ製の鏡面シート（東レ社製のルミラーＳ１０（商品名）、以下「ＰＥＴ−２」とも記載）を使用した。
接着剤塗工手段３００として、松下工業製のロールコーター３２０を使用して、接着剤の塗工量を１００ｇ／ｍ^２とした以外は、実施例１に記載した方法と同様の方法を用いて、ラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、非常に良好であった。結果は表１に示した。
なお、芯材１１０として用いた木質系不燃ボード（大建工業製のダイライト（商品名））は、実施例１及び２、並びに比較例１〜４で用いたＭＤＦより、表面の凹凸が大きいので、ＭＤＦと比較して表面性に劣る基材である。

実施例４
実施例４は、押圧手段４００として、化粧材押圧部４１０が、板状物４１２の下に棒状物（具体的には金属棒）４１６を有し、両者の周囲がクッション性素材４１４で巻かれているものを用いた以外は、実施例３に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。この押圧手段は、図２の押圧手段と対応する。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、非常に良好であった。結果は表１に示した。

比較例５
比較例５は、押圧手段４００として、化粧材押圧部４６０の金属棒４１６がクッション性素材４１４で被覆されず、金属棒４１６が直接化粧材表面に接触する押圧部４６０を有する押圧手段４００を用いた以外は、実施例３に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。この押圧手段は、図７に示した押圧手段と対応する。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

実施例５
実施例５は、接着剤塗工手段３００として、ナイフコーター３３０を用いたこと、接着剤塗工量を８０ｇ／ｃｍ^２としたこと、化粧シート２１０に接着剤を塗工したこと以外は、実施例３に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。この押圧手段は、図３に示した押圧手段と対応する。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、非常に良好であった。結果は表１に示した。

比較例６
比較例６は、押圧手段４００として、平面プレス４２を用い、プレス面温度２０℃、圧締圧８ｋｇｆ／ｃｍ^２、圧締時間１０秒の圧締条件で、圧締し、圧締前後での部材総厚の差から計算される接着剤層の薄層化率は８０％以上であったこと以外は、実施例３に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。この押圧手段は、図５に示した押圧手段と対応する。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

実施例６
芯材１１０として、６００ｍｍ（縦）×２００ｍｍ（横）×１２ｍｍ（厚さ）を有する合板（新潟合板社製のタイプ１）を使用した。接着剤塗工手段３００として、松下工業製のロールコーター３２０を使用して、接着剤塗工量を８０ｇ／ｃｍ^２とした以外は、実施例１に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、非常に良好であった。結果は表１に示した。
芯材１１０として使用した合板は、実施例１及び２、比較例１〜４で用いたＭＤＦよりも表面の凹凸が大きいが、実施例３〜５、比較例５〜６で用いた木質系不燃ボードより表面の凹凸が小さい芯材であり、合板の表面の平滑性（凹凸）は、ＭＤＦと木質系不燃ボードの中間であると考えられる。

比較例７
比較例７は、押圧手段４００として、比較例１で用いた井上製作所製ニップローラーを用いた以外は、実施例６に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

比較例８
比較例８は、化粧材を芯材に押圧する際の、接着剤層の薄層化率を比較例２と同様に８０％以上になるように調整した以外は、比較例７に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

比較例９
比較例９は、押圧手段４００として、比較例６に記載した平面プレス４２を用いて、比較例６に記載した方法で押圧した以外は、実施例６に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、不良であった。結果は表１に示した。

実施例７
実施例７は、化粧材を芯材に押圧する際の、接着剤層の薄層化率を５％以下に調整した以外は、実施例６に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、良好であった。結果は表１に示した。

実施例８
実施例８は、化粧材を芯材に押圧する際の、接着剤層の薄層化率を８０％以上薄層化される程度に調整した以外は、実施例６に記載した方法と同様の方法を用いてラミネート部材を製造した。得られたラミネート部材の表面性評価を行ったところ、良好であった。結果は表１に示した。

実施例１〜８は、いずれも化粧材押圧部が化粧材と接する部分がクッション性素材で形成されており、表面性は、いずれも非常に良好又は良好であった。これに対し、比較例１〜９は、いずれも化粧材押圧部が化粧材と接する部分がクッション性素材で覆われておらず、いずれも表面性は普通又は不良であった。

図１は、本発明に係るラミネート部材製造装置の実施の形態１を示す。 図２は、本発明に係るラミネート部材製造装置の実施の形態２を示す。 図３は、本発明に係るラミネート部材製造装置の実施の形態３を示す。 図４は、本発明に係るラミネート部材製造装置の実施の形態４を示す。 図５は、従来のラミネート部材製造装置の一例を示す。 図６は、従来のラミネート部材製造装置の別の一例を示す。 図７は、金属棒で直接化粧材を押圧する押圧部を有するラミネート製造装置を示す。

符号の説明

１１ 芯材
１２ 搬送ロール
２１ 化粧材
２２ 搬送ロール
２３ ガイドロール
３１ 接着剤
３２ ロールコーター
４２ 平面プレス
４５ ロールプレス
４５ａ ラミネーターロール
４５ｂ バックアップロール
５１ ラミネート部材
５２ 搬送ロール
１００ 芯材搬送手段
１１０ 芯材
１２０ 搬送ロール
２００ 化粧材搬送手段
２１０ 化粧材
２２０ 搬送ロール
２３０ ガイドロール
３００ 接着剤塗工手段
３１０ 接着剤
３２０ ロールコーター
３３０ ナイフコーター
４００ 押圧手段
４１０ 化粧材押圧部
４１２ 板状物
４１４ クッション性素材
４１６ 棒状物
４５０ バックアップロール形態の芯材支持部
４６０ 押圧部
５００ ラミネート部材搬送手段
５１０ ラミネート部材
５２０ 搬送ロール

Claims (10)

1. 芯材及び／若しくは化粧材に接着剤を塗工する接着剤塗工手段、並びに芯材と化粧材を重ね、化粧材を芯材に貼り合わせる押圧手段を有して成るラミネート部材製造装置であって、
   押圧手段は、化粧材表面を芯材に押圧する化粧材押圧部を有して成り、
   化粧材押圧部の化粧材との接触面はクッション性素材で形成され、化粧材押圧部は、化粧材との相対運動により、化粧材との接触面ですべるラミネート部材製造装置。
2. 芯材を押圧手段に搬送する芯材搬送手段及び化粧材を押圧手段に搬送する化粧材搬送手段を更に有し、
   押圧手段は芯材と化粧材を搬送しながら芯材と化粧材を重ね、化粧材を芯材に貼り合わせる請求項１記載のラミネート部材製造装置。
3. クッション性素材は、弾力性のある起毛素材である請求項１又は２に記載のラミネート部材製造装置。
4. 化粧材押圧部は、クッション性素材に被覆された棒状物を有し、化粧材は、クッション性素材の繊維を介して棒状物によって芯材に押圧される請求項１〜３のいずれかに記載のラミネート部材製造装置。
5. 上記接着剤は、反応性ホットメルト接着剤である請求項１〜４のいずれかに記載のラミネート部材製造装置。
6. 化粧材は、化粧材押圧部との接触面が鏡面に形成されている鏡面シートである請求項１〜５のいずれかに記載のラミネート部材製造装置。
7. 芯材に化粧材を接着してラミネート部材を製造するラミネート部材製造方法であって、
   芯材及び／若しくは化粧材に接着剤を塗工する接着剤塗工工程、
   化粧材と芯材を重ね、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべらせながら、化粧材を芯材に押圧する押圧工程
   を有して成るラミネート部材の製造方法。
8. 芯材を押圧手段に搬送するための芯材搬送工程及び
   化粧材を押圧手段に搬送するための化粧材搬送工程を更に有し、
   押圧工程は、芯材と化粧材を搬送しながら化粧材と芯材を重ね、化粧材との接触面がクッション性素材で形成されている化粧材押圧部と化粧材との相対運動により、化粧材押圧部のクッション性素材の表面をすべらせながら、化粧材を芯材に押圧する工程である請求項７記載のラミネート部材の製造方法。
9. 接着剤塗工工程は、接着剤として反応性ホットメルト接着剤を塗工する工程であり、
   押圧工程は、化粧材押圧部で化粧材表面を押圧することによって、塗工された反応性ホットメルト接着剤層の厚さを５〜８０％薄層化する工程である請求項７又は８記載のラミネート部材の製造方法。
10. 請求項７〜９のいずれかに記載の製造方法を用いて製造されるラミネート部材。
    
    

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