JP2005262978A - 作業機械およびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 エンジン、油圧ポンプをフレーム側に簡単な作業で正確な位置に取付け、生産性を向上する。
【解決手段】 支持台１６にエンジン２６、油圧ポンプ２７、ラジエータ２８、オイルクーラ２９等を取付けたサブ組立体１５を、フレーム３の右縦板６に取付ける構成とした。これにより、広い作業場所で支持台１６にエンジン２６、油圧ポンプ２７等を取付けたり、作動油配管３０，３１、配線等の接続作業を行なうことができ、作業効率を高めることができる。また、サブ組立体１５を構成する支持台１６にはボルト係合孔２４，２５を設け、このボルト係合孔２４，２５を右縦板６のボルト３２に係合することにより、フレーム３の右縦板６に対してサブ組立体１５を所定位置に正確に位置合わせすることができる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、例えばエンジン、油圧ポンプ等を備えたリフトトラック等の作業機械およびその製造方法に関する。

一般に、作業機械は、例えば地上から高所に荷物を運搬する荷役作業等を行なうリフトトラック等が知られており、このリフトトラックは、自走可能な車体に起伏可能な作業装置を備えている。

そして、この従来技術による作業機械としてのリフトトラックは、例えば作業装置の先端側に設けられたフォーク等の作業具に荷物を積載した状態で、予め定められた荷下ろし場所の近傍まで走行した後、作業装置を起伏させることにより、積載した荷物を所定の荷下ろし場所へと持上げて荷下ろしするものである。

また、リフトトラックは、前，後方向に延びる左，右の縦板と底板からなり、前，後方向の中間部に左，右の縦板から右側に延びる取付フレーム部が設けられた支持構造体をなすフレームと、該フレームの前，後位置の左，右両側に車軸を介して設けられた車輪と、該各車輪を回転駆動するために前記フレームの各縦板間に設けられたプロペラシャフト等の駆動装置と、前記フレームの左側に設けられ、内部に運転室を画成するキャブと、前記フレームの取付フレーム部に取付けられたエンジンと、該エンジンに取付けられ、該エンジンによって駆動される油圧ポンプと、前記エンジンの前側に位置して前記フレームの取付フレーム部に取付けられたラジエータとにより大略構成されている。さらに、エンジンは、左，右方向に延在するように横置き状態で取付フレーム部に搭載され、該エンジンに取付けられた油圧ポンプは、右側の縦板を貫通し左，右の縦板間に位置して配設されている（例えば、特許文献１参照）。

特開平８−１１８９６６号公報

ところで、上述した従来技術によるリフトトラックでは、フレームに設けられた取付フレーム部にエンジン、ラジエータ等を取付けているから、エンジン、ラジエータの取付作業、配管作業等は、フレームの縦板、車軸等によって制限された狭いスペースで行なわなくてはならない。特に、油圧ポンプは、左，右の縦板に挟まれた狭い場所に配設されているから、取付作業、配管作業等を行なうときに手が届き難く作業性が悪くなっている。これにより、エンジン、油圧ポンプ、ラジエータ等の取付作業に多大な労力や時間を要してしまうから、生産性が低下するという問題がある。

本発明は上述した従来技術の問題に鑑みなされたもので、本発明の目的は、エンジン、油圧ポンプをフレーム側に簡単な作業で正確な位置に取付けることができ、生産性を向上できるようにした作業機械およびその製造方法を提供することにある。

請求項１の発明による作業機械は、前，後方向に延びる左，右の縦板のうち一方の縦板にポンプ挿入孔が設けられたフレームと、支持台にエンジンが取付けられると共に該エンジンによって駆動される油圧ポンプが前記支持台から突出する状態で取付けられたサブ組立体とを備え、前記フレームの一方の縦板には前記ポンプ挿入孔に前記サブ組立体のポンプを挿入した状態で前記支持台を固定するボルトを設け、前記サブ組立体の支持台には前記フレームのボルトに係合することにより該サブ組立体を所定位置に位置合わせするボルト係合孔を設ける構成としている。

請求項２の発明によると、前記ボルト係合孔は前記フレームの縦板に衝合する面に下側に開放した切欠溝として形成したことにある。

請求項３の発明によると、前記ボルト係合孔は、前記ボルトの頭部よりも大きなボルト挿入孔と、該ボルト挿入孔と連通して前記ボルトと係合する狭幅な狭幅孔とにより構成したことにある。

請求項４の発明によると、前記ボルト係合孔は前記支持台の前側位置と後側位置とに設ける構成としたことにある。

請求項５の発明による製造方法は、支持台にエンジンを取付けると共に該エンジンによって駆動される油圧ポンプを該支持台から突出する状態で取付けてサブ組立体を組立てるサブ組立体組立工程と、フレームを構成する縦板に設けられたポンプ挿入孔に前記サブ組立体の油圧ポンプを挿入する油圧ポンプ挿入工程と、前記サブ組立体の支持台に設けたボルト係合孔を前記縦板に設けたボルトに係合させて位置合わせするサブ組立体位置合わせ工程と、前記ボルト係合孔に係合したボルトを含む複数本のボルトを用いて前記サブ組立体を前記フレームの縦板に固定するサブ組立体固定工程とによりなる。

請求項１の発明によれば、支持台にエンジン、油圧ポンプを取付けたサブ組立体をフレームの縦板に取付ける構成としているから、支持台をフレームに取付ける前に、広い作業場所で支持台にエンジン、油圧ポンプを取付けたり、配管、配線作業を行なったりすることができ、作業効率を高めて生産性を向上することができる。

しかも、サブ組立体をフレームの縦板に取付けるときには、サブ組立体の支持台を固定するためにフレームの一方の縦板に設けられたボルトを利用し、前記サブ組立体のボルト係合孔を該ボルトに係合させる。これにより、フレームの縦板に対してサブ組立体を所定位置に正確に位置合わせすることができる。

従って、例えばクレーン等でサブ組立体を吊上げ、支持台から突出した油圧ポンプを縦板のポンプ挿入孔に挿入した状態でサブ組立体を位置合わせするときに、クレーン操作を誤まって下げ過ぎた場合でも、油圧ポンプが周囲の部材に衝突するのを防止でき、組立作業性を高めて生産性を向上することができる。

また、ボルト係合孔に係合させる部材として、サブ組立体の支持台をフレームの縦板に固定するボルトを利用しているから、新たに位置合わせ用の部材を設ける必要がなく、フレームを小型化することができ、またフレームの製造工数を削減して生産性等を向上することができる。

請求項２の発明によれば、サブ組立体の支持台をフレームの縦板に衝合させ、この状態からサブ組立体を下げることにより、下側に開放した切欠溝からなるボルト係合孔を縦板に設けられたボルトに係合させることができる。これにより、サブ組立体の位置合わせ作業を容易かつ正確に行なうことができる。

請求項３の発明によれば、ボルト係合孔のボルト挿入孔にボルトの頭部を挿入しつつサブ組立体の支持台をフレームの縦板に衝合させ、この状態からサブ組立体を下げることにより、ボルト挿入孔と連通する狭幅な狭幅孔に当該ボルト挿入孔に通したボルトを係合させることができる。これにより、サブ組立体の位置合わせ作業を容易かつ正確に行なうことができる。また、支持台の上側寄りの位置にもボルト係合孔を設けることができ、設計の自由度を高めることができる。

請求項４の発明によれば、ボルト係合孔を支持台の前側位置と後側位置とに設けているから、サブ組立体を前，後の２箇所で安定して支持することができ、位置合わせ作業を容易に行なうことができる。

請求項５の発明によれば、サブ組立体組立工程では、支持台にエンジンを取付けると共に該エンジンに油圧ポンプを該支持台から突出する状態で取付けてサブ組立体を組立てる。次に、油圧ポンプ挿入工程では、フレームの縦板に設けられたポンプ挿入孔に前記サブ組立体の油圧ポンプを挿入する。そして、サブ組立体位置合わせ工程では、サブ組立体の支持台に設けたボルト係合孔を縦板に設けたボルトに係合させる。これにより、サブ組立体を正確な位置に位置合わせすることができる。さらに、サブ組立体固定工程では、ボルト係合孔に係合したボルトを含む複数本のボルトを用いてサブ組立体の支持台をフレームの縦板に固定することにより、サブ組立体をフレームの縦板に対して簡単な作業で正確に取付けることができる。

以下、本発明に係る作業機械の実施の形態をリフトトラックに適用した場合を例に挙げ、添付図面に従って詳細に説明する。

まず、図１ないし図８は本発明の第１の実施の形態を示している。図１において、１はリフトトラックで、このリフトトラック１は、自走可能なホイール式の車体２と、該車体２に起伏可能に設けられた後述の作業装置３３とにより大略構成されている。そして、リフトトラック１は、車体２を走行させて作業場所まで自走した後、作業装置３３を用いて地上から高所へと荷物を運搬する荷役作業を行うものである。また、リフトトラック１の車体２は、後述のフレーム３、前輪８、後輪１０、キャブ１２、サブ組立体１５等により大略構成されている。

３は車体２のベースとなるフレームで、該フレーム３は、図２、図３に示す如く、前，後方向に延びる支持構造体として形成され、後述の底板４、左縦板５、右縦板６等により大略構成されている。

４はフレーム３の底部を構成する底板で、該底板４は、厚肉な鋼板材等を用いて前，後方向に延びる板体として形成されている。そして、底板４の前部側には、後述の前輪８を支持する前輪支持部４Ａが設けられ、底板４の後部側には、後述の後輪１０を支持する後輪支持部４Ｂが設けられている。

５はフレーム３の左側面部を構成する左縦板で、該左縦板５は、厚肉な鋼板材等を用いて形成されている。また、左縦板５は、ほぼ垂直に立ち上がって前，後方向に延びるように形成され、底板４の左端縁に溶接等の固着手段を用いて固着されている。また、左縦板５には、前，後方向の中間部に支持ブラケット５Ａ，５Ｂが設けられ、該各支持ブラケット５Ａ，５Ｂ上には後述のキャブ１２が取付けられる。

６はフレーム３の右側面部を構成する右縦板で、該右縦板６は、左縦板５と同様に、厚肉な鋼板材等を用いて前，後方向に延びる板体として形成され、底板４の右端縁に溶接等の固着手段を用いて固着されている。また、右縦板６の右側には、前，後方向の中間部に位置して後述の支持台１６を介してエンジン２６、油圧ポンプ２７等が取付けられ、後側に位置して燃料タンク１４が取付けられている。

ここで、右縦板６の前，後方向の中間部には、前側寄りに位置して後述する作動油配管３０，３１が挿通される配管挿通孔６Ａが形成され、該配管挿通孔６Ａは、作動油配管３０，３１等が通る程度に小さく開口している。また、配管挿通孔６Ａの後側には、ポンプ挿入孔６Ｂが形成され、該ポンプ挿入孔６Ｂは、図４、図５に示すように、後述する支持台１６から突出する状態で取付けられた油圧ポンプ２７を挿入できるように大きく開口している。

さらに、右縦板６の中間部には、図６に示すように、支持台１６を固定するための複数個のねじ穴６Ｃが設けられている。例えば、複数個のねじ穴６Ｃは、配管挿通孔６Ａの前側に位置して上，下方向に離間した２箇所、ポンプ挿入孔６Ｂの後側で上，下方向に離間した２箇所、配管挿通孔６Ａとポンプ挿入孔６Ｂとの間の２箇所の合計６箇所に形成されている。そして、支持台１６を右縦板６に取付けるときには、前下位置のねじ穴６Ｃと後下位置のねじ穴６Ｃとに後述のボルト３２を仮螺着し、位置合わせ用の突起として利用する。

７，７はフレーム３を構成する底板４の前輪支持部４Ａに左，右方向に突出して設けられた左，右の前車軸（図２等参照）で、該各前車軸７は、前輪支持部４Ａの下側に設けられたデファレンシャル装置（図示せず）から左，右方向に延び、それぞれの先端部には前輪８が回転可能に取付けられている。そして、左，右の前輪８は、キャブ１２内に配設されたステアリング装置（図示せず）によって操舵され、車体２を直進走行、左旋回走行、右旋回走行させるものである。また、左，右の前輪８は、回転源となる走行用油圧モータ（図示せず）に後述のプロペラシャフト１１を介して接続されている。

９，９はフレーム３を構成する底板４の後輪支持部４Ｂに左，右方向に突出して設けられた左，右の後車軸で、該各後車軸９は、後輪支持部４Ｂの下側に設けられたデファレンシャル装置（図示せず）から左，右方向に延び、それぞれの先端部には後輪１０が回転可能に取付けられている。また、後輪１０は、ステアリング装置により前輪８と連動して操舵することができる。そして、左，右の後輪１０は、前輪８と同様に走行用油圧モータにプロペラシャフト１１を介して接続されている。これにより、左，右の前輪８と左，右の後輪１０は、回転源となる走行用油圧モータからプロペラシャフト１１を介してそれぞれのデファレンシャル装置に回転が伝達されることにより、４つの車輪を駆動して車体２を前進走行、後退走行させることができる。

１１は前述したデファレンシャル装置、油圧モータ等と一緒に駆動装置を構成するプロペラシャフトで、該プロペラシャフト１１は、図２に示す如く、油圧ポンプ２７の下側近傍位置を通って走行用油圧モータ（減速機）とデファレンシャル装置とを連結している。

１２は左側の前輪８と後輪１０との間に位置してフレーム３の左側に設けられたキャブで、該キャブ１２は、運転室を画成する中空構造体として形成され、左縦板５の支持ブラケット５Ａ，５Ｂ上に支持されている。また、キャブ１２内には、ステアリング装置、運転席、操作レバー等（いずれも図示せず）が配設されている。

１３はキャブ１２の下側に位置してフレーム３の左縦板５に取付けられた作動油タンクで、該作動油タンク１３は、作動油を貯えるもので、後述の油圧ポンプ２７とオイルクーラ２９に接続されている。また、１４はフレーム３の後側に位置して右縦板６に取付けられた燃料タンクで、該燃料タンク１４は、後述のエンジン２６に供給する燃料を貯えるものである。

１５はフレーム３の右縦板６に取付けられるサブ組立体で、該サブ組立体１５は、後述の支持台１６、エンジン２６、油圧ポンプ２７、ラジエータ２８、オイルクーラ２９、作動油配管３０，３１等によって大略構成されている。また、サブ組立体１５は、例えばフレーム３に取付ける作業場所とは別個の広い作業場所で支持台１６にエンジン２６等を組付けることにより、取付作業、配管、配線作業を正確かつ容易に行なうことができる。

１６はサブ組立体１５のベースとなる支持台で、該支持台１６は、後述のエンジン２６、油圧ポンプ２７、ラジエータ２８、オイルクーラ２９等が組付けられた状態で、右縦板６の前，後方向中間部に取付けられるものである。また、支持台１６は、図６に示す如く、右縦板６側となる左側に位置し、例えば前，後方向に長尺なほぼ長方形状の板体からなる左枠１７と、該左枠１７の前部から右側に延びた前枠１８と、前記左枠１７の後部から右側に延びた後枠１９と、前記前枠１８と後枠１９の先端部に取付けられて左枠１７とほぼ平行に延びた右枠２０と、前，後方向中間部に位置して前記左枠１７と右枠２０とを連結した中梁２１と、後部に位置して前記左枠１７と右枠２０とを連結した後梁２２と、下側を覆う底カバー２３とにより大略構成されている。

また、右縦板６に衝合する面となる左枠１７には、右縦板６の配管挿通孔６Ａに対応する前側位置に配管挿通孔１７Ａが形成され、右縦板６のポンプ挿入孔６Ｂに対応する後側位置に油圧ポンプ２７を避けるための円弧状の切欠部１７Ｂが形成されている。さらに、左枠１７は、前枠１８よりも前側に延びた前張出部１７Ｃと、後枠１９よりも後側に延びた後張出部１７Ｄとを有している。

そして、左枠１７には、図７に示す如く、前張出部１７Ｃの上側の１箇所、後張出部１７Ｄの上側の１箇所、前，後方向の中間位置の２箇所、合計４箇所にボルト孔１７Ｅが設けられている。また、前張出部１７Ｃの下側位置，後張出部１７Ｄの下側位置には後述のボルト係合孔２４，２５が設けられている。また、４個のボルト孔１７Ｅと２個のボルト係合孔２４，２５は、右縦板６に対して支持台１６（サブ組立体１５）を後述の所定位置に位置合わせしたときに、右縦板６のねじ穴６Ｃにほぼ一致するように配置されている。

２４は支持台１６を構成する左枠１７の前張出部１７Ｃ下側に設けられた前側のボルト係合孔で、該ボルト係合孔２４は、下側が左枠１７の下端縁に開放した逆Ｕ字状の切欠溝として形成されている。そして、前側のボルト係合孔２４は、右縦板６の前下位置のねじ穴６Ｃに対応し、このねじ穴６Ｃに仮螺着されるボルト３２に上側から係合することができる。また、ボルト係合孔２４に係合したボルト３２を締付けることにより、左枠１７を右縦板６に固定することができる。

また、２５は左枠１７の後張出部１７Ｄ下側に設けられた後側のボルト係合孔で、該ボルト係合孔２５は、前側のボルト係合孔２４と同様に、下側が左枠１７の下端縁に開放した逆Ｕ字状の切欠溝として形成されている。そして、後側のボルト係合孔２５は、右縦板６の後下位置のねじ穴６Ｃに対応し、このねじ穴６Ｃに仮螺着されるボルト３２に上側から係合することができる。また、ボルト係合孔２５に係合したボルト３２を締付けることにより、左枠１７を右縦板６に固定することができる。

ここで、前，後のボルト係合孔２４，２５は、支持台１６の左枠１７をフレーム３の右縦板６に当接させ、この状態から支持台１６を下側に移動させたときに、右縦板６の前下位置，後下位置のねじ穴６Ｃ，６Ｃに仮螺着されたボルト３２，３２に上側から係合する。そして、ボルト３２，３２に係合したボルト係合孔２４，２５は、サブ組立体１５が所定位置に配置されるように、下側への移動を規制して位置合せすることができる。なお、サブ組立体１５（支持台１６）の所定位置とは、後述の油圧ポンプ２７がフレーム３側のプロペラシャフト１１等と干渉せず、また作動油配管３０，３１等がフレーム３側の作動油配管（図示せず）と接続可能な位置、さらに左枠１７の各ボルト孔１７Ｅが右縦板６の各ねじ穴６Ｃにほぼ一致する位置となっている。

２６は支持台１６の後側寄りに搭載されたエンジンで、該エンジン２６は、左，右方向に延在する横置き状態に配設されている。また、エンジン２６は、支持台１６の中梁２１、後梁２２にエンジンマウント（図示せず）を介して取付けられている。

２７はエンジン２６の左側に取付けられた油圧ポンプで、該油圧ポンプ２７は、エンジン２６によって駆動されることにより、油圧モータ、作業装置３３等に制御弁を介して圧油を供給するものである。また、油圧ポンプ２７は、エンジン２６に取付けられた状態で支持台１６の左枠１７よりも左側に突出し、この突出長さは、左縦板５には達しないものの、プロペラシャフト１１を越える位置まで延びている。このため、支持台１６を右縦板６に取付けると、油圧ポンプ２７は、右縦板６のポンプ挿入孔６Ｂに挿入して左，右の縦板５，６間に突出して配設される。

２８は支持台１６の前側寄りに配設されたラジエータで、該ラジエータ２８は、エンジン冷却水を冷却するもので、エンジン２６のウォータジャケット（図示せず）にラジエータホース２８Ａ，２８Ｂを介して接続されている。

また、２９はラジエータ２８の前側に重ねて設けられたオイルクーラで、該オイルクーラ２９は、制御弁から作動油タンク１３に戻される作動油を冷却するものである。そして、オイルクーラ２９は、後述する流入側の作動油配管３０等を介して制御弁に接続され、流出側の作動油配管３１等を介して作動油タンク１３に接続されている。

３０はオイルクーラ２９の流入側に接続された作動油配管、３１はオイルクーラ２９の流出側に接続された作動油配管をそれぞれ示している。また、各作動油配管３０，３１は、オイルクーラ２９の下側で束ねられて左側に屈曲し、左枠１７の配管挿通孔１７Ａから突出して延びている。そして、各作動油配管３０，３１は、支持台１６をフレーム３に取付けたときに、右縦板６の配管挿通孔６Ａを通って左，右の縦板５，６間に突出し、フレーム３側の作動油配管（図示せず）に接続される。

３２はサブ組立体１５をフレーム３の右縦板６に固定するために該右縦板６に設けられた複数本、例えば６本のボルトを示している。また、各ボルト３２は、右縦板６のポンプ挿入孔６Ｂに油圧ポンプ２７を挿入し、配管挿通孔６Ａに作動油配管３０，３１を挿入しながら支持台１６の左枠１７を右縦板６に衝合させた状態で、各ボルト孔１７Ｅ、ボルト係合孔２４，２５を介して右縦板６のねじ穴６Ｃに螺着することにより、頭部３２Ａによって左枠１７を右縦板６に固定するものである。

また、６本のボルト３２のうち、前下位置，後下位置のねじ穴６Ｃ，６Ｃに螺着される２本のボルト３２，３２は、ねじ穴６Ｃに仮螺着されることにより位置合わせ用の突起として機能することができる。なお、ボルト３２の仮螺着とは、その頭部３２Ａが右縦板６から左枠１７の厚さ寸法よりも大きく離間するように、先端部をねじ穴６Ｃに浅く螺着した状態をいう。

次に、３３は地上から高所に荷物を運搬する荷役作業等を行なう作業装置で、該作業装置３３は、車体２に起伏可能に設けられている。また、作業装置３３は、基端側がフレーム３の後部上端側にピン結合され、先端側が前側に延びたブーム３４と、該ブーム３４の先端側に回動可能に取付けられたフォーク等の荷役具３５とにより大略構成されている。

ここで、ブーム３４は、複数段の伸縮式ブームとして構成され、ブーム伸縮シリンダ３４Ａによって伸縮することができる。また、ブーム３４は、フレーム３との間に設けられたブーム起伏シリンダ（図示せず）を伸縮させることにより起伏することができる。

第１の実施の形態によるリフトトラック１は、上述の如き構成を有するもので、次に、リフトトラック１の製造方法として、フレーム３の右縦板６にサブ組立体１５を取付ける方法について、図３ないし図８を参照して説明する。

まず、サブ組立体１５の組立工程について説明する。このサブ組立体組立工程では、図３に示すように、支持台１６上にエンジン２６、油圧ポンプ２７、ラジエータ２８、オイルクーラ２９等を組付け、ラジエータホース２８Ａ，２８Ｂ、各作動油配管３０，３１等を接続する。ここで、サブ組立体１５の組立作業は、リフトトラック１と同じ組立場所に限らず、作業がし易い広い作業場所で作業を行なうことができるから、クレーン等を用いた搭載作業、ねじ締め作業、配管作業、配線作業等の多くの作業を確実に、また容易に行なうことができる。

そして、支持台１６に予めエンジン２６、油圧ポンプ２７等を組付けてサブ組立体１５を組立てたら、図６等に示すように、フレーム３の右縦板６に形成された６個のねじ穴６Ｃのうち、前下位置，後下位置のねじ穴６Ｃ，６Ｃに２本のボルト３２，３２を仮螺着する。

次に、サブ組立体組立工程が終了したら油圧ポンプ挿入工程に移る。この油圧ポンプ挿入工程では、サブ組立体１５をクレーンを用いて吊上げ、支持台１６から突出した油圧ポンプ２７をフレーム３に向けた状態で該フレーム３側に移動させる。そして、支持台１６が右縦板６に接近したら、図４に示すように、右縦板６のポンプ挿入孔６Ｂに油圧ポンプ２７を挿入し、続いて右縦板６の配管挿通孔６Ａに作動油配管３０，３１を挿入する。これにより、図５に示すように、支持台１６の左枠１７をフレーム３の右縦板６に衝合させる。

ここで、右縦板６のポンプ挿入孔６Ｂを通過した油圧ポンプ２７の下側近傍には、プロペラシャフト１１が配置されている。このため、上述した油圧ポンプ挿入工程では、油圧ポンプ２７をポンプ挿入孔６Ｂに挿入するときに、最終的な取付位置よりも少しだけ上側にずらした位置で通している。これにより、支持台１６の左枠１７をフレーム３の右縦板６に衝合させた状態では、図７に示すように、左枠１７のボルト孔１７Ｅ、ボルト係合孔２４，２５が対応するねじ穴６Ｃよりも上側にずれて配置される。

次に、サブ組立体位置合わせ工程では、図７に示すように、支持台１６の左枠１７をフレーム３の右縦板６に衝合させた状態で、クレーンを操作してサブ組立体１５を下側に移動させ、図８に示すように、左枠１７に設けられたボルト係合孔２４，２５を右縦板６の前下位置，後下位置のねじ穴６Ｃ，６Ｃに仮螺着された２本のボルト３２，３２に上側から係合させる。これにより、ボルト係合孔２４，２５は、ボルト３２，３２を切欠溝に沿って上部の行止り位置まで案内するから、この動作によってサブ組立体１５を自動的に所定位置に位置合わせすることができる。

そして、サブ組立体１５を所定位置に位置合わせしたらサブ組立体固定工程に移り、このサブ組立体固定工程では、図８に示す如く、ボルト係合孔２４，２５に係合したボルト３２，３２を締め込むと共に、左枠１７のボルト孔１７Ｅにボルト３２を通して右縦板６のねじ穴６Ｃに締着する。これにより、サブ組立体１５の支持台１６をフレーム３の右縦板６に固定することができる。

次に、リフトトラック１を用いて荷役作業を行う場合について説明する。まず、作業装置３３の荷役具３５に荷物を積載し、車体２を走行させて作業現場まで移動する。そして、キャブ１２内のオペレータが作業装置３３用の操作レバーを操作する。これにより、ブーム起伏シリンダによってブーム３４が起立すると共に、ブーム伸縮シリンダ３４Ａによってブーム３４が伸長し、荷役具３５に積載した荷物を地上から高所へと運搬する荷役作業を行うことができる。

かくして、第１の実施の形態によれば、支持台１６にエンジン２６、油圧ポンプ２７、ラジエータ２８、オイルクーラ２９等を取付けたサブ組立体１５を、フレーム３の右縦板６に取付ける構成としているから、支持台１６をフレーム３側に取付ける前に、広い作業場所で支持台１６にエンジン２６、油圧ポンプ２７等を取付けたり、作動油配管３０，３１、配線等を接続するサブ組立体組立工程を行なうことができる。この結果、エンジン２６、油圧ポンプ２７等をフレーム３側に簡単な作業で取付けることができ、作業効率を高めて生産性を向上することができる。

しかも、サブ組立体１５を構成する支持台１６の左枠１７にはボルト係合孔２４，２５を設け、サブ組立体１５をフレーム３の右縦板６に組付けるときには、サブ組立体１５の支持台１６を固定するために右縦板６に螺着される２本のボルト３２を利用し、該ボルト３２に前記ボルト係合孔２４，２５を係合させている。これにより、サブ組立体位置合わせ工程では、フレーム３の右縦板６に対してサブ組立体１５を所定位置に正確に位置合わせすることができる。

従って、クレーン等でサブ組立体１５を吊上げ、支持台１６から突出した油圧ポンプ２７を右縦板６のポンプ挿入孔６Ｂに挿入した状態で、クレーンを操作して位置合わせを行なうときに、クレーン操作を誤まってサブ組立体１５を下げ過ぎた場合でも、油圧ポンプ２７が下側近傍のプロペラシャフト１１等に衝突するのを防止できる。また、作動油配管３０，３１が右縦板６の配管挿通孔６Ａ等に衝突するのを防止できる。この結果、クレーンを不慣れな作業者が操作する場合、作業者の人数が少ない場合でも、サブ組立体位置合わせ工程でサブ組立体１５を効率よく正確に取付けることができ、生産性を向上することができる。

また、サブ組立体１５の位置合わせには、サブ組立体１５の支持台１６をフレーム３の右縦板６に固定するボルト３２を利用しているから、新たに位置合わせ用の部材を設ける必要がなく、フレーム３を小型化することができる。また、フレーム３の製造工数を削減して生産性等を向上することができる。

一方、ボルト係合孔２４，２５は、フレーム３の右縦板６に衝合する支持台１６の左枠１７に下側に開放した切欠溝として形成しているから、支持台１６を右縦板６に衝合させた状態からサブ組立体１５を下げるだけで、下側に開放した切欠溝からなるボルト係合孔２４，２５を右縦板６のボルト３２に係合させることができる。これにより、サブ組立体１５の位置合わせ作業を容易かつ正確に行なうことができる。

さらに、ボルト係合孔２４，２５は、支持台１６を構成する左枠１７の前張出部１７Ｃと後張出部１７Ｄとに設けているから、サブ組立体１５を前，後の２箇所で安定して支持することができ、位置合わせ作業を効率よく行なうことができる。

次に、図９および図１０は本発明の第２の実施の形態を示している。本実施の形態では、ボルト係合孔は、ボルトの頭部よりも大きなボルト挿入孔と、該ボルト挿入孔と連通してボルトと係合する狭幅な狭幅孔とにより構成したことにある。なお、本実施の形態では、前述した第１の実施の形態と同一の構成要素に同一の符号を付し、その説明を省略するものとする。

図９において、４１は第２の実施の形態に用いられる支持台で、該支持台４１は、左枠４２と前述した第１の実施の形態による前枠１８、後枠１９、右枠２０等により大略構成されている。また、右縦板６に衝合する面となる左枠４２には、配管挿通孔４２Ａと切欠部４２Ｂとが形成され、前側と後側は前張出部４２Ｃと後張出部４２Ｄとなっている。

しかし、第２の実施の形態による支持台４１は、その左枠４２の前張出部４２Ｃの下側の１箇所、後張出部４２Ｄの下側の１箇所、前，後方向の中間位置の２箇所となる合計４箇所にボルト孔４２Ｅが設けられ、前張出部４２Ｃ，後張出部４２Ｄの上側位置に後述のボルト係合孔４３，４４が設けられている点で、第１の実施の形態による支持台１６と相違している。

４３は左枠４２の前張出部４２Ｃの上側に設けられた第２の実施の形態による前側のボルト係合孔で、該ボルト係合孔４３は、右縦板６に仮螺着されたボルト３２に係合することにより、サブ組立体１５を構成する支持台４１を所定位置に位置合わせするものである。そして、ボルト係合孔４３は、ボルト３２の頭部３２Ａよりも大きなボルト挿入孔４３Ａと、該ボルト挿入孔４３Ａと連通してボルト３２と係合する狭幅な狭幅孔４３Ｂとにより構成されている。

ここで、ボルト係合孔４３を構成するボルト挿入孔４３Ａは、左枠４２をフレーム３の右縦板６に衝合するときに、該右縦板６の前上位置に仮螺着されたボルト３２の頭部３２Ａが挿入するものである。従って、ボルト挿入孔４３Ａは、ボルト３２の頭部３２Ａよりも大きく開口し、頭部３２Ａを余裕をもって挿入できるようになっている。

また、狭幅溝４３Ｂは、ボルト挿入孔４３Ａの上側に連通するように下側が開放し、ボルト３２の頭部３２Ａよりも狭幅な逆Ｕ字状に形成されている。そして、狭幅孔４３Ｂは、図１０に示すように、右縦板６の前上位置のねじ穴６Ｃに仮螺着され、ボルト挿入孔４３Ａに通されたボルト３２に上側から係合することができる。また、狭幅孔４３Ｂに係合したボルト３２を締付けることにより、左枠４２を右縦板６に固定することができる。

一方、４４は左枠４２の後張出部４２Ｄの上側に設けられた後側のボルト係合孔で、該ボルト係合孔４４は、右縦板６の後上位置に仮螺着されたボルト３２に対応するもので、前側のボルト係合孔４３と同様に、ボルト３２の頭部３２Ａよりも大きなボルト挿入孔４４Ａと、該ボルト挿入孔４４Ａと連通してボルト３２と係合する狭幅な狭幅孔４４Ｂとにより構成されている。

そして、第２の実施の形態では、図９に示すように、ボルト係合孔４３，４４のボルト挿入孔４３Ａ，４４Ａに右縦板６の前上位置，後上位置のねじ穴６Ｃ，６Ｃに仮螺着されたボルト３２，３２を通し、支持台４１の左枠４２をフレーム３の右縦板６に当接させる。この状態から支持台４１を下側に移動させて狭幅孔４３Ｂ，４４Ｂに前記ボルト３２，３２を係合させることにより、図１０に示す如く、支持台４１を所定位置に位置合わせすることができる。

かくして、第２の実施の形態によれば、前述した第１の実施の形態とほぼ同様の作用効果を得ることができる。特に、第２の実施の形態によれば、支持台４１に設けたボルト係合孔４３，４４は、ボルト３２の頭部３２Ａよりも大きなボルト挿入孔４３Ａ，４４Ａと、該ボルト挿入孔４３Ａ，４４Ａと連通してボルト３２と係合する狭幅な狭幅孔４３Ｂ，４４Ｂとにより構成している。従って、支持台４１の左枠４２の上側寄りにもボルト係合孔４３，４４を設けることができるから、設計の自由度を高めることができる。

なお、第１の実施の形態では、サブ組立体１５を構成する支持台１６は、板体状の左枠１７、前枠１８、後枠１９、筒状の右枠２０等を用いて角枠体状に形成している。しかし、本発明はこれに限らず、支持台の左枠、前枠、後枠等を筒体、柱体等の他の形状とし、また右枠を板体、柱体等の他の形状としてもよい。即ち、支持台は、エンジン等を支持できる形状（構造）であればよく、第１の実施の形態による支持台１６の形状に限るものではない。この構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができるものである。

また、第１の実施の形態では、支持台１６の左枠１７の下側にボルト係合孔２４，２５を設ける構成とした。また、第２の実施の形態では、支持台４１の左枠４２の上側にボルト係合孔４３，４４を設ける構成とした。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば図１１、図１２に示す第１の変形例のように、右縦板６の前側に位置するねじ穴６Ｃを１箇所とした上で、支持台５１を構成する左枠５２の前張出部５２Ｃの上，下方向中間部に第２の実施の形態と同様のボルト係合孔５３を設け、左枠５２の後張出部５２Ｄの下側に第１の実施の形態と同様のボルト係合孔５４を設ける構成としてもよい。

また、第１の実施の形態では、ボルト係合孔２４，２５は、支持台１６の前側位置と後側位置とに設ける構成とした。しかし、本発明はこれに限らず、例えば図１３に示す第２の変形例のように、例えば支持台６１を構成する左枠６２の後張出部６２Ｄにだけボルト係合孔６３を設ける構成としてもよい。また、左枠６２の前張出部６２Ｃにだけボルト係合孔を設ける構成としてもよい。この構成は、第２の実施の形態にも同様に適用することができるものである。

また、第１の実施の形態では、フレーム３を構成する右縦板６にサブ組立体１５を取付ける場合を例示している。しかし、本発明はこれに限るものではなく、例えば左縦板５にサブ組立体１５を設ける構成としてもよい。この構成は、第２の実施の形態、各変形例にも同様に適用することができるものである。

さらに、各実施の形態では、作業装置３３の先端側に荷役作業用の荷役具３５を設けたリフトトラック１を例に挙げて説明している。しかし、本発明はこれに限らず、例えば作業装置の先端側に作業員が搭乗する作業台が設けられた高所作業車等の他の作業機械にも広く適用することができる。

本発明の第１の実施の形態に適用されるリフトトラックを示す斜視図である。 リフトトラックをキャブ、作業装置等を取外した状態で示す平面図である。 車軸等が取付けられたフレームとサブ組立体組立工程で組立てられたサブ組立体とをそれぞれ示す分解斜視図である。 サブ組立体の油圧ポンプを右縦板のポンプ挿入孔に挿入している油圧ポンプ挿入工程を示す要部拡大の斜視図である。 サブ組立体の支持台を右縦板に衝合した状態を示す要部拡大の斜視図である。 フレームの右縦板に対するサブ組立体の取付動作をエンジン、油圧ポンプ、ラジエータ、オイルクーラ等を省略した状態で示す要部拡大の斜視図である。 支持台を右縦板に衝合した状態を図５中の矢示VII−VII方向から示す要部拡大の正面図である。 サブ組立体位置合わせ工程で支持台を所定位置に位置合わせし、サブ組立体固定工程でボルトを用いて固定した状態を示す要部拡大の正面図である。 本発明の第２の実施の形態に用いる支持台を右縦板に衝合した状態で示す要部拡大の正面図である。 第２の実施の形態に用いる支持台を所定位置に位置合わせしてボルトで固定した状態を示す要部拡大の正面図である。 本発明の第１の変形例に用いる支持台を右縦板に衝合した状態で示す要部拡大の正面図である。 第１の変形例に用いる支持台を所定位置に位置合わせしてボルトで固定した状態を示す要部拡大の正面図である。 本発明の第２の変形例に用いる支持台を所定位置に位置合わせしてボルトで固定した状態を示す要部拡大の正面図である。

符号の説明

１ リフトトラック（作業機械）
２ 車体
３ フレーム
４ 底板
５ 左縦板
６ 右縦板
６Ａ 配管挿通孔
６Ｂ ポンプ挿入孔
６Ｃ ねじ穴
１５ サブ組立体
１６，４１，５１，６１ 支持台
１７，４２，５２，６２ 左枠（右縦板に衝合する面）
２４，２５，４３，４４，５３，５４，６３ ボルト係合孔
２６ エンジン
２７ 油圧ポンプ
３２ ボルト
３２Ａ 頭部
４３Ａ，４４Ａ ボルト挿入孔
４３Ｂ，４４Ｂ 狭幅孔

Claims (5)

1. 前，後方向に延びる左，右の縦板のうち一方の縦板にポンプ挿入孔が設けられたフレームと、支持台にエンジンが取付けられると共に該エンジンによって駆動される油圧ポンプが前記支持台から突出する状態で取付けられたサブ組立体とを備え、
   前記フレームの一方の縦板には前記ポンプ挿入孔に前記サブ組立体のポンプを挿入した状態で前記支持台を固定するボルトを設け、
   前記サブ組立体の支持台には前記フレームのボルトに係合することにより該サブ組立体を所定位置に位置合わせするボルト係合孔を設ける構成としてなる作業機械。
2. 前記ボルト係合孔は前記フレームの縦板に衝合する面に下側に開放した切欠溝として形成してなる請求項１に記載の作業機械。
3. 前記ボルト係合孔は、前記ボルトの頭部よりも大きなボルト挿入孔と、該ボルト挿入孔と連通して前記ボルトと係合する狭幅な狭幅孔とにより構成してなる請求項１に記載の作業機械。
4. 前記ボルト係合孔は前記支持台の前側位置と後側位置とに設ける構成としてなる請求項１，２または３に記載の作業機械。
5. 支持台にエンジンを取付けると共に該エンジンによって駆動される油圧ポンプを該支持台から突出する状態で取付けてサブ組立体を組立てるサブ組立体組立工程と、
   フレームを構成する縦板に設けられたポンプ挿入孔に前記サブ組立体の油圧ポンプを挿入する油圧ポンプ挿入工程と、
   前記サブ組立体の支持台に設けたボルト係合孔を前記縦板に設けたボルトに係合させて位置合わせするサブ組立体位置合わせ工程と、
   前記ボルト係合孔に係合したボルトを含む複数本のボルトを用いて前記サブ組立体を前記フレームの縦板に固定するサブ組立体固定工程とによりなる作業機械の製造方法。

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