JP2002248689A - 鏡面部材の製造方法 - Google Patents
鏡面部材の製造方法Info
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- JP2002248689A JP2002248689A JP2001049164A JP2001049164A JP2002248689A JP 2002248689 A JP2002248689 A JP 2002248689A JP 2001049164 A JP2001049164 A JP 2001049164A JP 2001049164 A JP2001049164 A JP 2001049164A JP 2002248689 A JP2002248689 A JP 2002248689A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 綺麗な鏡面を有する鏡面部材を安定して製造
出来る。 【解決手段】 合成樹脂のベースシート１の表面に合成
樹脂の透明層２を備えた合成樹脂の鏡面シート３を基板
４にラミネートロール５によりラミネートする鏡面部材
６の製造方法である。上記製造に当たり、ラミネートす
る手前で、鏡面シート３の裏面に塗布したウレタン系反
応性ホットメルトよりなる接着剤７を軟化温度以上にな
るように加熱すると共に基板４を加熱する。その後、ラ
ミネートロール５によりラミネートして表面が鏡面とな
った鏡面部材６を製造する。
出来る。 【解決手段】 合成樹脂のベースシート１の表面に合成
樹脂の透明層２を備えた合成樹脂の鏡面シート３を基板
４にラミネートロール５によりラミネートする鏡面部材
６の製造方法である。上記製造に当たり、ラミネートす
る手前で、鏡面シート３の裏面に塗布したウレタン系反
応性ホットメルトよりなる接着剤７を軟化温度以上にな
るように加熱すると共に基板４を加熱する。その後、ラ
ミネートロール５によりラミネートして表面が鏡面とな
った鏡面部材６を製造する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、住宅部材、家具、
扉等に用いられる表面が鏡面となった鏡面部材の製造方
法に関するものである。
扉等に用いられる表面が鏡面となった鏡面部材の製造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、合成樹脂のベースシートの表面に
合成樹脂の透明層を備えた合成樹脂の鏡面シートに接着
剤を塗布して基板にラミネートロールによりラミネート
して鏡面部材を製造することが行われている。
合成樹脂の透明層を備えた合成樹脂の鏡面シートに接着
剤を塗布して基板にラミネートロールによりラミネート
して鏡面部材を製造することが行われている。
【０００３】しかしながら、従来にあっては、鏡面シー
トの裏面に接着剤を塗布し、ラミネートロールに至るま
での間に接着剤温度が低下して流動性が低下し、鏡面シ
ートの裏面おける接着剤の塗布厚が一定でなくて接着剤
が凸凹した状態となる場合があり、この状態でラミネー
トロールでラミネートすると、基板の表面にラミネート
した鏡面シートの透明層の表面に凸凹が生じてしまい、
表面が平滑な鏡面状態とならないという問題がある。こ
の場合、基板も常温のままラミネートロールに供給する
ので鏡面シートの裏面の接着剤が基板により急激に冷や
されてラミネート時に流動化せず、この点でもよりいっ
そう基板の表面にラミネートした鏡面シートの透明層の
表面が平滑な鏡面状態とならないという問題がある。
トの裏面に接着剤を塗布し、ラミネートロールに至るま
での間に接着剤温度が低下して流動性が低下し、鏡面シ
ートの裏面おける接着剤の塗布厚が一定でなくて接着剤
が凸凹した状態となる場合があり、この状態でラミネー
トロールでラミネートすると、基板の表面にラミネート
した鏡面シートの透明層の表面に凸凹が生じてしまい、
表面が平滑な鏡面状態とならないという問題がある。こ
の場合、基板も常温のままラミネートロールに供給する
ので鏡面シートの裏面の接着剤が基板により急激に冷や
されてラミネート時に流動化せず、この点でもよりいっ
そう基板の表面にラミネートした鏡面シートの透明層の
表面が平滑な鏡面状態とならないという問題がある。
【０００４】したがって、従来にあっては、綺麗な鏡面
を有する鏡面部材を安定して製造出来ないという問題が
ある。
を有する鏡面部材を安定して製造出来ないという問題が
ある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記の点に鑑
みてなされたものであり、綺麗な鏡面を有する鏡面部材
を安定して製造出来る鏡面部材の製造方法を提供するこ
とを課題とするものである。
みてなされたものであり、綺麗な鏡面を有する鏡面部材
を安定して製造出来る鏡面部材の製造方法を提供するこ
とを課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に本発明に係る鏡面部材の製造方法は、合成樹脂のベー
スシート１の表面に合成樹脂の透明層２を備えた合成樹
脂の鏡面シート３を基板４にラミネートロール５により
ラミネートする鏡面部材６の製造方法において、ラミネ
ートする手前で、鏡面シート３の裏面に塗布したウレタ
ン系反応性ホットメルトよりなる接着剤７を軟化温度以
上になるように加熱すると共に基板４を加熱し、その
後、ラミネートロール５によりラミネートして表面が鏡
面となった鏡面部材６を製造することを特徴とするもの
である。このような方法を採用することで、ラミネート
前に鏡面シート３の裏面に塗布した接着剤７を加熱して
軟化させるとともに該接着剤７で接着する基板４を加熱
することで、ラミネートロール５によりラミネートする
際に接着剤７が流動化してラミネートロール５により平
滑にならされて表面の透明層２が凹凸のない平滑な鏡面
状となった鏡面部材６を製造することができるものであ
る。そして、接着剤７がウレタン系反応性ホットメルト
であるため、硬化後は架橋するので加熱しても軟化せ
ず、耐久性がよいものである。
に本発明に係る鏡面部材の製造方法は、合成樹脂のベー
スシート１の表面に合成樹脂の透明層２を備えた合成樹
脂の鏡面シート３を基板４にラミネートロール５により
ラミネートする鏡面部材６の製造方法において、ラミネ
ートする手前で、鏡面シート３の裏面に塗布したウレタ
ン系反応性ホットメルトよりなる接着剤７を軟化温度以
上になるように加熱すると共に基板４を加熱し、その
後、ラミネートロール５によりラミネートして表面が鏡
面となった鏡面部材６を製造することを特徴とするもの
である。このような方法を採用することで、ラミネート
前に鏡面シート３の裏面に塗布した接着剤７を加熱して
軟化させるとともに該接着剤７で接着する基板４を加熱
することで、ラミネートロール５によりラミネートする
際に接着剤７が流動化してラミネートロール５により平
滑にならされて表面の透明層２が凹凸のない平滑な鏡面
状となった鏡面部材６を製造することができるものであ
る。そして、接着剤７がウレタン系反応性ホットメルト
であるため、硬化後は架橋するので加熱しても軟化せ
ず、耐久性がよいものである。
【０００７】また、ラミネートロール５を前段に設ける
加熱ロール５ａと後段に設ける冷却ロール５ｂとで構成
し、冷却ロール５ｂを出た状態で接着剤７の軟化温度以
下とすることが好ましい。このような方法を採用するこ
とで、加熱ロール５ａによりウレタン系反応性ホットメ
ルトよりなる接着剤７を加熱してラミネートし、更に、
後段の冷却ロール５ｂで接着剤７の軟化温度以下に冷却
することで、接着剤７が軟化して透明層２の表面が凸凹
になるような現象が防止できることになる。
加熱ロール５ａと後段に設ける冷却ロール５ｂとで構成
し、冷却ロール５ｂを出た状態で接着剤７の軟化温度以
下とすることが好ましい。このような方法を採用するこ
とで、加熱ロール５ａによりウレタン系反応性ホットメ
ルトよりなる接着剤７を加熱してラミネートし、更に、
後段の冷却ロール５ｂで接着剤７の軟化温度以下に冷却
することで、接着剤７が軟化して透明層２の表面が凸凹
になるような現象が防止できることになる。
【０００８】また、鏡面シート３の裏面への接着剤７の
塗布温度は１００〜１３０℃とし、また、ラミネートロ
ール５のゴム硬度が２０〜９０度であることが好まし
い。
塗布温度は１００〜１３０℃とし、また、ラミネートロ
ール５のゴム硬度が２０〜９０度であることが好まし
い。
【０００９】
【発明の実施の形態】以下、本発明を添付図面に示す実
施形態に基づいて説明する。
施形態に基づいて説明する。
【００１０】合成樹脂の鏡面シート３は合成樹脂のベー
スシート１の表面に合成樹脂の透明層２を積層一体化し
た化粧シートである。ベースシート１と透明層２との間
には模様を印刷した印刷層（図示せず）があり、この印
刷層はベースシート１の表面に形成する場合、あるいは
透明層２の裏面に形成する場合がある。また、ベースシ
ート１は着色してある場合と着色してない場合とがある
が、着色してある場合には印刷層を設ける場合と印刷層
を設けない場合とがある。そして、上記の構成の鏡面シ
ート３は後述のように基板４にラミネートして鏡面部材
６を構成した場合、印刷層又は着色したベースシート１
により基板４が透けて見えないようにし透明層２の表面
が平滑で鏡面状態となり、これにより鏡面部材６の表面
を鏡面とする機能をもっている。
スシート１の表面に合成樹脂の透明層２を積層一体化し
た化粧シートである。ベースシート１と透明層２との間
には模様を印刷した印刷層（図示せず）があり、この印
刷層はベースシート１の表面に形成する場合、あるいは
透明層２の裏面に形成する場合がある。また、ベースシ
ート１は着色してある場合と着色してない場合とがある
が、着色してある場合には印刷層を設ける場合と印刷層
を設けない場合とがある。そして、上記の構成の鏡面シ
ート３は後述のように基板４にラミネートして鏡面部材
６を構成した場合、印刷層又は着色したベースシート１
により基板４が透けて見えないようにし透明層２の表面
が平滑で鏡面状態となり、これにより鏡面部材６の表面
を鏡面とする機能をもっている。
【００１１】上記の構成の鏡面シート３を基板４にラミ
ネートするには以下のようにして行うものである。図１
には本発明の鏡面部材６を製造するための装置が示して
ある。図１において８は接着剤塗布機であり、接着剤供
給タンク９から供給されたウレタン系反応性ホットメル
トよりなる接着剤７を鏡面シート３の裏面に塗布するよ
うになっている。この場合のウレタン系反応性ホットメ
ルトよりなる接着剤７の塗布温度は１００〜１３０℃で
ある。接着剤７が裏面に塗布された鏡面シート３はラミ
ネートロール５と送りロール１０との間に供給され、ま
た、表面が平滑なＦＲＰのような基板４もラミネートロ
ール５と送りロール１０との間に供給され、ラミネート
ロール５により基板４に鏡面シート３がラミネートされ
るものである。ラミネートロール５は前段に設ける加熱
ロール５ａと後段に設ける冷却ロール５ｂとで構成して
ある。また、ラミネートロール５のゴム硬度が２０〜９
０度である。
ネートするには以下のようにして行うものである。図１
には本発明の鏡面部材６を製造するための装置が示して
ある。図１において８は接着剤塗布機であり、接着剤供
給タンク９から供給されたウレタン系反応性ホットメル
トよりなる接着剤７を鏡面シート３の裏面に塗布するよ
うになっている。この場合のウレタン系反応性ホットメ
ルトよりなる接着剤７の塗布温度は１００〜１３０℃で
ある。接着剤７が裏面に塗布された鏡面シート３はラミ
ネートロール５と送りロール１０との間に供給され、ま
た、表面が平滑なＦＲＰのような基板４もラミネートロ
ール５と送りロール１０との間に供給され、ラミネート
ロール５により基板４に鏡面シート３がラミネートされ
るものである。ラミネートロール５は前段に設ける加熱
ロール５ａと後段に設ける冷却ロール５ｂとで構成して
ある。また、ラミネートロール５のゴム硬度が２０〜９
０度である。
【００１２】ここで、本発明においては、ラミネートロ
ール５の手前に基板４の表面を加熱するための基板加熱
装置１１と、鏡面シート３の裏面に塗布した接着剤７を
軟化温度以上に加熱するための接着剤加熱装置１２とが
設けてあり、上記ラミネートロール５によるラミネート
の手前で基板加熱装置１１により基板４の表面を２０〜
１００℃に加熱すると共に接着剤７を軟化温度以上の５
０〜１００℃に加熱した状態でラミネートロール５に送
ってラミネートロール５によりラミネートするものであ
り、このようにラミネートロール５でラミネートする前
に接着剤７を軟化温度以上に加熱すると共に基板４を加
熱して接着剤７が基板４により急速に冷却されないよう
にすることで、ウレタン系反応性ホットメルトよりなる
接着剤７を流動状態を保ったままラミネートを行うこと
ができて、この結果ラミネート時に接着剤７のレベリン
グが行われ、基板４にラミネートされた鏡面シート３の
透明層２の表面が凸凹のない平滑な鏡面状態となった鏡
面部材６が製造できるものである。
ール５の手前に基板４の表面を加熱するための基板加熱
装置１１と、鏡面シート３の裏面に塗布した接着剤７を
軟化温度以上に加熱するための接着剤加熱装置１２とが
設けてあり、上記ラミネートロール５によるラミネート
の手前で基板加熱装置１１により基板４の表面を２０〜
１００℃に加熱すると共に接着剤７を軟化温度以上の５
０〜１００℃に加熱した状態でラミネートロール５に送
ってラミネートロール５によりラミネートするものであ
り、このようにラミネートロール５でラミネートする前
に接着剤７を軟化温度以上に加熱すると共に基板４を加
熱して接着剤７が基板４により急速に冷却されないよう
にすることで、ウレタン系反応性ホットメルトよりなる
接着剤７を流動状態を保ったままラミネートを行うこと
ができて、この結果ラミネート時に接着剤７のレベリン
グが行われ、基板４にラミネートされた鏡面シート３の
透明層２の表面が凸凹のない平滑な鏡面状態となった鏡
面部材６が製造できるものである。
【００１３】ここで、ラミネートロール５を前段に設け
る加熱ロール５ａと後段に設ける冷却ロール５ｂとで構
成し、冷却ロール５ｂを出た状態で接着剤７の軟化温度
以下となるようにしてあるので、加熱ロール５ａにより
ウレタン系反応性ホットメルトよりなる接着剤７を加熱
してラミネートし、更に、後段の冷却ロール５ｂで接着
剤７の軟化温度以下に冷却することで、接着剤７が軟化
して透明層２の表面が凸凹になるような現象が防止でき
ることになる。
る加熱ロール５ａと後段に設ける冷却ロール５ｂとで構
成し、冷却ロール５ｂを出た状態で接着剤７の軟化温度
以下となるようにしてあるので、加熱ロール５ａにより
ウレタン系反応性ホットメルトよりなる接着剤７を加熱
してラミネートし、更に、後段の冷却ロール５ｂで接着
剤７の軟化温度以下に冷却することで、接着剤７が軟化
して透明層２の表面が凸凹になるような現象が防止でき
ることになる。
【００１４】また、本発明において使用する接着剤７が
ウレタン系反応性ホットメルトであるため、硬化後は架
橋するので加熱しても軟化せず、耐久性がよいものであ
る。また、ホットメルトであるため、溶剤系の接着剤に
比べて溶剤が飛ぶことがなく、溶剤が飛ぶことによる表
面の平滑性が低下するということがなく、この点でも安
定して透明層２の表面が凸凹のない平滑な鏡面状態とな
った鏡面部材６が製造できるものである。
ウレタン系反応性ホットメルトであるため、硬化後は架
橋するので加熱しても軟化せず、耐久性がよいものであ
る。また、ホットメルトであるため、溶剤系の接着剤に
比べて溶剤が飛ぶことがなく、溶剤が飛ぶことによる表
面の平滑性が低下するということがなく、この点でも安
定して透明層２の表面が凸凹のない平滑な鏡面状態とな
った鏡面部材６が製造できるものである。
【００１５】
【実施例】（実施例１）基板４として大きさが８００ｍ
ｍ×２０００ｍｍ、厚みが５ｍｍのＦＲＰ製の基板（日
東紡製）を使用し、このＦＲＰ製の基板４の表面を６０
番手のサンディングペーパで荒研磨した後、２４０番手
のサンディングペーパで仕上げ研磨をして基板４の表面
を平滑にした。また、鏡面シート３としては表面に印刷
を施してたＰＰ製のベースシート１の表面にＰＥＴ製の
透明層２を積層した０．２ｍｍ厚の鏡面シート（大日本
印刷製）を使用した。接着剤塗布機８としてはノードソ
ン製Ｔダイ方式塗工機設備（ＰＷ６００）を使用し、接
着剤７としてはウレタン系反応性ホットメルト（日立化
成ポリマー製：ＹＲ０１０−３）を使用した。また、ラ
ミネータとしては杉井鉄工製の２連ラミネータ（ゴム硬
度７０度）を使用した。また、ラミネートロール５の手
前に基板４の表面を加熱するための基板加熱装置１１
と、鏡面シート３の裏面に塗布した接着剤７を軟化温度
以上に加熱するための接着剤加熱装置１２とを設けた。
ｍ×２０００ｍｍ、厚みが５ｍｍのＦＲＰ製の基板（日
東紡製）を使用し、このＦＲＰ製の基板４の表面を６０
番手のサンディングペーパで荒研磨した後、２４０番手
のサンディングペーパで仕上げ研磨をして基板４の表面
を平滑にした。また、鏡面シート３としては表面に印刷
を施してたＰＰ製のベースシート１の表面にＰＥＴ製の
透明層２を積層した０．２ｍｍ厚の鏡面シート（大日本
印刷製）を使用した。接着剤塗布機８としてはノードソ
ン製Ｔダイ方式塗工機設備（ＰＷ６００）を使用し、接
着剤７としてはウレタン系反応性ホットメルト（日立化
成ポリマー製：ＹＲ０１０−３）を使用した。また、ラ
ミネータとしては杉井鉄工製の２連ラミネータ（ゴム硬
度７０度）を使用した。また、ラミネートロール５の手
前に基板４の表面を加熱するための基板加熱装置１１
と、鏡面シート３の裏面に塗布した接着剤７を軟化温度
以上に加熱するための接着剤加熱装置１２とを設けた。
【００１６】そして、上記ウレタン系反応性ホットメル
トよりなる接着剤７を１２０℃で加熱して鏡面シート３
の裏面に１００ミクロン厚塗布してラミネータ側に送
り、ラミネータの手前で接着剤加熱装置１２により鏡面
シート３の裏面に塗布したウレタン系反応性ホットメル
トよりなる接着剤７を該接着剤７が軟化温度以上の７０
℃となるように加熱し、また、基板４の表面を基板加熱
装置１１により基板４の表面温度が５０℃となるように
加熱してラミネータ側に送り、ラミネータに設けたラミ
ネートロール５により２ｋｇ／ｃｍ2の加圧力で加熱し
た基板４の表面に裏面に加熱して軟化状態とした接着剤
７を有する鏡面シート３をラミネートした。ラミネート
ロール５は前段の加熱ロール５ａと後段の冷却ロール５
ｂとで構成し、加熱ロール５ａは６０℃、冷却ロール５
ｂは１０℃とした。このようにして得た鏡面部材６の表
面の鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結果
となった。
トよりなる接着剤７を１２０℃で加熱して鏡面シート３
の裏面に１００ミクロン厚塗布してラミネータ側に送
り、ラミネータの手前で接着剤加熱装置１２により鏡面
シート３の裏面に塗布したウレタン系反応性ホットメル
トよりなる接着剤７を該接着剤７が軟化温度以上の７０
℃となるように加熱し、また、基板４の表面を基板加熱
装置１１により基板４の表面温度が５０℃となるように
加熱してラミネータ側に送り、ラミネータに設けたラミ
ネートロール５により２ｋｇ／ｃｍ2の加圧力で加熱し
た基板４の表面に裏面に加熱して軟化状態とした接着剤
７を有する鏡面シート３をラミネートした。ラミネート
ロール５は前段の加熱ロール５ａと後段の冷却ロール５
ｂとで構成し、加熱ロール５ａは６０℃、冷却ロール５
ｂは１０℃とした。このようにして得た鏡面部材６の表
面の鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結果
となった。
【００１７】（実施例２）接着剤加熱装置１２で鏡面シ
ート３の裏面に塗布したウレタン系反応性ホットメルト
よりなる接着剤７の加熱温度を５０℃となるように加熱
した以外は実施例１と同様の条件で実施例２の鏡面部材
６を得た。このようにして得た実施例２の鏡面部材６の
表面の鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結
果となった。
ート３の裏面に塗布したウレタン系反応性ホットメルト
よりなる接着剤７の加熱温度を５０℃となるように加熱
した以外は実施例１と同様の条件で実施例２の鏡面部材
６を得た。このようにして得た実施例２の鏡面部材６の
表面の鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結
果となった。
【００１８】（実施例３）接着剤加熱装置１２で鏡面シ
ート３の裏面に塗布したウレタン系反応性ホットメルト
よりなる接着剤７の加熱温度を９０℃となるように加熱
した以外は実施例１と同様の条件で実施例３の鏡面部材
６を得た。このようにして得た実施例３の鏡面部材６の
表面の鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結
果となった。
ート３の裏面に塗布したウレタン系反応性ホットメルト
よりなる接着剤７の加熱温度を９０℃となるように加熱
した以外は実施例１と同様の条件で実施例３の鏡面部材
６を得た。このようにして得た実施例３の鏡面部材６の
表面の鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結
果となった。
【００１９】（実施例４）基板加熱装置１１で基板４の
表面温度が２０℃となるように加熱した以外は実施例１
と同様の条件で実施例４の鏡面部材６を得た。このよう
にして得た実施例４の鏡面部材６の表面の鏡面性評価を
行ったところ下記の表１のような結果となった。
表面温度が２０℃となるように加熱した以外は実施例１
と同様の条件で実施例４の鏡面部材６を得た。このよう
にして得た実施例４の鏡面部材６の表面の鏡面性評価を
行ったところ下記の表１のような結果となった。
【００２０】（実施例５）基板加熱装置１１で基板４の
表面温度が１００℃となるように加熱した以外は実施例
１と同様の条件で実施例５の鏡面部材６を得た。このよ
うにして得た実施例５の鏡面部材６の表面の鏡面性評価
を行ったところ下記の表１のような結果となった。
表面温度が１００℃となるように加熱した以外は実施例
１と同様の条件で実施例５の鏡面部材６を得た。このよ
うにして得た実施例５の鏡面部材６の表面の鏡面性評価
を行ったところ下記の表１のような結果となった。
【００２１】（比較例１）基板加熱装置１１で基板４の
表面温度が５℃となるように加熱した以外は実施例１と
同様の条件で比較例１の鏡面部材６を得た。このように
して得た比較例１の鏡面部材６の表面の鏡面性評価を行
ったところ下記の表１のような結果となった。
表面温度が５℃となるように加熱した以外は実施例１と
同様の条件で比較例１の鏡面部材６を得た。このように
して得た比較例１の鏡面部材６の表面の鏡面性評価を行
ったところ下記の表１のような結果となった。
【００２２】（比較例２）鏡面シート３の裏面に塗布し
たウレタン系反応性ホットメルトよりなる接着剤７を接
着剤加熱装置１２によって加熱しなかったのでラミネー
タに入る直前の接着剤温度が２０℃となっていること以
外は実施例１と同様の条件で比較例２の鏡面部材６を得
た。このようにして得た比較例２の鏡面部材６の表面の
鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結果とな
った。
たウレタン系反応性ホットメルトよりなる接着剤７を接
着剤加熱装置１２によって加熱しなかったのでラミネー
タに入る直前の接着剤温度が２０℃となっていること以
外は実施例１と同様の条件で比較例２の鏡面部材６を得
た。このようにして得た比較例２の鏡面部材６の表面の
鏡面性評価を行ったところ下記の表１のような結果とな
った。
【００２３】＜鏡面性評価＞鏡面性評価は目視により行
い、鏡面性は下記の段階評価を行った。
い、鏡面性は下記の段階評価を行った。
【００２４】◎：鏡面性が非常によい。
【００２５】○：鏡面性が良い。
【００２６】△：鏡面性が少し劣る。
【００２７】×：鏡面性が悪い。
【００２８】
【表１】
【００２９】
【発明の効果】上記のように本発明にあっては、ラミネ
ートする手前で、鏡面シートの裏面に塗布したウレタン
系反応性ホットメルトよりなる接着剤を軟化温度以上に
なるように加熱すると共に基板を加熱し、その後、ラミ
ネートロールによりラミネートして表面が鏡面となった
鏡面部材を製造するので、ラミネート前に鏡面シートの
裏面に塗布した接着剤を加熱して軟化させるとともに該
接着剤で接着する基板を加熱することで、ラミネートロ
ールによりラミネートする際に接着剤が流動化してラミ
ネートロールにより平滑にならされて表面の透明層が凹
凸のない平滑で綺麗な鏡面を有する鏡面部材を安定して
製造することができるものであり、また、接着剤がウレ
タン系反応性ホットメルトであるため、硬化後は架橋す
るので加熱しても軟化せず、耐久性がよいものであり、
また、溶剤系の接着剤のように溶剤が蒸発することで表
面の鏡面性が悪くなるというようなことがないものであ
って、この点でも綺麗な鏡面を有する鏡面部材を安定し
て製造出来るものである。
ートする手前で、鏡面シートの裏面に塗布したウレタン
系反応性ホットメルトよりなる接着剤を軟化温度以上に
なるように加熱すると共に基板を加熱し、その後、ラミ
ネートロールによりラミネートして表面が鏡面となった
鏡面部材を製造するので、ラミネート前に鏡面シートの
裏面に塗布した接着剤を加熱して軟化させるとともに該
接着剤で接着する基板を加熱することで、ラミネートロ
ールによりラミネートする際に接着剤が流動化してラミ
ネートロールにより平滑にならされて表面の透明層が凹
凸のない平滑で綺麗な鏡面を有する鏡面部材を安定して
製造することができるものであり、また、接着剤がウレ
タン系反応性ホットメルトであるため、硬化後は架橋す
るので加熱しても軟化せず、耐久性がよいものであり、
また、溶剤系の接着剤のように溶剤が蒸発することで表
面の鏡面性が悪くなるというようなことがないものであ
って、この点でも綺麗な鏡面を有する鏡面部材を安定し
て製造出来るものである。
【００３０】また、ラミネートロールを前段に設ける加
熱ロールと後段に設ける冷却ロールとで構成し、冷却ロ
ールを出た状態で接着剤の軟化温度以下とするで、加熱
ロールによりウレタン系反応性ホットメルトよりなる接
着剤を加熱してラミネートし、更に、後段の冷却ロール
で接着剤の軟化温度以下に冷却することで、接着剤が軟
化して透明層の表面が凸凹になるような現象が防止でき
るものである。
熱ロールと後段に設ける冷却ロールとで構成し、冷却ロ
ールを出た状態で接着剤の軟化温度以下とするで、加熱
ロールによりウレタン系反応性ホットメルトよりなる接
着剤を加熱してラミネートし、更に、後段の冷却ロール
で接着剤の軟化温度以下に冷却することで、接着剤が軟
化して透明層の表面が凸凹になるような現象が防止でき
るものである。
【図１】本発明の鏡面部材を製造するための装置を示す
概略説明図である。
概略説明図である。
１ ベースシート ２ 透明層 ３ 鏡面シート ４ 基板 ５ ラミネートロール ６ 鏡面部材 ７ 接着剤
Claims (4)
- 【請求項１】 合成樹脂のベースシートの表面に合成樹
脂の透明層を備えた合成樹脂の鏡面シートを基板にラミ
ネートロールによりラミネートする鏡面部材の製造方法
において、ラミネートの手前で、鏡面シートの裏面に塗
布したウレタン系反応性ホットメルトよりなる接着剤を
軟化温度以上になるように加熱すると共に基板を加熱
し、その後、ラミネートロールによりラミネートして表
面が鏡面となった鏡面部材を製造することを特徴とする
鏡面部材の製造方法。 - 【請求項２】 ラミネートロールを前段に設ける加熱ロ
ールと後段に設ける冷却ロールとで構成し、冷却ロール
を出た状態で接着剤の軟化温度以下とすることを特徴と
する請求項１記載の鏡面部材の製造方法。 - 【請求項３】 鏡面シートの裏面への接着剤の塗布温度
が１００〜１３０℃であることを特徴とする請求項１又
は請求項２記載の鏡面部材の製造方法。 - 【請求項４】 ラミネートロールのゴム硬度が２０〜９
０度であることを特徴とする請求項１乃至請求項３のい
ずれかに記載の鏡面部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001049164A JP2002248689A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 鏡面部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001049164A JP2002248689A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 鏡面部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002248689A true JP2002248689A (ja) | 2002-09-03 |
Family
ID=18910308
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001049164A Withdrawn JP2002248689A (ja) | 2001-02-23 | 2001-02-23 | 鏡面部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002248689A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010234797A (ja) * | 2009-03-09 | 2010-10-21 | Dainippon Printing Co Ltd | 化粧板製造方法及びその方法により得られた化粧板 |
| JP2011088359A (ja) * | 2009-10-22 | 2011-05-06 | Dainippon Printing Co Ltd | 化粧板の製造方法および製造装置 |
| JP2013208918A (ja) * | 2013-07-05 | 2013-10-10 | Dainippon Printing Co Ltd | 化粧板の製造方法および製造装置 |
| JP2017532221A (ja) * | 2014-08-21 | 2017-11-02 | ヘンケル・アクチェンゲゼルシャフト・ウント・コムパニー・コマンディットゲゼルシャフト・アウフ・アクチェンＨｅｎｋｅｌ ＡＧ ＆ Ｃｏ． ＫＧａＡ | ２つのシート状基材を接着結合する方法 |
-
2001
- 2001-02-23 JP JP2001049164A patent/JP2002248689A/ja not_active Withdrawn
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|---|---|---|---|
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