JP2005279889A - 金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置及びその欠陥除去方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高速通板される金属鋼帯に散在する欠陥を迅速、かつ効率的に除去し、また搬送レベル変動を吸収しつつ確実に欠陥部分を研削することにある。
【解決手段】 金属鋼帯の表面に発生する欠陥を検出する欠陥検出装置12ａ，12ｂと、この検出される鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥検出情報に基づいて欠陥を研削する研削装置14ａ，14ｂとを備え、この研削装置は、金属鋼帯1ａの幅方向に予め分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースする複数の横行フレーム25L、25Hを有するトラバース機構20と、これら横行フレームに取り付けられ、金属鋼帯の搬送レベル変動に追従して研削ヘッド33を前後進させる前後進駆動シリンダー31をもった前後進駆動機構30L，30Hと、各研削ヘッドにそれぞれ取り付けられた研削砥石35とを備え、鋼帯幅方向欠陥位置に応じた横行フレームのトラバース及び対応する前後進駆動シリンダーの前後進する研削ヘッドの研削砥石を用いて、金属鋼帯の欠陥を除去するオンライン欠陥除去装置である。
【選択図】 図２

Description

本発明は、通板ラインを通板する金属鋼帯の表面に発生する表面欠陥や下工程で顕在化する表層欠陥を除去する金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置及びその欠陥除去方法に関する。

従来、通板される金属鋼帯に生じる疵（欠陥）を除去する技術としては、次のような２通りの欠陥除去方法が提案されている。

その１つの欠陥除去方法は、図１０に示すように金属鋼帯１０１が巻装されているペイオフリール１０２とこのペイオフリール１０２からの金属鋼帯１０１を所定の張力をもって巻き取るテンションリール１０３とが設けられ、これら両リール１０２，１０３の間には通板ライン方向及び鋼帯幅方向にわたってそれぞれ複数の研削スタンド，つまり研削スタンド群１０４が配置され、さらに研削スタンド群１０４上流側に疵検出装置（図示せず）が配置されている。

この疵検出装置は、高速通板される金属鋼帯１０１の疵位置を検出すると、この疵位置に対応する研削スタンド群１０４の中の１つの研削スタンドを構成する図１１に示すブライドルロール１１０により疵位置をトラッキングし、研削ベルト１１１によって金属鋼帯１０１に生じる欠陥疵を研削する方法である（特許文献１）。

これら図１０及び図１１において、１０５は金属鋼帯表面に残る研削屑を除去するワイパー、１１２はブレーカロール、１１３はブライドルロール１１０から繰り出される研削ベルト１１１が掛け渡されているコンタクトロール、１１４はコンタクトロール１１３と対峙され、金属鋼帯１０１に所要の張力を与えつつコンタクトロール１１３に掛け渡されている研削ベルト１１１による研削を可能とするビリーロール、１１５は金属鋼帯１０１の研削の円滑化を図るために供給する研削油である。

この欠陥除去方法によれば、疵検出装置による金属鋼帯１０１の疵検出位置の明確・不明確を確認の上、通板ライン方向及び鋼帯幅方向にわたって配置される研削スタンド群１０４の中から個別選択的に研削スタンドを使い分けでき、また各研削スタンドの研削ベルト１１１を通板ライン方向と逆方向に回転させることにより、研削能力を確保することが可能であると記載されている。また、研削ベルト１１１を用いることにより、鋼帯幅方向の疵位置が不明確な場合には全板幅に配置される研削スタンドで研削可能であり、一方、鋼帯幅方向の疵位置が明確な場合には該当する１つの研削スタンドを選択し、欠陥疵を研削可能であると記載されている。

他の１つの欠陥除去方法は、図１２に示すように繰出し端１２１から繰り出される金属鋼帯１０１を巻取り端１２２で巻き取る通板ラインに、繰出し端１２１側から順番に疵検出装置１２３、切削加工装置１２４、圧延機設備１２５が配置され、疵検出装置１２３で金属鋼帯１０１の表面に発生する疵を検出すると、切削加工装置１２４で表面疵を切削除去した後、圧延機設備１２５で圧延し、巻取り端１２２で巻き取る構成である（特許文献２）。１２６はサポートロール、１２７は磁気加工装置である。

前記切削加工装置１２４は図１３及び図１４に示すように構成されている。図１３は側面図、図１４は図１３に示す矢印Ｂ方向から見た上面図である。すなわち、切削加工装置１２４は、金属鋼帯１０１の幅方向に跨るように横行用ガイド１３１及び横行用ボールねじ１３２が並設され、横行用ボールねじ１３２は横行用モータ１３３の駆動によって回転する。さらに、横行用ガイド１３１及び横行用ボールねじ１３２には支持ベース１３４が係合され、横行用モータ１３３の駆動に伴って横行用ボールねじ１３２が回転すると、支持ベース１３４が鋼帯幅方向に移動する。この支持ベース１３４の鋼帯対峙面側には昇降用モータ１３５の駆動によって回転する昇降用ボールねじ１３６及び昇降用ガイド１３７とが並設され、これらボールねじ１３６及び昇降用ガイド１３７に係合する工具支持台１３８に加工具１３９が取り付けられ、支持ベース１３４に支持される加工具１３９を降下させて切削加工を開始し、疵部分の通過後に加工具１３９を上昇させて疵切削加工を完了する。

この欠陥除去方法によれば、疵除去に切削加工を用い、疵部のみを加工することにより、ヘゲ疵等の深い切削加工も可能であり、加工抵抗も大幅に低下し、鋼帯の破断の発生もなく加工が可能であること。また、鋼帯１０１の移動速度が低速の時、超音波切削を適用することにより、加工抵抗を更に低下させ、切削加工装置１２４全体の剛性が小さくなり、加工具支持系も小さくでき、設備費の低減化に貢献すると記載されている。
特開平０６−２４６３２６号公報 特開２００１−１９１２０６号公報

しかしながら、以上のような特許文献１による欠陥除去方法では、金属鋼帯１０１の欠陥疵を研削ベルト１１１で研削するので、研削力が非常に小さく、その結果、通板ライン方向及び鋼帯幅方向に多数の研削スタンド群，ひいては多数の研削ベルト１１１，…を設置する必要があり、研削装置の設備スペースが過大となる問題がある。また、多数の研削ベルト１１１，…を設置することから、各研削ベルト１１１の個別選択制御が複雑となる問題がある。

一方、特許文献２による欠陥除去方法では、切削加工装置１２４に取り付けられている加工具１３９を用いて、疵部のみを加工しているが、１つの加工具１３９を幅方向に移動させているので、高速通板される金属鋼帯１０１に散在する欠陥を迅速、かつ効率的に除去することが難しい。また、金属鋼帯１０１の搬送時、その搬送レベル変動が欠陥除去深さと比較して無視できない状況にあるが、昇降用ボールねじ１３６による切込み深さ制御では、最適な切込み深さ制御が難しく、例えば搬送時に金属鋼帯１０１の表面が大きく浮き上がった場合、過大な切込みを与える結果となり、圧延後も欠陥除去部の痕跡が残り、製品の品質を大きく低下させる問題がある。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、高速通板される金属鋼帯に散在する欠陥を迅速、かつ効率的に除去するとともに、金属鋼帯の搬送レベル変動を吸収しつつ確実に欠陥部分を除去する金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置及びその欠陥除去方法を提供することを目的とする。

（１） 上記課題を解決するために、本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置は、通板ラインを通板する金属鋼帯の表面に発生する欠陥や下工程で顕在化する欠陥を検出する欠陥検出装置と、この欠陥検出装置よりも下流側通板ラインに配置され、当該欠陥検出装置で検出される鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥検出情報に基づいて前記欠陥を除去する欠陥除去装置とを備え、この欠陥除去装置は、前記通板ラインを通板する金属鋼帯の幅方向にトラバースする少なくとも２つの横行フレームを有するトラバース機構と、これら横行フレームにそれぞれ取り付けられ、前記金属鋼帯の搬送レベル変動に追従して欠陥除去ヘッドを前後進させる前後進駆動シリンダーをもった前後進駆動機構と、各前後進駆動機構の欠陥除去ヘッドにそれぞれ取り付けられた欠陥除去工具とを設け、前記欠陥検出情報に含む鋼帯幅方向欠陥位置に応じた前記横行フレームのトラバース及び当該横行フレームに取り付けられた前記前後進駆動シリンダーで前後進する欠陥除去ヘッドの欠陥除去工具を用いて、前記金属鋼帯の欠陥を除去する構成である。

この発明は以上のような構成とすることにより、金属鋼帯の表面に発生する欠陥の鋼帯幅方向欠陥位置に応じた幅方向移動範囲をもつ横行フレームを選択し、その幅方向欠陥位置にトラバース機構によりトラバースするので、従来の特許文献１の技術と比較し、非常に簡単な構成で鋼帯に生じる欠陥を除去することが可能であり、また特許文献２の技術と比較し、高速通板される金属鋼帯に散在する欠陥を迅速、かつ効率的に除去することが可能となる。

また、横行フレームに取り付けられる前後進駆動機構は、流体シリンダー等の前後進駆動シリンダーに欠陥除去ヘッドを取り付け、この欠陥除去ヘッドに欠陥除去工具を設けているので、金属鋼帯の搬送レベル変動に追従しながら前後進駆動シリンダーが前後進し、欠陥除去ヘッドの前後位置制御を実施するので、金属鋼帯の搬送レベル変動を吸収しつつ確実に欠陥部分を除去することが可能である。

なお、前記（１）の構成に新たに、前記欠陥除去ヘッドの面部に、前記欠陥除去工具から所要の間隔をもって通板ライン方向の鋼帯入り側位置及び鋼帯出側位置にそれぞれ設けられ、前記欠陥除去工具の突き出し量を調整する複数の倣いローラ機構を設けることにより、鋼帯の材質や欠陥の種類に応じて適宜な突き出し量（除去深さ）を設定し、欠陥除去工具にて欠陥を除去することが可能となる。

また、前記トラバース機構としては、金属鋼帯の幅方向に配置されるトラバースガイドと、このトラバースガイドの両側に所要の間隔を隔ててそれぞれ回転可能に設けたトラバース用ボールねじと、このトラバース用ボールねじをそれぞれ個別に回転する複数のトラバース用駆動モータと、前記トラバースガイドでガイドされつつ異なるトラバース用ボールねじに螺進可能に係合され、予め金属鋼帯の幅方向に分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースする複数の横行フレームとを設けることにより、金属鋼帯の全幅に対し、横行フレームの数分の１の幅だけトラバースさせればよく、高速通板される金属鋼帯に散在する欠陥を迅速、かつ効率的に除去することが可能となる。

さらに、別のトラバース機構としては、金属鋼帯の幅方向に配置される複数のトラバースガイドと、各トラバースガイドにそれぞれ隣り合って対をなすように所要の間隔を隔てて回転可能に設けられたトラバース用ボールねじと、このトラバース用ボールねじをそれぞれ個別に回転する複数のトラバース用駆動モータと、それぞれ対をなすトラバースガイドとトラバース用ボールねじとに係合され、予め金属鋼帯の幅方向に一部重複しつつ分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースする複数の横行フレームとを設けることにより、各横行フレームがそれぞれ干渉せずにトラバースできるので、金属鋼帯の幅方向に一部重複しつつ分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースさせることが可能である。

さらに、前記欠陥除去工具としては、研削砥石又は切削バイトを用いるものである。

（２） 本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法は、通板ラインを通板する金属鋼帯の表面に発生する欠陥や下工程で顕在化する欠陥を検出する欠陥検出ステップと、この欠陥検出ステップで検出される鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥検出情報を取り込み、当該欠陥位置が所要とする欠陥除去位置に到達するタイミングで鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥除去指示信号を送出するトラッキング処理ステップと、この鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥除去指示信号を受けると、当該鋼帯幅方向欠陥位置に対応する幅方向移動範囲をトラバースする横行フレームに鋼帯搬送レベル変動に追従しつつ前後進する前後進駆動機構を介して欠陥除去工具を前記鋼帯の欠陥面に圧接させて欠陥を除去する欠陥除去ステップとを有する方法である。

この発明は以上のような方法をとることにより、前記（１）と同様な作用効果を奏することができる。

なお、前記（２）に記載する欠陥除去ステップとしては、金属鋼帯の幅方向にトラバースする複数の横行フレームの幅方向移動範囲及び各横行フレームに支持される欠陥除去ヘッドの中央面部に突設される前記欠陥除去工具の突き出し量を規定するように鋼帯入り側位置及び出側位置に取り付けられる倣いローラの突き出し位置を設定する欠陥除去設定ステップと、この欠陥除去設定ステップによる欠陥除去上必要な条件を設定した後、前記トラッキング処理ステップからの鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥除去指示信号を受けると、当該鋼帯幅方向欠陥位置を幅方向移動範囲とする横行フレームをトラバースさせる狭幅トラバースステップと、この横行フレームに支持される流体シリンダーに欠陥除去ヘッドを取り付け、前記金属鋼帯の搬送レベル変動に追従するように前記流体シリンダーを前後進させつつ欠陥除去工具を動作させる搬送レベル変動追従ステップと、このステップにより前記金属鋼帯の搬送レベル変動に追従させつつ前記倣いローラに対する前記欠陥除去工具の突き出し量をもって当該欠陥除去工具を前記欠陥面を圧接し欠陥を除去する欠陥除去処理ステップとを有するものである。

本発明は、複数の欠陥除去工具が鋼帯幅方向に分担分けしてトラバースする構成であるので、高速通板される金属鋼帯に散在する欠陥を迅速、かつ効率的に除去できる金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置及びその欠陥除去方法を提供できる。

また、本発明は、金属鋼帯の搬送レベル変動を吸収しつつ確実に欠陥部分を除去する金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置及びその欠陥除去方法を提供できる。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
図１は例えば酸洗冷間圧延連続ラインに適用した本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置であって、例えば研削砥石の欠陥除去工具を用いた研削装置を適用した場合の一実施の形態を示す構成図である。

この酸洗冷間圧延連続ラインは、前製造工程で板厚約２００ｍｍの厚板スラブを熱間圧延機によって板厚最大約４ｍｍ程度に熱間圧延し製造されたコイル状の熱間圧延鋼帯１ａを繰出し端２とし、この繰出し端２から繰出される熱間圧延鋼帯１ａを、熱間圧延工程で生じたスケールを除去するための酸洗処理工程である酸洗槽３を通して酸洗処理した後、冷間圧延機群４により冷間圧延し、板厚１ｍｍ程度の冷間圧延鋼帯１ｂを製造し、巻取り端５側で巻き取って冷間圧延コイルを製造する工程である。この冷間圧延コイルは、出荷品種に応じて、次の工程に移され、連続焼鈍処理や鍍金処理が行われる。

ところで、厚板スラブの製造段階や熱間圧延段階で製造された鋼帯１ａに発生する表面疵が冷間圧延コイルに残ると、疵の程度（大きさ，長さなど）により、出荷製品の品質が低下し、また疵の発生した個所を切断するなどの工程が増える結果、生産コストが増加する。一般に、冷間圧延コイルに発生する疵は、その多くが厚板スラブの製造段階や熱間圧延段階で発生することから、冷間圧延コイルの製造段階で表面疵や下工程で顕在化する表層疵を検出し、この検出された疵部のみを研削等によって除去した後に冷間圧延するようにすれば、鋼帯表面に欠陥が存在しない冷間圧延鋼帯１ｂを製造することが可能である。

そこで、本発明に係る金属鋼帯の欠陥除去装置においては、例えば熱間圧延鋼帯１ａの高速通板時に欠陥を除去する場合、酸洗処理工程となる酸洗槽３の前段側に設けられ、同一通板ラインの複数の異なる通板ライン位置で通板方向を所定の角度変更する通板方向変更系と、この通板方向変更系により変更される通板ラインの鋼帯面部のうち、通板方向が変更される金属鋼帯の面であって、その法線ベクトルが重力方向ベクトル成分を有する側の面部又は重力方向ベクトル成分が０となるときの面部との何れかの面部を研削対象面（研削接触面）とし、当該研削対象面よりも上流側で当該鋼帯１ａの表面に現れる表面欠陥や下工程で顕在化する表層欠陥を検出し、前記研削対象面にて当該鋼帯１ａの欠陥を例えば研削砥石のごとき欠陥除去工具を用いて研削除去する欠陥除去処理系とによって構成されている。

前記通板方向変更系としては、酸洗槽３前段側の通板ライン中に、繰出し端２から繰出される熱間圧延鋼帯１ａの通板方向を９０度以上に変更する第1のターニングロール（例えば上部側ターニングロール）１１ａと、この第1のターニングロール１１ａを経由してくる熱間圧延鋼帯１ａの通板方向を例えば同じく９０度以上に変更し酸洗槽３に導く第２のターニングロール（例えば下部側ターニングロール）１１ｂとが配置され、熱間圧延鋼帯１ａがほぼＺ字状に蛇行するような通板ラインを形成し、例えば上流側の通板ラインの通板方向とほぼ同じような通板方向に繰出し、酸洗槽３に供給する構成となっている。

一方、前記欠陥除去処理系は、第1のターニングロール１１ａよりも上流側に位置する通板ライン上の鋼帯１ａの上下両面に対峙するように設置され、それぞれの鋼帯１ａの表面欠陥や下工程で顕在化する表層欠陥を検出する欠陥検出装置１２ａ，１２ｂと、これら欠陥検出装置１２ａ，１２ｂによって検出される欠陥の疵位置をトラッキングし、このトラッキング情報に基づいて当該鋼帯１ａの該当する欠陥が所要とする位置に到達するであろうタイミングを見計らって研削指示信号を出力する１台または複数台の制御コンピュータ１３ａ，１３ｂと、前記ターニングロール１１ａ，１１ｂによって通板方向が変更された熱間圧延鋼帯１ａの研削対象面に対峙するように配置され、制御コンピュータ１３ａ，１３ｂから幅方向欠陥位置を含む研削指示信号に基づいて熱間圧延鋼帯１ａに生じる欠陥を研削する研削装置１４ａ，１４ｂとが設けられている。

この研削装置１４ａ，１４ｂは、具体的には図２及び図３に示すように構成されている。図２は研削装置１４ａ，１４ｂを含む通板ラインの側面図、図３は図２に示す矢印Ａ方向から見た図である。なお、両研削装置１４ａ，１４ｂは、同じ構成となっているので、説明の便宜上、一方の研削装置例えば１４ａを含む関連構成について説明し、他方の研削装置１４ｂの構成については省略する。

この研削装置１４ａは、通板ラインの通板方向が変更される熱間圧延鋼帯１ａの研削対象面を研削するためにトラバース機構２０及び前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈが設けられ、前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈには後記する研削工具である例えば研削砥石が取り付けられている。

このトラバース機構２０は、鋼帯１ａの幅方向に当該鋼帯幅よりも広い間隔を有して支持ベース２１Ｌ及び２１Ｈが設けられ、これら両支持ベース２１Ｌ，２１Ｈの間には、ほぼ中央部分に跨ってトラバースガイド２２が架設され、かつトラバースガイド２２の両側に所要の間隔を隔ててそれぞれ回転可能にトラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂが架設されている。各トラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂは、支持ベース２１Ｈに取り付けられる対応するトラバース用駆動モータ２４ａ，２４ｂの回転軸に連結され、当該モータ２４ａ，２４ｂの回転方向に従って回転する。

これらトラバースガイド２２及び両トラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂにはトラバース用駆動モータ２４ａ，２４ｂの回転によって鋼帯幅方向にトラバース（移動を意味する。以下、同じ）する横行フレーム２５Ｌ、２５Ｈが係合されている。この横行フレーム２５Ｌは、一方のトラバース用ボールねじ２３ａが遊動可能な状態で貫通する貫通部が形成され、他方のトラバース用ボールねじ２３ｂとは螺進可能に螺合されるねじ孔部が形成され、トラバース用駆動モータ２４ｂの回転駆動に伴い、トラバースガイド２２にガイドされつつ、トラバース用ボールねじ２３ｂの回転に従って鋼帯幅方向にトラバースする。一方、横行フレーム２５Ｈは、一方のトラバース用ボールねじ２３ａとは螺進可能に螺合されるねじ孔部が形成され、かつ他方のトラバース用ボールねじ２３ｂが遊動可能な状態で貫通する貫通部が形成され、トラバース用駆動モータ２４ａの回転駆動に伴い、トラバースガイド２２にガイドされつつ、トラバース用ボールねじ２３ａの回転に従って鋼帯幅方向にトラバースする。

これら横行フレーム２５Ｌ、２５Ｈにはそれぞれ前記前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈが設けられている。これら横行フレーム２５Ｌ、２５Ｈに設けられる前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈは、同じ構成であるので、ここでは、図２に示されている研削装置１４ａの横行フレーム２５Ｌ面部に設けられる前後進駆動機構３０Ｌについて説明し、横行フレーム２５Ｈに設けられる前後進駆動機構３０Ｈ及び研削装置１４ｂの前後進駆動機構については省略する。

この前後進駆動機構３０Ｌは、横行フレーム２５Ｌ面部の通板ライン方向の鋼帯入り側面部側に鋼帯搬送レベルの変動に対して前後進する機能をもつ空圧又は油圧シリンダーのごとき流体シリンダーである前後進用駆動シリンダー３１が取り付けられ、通板ライン方向の鋼帯出側面部側に前後進ガイド体３２が突設されている。この前後進用駆動シリンダー３１先端には研削ヘッド３３が取り付けられ、また当該研削ヘッド３３の裏面側である前記前後進ガイド体３２の対峙面側には当該前後進ガイド体３２を遊挿可能にガイドするガイド筒３４が設けられている。

さらに、前後進駆動機構３０Ｌは、研削ヘッド３３の鋼帯面部のほぼ中央部分に研削工具である研削砥石３５が取り付けられ、さらに研削砥石３５を挟んで研削ヘッド３３の鋼帯面部の通板ライン方向の鋼帯入り側及び鋼帯出側には、当該研削砥石３５の突き出し量（研削深さ）を規定するために、アクチュエータ等の駆動源３６，３６を介してそれぞれ倣いローラ３７，３７が突出されている。なお、駆動源３６，３６は、倣いローラ３７面部に対する研削砥石３５の突き出し量だけでなく、研削砥石３５が摩耗した場合にも同様に倣いローラアームの長さを調整し、所要の突き出し量を確保するものである。３８は砥石カバーである。

従って、前後進駆動機構３０Ｌとしては、前後進用駆動シリンダー３１によってそれぞれ研削ヘッド３３を鋼帯方向に前進させ、研削砥石３５及び倣いローラ３７，３７を鋼帯表面に押付けるような働きをする。前後進駆動機構３０Ｈについては、図示されていないが、同様の構成及び機能をもっている。

また、研削装置１４ａ，１４ｂのうち、研削装置１４ａの研削によって発生する切屑・砥粒が第２のターニングロール１１ｂを通板してくる鋼帯上に落下するので、研削装置１４ａの真下位置に研削時に発生する切屑・砥粒を受けるための切屑・砥粒受け体４０が設けられている。なお、切屑・砥粒受け体４０は必要な場合にのみ設けられるものとする。

次に、以上のような金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置の動作及び本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法について図1、図４及び図５を参照して説明する。
今、繰出し端２から繰出される熱間圧延鋼帯１ａは、熱間圧延工程で生じたスケールを除去するための酸洗槽３により酸洗処理された後、冷間圧延機群４に導かれ、ここで冷間圧延された後、巻取り端５側により巻き取られ、冷間圧延鋼帯１ｂを製造する。なお、本発明に係るオンライン欠陥除去装置及びその欠陥除去方法は、酸洗冷間圧延連続ラインに限らず、種々の鋼帯の通板ラインに適用し、鋼帯に発生する欠陥を研削除去することが可能である。

（ａ） 以上のような金属鋼帯１ａの通板ラインの通板方向に第1のターニングロール１１ａ及び該第1のターニングロール１１ａの下方に第２のターニングロール１１ｂが配置され、両ターニングロール１１ａ，１１ｂにより通板ラインの通板方向にそれぞれ例えば９０度以上変更する通板変更ラインを形成し、酸洗槽３に供給する。以上のような鋼帯１ａの通板ラインにおいて、第1のターニングロール１１ａの上流側の上下両面に対向するように欠陥検出装置１２ａ，１２ｂが設置され、鋼帯の表面欠陥や下工程で顕在化する表層欠陥を検査する（Ｓ１：欠陥検出ステップ）。

（ｂ） この欠陥検出装置１２ａ，１２ｂによって鋼帯の欠陥が検出されると、制御コンピュータ１３ａ，１３ｂは、その欠陥検出信号を取込み、通板ラインの通板速度のもとにトラッキング処理を実施し、当該鋼帯の欠陥が所要とする位置に到達するであろうタイミングを見計らって幅方向欠陥位置を含む研削指示信号を研削装置１４ａ，１４ｂに送出する（Ｓ２：トラッキング処理ステップ）。

（ｃ） このとき、欠陥検出装置１２ａ，１２ｂを通過した鋼帯１ａは、ターニングロール１１ａ及びターニングロール１１ｂの順番で順次通過するが、通板ラインの通板方向が各ターニングロール１１ａ，１１ｂでそれぞれ９０度以上変更され、もとの通板方向とほぼ同一の通板方向に送り出し、酸洗槽３に供給する（Ｓ３：通板方向変更ステップ）。

（ｄ） 一方、研削装置１４ａ，１４ｂは、制御コンピュータ１３ａ，１３ｂからの研削指示信号のもとに、鋼帯の表面欠陥や下工程で顕在化する表層欠陥を除去するが（Ｓ４：欠陥除去ステップ）、この欠陥の除去についてはさらに詳しく説明する。

先ず、研削装置１４ａ，１４ｂは、鋼帯の欠陥を除去するに先立ち、トラバース機構２０及び前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈの位置決め及び欠陥除去深さ等の設定を実施する（Ｓ４１：研削設定ステップ）。

具体的には、トラバース機構２０は、２つの横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈが設けられ、トラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂの回転によりトラバースするので、２つの横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈのトラバース範囲を設定する必要がある。すなわち、両支持ベース２１Ｌ，２１Ｈ間に例えば２つの横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈが配置されている場合、各制御コンピュータ１３ａ，１３ｂには鋼帯幅の半分の幅方向移動範囲で板幅方向にトラバースするように設定する。従って、各制御コンピュータ１３ａ，１３ｂとしては、欠陥検出装置１２ａ，１２ｂによる鋼帯の幅方向欠陥位置が検出されると、この欠陥位置と幅方向移動範囲とに応じて何れかのトラバース用駆動モータ２４ａ，２４ｂを選択し、トラバース制御を実施する。

また、前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈは、流体シリンダーのごとき前後進用駆動シリンダー３１，３１及びアクチュエータ等の駆動源３６，３６が設けられ、前後進用駆動シリンダー３１，３１は、それぞれ研削ヘッド３３，３３を鋼帯方向に前進させ、研削砥石３５，３５及び倣いローラ３７，３７，３７，３７を鋼帯表面に押付けるとともに、鋼帯１ａの搬送レベルの変動に追従させる観点から圧力調整が行われ、また駆動源３６，３６は、倣いローラ３７面部に対する研削砥石３５の所要の突き出し量（欠陥除去深さ）となるように調整する。

以上のように研削上必要な条件を設定した後、鋼帯１ａの通板中に欠陥検出装置１２ａが金属鋼帯の表面に発生する表面欠陥や下工程で顕在化する表層欠陥を検出し、幅方向欠陥位置を含む欠陥検出信号を制御コンピュータ１３ａに送出する。この制御コンピュータ１３ａから幅方向欠陥位置を含む研削指示信号を受けると、研削装置１４ａは、幅方向欠陥位置に対応する何れかのトラバース用駆動モータ２４ａ又は２４ｂを選択し、対応するトラバース用ボールねじ２３ａ又は２３ｂを介して横行フレーム２５Ｌ又は２５Ｈをほぼ半幅移動範囲でトラバースする（Ｓ４２：狭幅トラバースステップ）。

このトラバース時又はトラバース完了後に前後進駆動機構３０Ｌ又は３０Ｈの前後進用駆動シリンダー３１が動作し、研削ヘッド３３を鋼帯面方向に前進させていき、鋼帯に発生する欠陥の研削を行う。このとき、鋼帯の搬送レベルが時々刻々変動するが、前後進用駆動シリンダー３１の前後進動作によつて研削ヘッド３３を前後進させることにより、搬送レベル変動の追従処理を実施する（Ｓ４３：搬送レベル変動追従ステップ）
この搬送レベル変動の追従処理のもとに、前後進用駆動シリンダー３１，３１の駆動によって研削ヘッド３３が所要位置で前後進するが、予め設定される２つの駆動源３６，３６の倣いローラ３７，３７と研削砥石３５との突き出し量に基づき、当該研削ヘッド３３に取り付けられた研削砥石３５を金属鋼帯１ａの研削対象面に圧接し、欠陥部分を研削する（Ｓ４４：研削処理ステップ）。

（ｅ） 以上のようにして研削砥石３５により鋼帯の欠陥を研削すると、切屑・砥粒が発生するが、この切屑・砥粒は研削砥石３５と鋼帯１ａとの接触位置から接線方向や重力方向に飛散するので、研削個所の真下に切屑・砥粒受け体４０を設置しておけば、通板される鋼帯１ａの表面上に落下することなく、切屑・砥粒受け体４０で受けて除去することができる（Ｓ５：切屑・砥粒受け除去ステップ）。

従って、以上のような金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置及び方法の実施の形態によれば、トラバース機構２０では、トラバース用駆動モータ２４ａ，２４ｂがそれぞれ独立にトラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂを回転させつつ、鋼帯幅半分の範囲で幅方向に２つの横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈをトラバースさせているので、高速通板される鋼帯1ａに散在する欠陥に十分に追従させつつ欠陥部分を研削することが可能である。

また、アクチュエータ等の駆動源３６，３６を設け、倣いローラ３７の倣いアーム長さを調整可能としたので、倣いローラ３７面部に対する研削砥石３５の突き出し量（研削深さ）を適宜に設定でき、所要の研削深さで欠陥を研削できる。

さらに、前後進駆動機構３０Ｌ，３０Ｈは、前後進用駆動シリンダー３１，３１によってそれぞれ研削ヘッド３３，３３を鋼帯方向に前進させ、研削砥石３５，３５及び倣いローラ３７，３７，３７，３７を鋼帯表面に押付けるような働きをするとともに、金属鋼帯１ａの搬送レベル変動時に対して前後進しながら追従するので、鋼帯に過大な切込みを与えることなく確実に欠陥部分を研削することができる。

因みに、金属鋼帯１ａの通板ラインの幅方向に研削工具をもつ１つの研削ヘッド３３を備えた欠陥除去装置とそれぞれ研削工具をもつ２つの研削ヘッド３３，３３を備えた欠陥除去装置とにおけるトラバース・前後進駆動時間を含む研削工具のサイクルタイムについて比較する。熱間圧延鋼帯は、長さが５００〜８００ｍ、鋼帯幅が最大１８８０ｍｍ程度のものを使用するものとする。

（１） 研削工具をもつ１つの研削ヘッド３３を備えた欠陥除去装置について。
１−イ：トラバース距離＝板幅、「最大移動距離 １８８０ｍｍ」
１−ロ：横行フレームによる研削ヘッド３３の移動速度として、加減速時間各１秒、最大速度６ｍ／ｍｉｎとすると、「トラバース時間 最大１９．８秒」
１−ハ：鋼帯から研削砥石待機位置を１０ｍｍ、研削砥石前進速度５ｍｍ／秒とすると、「研削砥石前進時間 約２秒」
１−ニ：砥石接触時間誤差１秒、研削応答性０．８秒、ライン速度２００ｍｐｍ、研削長さ２５０ｍｍとすると、「研削時間 約２秒」
１−ホ：研削砥石後退速度１０ｍｍ／秒とすると、「砥石後退時間 約１秒」
以上の条件に基づく研削動作フローとサイクルタイムは次のようになる。
研削動作フローは、トラバース位置決め→砥石前進→研削→砥石後退
サイクルタイムは、最大１９．８秒＋２秒＋２秒＋１秒＝合計２４．８秒
（２） 研削工具をもつ２つの研削ヘッド３３を備えた欠陥除去装置について。
２−イ：トラバース距離＝板幅の２分の１、「最大移動距離 １８８０／２＝９４０ｍｍ」
２−ロ：横行フレームによる研削ヘッド３３の移動速度として、加減速時間各１秒、最大速度６ｍ／ｍｉｎとすると、「トラバース時間 最大１０．４秒」
１−ハ：鋼帯から研削砥石待機位置を１０ｍｍ、研削砥石前進速度５ｍｍ／秒とすると、「研削砥石前進時間 約２秒」
１−ニ：砥石接触時間誤差１秒、研削応答性（非定常）０．８秒、ライン速度２００ｍｐｍ、研削長さ２５０ｍｍとすると、「研削時間 約２秒」
１−ホ：研削砥石後退速度１０ｍｍ／秒とすると、「砥石後退時間 約１秒」
以上の条件に基づく研削動作フローとサイクルタイムは次のようになる。
研削動作フローは、トラバース位置決め→砥石前進→研削→砥石後退
サイクルタイムは、最大１０．４秒＋２秒＋２秒＋１秒＝合計１５．４秒
従って、トラバースする２つの横行フレームにそれぞれ研削ヘッド３３，３３を設けた装置の場合には、１つの横行フレームに研削ヘッド３３を設けた装置に比較し、およそ９秒程度短縮することができる。

次に、実際に鋼帯に欠陥が分布している場合の欠陥インターバル及びサイクルタイムの実証例について説明する。
この実験例に基づく実際の欠陥分布事例は図６に示す通りである。この図６は、横軸に熱間圧延鋼帯の長さ位置、縦軸に熱間圧延鋼帯の幅位置をとって欠陥検出位置をプロットし、欠陥イ〜欠陥チを表している。なお、この欠陥検出結果は欠陥の程度が予め定めたしきい値を越えたものであり、欠陥除去対象となる欠陥である。

この欠陥除去装置は、欠陥検出装置１２ａから鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥を検出し、欠陥検出情報を制御コンピュータ１３ａに送出する。この制御コンピュータ１３ａは以下のような処理を行う。制御コンピュータ１３ａは、鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥に基づき、トラバース機構２０の何れかの横行フレームを選択し、当該横行フレームをトラバースさせることにより、トラバース機構２０の幅方向の位置決めを行う。

さらに、トラッキング情報をもとに、欠陥が研削装置１４ａを通過する前に該当する横行フレームに取り付けられた前後進駆動機構を動作させ、研削工具である研削砥石を鋼帯の欠陥位置に圧接させて欠陥を研削する。そして、欠陥位置が通過した後、当該前後進駆動機構を後退させて鋼帯から研削砥石を離す。

ところで、以上のような欠陥分布を有する場合の欠陥インターバルは図７に示す通りであり、また欠陥イ除去終了後から欠陥ロ除去までに必要なサイクルタイムは図８に示す通りであり、以下、図７及び図８を参照して研削砥石の動きと隣接欠陥相互のインターバルとについて具体的に説明する。

今、欠陥イ除去終了後に移動して次の欠陥ロを除去するが、そのためには欠陥イ除去終了後に研削砥石を後退させる（後退時間１秒（図８の２参照））。この研削砥石を後退させた後、研削砥石を幅方向にトラバースして位置決めする。研削砥石の移動距離は−４８２ｍｍから−３６１ｍｍであり、加減速時間各１秒、トラバース最高速度６ｍ／ｍｉｎとすれば、移動時間は２．２秒となる（図８の３参照）。そして、位置決め完了後、研削砥石を前進させるが、このときの前進時間は２秒となる（図８の４参照）。ここで、鋼帯への接触誤差と研削除去の非定常時間を考慮すると、接触後１．８秒後に欠陥除去が可能である（図８の５参照）。すなわち、欠陥イ除去終了後から欠陥ロ除去までに必要なサイクルタイムは、１秒＋２．２秒＋２秒＋１．８秒＝合計７秒となる。従って、欠陥イから欠陥チまで前述と同様な時間計算を行った場合、図７の第五段目に記述するサイクルタイムとなる。

このことは、欠陥イから欠陥ロまでのサイクルタイムが第四段目の欠陥インターバル３．８秒より大きくなるので、１つの研削ヘッド３３を備えた欠陥除去装置では欠陥ロの除去が困難となるが、２つの横行フレームに取り付けられる研削ヘッド３３，３３をもつ欠陥除去装置であれば、欠陥ロは他方の研削ヘッド３３に振り分ければ十分に対応できる。但し、この場合には２つの横行フレームが干渉しないことが前提となる。また、欠陥ハと欠陥ニ、欠陥ヘと欠陥ト、欠陥トと欠陥チとについても、同様にサイクルタイムが欠陥インターバルより大きくなるので、１つの研削ヘッド３３を備えた欠陥除去装置では対応困難となるが、２つの横行フレームに取り付けられる研削ヘッド３３，３３をもつ欠陥除去装置であれば十分に対応できる。

また、欠陥トと欠陥チについては、欠陥トを他方の研削ヘッド３３で対応し、欠陥ヘで使用した研削ヘッド３３を欠陥チに直接移動させることにより、欠陥ヘと欠陥チとの幅方向移動距離が、−４６６−（−６２８）＝１６２ｍｍであることから、サイクルタイムが７．４秒となり、欠陥ヘと欠陥チの欠陥インターバル１５秒（１１秒＋４秒）より小さくなり、十分に対応可能となる。

よって、この実験結果から明らかなように、欠陥ロ，ト，チは１つの研削ヘッドではサイクルタイムが間に合わないが、複数（２つ）の研削ヘッドをもつ本発明装置の場合には該当欠陥を除去可能である。

従って、以上の実験結果からも明らかなように、より高い欠陥頻度で発生する鋼帯の欠陥除去に十分対応でき、ひいては高速通板される鋼帯1ａに散在する欠陥に十分に追従させつつ欠陥部分を研削することが可能である。

さらに、複数の研削ヘッド３３を備える場合、１つの研削ヘッド３３をライン外に退避させることにより、メンテナンス作業を実施し、他の１つの研削ヘッド３３を用いて、通常運転をしながら欠陥の有無を検査し、欠陥を除去することが可能となる。

（その他の実施の形態）
（１） 上記実施の形態では、酸洗冷間圧延連続ラインに供給する熱間圧延鋼帯１ａに適用したが、特に熱間圧延鋼帯１ａに限らず、種々の金属鋼帯の表面欠陥の研削に適用できることは言うまでもない。

（２） また、上記実施の形態では、トラバース機構２０として、２つの横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈがトラバースガイド２２及び両トラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂに係合されているが、例えば横行フレーム２５Ｌはトラバースガイド２２及びトラバース用ボールねじ２３ｂ、横行フレーム２５Ｈはトラバースガイド２２及びトラバース用ボールねじ２３ａに係合する構成であってもよい。

（３） さらに、トラバース機構２０は１つのトラバースガイド２２を設けたが、例えば両トラバース用ボールねじ２３ａ，２３ｂの間にもう１つのトラバースガイドを設け、それぞれ隣り合う１つのトラバースガイド及びトラバース用ボールねじを対とし、各横行フレームが個別に対をなす１つのトラバースガイド及びトラバース用ボールねじと係合する構成をとれば、各横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈを幅方向中央部分で一部重複させつつトラバースさせることが可能となり、両横行フレーム２５Ｌ，２５Ｈの中央部分の干渉を回避することができる。

（４） さらに、上記実施の形態では、欠陥除去工具の一例として、図２に示す如く研削砥石３５を用いた研削装置１４ａ，１４ｂに適用した例について説明したが、例えば図９に示すように切削バイト４１ａを用いた切削装置４１に適用したものでもよい。

（５） さらに、切屑・砥粒受け体４０は、鋼帯の研削対象面の真下近傍に設置されるものであるが、構成的には例えば断面ほぼＶ字形状をなす樋を多少傾斜すれば、切屑・砥粒を通板方向と直交するライン側方に導くことができる。また、断面ほぼＶ字形状をなす樋を水平に設置し、水を流すようにすれば、切屑・砥粒を通板方向と直交するライン側方に導くことができる。

（６） さらに、上記実施の形態では、通板ラインを通板する鋼帯の両面に生じる欠陥を除去する例について述べたが、鋼帯の片面であっても同様に適用できる。

その他、本発明は、上記実施の形態に限定されるものでなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施できる。また、各実施の形態は可能な限り組み合わせて実施することが可能であり、その場合には組み合わせによる効果が得られる。さらに、上記各実施の形態には種々の上位，下位段階の発明が含まれており、開示された複数の構成要素の適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出され得るものである。例えば問題点を解決するための手段に記載される全構成要件から幾つかの構成要件が省略されうることで発明が抽出された場合には、その抽出された発明を実施する場合には省略部分が周知慣用技術で適宜補われるものである。

通板ラインに適用した本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置の一実施の形態を示す構成図。 通板ラインに適用した研削装置の一具体例を示す側面図。 図２に示す図示Ａ矢印方向から見た図。 本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置の動作及び本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法を説明する図。 本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置の動作及び本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法を説明する動作流れ図。 通板ラインを走行する鋼帯の実際の欠陥分布事例を説明する実施例図。 図６に示す欠陥分布事例の欠陥のインターバル計算結果を説明する図。 図６に示す欠陥分布事例に生じる欠陥除去のサイクルタイムを説明する図。 本発明に係る金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置の他の例を示す構成図。 従来の鋼帯欠陥の研削除去方法を説明する図。 図１０に示す欠陥の研削装置の構成を具体的に示す構成図。 従来の鋼帯欠陥のもう１つの除去方法を説明する図。 図１２に示す欠陥の切削装置の構成を具体的に示す構成図。 図１３に示す図示Ｂ矢印方向から見た図。

符号の説明

１ａ…熱間圧延鋼帯、１ｂ…冷間圧延鋼帯、２…繰出し端、３…酸洗槽、４…冷間圧延機群、５…巻取り端、１１ａ…第1のターニングロール（例えば上部側ターニングロール）、１１ｂ…第２のターニングロール（例えば下部側ターニングロール）、１２ａ，１２ｂ…欠陥検出装置、１３ａ，１３ｂ…制御コンピュータ、１４ａ，１４ｂ…研削装置、２０…トラバース機構、２１Ｌ，２１Ｈ…支持ベース、２２…トラバースガイド、２３ａ，２３ｂ…トラバース用ボールねじ、２４ａ，２４ｂ…トラバース用駆動モータ、２５Ｌ、２５Ｈ…横行フレーム、３０Ｌ，３０Ｈ…前後進駆動機構、３１…前後進用駆動シリンダー、３２…前後進ガイド体、３３…研削ヘッド、３４…ガイド筒、３５…研削砥石、３６…アクチュエータ等の駆動源、３７…倣いローラ、４０…切屑・砥粒受け体、４１…切削装置、４１ａ…切削バイト。

Claims (7)

1. 通板ラインを通板する金属鋼帯の表面に発生する欠陥や下工程で顕在化する欠陥を検出する欠陥検出装置と、この欠陥検出装置よりも下流側通板ラインに配置され、当該欠陥検出装置で検出される鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥検出情報に基づいて前記欠陥を除去する欠陥除去装置とを備え、
   この欠陥除去装置は、前記通板ラインを通板する金属鋼帯の幅方向にトラバースする少なくとも２つの横行フレームを有するトラバース機構と、これら横行フレームにそれぞれ取り付けられ、前記金属鋼帯の搬送レベル変動に追従して欠陥除去ヘッドを前後進させる前後進駆動シリンダーをもった前後進駆動機構と、各前後進駆動機構の欠陥除去ヘッドにそれぞれ取り付けられた欠陥除去工具とを設け、
   前記欠陥検出情報に含む鋼帯幅方向欠陥位置に応じた前記横行フレームのトラバース及び当該横行フレームに取り付けられた前記前後進駆動シリンダーで前後進する欠陥除去ヘッドの欠陥除去工具を用いて、前記金属鋼帯の欠陥を除去することを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置。
2. 請求項１に記載の金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置において、
   前記欠陥除去ヘッドの面部に、前記欠陥除去工具から所要の間隔をもって通板ライン方向の鋼帯入り側位置及び鋼帯出側位置にそれぞれ設けられ、前記欠陥除去工具の突き出し量を調整する複数の倣いローラ機構を設けたことを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置。
3. 請求項１に記載の金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置において、
   前記トラバース機構は、前記金属鋼帯の幅方向に配置されるトラバースガイドと、このトラバースガイドの両側に所要の間隔を隔ててそれぞれ回転可能に設けたトラバース用ボールねじと、このトラバース用ボールねじをそれぞれ個別に回転する複数のトラバース用駆動モータと、前記トラバースガイドでガイドされつつ異なるトラバース用ボールねじに螺進可能に係合され、予め金属鋼帯の幅方向に分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースする複数の横行フレームとを設けたことを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置。
4. 請求項１に記載の金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置において、
   前記トラバース機構は、前記金属鋼帯の幅方向に配置される複数のトラバースガイドと、各トラバースガイドにそれぞれ隣り合って対をなすように所要の間隔を隔てて回転可能に設けられたトラバース用ボールねじと、このトラバース用ボールねじをそれぞれ個別に回転する複数のトラバース用駆動モータと、それぞれ対をなすトラバースガイドとトラバース用ボールねじとに係合され、予め金属鋼帯の幅方向に一部重複しつつ分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースする複数の横行フレームとを設けたことを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置。
5. 請求項１ないし請求項４の何れか一項に記載の金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置において、
   前記欠陥除去工具としては、研削砥石又は切削バイトを用いることを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去装置。
6. 通板ラインを通板する金属鋼帯の表面に発生する欠陥や下工程で顕在化する欠陥を検出する欠陥検出ステップと、
   この欠陥検出ステップで検出される鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥検出情報を取り込み、当該欠陥位置が所要とする欠陥位置に到達するタイミングで鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥除去指示信号を送出するトラッキング処理ステップと、
   この鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥除去指示信号を受けると、当該鋼帯幅方向欠陥位置に対応する予め分担分けされた幅方向移動範囲でトラバースする横行フレームに鋼帯搬送レベル変動に追従しつつ前後進する前後進駆動機構を介して欠陥除去工具を前記鋼帯の欠陥面に圧接させて欠陥を除去する欠陥除去ステップとを有することを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法。
7. 請求項６に記載の金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法において、
   前記欠陥除去ステップとしては、金属鋼帯の幅方向にトラバースする複数の横行フレームの幅方向移動範囲及び各横行フレームに支持される欠陥除去ヘッドの中央面部に突設される前記欠陥除去工具の突き出し量を規定するように鋼帯入り側位置及び鋼帯出側位置に取り付けられる倣いローラの突き出し位置を設定する欠陥除去設定ステップと、この欠陥除去設定ステップによる欠陥除去上必要な条件を設定した後、前記トラッキング処理ステップからの鋼帯幅方向欠陥位置を含む欠陥除去指示信号を受けると、当該鋼帯幅方向欠陥位置を幅方向移動範囲とする横行フレームをトラバースさせる狭幅トラバースステップと、この横行フレームに支持される流体シリンダーに欠陥除去ヘッドを取り付け、前記金属鋼帯の搬送レベル変動に追従するように前記流体シリンダーを前後進させつつ欠陥除去工具を動作させる搬送レベル変動追従ステップと、このステップにより前記金属鋼帯の搬送レベル変動に追従させつつ前記倣いローラに対する前記欠陥除去工具の突き出し量をもって当該欠陥除去工具を前記欠陥面を圧接し欠陥を除去する欠陥除去処理ステップとを有することを特徴とする金属鋼帯のオンライン欠陥除去方法。

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