JP2005276660A - 密閉型電池およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ガス排出能力を安定化させるとともに、集電体の溶接工程を安定化して不良品の発生を抑え、放電特性の優れた電池の生産得率を高める。
【解決手段】 開口部を備え、一方極の端子を兼ねる外装容器９と、前記外装容器９内に配置せしめられた電極体１８と、前記開口部が前記他方極の端子を兼ねるガス抜き孔を有する封口体により封止され、前記電極体の他方極と前記封口体が集電体を介して溶接された密閉型電池であって、前記集電体１が前記電極体の一方の端部に接続された本体部と該本体部から延出して封口体１０または外装容器９に溶接される集電リード１７とを備え、前記集電リード１７の長手方向に沿って所定長さをもつ突起Ａが設けられ、前記突起Ａが前記ガス排出孔８に符合する位置に設けられた開口部２と連通するように配置される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電池およびその製造方法に係り、特に集電体と封口体または集電体と外装容器とを溶接する際に、溶接による爆飛を低減しながら溶接部分の電気抵抗を低減し、かつ、溶接強度を高くするとともにガス排出能力に優れたガス排出孔を持つ密閉型電池に関する。

一般に、ニッケル−水素蓄電池、ニッケル−カドミウム蓄電池などのアルカリ蓄電池では、正極および負極の間にセパレータを介在させ、これらを渦巻状に巻回した後、正極及び負極の端部に集電体を接続して電極体が形成されている。

そして、この電極体を金属製の外装容器に収納して、一方の集電体から延伸する集電リードを封口体に溶接した後、封口体の外周部に絶縁材料からなるガスケットを介在させて外装容器の開口部に装着して封止している。
しかしながら、密閉型二次電池の電極体と封口体及び外装容器とを接続する集電体溶接工程では、溶接スパッタや不純物の混入によるショートがしばしば問題となっている。一般に、集電体溶接工程では固定された封口体と電極棒の間に溶接工程まで終了した仕掛品が流れてくることから、仕掛品位置バラツキ、すなわち、集電体位置バラツキが大きく、集電体設計をする場合、バラツキを考慮した設計が必要となる。

図８乃至１０はこのような電池の製造方法を模式的に示す図である。先ず、有底の外装容器１１０に電極体１１１を挿入する（図８参照）。この電極体１１１は、正極と負極とをセパレータを介して挟んで巻回して形成され、正極及び負極に集電体が設けられている。そして、例えば外装容器１１０を負極にする場合には、正極の集電体から上方に伸長する集電リード１１３が接続される。

次に、電極体１１１の上端部近傍における外装容器１１０の側壁を周方向に窪ませて溝部１１２を形成し、負極の集電体と外装容器１１０の底部とを溶接すると共に集電リード１１３と封口体１１４とを溶接する。その後、所定量の電解液を入れて、封口体１１４を溝部１１２に載置する（図９参照）。

封口体１１４を装着した後、外装容器１１０の開口端を封口体１１４側に曲げて嵌め、最後に外装容器１１０の底方向に荷重を加えて封止する（図１０参照）。

このような電池においては、集電リード１１３と封口体１１４とを接続する溶接部における電気抵抗（以下、内部抵抗と呼ぶ）が電池特性に大きく影響を与え、内部抵抗が大きいと大電流放電を行なった場合に溶接部で大きな電圧降下が発生する。

更に、集電リードには、通常、ガス抜き用の開口部が形成されるが、開口部を大きくしすぎるとリードの抵抗が大きくなり、集電性能が低下してしまうため、開口部をあまり大きくできず、十分なガス排出能力が得られないという間題がある。

上記のような電池の性能及び製造工程における課題を解決するため、「特許文献１」には、それぞれの端部に集電リードを設けた正極板および負極板がセパレータを介し巻回されて電池缶内に挿入されるとともに、いずれかの集電リードが前記電池缶の内底面に溶接されて構成される電池であって、前記電池缶の内底面に溶接される前記集電リードの溶接部位に、連続した線状をなす突状部を設けたものが提案されている。

この構成によれば、集電リードの溶接総面積が常時一定となり、極めて簡単な構成で安定した溶接強度を確実に得ることができるとされている。
しかしながら、この構造を、ガス排出孔をもつ密閉型電池に適用した場合、連続した線状をなす突状部がガス抜き用の開口部を塞ぐことになり、ガス抜き用の開口部を持ちながらも、ガスの排出能力が低下してしまうことになっている。

特開平９−３３０６９７号公報

上述したように、従来の構成では、上記問題点を解決するには十分でなく、集電リードのガス抜き用の開口部を大きくすると、集電リードの抵抗が大きくなり、集電性能が低下してしまうため、開口部をあまり大きくすることができず、十分なガス排出能力が得られない。また、線状の突状部を持つ構成では、ガス抜き用の開口部を持ちながらも、ガスの排出能力を低下させる結果となっていた。
そこで、本発明は、設備バラツキ等が存在しても、爆飛が起きたり、溶接強度が小さくなったり、また内部抵抗が高くなったりすることなくガス排出能力の高い密閉型電池を提供することを目的とする。

本発明の電池は、開口部を備え、一方極の端子を兼ねる外装容器と、前記外装容器内に配置せしめられた電極体と、前記開口部が前記他方極の端子を兼ねるガス抜き孔を有する封口体により封止され、前記電極体の他方極と前記封口体が集電体を介して溶接された密閉型電池であって、前記集電体が前記電極体の一方の端部に接続された本体部と該本体部から延出して封口体または外装容器に溶接される集電リードとを備え、前記集電リードの長手方向に沿って所定長さをもつ突起が設けられ、前記突起が前記ガス排出孔に符合する位置に設けられた開口部と連通するように配置されていることを特徴とする

すなわち本発明では、集電体の本体部から伸長する集電リードの溶接部位に、該集電リードの長手方向に沿って、開口部と連通するように所定長さをもつ突起を配設し、当該集電体を封口体に突合せて溶接する際に、突起が封口体に当接して該封口体との当接面積が一定面積となるようにするとともに、ガス排出孔に符合する開口部と連通する突起の存在により封口板と集電リードとの間にガス通路を形成するようにしたものである。

この構成により、突起が開口部に連通しているため、爆飛があったとしても残渣が突起の周辺に付着するだけであり、突起の内部が爆飛による残渣で塞がれるようなことはなく、突起内壁が平滑面となり、良好なガス流路を構成するため、ガスの排出が速やかになされることになる。従って、ガス排出能力が向上する。また集電体と封口体との突合わせ位置がずれても、突合わせた際に、開口部に連通する突起によりガス流路は確保され、かつこの突起により集電リードと封口体との表面が平行になり封口体との接触面積を常に一定にすることができ、爆飛を起こすことなく所望の溶接強度や電気抵抗を持つ溶接が可能になる。また、ガス排出孔に連通するように形成された突起の存在により、封口板と集電リード表面との間にガス流路が形成され、効率よくガスをガス排出孔に導くことができる。

本発明の密閉型電池は、前記集電リードは複数の突起を備えたことを特徴とする。

この構成により、集電リードと封口体との溶接を確実に実現することが可能となり、集電体と封口体との間に複数のガス通路が形成され、突起に沿ってガスが排出されることになるため、より効率よく排出することが可能となる。突合わせ位置がずれても、突合わせた際に、突起により集電リードと封口体との表面が平行になり封口体との接触面積を常に一定にすることができ、爆飛を抑制しつつ所望の溶接強度や電気抵抗を持つ溶接が可能になる。また、該複数の突起のうち、中心部に位置する突起高さが周辺部の突起高さより高くすることにより、確実な溶接が可能となる。

本発明の密閉型電池は、前記封口体溶接部がリング状であることを持徴とする。

この構成により、このリング状の封口体溶接部の幅を貫通するように突起を設けることにより、より効率よくガスの排出を行なうことのできるガス通路を形成することができる。

本発明の方法は、開口部を備え、一方極の端子を兼ねる外装容器と、前記外装容器内に配置せしめられた電極体と、前記電極体の他方極が、集電体を介して、前記他方極の端子を兼ねるガス排出孔を有する封口体に接続され、前記開口部が前記封口体により封止された密閉型電池の製造方法であって、前記電極体の他方極と前記封口体の溶接工程が、突起を備えた前記集電リードを用い、前記突起の少なくとも一部が前記封口体の前記ガス排出孔に符合するように配設された開口部に連通するように、前記集電リードと前記封口体とを溶接する工程を含む工程を含む。

この構成により、爆飛を抑制しつつ所望の溶接強度や電気抵抗を持つ溶接を実現することが可能になり、また、極めて容易にガス排出が容易な電池を形成することができる。

望ましくは、突起の長さを該リング状平坦部におけるリング幅より長く設定するようにしてもよい。この構成により、例え集電体と封口体との突合せ位置がずれても、突起はリング状平坦部のリング部分を常に横切るように当接するため、封口体との接触面積を常に一定にして、爆飛を抑制しつつ所望の溶接強度や電気抵抗を持つ溶接を実現することが可能になる。

本発明によれば、集電リードの溶接部位に、該集電リードの長手方向に沿って所定長さをもち、ガス排出孔に符合する開口部に連通するように突起を配設しているため、突起の存在により集電体と封口板との間にガス流路を確保した上で、突起により集電体と封口体との表面が平行になり封口体との接触面積を常に一定にすることができ、爆飛を抑制しつつ所望の溶接強度や電気抵抗を持ち、信頼性の高い溶接を実現することが可能となる。更に、集電リードの長さ方向に線状の突起を設けているため、集電リードの強度の補強にも効果がある。

本発明は、ガス排出孔を有する密閉型電池の集電体の本体部（以下集電体とする）に連設された集電リードに、ガス排出用の開口部に連通する線状の突起を配設して、封口体に突合せた際にこの線状突起が封口体に当接することで、常に接触面積が一定となるようにするとともにガス通路を確保しガス排出能力を高めるようにしたものである。以下、本発明の密閉型電池およびその製造方法を、図面を参照して説明する。

図１は本発明の正極集電体１を示す図であり、図１（ａ）は正極集電体１の上面図であり、図１（ｂ）はその側面図である。図２は電極体に正極集電体１および負極集電体４を溶接した渦巻状の電極体１８を外装容器９に収納した電池の組み立て過程の状態を示す図である。図３は本発明の正極集電体を用いた溶接過程を示す詳細図である。図３（ａ）は底面図でＡは溶接部をしめす。図３（ｂ）は側面図、図３（ｃ）は上面図を表し、正極集電体１と封口体３が溶接電極Ｗ１と溶接電極Ｗ２で溶接される状態を示している。

次に、密閉型電池の構成要素及び作成方法について説明する。
正極集電体１は、図１に示すように、略円形状（例えば、直径が１７.４〜１７.６ｍｍｍｍで、厚みが０．２８〜０．３２ｍｍｍｍ）の本体部と、本体部と一体的に形成されて本体部より長方形状（例えば、幅が７.３〜７.５ｍｍで、長さが１３.７〜１３.９ｍｍで、厚みが０．２８〜０．３２ｍｍ）に延びる集電リード１７とから構成される。本体部にはその中心部に注液用の開口１５と、この注液用の開口１５の周囲に多数の開口１６が形成されており、各開口１６の周縁から下方に突出する突縁１６ａが形成されている。その高さは０．２〜０．３ｍｍになるように形成する。Ａは線状突起を示す。

本発明の集電リード板には長さ方向に沿って断面が凸状の線状突起が設けられ、線状突起Ａがガス抜き用開口２と連続して設けられているが、高さＨは０．２〜０．３ｍｍ、幅Ｗは０．８４〜０．９４ｍｍの範囲である。又、高さ方向の寸法Ｈと幅方向の寸法Ｗの比率Ｗ／Ｈは２．８〜３．１の範囲が好ましい。又、凸状断面の形状としてはV字状をなしており、できるだけシャープな突出端を備えた形状が好ましい。

集電体１の材質は製造された電池において化学変化を起こさない電子伝導体であれば使用可能である。例えば、正極には、材料としてステンレス鋼、ニッケル、アルミニウム、チタン、焼成炭素などの他に、アルミニウムやステンレス鋼の表面にカーボン、ニッケル、チタンあるいは銀を処理させたもの、負極には、材料としてステンレス鋼、ニッケル、銅、チタン、アルミニウム、焼成炭素などの他に、銅やステンレス鋼の表面にカーボン、ニッケル、チタンあるいは銀を処理させたもの）、Ａｌ−Ｃｄ合金などが用いられる。これらの材料の表面を酸化して使用してもよい。形状は、フォイルの他、フィルム、シート、ネット、パンチされたもの、ラス体、多孔質体、発泡体、繊維群の成形体などが用いられる。厚みは、特に限定されないが、１〜５００μｍのものが用いられる。
正極活物質としてニッケルを使用する場合はニッケルあるいは鋼板にニッケルメッキを施したものが好ましい。

次に、電極体及び電池の作製方法について説明する。
ニッケル−カドミウム電池の場合、パンチングメタルの表面にニッケル焼結多孔体を形成した後、化学含浸法により水酸化ニッケルを主体とする正極活物質を焼結多孔体内に充填して焼結式ニッケル正極を作製する。また、酸化カドミウム粉末を主体とするペースト状の負極活物質を芯体にコーティングして非焼結式カドミウム負極を作製する。次いで、図２に示すように、これらのニッケル正極とカドミウム負極を、これらの間にセパレータを介在させて渦巻状に巻回して渦巻状の電極体１８を作成する。
一方、ニッケル−水素電池の場合は、ニッケル正極と水素吸蔵合金の負極から構成されるので、水素吸蔵合金負極はパンチングメタルからなる極板芯体の表面に水素吸蔵合金からなるペースト状負極活物質を充填し、乾燥させた後、所定の厚みになるまで圧延して作製される。

この渦巻状の電極体１８の上端はニッケル正極５の極板芯体であるパンチングメタルの端部が露出して正極用導電端縁が形成されており、一方、渦巻状の電極体１８の下端はカドミウム負極６の極板芯体の端部が露出して負極用導電端縁が形成されている。なお、渦巻状の電極体１８の直径は２１.８〜２１.９ｍｍであり、高さは３４.７〜３５.７ｍｍとなるように形成される。

そして、渦巻状の電極体１８の上部に正極集電体１の本体部を配置するとともに、各開口１６の周縁から下方に突出する突縁１６ａを正極用導電端縁に圧入しなが抵抗溶接する。一方、正極集電体1の溶接に先立ち、渦巻状の電極体１８の下部に負極集電体４を配置し、負極集電体４の突縁（図示せず）を負極用導電端縁に圧入しながら抵抗溶接する。なお、負極集電体４は鋼鈑を円形状に形成するとともに、円形の内部に正極集電体１の本体部と同様な多数の開口が設けられており、この開口の周縁より突出して突縁が形成されている。

次に、金属製の外装容器９を用意し、図２に示すように、正極集電体１の集電リード１７の根元部（集電体と集電リード１７との境界部分）を直角に折り曲げた後、渦巻状の電極体１８を外装容器９内に挿入し、正極集電体１の注液用開口１５より一方の溶接電極を挿入して負極集電体４に当接させるとともに外装容器９の底部に他方の溶接電極を当接して、負極集電体４と外装容器９の底部をスポット溶接する。なお、この外装容器９の直径（外形寸法）は２２.０〜２３.０ｍｍ（内径寸法は２１.６〜２２．２ｍｍ）で、高さは４４.６〜４４.８ｍｍである。

次に、渦巻状の電極体１８の上部にスペーサを配置した後、周縁部にリング状の絶縁ガスケット１９を装着した封口体３を用意し、正極集電体１の集電リード１７の先端部を封口体３の底部に接触させて、封口体３の底部と先端部とを抵抗溶接して接続する。溶接は図３に示すように電極Ｗ１と電極Ｗ２を用いて行った。その後、外装容器９内に電解液（水酸化リチウム（ＬｉＯＨ）と水酸化ナトリウム（ＮａＯＨ）を含有した８Ｎの水酸化カリウム（ＫＯＨ）水溶液）を注入する。ついで、外装容器９の上部に環状に形成された内方突出部上にガスケット１９を装着した封口体３を配置する。その次に、外装容器９の開口端縁を内方にカシメつけることによって外装容器９の開口部を封口してニッケル−カドミウム電池を組み立てる。

なお、上記実施の形態は、封口体３を正極端子とし、正極集電体１に集電リード１７を設ける例について説明したが、封口体３を負極端子とした場合には、負極集電体４に集電用リードを設けるようにすればよい。また、ニッケル−カドミウム電池の実施の形態について本発明を説明したが、ニッケル−水素電池の場合でも本発明の集電リードを適用できる。

以下に、本発明を実施例によりさらに詳細に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例により限定されるものではない。

図１に示した形状の厚み０．３０ｍｍの鉄板にニッケルメッキを施した正極集電体１を使用し、プレス加工により集電リードの長さ方向に長さ４．５ｍｍ、高さ０．３ｍｍの凸部を成形した。この凸部はガス抜き用の開口部２から連続して成形した。上記したように、図１中のＡは封口体３と正極集電体１の溶接点を示す。
次に、パンチングメタルの表面にニッケル焼結多孔体を形成した後、化学含浸法により水酸化ニッケルを主体とする活物質を前記焼結多孔体内に充填して製造した焼結式ニッケル正極板５、同様に化学含浸法により水酸化カドミウムを主体とする活物質を焼結多孔体内に充填して製造した焼結式カドミウム負極板６を調整した。
上記、ニッケル正極板５とカドミウム負極板６は、これらの間にセパレータ７を介在させて巻回し、渦巻状の電極体１８を作成した。このようにして巻回して得た渦巻状の電極体１８の上面には、ニッケル正極５の極板芯体であるパンチングメタルの端部を露出させ、また、発電要素の下面にはカドミウム負極板６の極板芯体であるパンチングメタルの端部を露出させた。そして、この渦巻状の電極体１８の上面及び下面にそれぞれ多数の開口を有する板状の正極集電体１と負極集電体４を溶接した。

集電体１を溶接した渦巻状の電極体１８を鉄にニッケルメッキを施した有底筒状の電池ケース９内に収納し、負極集電体４を電池ケース９の内底面に溶接した。その後、正極集電体１の周縁部を覆うように防振リング１４を挿入した。ここで、封口体３は、底面にリング状の平坦部をもつ下方突出部を形成してなる封口板１０と、正極キャップｌ１と弁板１２及び正極キャップ間に介在されるスプリング１３から構成されており、弁板１２の中央にはガス抜き穴８が形成されている。また、封口体３と正極集電体１は図３に示すように溶接電極Ｗ１と溶接電極Ｗ２を用いて溶接した。

溶接は正極集電体１と封口体３の底面を接触させた状態で、封口体上面に電極Ｗ１、正極集電体１に電極Ｗ２を接触させ、加圧しながら電流を流す（Ｎ＝１０ｋＰａの荷重で当接させて４０Ａ放電）ことにより、図１に示した集電リード１７の溶接部Ａにおいて正極集電体１と封口体３をスポット溶接した。図から明らかなように、本発明の集電リード１７を使用すると溶接時に集電リード１７が長さ方向に多少動いたとしても、封口体３と集電リード１７との接触状態はほとんど変わらないため、安定した溶接が可能となった。
最後に、電池ケースの開口端縁を内方にカシメつけることによって電池を封口して、容量２０００ｍＡｈのＳＣサイズのニッケル−カドミウム電池を組み立てた。このとき、ガス抜き穴８の下部に開口部２が位置するように設計した。

比較例１
正極集電体１は図４に示す形状の、厚み０．３０ｍｍの鉄板にニッケルメッキを施した集電体を使用した。図４中、集電リード１７のＢは正極集電体１と封口体３の溶接点を示す。溶接点Ｂに高さ０．３ｍｍの山状プロジェクションを成形して、実施例１と同様、渦巻状の電極体１８の上下に、正極集電体１と負極集電体４を溶接した。これを電池ケース９に収納し、負極集電体４を電池ケース９の底面に溶接した。
次いで、溶接電極Ｗ３と溶接電極Ｗ４を用いて、正極集電板１７の先端近傍を、封口体３の底面にスポット溶接した。比較例１の正極集電体１を用いた溶接過程を図５に示す。その後、封口体３を電池ケース９の開口部に絶縁ガスケット１９を介して配置し、電池ケース９の開口端縁を内方にカシメつけることによって電池を封口し、容量２０００ｍＡｈのＳＣサイズのニッケル−カドミウム電池を組み立てた。

比較例２
厚み０．３０ｍｍの鉄板にニッケルメッキを施した図６に示す形状の正極集電体１を使用した。図６中、集電リード１７の溶接部Ｃは正極集電体１と封口体３の溶接点を示すが、集電リード１７に突起はない。実施例１と同様、渦巻状の電極体１８の上下に、正極集電体１と負極集電体４を溶接した。これを電池ケース９に収納し、負極集電体４を電池ケース９の底面に溶接した。

次いで、溶接電極Ｗｌ、溶接電極Ｗ３を用いて、比較例１と同様に、正極集電体１を封口体３に溶接した。比較例２の正極集電体１を用いた溶接過程を図７に示す。比較例２の集電体１では溶接面積を規定する突起が集電リード１７の溶接点に形成されていないため、図７に示す溶接電極Ｗ３のような先端の細い溶接電極が必要である。その後、電池ケース９の開口端縁を内方にカシメつけることによって電池を封口して、容量２０００ｍＡｈのＳＣサイズのニッケル−カドミウム電池を組み立てた。

次に、本発明の正極集電体１を用いたニッケル−カドミウム電池１００個、比較例１、比較例２の正極集電体１を用いたニッケル−カドミウム電池各１００個づつを作製した。その際、正極集電体１を封口体３に溶接したときの溶接不良数を調べた結果を表１に示す。表１から明らかなように、上記本発明集電体では爆火は発生せず、安定した溶接が可能となっている。溶接強度の測定は引っ張り試験機を用いて行なった。

また、本発明の正極集電体１を用いて作製したニッケル−カドミウム電池を１０個と、比較例１、比較例２の正極集電体１を用いて作製したニッケル−カドミウム電池各１０個づつを２０Ａにて逆充電試験したときの試験結果を表２に示す。比較例１、比較例２の正極集電体１を用いて作製した電池はセパレータの溶融物が開口部で目詰まりし、電池変形が発生しているものがあるが、上記本発明集電体を用いた電池ではセパレータの溶融物は弁から排出されており、電池変形は全くなかった。この結果から、本発明の密閉型電池は安全性に優れていることが分かる。

表１及び表２から明らかなように、本発明の線状の突起を集電リードの長さ方向に形成した集電リード１７を使用すると、溶接時に集電リードが長さ方向に多少動いたとしても、封口体３と集電リード１７との配置状態はほとんど変わらないため安定した溶接が可能となり、製品の品質と生産性の向上に極めて効果的であることが分かる。

本発明の線状突起を有する集電体リードの使用により、集電リードの強度が増すと共に電池の溶接工程が安定化するため、電池の製造ラインに導入すると、製品収率が大幅に向上することから種々の用途に適用可能であるが、例えば、電子機器に搭載する場合、カラーノートパソコン、ペン入力パソコン、ポケットパソコン、ノート型ワープロ、ポケットワープロ、電子ブックプレーヤー、携帯電話、コードレスフォン子機、ページャー、ハンディーターミナル、携帯ファックス、携帯コピー、携帯プリンター、ヘッドフォンステレオ、ビデオムービー、液晶テレビ、ハンディークリーナー、ポータブルＣＤ、ミニディスク、電気シェーバー、電子翻訳機、自動車電話、トランシーバー、電動工具、電子手帳、電卓、メモリーカード、テープレコーダー、ラジオ、バックアップ電源、メモリーカードなどが挙げられる。その他民生用として、自動車、電動車両、モーター、照明器具、玩具、ゲーム機器、ロードコンディショナー、アイロン、時計、ストロボ、カメラ、医療機器などがあげられる。又、太陽電池と組み合わせて用いることもできる。

正極集電体を表す図である。図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は断面図を表す。 実施例の正極集電体を使用した電池の組み立て過程の断面図である。 実施例の正極集電体を用いた溶接過程を示す詳細図である。図３（ａ）は底面図、図３（ｂ）は側面図、図３（ｃ）は上面図である。 比較例１で使用した正極集電体を示し、図４（ａ）は平面図、図４（ｂ）は断面図である。 比較例１の正極集電体を用いた溶接過程を示す図である。図５（ａ）は底面図、図５（ｂ）は側面図である。 比較例２の正極集電体を表す図である。図６（ａ）は平面図、図６（ｂ）は断面図である。 図７は比較例２の正極集電体を用いた溶接過程を示す図である。図７（ａ）は底面図、図７（ｂ）は側面図である。 従来例の電池の製造工程を示す図である。 従来例の電池の製造工程を示す図である。 従来例の電池の製造工程を示す図である。

符号の説明

１ 正極集電体
２ ガス抜き用開口部
３ 封口体
４ 負極集電体
５ 正極
６ 負極
７ セパレータ
８ ガス排出孔
９ 外装容器（電池ケース）
１０ 封口板
１１ 正極キャップ
１２ 弁板
１３ スプリング
１４ 防振リング
１５ 注液用開口
１６ 開口
１６ａ 開口突縁
１７ 集電リード
１８ 電極体
１９ ガスケット
Ａ 線状突起（溶接部）
Ｂ 溶接点
Ｃ 溶接部
Ｗ１ 電極
Ｗ２ 電極
Ｗ３ 電極
Ｗ４ 電極

Claims (4)

1. 開口部を備え、一方極の端子を兼ねる外装容器と、前記外装容器内に配置せしめられた電極体と、前記開口部が前記他方極の端子を兼ねるガス排出孔を有する封口体により封止され、前記電極体の他方極と前記封口体が集電体を介して溶接された密閉型電池であって、
   前記集電体が前記電極体の一方の端部に接続された本体部と該本体部から延出して封口体または外装容器に溶接される集電リードとを備え、前記集電リードの長手方向に沿って所定長さをもつ突起が設けられ、前記突起が前記ガス排出孔に符合する位置に設けられた開口部と連通するように配置されていることを特徴とする密閉型電池。
2. 請求項１記載の密閉型電池であって、
   前記集電リードは複数の突起を備えたことを特徴とする密閉型電池。
3. 請求項１または２に記載の密閉型電池であって、
   前記封口体溶接部がリング状であることを持徴とする密閉型電池。
4. 開口部を備え、一方極の端子を兼ねる外装容器と、前記外装容器内に配置せしめられた電極体と、前記電極体の他方極が、集電体を介して、前記他方極の端子を兼ねるガス排出孔を有する封口体に接続され、前記開口部が前記封口体により封止された密閉型電池の製造方法であって、
   前記電極体の他方極と前記封口体の溶接工程が、突起を備えた前記集電リードを用い、前記突起の少なくとも一部が前記封口体の前記ガス排出孔に符合するように配設された開口部に連通するように、前記集電リードと前記封口体とを溶接する工程を含む密閉型電池の製造方法。

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