JP2005262868A - 液体吐出検査装置、液体吐出検査方法、液体吐出装置、インクジェットプリンタ、プログラム、および液体吐出システム - Google Patents

Abstract

【課題】 液体吐出部の液体の吐出方向が正常か否かを検査する。
【解決手段】 液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において、前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部を備え、前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体によって、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする液体吐出検査装置である。
【選択図】 図９

Description

本発明は、液体吐出部の吐出検査を実行する液体吐出検査装置、液体吐出検査方法、液体吐出装置、インクジェットプリンタ、プログラム、および液体吐出システムに関する。

液体吐出装置として、紙や布、フィルムなどの各種媒体に対してインクを吐出して印刷を行うインクジェットプリンタが知られている。このインクジェットプリンタは、シアン（Ｃ）やマゼンダ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）、ブラック（Ｋ）といった各色のインクを吐出して媒体上にドットを形成してカラー印刷を行う。インクの吐出は、ノズルにより行われている。

しかしながら、このようなインクジェットプリンタにあっては、インクの固着などによりノズルに目詰まりが発生して、インクが正常に吐出されないことがある。このようにノズルから正常にインクが吐出されなくなった場合、媒体上にきちんとドットを形成することができず、このため、画像がきれいに印刷されないといった問題が発生した。このようなことから、定期的にノズルの吐出検査を行って、インクが正常に吐出されているか検査することが必要となる。

そこで、従来より、ノズルからインクが正常に吐出されているか否かを検査する方法が種々提案されている。具体的には、例えば、ノズルから吐出されたインクが、レーザー光線を遮るか否かを検知してインクの吐出の有無を調べたり、また、インクがレーザー光線を遮る時間を計測してインクの尾曲がりなどを検査する方法（特許文献１参照）が提案されている。
特開２００２−３６１８６３号公報

しかしながら、このような方法にあっては、レーザー光線を照射するために大掛かりな装置が必要となり、このような装置を設置するためにプリンタ内部に大きなスペースが必要になるとともに、装置のために大幅なコストアップを招くという問題が発生していた。このようなことから、あまり大きな設置スペースを必要としないように、小型でかつコンパクトであるとともに、大幅なコストアップを招かずに済むような吐出検査装置が切望されていた。

本発明は、このような事情に鑑みたものであって、その目的は、インク等の液体の吐出部において吐出検査を簡単な構成で実行し得るようにすることにある。

前記目的を達成するための主たる発明は、
液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において、
前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部を備え、
前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体によって、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする液体吐出検査装置である。

本発明の他の特徴は、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、液体の吐出方向が正常か否か簡単に検査することができる。

＝＝＝開示の概要＝＝＝
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも以下の事項が明らかとなる。

液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において、
前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部を備え、
前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体によって、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする液体吐出検査装置。
このような液体吐出検査装置にあっては、液体吐出部から吐出された、帯電した液体によって、感知部に発生した誘導電流の大きさを検出するから、液体の吐出方向が正常か否かを簡単に検査することができる。

かかる液体吐出検査装置にあっては、前記吐出検査を行うときに、前記液体吐出部から前記液体として液体滴を吐出しても良い。このように液体滴を吐出すれば、検査に使用する液体の量を可及的に削減することができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記液体吐出部から吐出される前記液体を帯電させるために、前記感知部に電圧が印加されても良い。このように感知部に電圧が印加されれば、液体吐出部から吐出される液体を簡単に帯電させることができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記液体吐出部から吐出される前記液体が、摩擦帯電により帯電しても良い。このように摩擦帯電により帯電すれば、液体を簡単に帯電させることができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記液体吐出部から吐出される前記液体を帯電させるために電圧が印加される電極部を備えても良い。このような電極部を備えることで、液体吐出部から吐出される液体を簡単に帯電させることができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、検出した前記誘導電流の大きさと、所定のしきい値とを比較して、前記液体の吐出方向が正常か否かを判定しても良い。このように誘導電流の大きさと、所定のしきい値と比較すれば、液体の吐出方向が正常か否かを簡単に判定することができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記感知部は、線材により形成されていても良い。このように感知部が線材により形成されれば、液体吐出部から吐出された液体を簡単に感知することができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記液体吐出部が前記感知部に対して相対的に移動可能に設けられ、前記線材が、前記液体吐出部の移動方向に対して斜めに配置されていれば、前記液体吐出部の移動方向と直交する方向に、前記液体の吐出方向のズレが発生していた場合に、このズレを検知することができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記線材が、相互に非平行状態にて少なくとも２本配置されていても良い。このように線材が相互に非平行状態にて少なくとも２本配置されていれば、液体の吐出方向が正常か否かをより確実に判別することができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記線材に各々発生した前記誘導電流の大きさを個別に検出して、検出した前記誘導電流の各大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定しても良い。このように各線材にそれぞれ発生した誘導電流の大きさに基づき判定を行えば、液体の吐出方向が正常か否かをより確実に判別することができる。

また、かかる液体吐出検査装置にあっては、前記液体吐出部から吐出される前記液体がインクであっても良い。このようなインクを吐出する液体吐出部においてインクの吐出方向が正常か否かを簡単に検査することができる。

液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において、
前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部を備え、
前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体によって、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定し、
前記吐出検査を行うときに、前記液体吐出部から前記液体として液体滴を吐出し、
前記液体吐出部から吐出される前記液体を帯電させるために、前記感知部に電圧が印加され、
検出した前記誘導電流の大きさと、所定のしきい値とを比較して、前記液体の吐出方向が正常か否かを判定し、
前記感知部は、線材により形成され、
前記線材が、相互に非平行状態にて少なくとも２本配置され、
前記線材に各々発生した誘導電流の大きさを個別に検出して、検出した前記誘導電流の各大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定し、
前記液体吐出部から吐出される前記液体がインクであることを特徴とする液体吐出検査装置。

液体吐出部における液体の吐出検査を行う方法であって、
前記液体吐出部から前記液体を吐出し、
前記液体吐出部から吐出された前記液体によって、前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする液体吐出検査方法。

媒体に対して液体を吐出する液体吐出部を備えた液体吐出装置において、
前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部と、
前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体により、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定する判定部とを備えたことを特徴とする液体吐出装置。

媒体に対してインクを吐出するインク吐出部を備えたインクジェットプリンタにおいて、
前記インク吐出部と非接触状態にて設けられた感知部と、
前記インク吐出部から吐出された、帯電した前記インクにより、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記インクの吐出方向が正常か否かを判定する判定部とを備えたことを特徴とするインクジェットプリンタ。

液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において実行されるプログラムであって、
前記液体吐出部から前記液体を吐出するステップと、
前記液体吐出部から吐出された前記液体によって、前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部に発生した誘導電流の大きさを検出するステップと、
検出された前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定するステップとを実行することを特徴とするプログラム。

コンピュータ本体と、このコンピュータ本体に接続可能な液体吐出装置とを具備した液体吐出システムにおいて、
前記液体吐出装置は、媒体に対して液体を吐出する液体吐出部を備えた液体吐出装置であって、
前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部と、
前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体により、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定する判定部とを備えていることを特徴とする液体吐出システム。

＝＝＝液体吐出装置の概要＝＝＝
本発明に係る液体吐出装置の実施形態について説明する。ここでは、本発明に係る液体吐出装置として、インクジェットプリンタを例にとり説明する。

＜液体吐出装置＞
図１〜図４は、そのインクジェットプリンタ１を示したものである。図１は、そのインクジェットプリンタ１の外観を示す。図２は、そのインクジェットプリンタ１の内部構成を示す。図３は、そのインクジェットプリンタ１の搬送部を示す。図４は、そのインクジェットプリンタ１のシステム構成を示すブロック構成図である。

このインクジェットプリンタ１は、図１に示すように、背面から供給された印刷用紙等の媒体を前面から排出する構造を備えており、その前面部には操作パネル２および排紙部３が設けられ、その背面部には給紙部４が設けられている。操作パネル２には、各種操作ボタン５および表示ランプ６が設けられている。また、排紙部３には、不使用時に排紙口を塞ぐ排紙トレー７が設けられている。給紙部４には、カット紙（図示しない）を保持する給紙トレー８が設けられている。なお、インクジェットプリンタ１は、カット紙など単票状の印刷紙のみならず、ロール紙などの連続した媒体にも印刷できるような給紙構造を備えていても良い。

このインクジェットプリンタ１の内部には、図２に示すように、キャリッジ４１が設けられている。このキャリッジ４１は、所定の方向（本実施形態では図中左右方向）に沿って相対的に移動可能に設けられたものである。キャリッジ４１の周辺には、キャリッジモータ（以下、ＣＲモータともいう）４２と、プーリ４４と、タイミングベルト４５と、ガイドレール４６と、が設けられている。キャリッジモータ４２は、ＤＣモータなどにより構成され、キャリッジ４１を前記所定の方向に沿って相対的に移動させるための駆動源として機能する。また、タイミングベルト４５は、プーリ４４を介してキャリッジモータ４２に接続されるとともに、その一部がキャリッジ４１に接続され、キャリッジモータ４２の回転駆動によってキャリッジ４１を前記所定の方向に沿って相対的に移動させる。ガイドレール４６は、キャリッジ４１を前記所定の方向に沿って案内する。この他に、キャリッジ４１の周辺には、キャリッジ４１の位置を検出するリニア式エンコーダ５１と、媒体Ｓをキャリッジ４１の移動方向と交差する方向に沿って搬送するための搬送ローラ１７Ａと、この搬送ローラ１７Ａを回転駆動させる紙搬送モータ１５とが設けられている。

一方、キャリッジ４１には、各種インクを収容したインクカートリッジ４８と、媒体Ｓに対して印刷を行うヘッド２１とが設けられている。インクカートリッジ４８は、例えば、イエロ（Ｙ）やマゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）などの各色のインクを収容しており、キャリッジ４１に設けられたカートリッジ装着部に着脱可能に装着されている。一方、ヘッド２１は、本実施形態では、媒体Ｓに対してインクを吐出して印刷を施すようになっている。このためにヘッド２１には、インクを吐出するための多数のノズルが設けられている。このヘッド２１のインクの吐出機構については、後で詳しく説明する。

この他に、このインクジェットプリンタ１の内部には、ヘッド２１のノズルの目詰まりを解消するためのクリーニングユニット３０が設けられている。クリーニングユニット３０は、ポンプ装置３１と、キャッピング装置３５とを有する。ポンプ装置３１は、ヘッド２１のノズルの目詰まりを解消するために、ノズルからインクを吸い出す装置であり、ポンプモータ（図示外）により作動する。一方、キャッピング装置３５は、ヘッド２１のノズルの目詰まりを防止するため、印刷を行わないとき（待機時など）に、ヘッド２１のノズルを封止する。

次にこのインクジェットプリンタ１の搬送部の構成について説明する。この搬送部は、図３に示すように、紙挿入口１１Ａ及びロール紙挿入口１１Ｂと、給紙モータ（不図示）と、給紙ローラ１３と、プラテン１４と、紙搬送モータ（以下、ＰＦモータともいう）１５と、搬送ローラ１７Ａと排紙ローラ１７Ｂと、フリーローラ１８Ａとフリーローラ１８Ｂとを有する。

紙挿入口１１Ａは、媒体である用紙Ｓを挿入するところである。給紙モータ（図示外）は、紙挿入口１１Ａに挿入された紙Ｓをプリンタ１内に搬送するモータであり、パルスモータ等で構成される。給紙ローラ１３は、紙挿入口１１Ａに挿入された媒体Ｓを図中矢印Ａ方向（ロール紙の場合は矢印Ｂ方向）にプリンタ１の内部に自動的に搬送するローラであり、給紙モータによって駆動される。給紙ローラ１３は、略Ｄ形の横断面形状を有している。給紙ローラ１３の円周部分の周囲長さは、ＰＦモータ１５までの搬送距離よりも長く設定されているので、この円周部分を用いて媒体ＳをＰＦモータ１５まで搬送できる。なお、給紙ローラ１３の回転駆動力と分離パッド（図示外）の摩擦抵抗とによって、複数の媒体Ｓが一度に給紙されることを防いでいる。

プラテン１４は、印刷中の用紙Ｓを支持する支持手段である。ＰＦモータ１５は、媒体Ｓである例えば紙を紙搬送方向に送り出すモータであり、ＤＣモータで構成される。搬送ローラ１７Ａは、給紙ローラ１３によってプリンタ１内に搬送された紙Ｓを印刷可能な領域まで送り出すローラであり、ＰＦモータ１５によって駆動される。フリーローラ１８Ａは、搬送ローラ１７Ａと対向する位置に設けられ、紙Ｓを搬送ローラ１７Ａとの間に挟むことによって用紙Ｓを搬送ローラ１７Ａに向かって押さえる。

排紙ローラ１７Ｂは、印刷が終了した紙Ｓをプリンタ１の外部に排出するローラである。排紙ローラ１７Ｂは、不図示の歯車により、ＰＦモータ１５によって駆動される。フリーローラ１８Ｂは、排紙ローラ１７Ｂと対向する位置に設けられ、紙Ｓを排紙ローラ１７Ｂとの間に挟むことによって用紙Ｓを排紙ローラ１７Ｂに向かって押さえる。

＜システム構成＞
次にこのインクジェットプリンタ１のシステム構成について説明する。このインクジェットプリンタ１は、図４に示すように、バッファメモリ１２２と、イメージバッファ１２４と、システムコントローラ１２６と、メインメモリ１２７と、ＥＥＰＲＯＭ１２９とを備えている。バッファメモリ１２２は、ホストコンピュータ１４０から送信された印刷データ等の各種データを受信して一時的に記憶する。また、イメージバッファ１２４は、受信した印刷データをバッファメモリ１２２より取得して格納する。また、メインメモリ１２７は、ＲＯＭやＲＡＭなどにより構成される。

一方、システムコントローラ１２６は、メインメモリ１２７から制御用プログラムを読み出して、当該制御用プログラムに従ってプリンタ１全体の制御を行う。本実施形態のシステムコントローラ１２６は、キャリッジモータ制御部１２８と、搬送制御部１３０と、ヘッド駆動部１３２と、ロータリ式エンコーダ１３４と、リニア式エンコーダ５１とを備えている。キャリッジモータ制御部１２８は、キャリッジモータ４２の回転方向や回転数、トルクなどを駆動制御する。また、ヘッド駆動部１３２は、ヘッド２１の駆動制御を行う。搬送制御部１３０は、搬送ローラ１７Ａを回転駆動する紙搬送モータ１５など、搬送系に配置された各種駆動モータを制御する。

ホストコンピュータ１４０から送られてきた印刷データは、一旦、バッファメモリ１２２に蓄えられる。ここで蓄えられた印刷データは、その中から必要な情報がシステムコントローラ１２６により読み出される。システムコントローラ１２６は、その読み出した情報に基づき、リニア式エンコーダ５１やロータリ式エンコーダ１３４からの出力を参照しながら、制御用プログラムに従って、キャリッジモータ制御部１２８や搬送制御部１３０、ヘッド駆動部１３２を各々制御する。

イメージバッファ１２４には、バッファメモリ１２２に受信された複数の色成分の印刷データが格納される。ヘッド駆動部１３２は、システムコントローラ１２６からの制御信号に従って、イメージバッファ１２４から各色成分の印刷データを取得し、この印刷データに基づきヘッド２１に設けられた各色のノズルを駆動制御する。

なお、本実施形態にかかるインクジェットプリンタ１にあっては、これらの他に、検出部８０と、Ａ／Ｄ変換部８８とを備えている。これら検出部８０およびＡ／Ｄ変換部８８については、後で詳しく説明する。

＜ヘッド＞
図５は、ヘッド２１の下面部に設けられたインクのノズルの配列を示した図である。ヘッド２１の下面部には、同図に示すように、イエロ（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色ごとにそれぞれ複数のノズル♯１〜♯１８０からなるノズル列２１１が設けられている。なお、これらイエロ（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の各色のノズル列２１１は、本発明の液体吐出部に相当する。

各ノズル列２１１の各ノズル♯１〜♯１８０は、用紙Ｓの搬送方向に沿って直線状に配列されている。各ノズル列２１１は、ヘッド２１の移動方向（走査方向）に沿って相互に間隔をあけて平行に配置されている。各ノズル♯１〜♯１８０には、インク滴を吐出するための駆動素子としてピエゾ素子（図示外）が設けられている。

ピエゾ素子は、その両端に設けられた電極間に所定時間幅の電圧を印加すると、電圧の印加時間に応じて伸張し、インクの流路の側壁を変形させる。これによって、インクの流路の体積がピエゾ素子の伸縮に応じて収縮し、この収縮分に相当するインクが、インク滴となって各色の各ノズル♯１〜♯１８０から吐出される。

図６は、各ノズル♯１〜♯１８０の駆動回路２２０を示したものである。この駆動回路２２０は、同図に示すように、原駆動信号発生部２２１と、複数のマスク回路２２２とを備えている。原駆動信号発生部２２１は、各ノズル♯１〜♯１８０に共通して用いられる原信号ＯＤＲＶを生成する。この原信号ＯＤＲＶは、一画素分の主走査期間内（キャリッジ４１が一画素の間隔を横切る時間内）において、図中下部に示すように、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２の２つのパルスを含む信号である。原駆動信号発生部２２１で生成された原信号ＯＤＲＶは、各マスク回路２２２に出力される。

マスク回路２２２は、ヘッド２１のノズル♯１〜♯１８０をそれぞれ駆動する複数のピエゾ素子に対応して設けられている。各マスク回路２２２には、原信号発生部２２１から原信号ＯＤＲＶが入力されるとともに、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が入力される。この印刷信号ＰＲＴ（ｉ）は、画素に対応する画素データであり、一画素に対して２ビットの情報を有する２値信号である。その各ビットは、それぞれ第１パルスＷ１と第２パルスＷ２とに対応している。マスク回路２２２は、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）のレベルに応じて、原信号ＯＤＲＶを遮断したり通過させたりするためのゲートである。すなわち、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）がレベル『０』のときには、原信号ＯＤＲＶのパルスを遮断する一方、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）がレベル『１』のときには、原信号ＯＤＲＶの対応するパルスをそのまま通過させて駆動信号ＤＲＶとして、各ノズル♯１〜♯１８０のピエゾ素子に向けて出力される。各ノズル♯１〜♯１８０のピエゾ素子は、マスク回路２２２からの駆動信号ＤＲＶに基づき駆動してインクの吐出を行う。

図７は、原駆動信号発生部２２１の動作を示す原信号ＯＤＲＶ、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）のタイミングチャートである。同図に示すように、原信号ＯＤＲＶは、各画素区間Ｔ１、Ｔ２、Ｔ３、Ｔ４において、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２とを順に発生する。なお、画素区間とは、一画素分のキャリッジの移動区間と同じ意味である。

ここで、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットの画素データ『１０』に対応しているとき、第１パルスＷ１のみが一画素区間の前半で出力される。これにより、ノズルから小さいインク滴が吐出され、媒体には小さいドット（小ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットの画素データ『０１』に対応しているとき、第２パルスＷ２のみが一画素区間の後半で出力される。これにより、ノズルから中サイズのインク滴が吐出され、媒体には中サイズのドット（中ドット）が形成される。また、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットの画素データ『１１』に対応しているとき、第１パルスＷ１と第２パルスＷ２とが一画素区間で出力される。これにより、ノズルから大きいサイズのインク滴が吐出され、媒体には大きいサイズのドット（大ドット）が形成される。以上説明したとおり、一画素区間における駆動信号ＤＲＶ（ｉ）は、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）の３つの異なる値に応じて互いに異なる３種類の波形を有するように整形され、これらの信号に基づいてヘッド２１は、３種類のサイズのドットを形成し、また画素区間内にて吐出するインク量を調整することが可能である。また、画素区間Ｔ４のように、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）が２ビットの画素データ『００』に対応しているときには、ノズルからインク滴が吐出されず、媒体にはドットが形成されないことになる。

本実施形態に係るインクジェットプリンタ１では、このようなノズル♯１〜♯１８０の駆動回路２２０が、各ノズル列２１１ごと、即ち、イエロ（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の各色ごとに各々個別に設けられ、各ノズル列２１１の各ノズル♯１〜１８０ごとに個別にピエゾ素子の駆動が行われるようになっている。

＝＝＝印刷動作＝＝＝
次に前述したインクジェットプリンタ１の印刷動作について説明する。ここでは、「双方向印刷」を例にして説明する。図８は、インクジェットプリンタ１の印刷動作の処理手順の一例を示したフローチャートである。以下で説明される各処理は、システムコントローラ１２６が、メインメモリ１２７又はＥＥＰＲＯＭ１２９に格納されたプログラムを読み出して、当該プログラムに従って、各ユニットを制御することにより実行される。

システムコントローラ１２６は、ホストコンピュータ１４０から印刷データを受信すると、その印刷データに基づき印刷を実行すべく、まず、給紙処理を行う（Ｓ１０２）。給紙処理は、印刷しようとする媒体、ここでは用紙をプリンタ１内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）まで搬送する処理である。システムコントローラ１２６は、給紙ローラ１３を回転させて、印刷しようとする紙を搬送ローラ１７Ａまで送る。システムコントローラ１２６は、搬送ローラ１７Ａを回転させて、給紙ローラ１３から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。

次に、システムコントローラ１２６は、キャリッジ４１を媒体に対して相対的に移動させて媒体に対して印刷を施す印刷処理を実行する。ここでは、まず、キャリッジ４１をガイドレール４６に沿って一の方向に向かって移動させながら、ヘッドからインクを吐出する往路印刷を実行する（Ｓ１０４）。システムコントローラ１２６は、キャリッジモータ３２を駆動してキャリッジ４１を移動させるとともに、印刷データに基づきヘッドを駆動してインクを吐出する。ヘッド２１から吐出されたインクは、紙に到達してドットとして形成される。

このようにして印刷を行った後、次に、媒体を所定量だけ搬送する搬送処理を実行する（Ｓ１０６）。この搬送処理では、システムコントローラ１２６は、搬送モータ１５を駆動して搬送ローラ１７Ａを回転させて、紙をヘッド２１に対して相対的に搬送方向に所定量だけ搬送する。この搬送処理により、ヘッド２１は、先ほどの印刷した領域とは異なる領域に印刷をすることが可能になる。

このようにして搬送処理を行った後、排紙すべきか否か排紙判断を実行する（Ｓ１０８）。ここで、印刷中の紙に印刷すべき他のデータがなければ、排紙処理を実行する（Ｓ１１６）。一方、印刷中の紙に印刷すべき他のデータがあれば、排紙処理は行わずに、復路印刷を実行する（Ｓ１１０）。この復路印刷は、キャリッジ４１をガイドレール４６に沿って先ほどの往路印刷とは反対の方向に移動させて印刷を行う。ここでも、システムコントローラ１２６は、キャリッジモータ４２を先ほどとは逆に回転駆動させてキャリッジ４１を移動させるとともに、印刷データに基づきヘッド２１を駆動してインクを吐出し、印刷を施す。

復路印刷を実行した後、搬送処理を実行し（Ｓ１１２）、その後、排紙判断を行う（Ｓ１１４）。ここで、印刷中の紙に印刷すべき他のデータがあれば、排紙処理は行わずに、ステップＳ１０４に戻って、再度往路印刷を実行する（Ｓ１０４）。一方、印刷中の紙に印刷すべき他のデータがなければ、排紙処理を実行する（Ｓ１１６）。

排紙処理を行った後、次に、印刷終了か否かを判断する印刷終了判断を実行する（Ｓ１１８）。ここでは、次にホストコンピュータ１４０から印刷データに基づき、次に印刷すべき紙がないかどうかチェックする。ここで、次に印刷すべき紙がある場合には、ステップＳ１０２に戻り、再び給紙処理を実行して、印刷を開始する。一方、次に印刷すべき紙がない場合には、印刷処理を終了する。

＝＝＝液体吐出検査装置＝＝＝
本発明に係る液体吐出検査装置の実施形態について説明する。ここでは、本発明に係る液体吐出検査装置が、インクジェットプリンタ（液体吐出装置）に搭載された場合を例にして説明する。

＜検査装置の概要＞
図９及び図１０は、本実施形態のインクジェットプリンタ１に搭載された液体吐出検査装置６０とその検査方法を概略的に説明したものである。図９は、液体吐出検査装置６０の構成を説明した説明図であり、図１０は、液体吐出検査装置６０の検査原理を説明するための説明図である。

この液体吐出検査装置６０は、図９に示すように、ヘッド２１と対向可能な位置に配設された感知部７０と、この感知部７０に接続された検出部８０とを備えている。感知部７０は、金属等の導電性を有する線材からなり、緊張状態にて張られた形で、ヘッド２１と平行に配置される。そして、キャリッジ４１が移動したときに、感知部７０は、ヘッド２１との間に間隔Ｄをあけて、ヘッド２１と非接触状態にて対向し得るように配設されている。ヘッド２１と感知部７０との間の間隔Ｄは、例えば、１ｍｍなどに設定される。

また、感知部７０には、保護抵抗Ｒ１を介して、電源（図示外）が接続されている。感知部７０は、この電源から例えば、＋１００Ｖ（ボルト）などの高い電圧が印加されるようになっている。

一方、検出部８０は、感知部７０に発生する電流を検出するようになっている。本実施形態では、この検出部８０は、コンデンサＣと、入力抵抗Ｒ２と、帰還抵抗Ｒ３と、オペアンプＡｍｐとを備えた検出回路により構成されている。コンデンサＣは、感知部７０に電流変動が発生したときに、この電流変動を電気信号として入力抵抗Ｒ２を介してオペアンプＡｍｐに入力する役割を果たす。また、オペアンプＡｍｐは、コンデンサＣを通じて入力された信号を増幅して出力する増幅回路としての役割を果たす。オペアンプＡｍｐからの出力信号は、Ａ／Ｄ変換部８８によりアナログ信号からデジタル信号へとＡ／Ｄ変換されて、デジタルデータなどとして、適宜な形態でシステムコントローラ１２６に向けて出力される。

実際に、吐出検査を行う場合には、ヘッド２１の各ノズル♯１〜♯１８０からそれぞれ個別に感知部７０又はその近傍に向けてインクを吐出する動作を実行する。図１０は、ヘッド２１のあるノズルから感知部７０の近傍に向けてインクが吐出される様子を説明したものである。ここでは、ヘッド２１の各ノズル♯１〜♯１８０からそれぞれインク滴Ｉｐが、１回分だけ、即ち１滴分だけ吐出される。
このとき、感知部７０には、電源からの供給電圧により、例えば１００Ｖ（ボルト）などの非常に高い電圧が印加されている。これにより、ヘッド２１と感知部７０との間には、非常に強い電界が形成される。このような状態の中において、ノズル♯１〜♯１８０からインク滴Ｉｐが吐出されると、その吐出されたインク滴Ｉｐは、帯電される。

ノズル♯１〜♯１８０から吐出された、帯電したインク滴Ｉｐは、感知部７０の近傍を通過する。帯電したインク滴Ｉｐが感知部７０の近傍を通過すると、感知部７０には、所定の方向に沿って誘導電流が発生する。なお、この誘導電流は、帯電したインク滴Ｉｐの接近に伴い、静電誘導等により発生したものと考えられる。
このとき、感知部７０には、当該感知部７０とインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆとの間の距離Ｍに応じた大きさの誘導電流が発生する。すなわち、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０に近ければ、感知部７０に発生する誘導電流の大きさは大きくなり、またインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０から離れると、感知部７０に発生する誘導電流の大きさは小さくなる。

このように感知部７０に誘導電流が発生した場合には、検出部８０に入力される電流に変動が生する。この電流変動は、電気信号として入力抵抗Ｒ２を介してオペアンプＡｍｐに入力される。そして、オペアンプＡｍｐに入力された信号は増幅されて、システムコントローラ１２６に向けて出力される。すなわち、感知部７０に誘導電流が発生したときには、これが検出部８０により検出されて、システムコントローラ１２６に伝達されるのである。

なお、ノズル♯１〜♯１８０からインク滴Ｉｐが正常に吐出されなかった場合には、帯電したインク滴Ｉｐが感知部７０の近傍を通過しないことから、感知部７０には、誘導電流が発生しない。このため、検出部８０からは、検出信号が十分に出力されないから、各ノズル♯１〜♯１８０ごとに個別にインクが正常に吐出されているか否かについて簡単に調べることができる。

また、吐出検査時にノズル♯１〜♯１８０から吐出するインク滴Ｉｐのサイズとしては、なるべく大きい方が好ましい。すなわち、本実施形態のインクジェットプリンタ１においては、一番大きいサイズのドット、例えば、媒体に大ドット（「１１」）を形成するために吐出されるインク滴Ｉｐとほぼ等しいサイズに設定されるのが好ましい。これは、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐのサイズが大きければ、ノズルから吐出されるインク滴がより帯電し易くなるためであり、感知部７０においてより確実に誘導電流を発生させることができ、検出部８０により検知し易くすることができるからである。

もちろん、吐出検査時に吐出されるインク滴Ｉｐのサイズは、必ずしも一番大きいサイズのドット（大ドット等）を形成する場合のサイズに設定する必要はなく、吐出検査時だけ特別にサイズの大きいインク滴Ｉｐを吐出するようにしても良く、また、サイズの小さいインク滴Ｉｐを吐出するようにしても良い。

また、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐについては、必ずしも感知部７０の近傍に向けて吐出される必要はなく、感知部７０と接触するように吐出されても良い。この場合においても、インク滴Ｉｐが感知部７０に接近することによって、感知部７０に誘導電流が発生するから、インク滴Ｉｐの吐出の有無を調べることができる。

＜感知部＞
図１１Ａ及び図１１Ｂは、本実施形態の感知部７０を詳しく示したものである。図１１Ａは、感知部７０を示した平面図であり、図１１Ｂは、感知部７０の縦断面図である。

本実施形態の感知部７０は、図１１Ａに示すように、長方形状に成形された基板７２上に設けられている。この基板７２は、プリント配線基板である。感知部７０は、この基板７２の先端部（下端部）に形成された開口部７４に、基板７２の長さ方向、即ちここでは縦方向に沿って掛け渡されて設置されている。感知部７０の両端部は、それぞれ開口部７４の内縁部に固定部材７６により固定されている。感知部７０は、基板７２の開口部７４上を縦方向に張られた状態で取り付けられている。ヘッド２１のノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐは、感知部７０の側方（ここでは、感知部７０の左側）を通過して、基板７２の開口部７４を通って、下方に落下するようになっている。

本実施形態では、基板７２には、検出部８０を構成する保護抵抗Ｒ１やコンデンサＣ、入力抵抗Ｒ２、帰還抵抗Ｒ３、オペアンプＡｍｐなどを構成する回路素子８２、８３、８４が一体的に実装されている。これによって、これら感知部７０や回路素子８２、８３、８４を有する基板７２は、ヘッド２１のノズル列２１１の各ノズル♯１〜♯１８０の吐出検査を行うための吐出検査ユニットとなっている。

＜感知部の設置位置＞
図１２は、本実施形態の感知部７０の設置位置を詳しく説明したものである。本実施形態の感知部７０は、同図に示すように、ノズル♯１〜♯１８０からインクが吐出されて印刷が行われる印刷エリアＡｐから外れたエリアＡｎ（以下、非印刷エリアという）に設置される。この非印刷エリアＡｎには、ノズル♯１〜♯１８０のクリーニング装置として、ノズルの目詰まりを解消するために、ノズル♯１〜♯１８０からインクを吸い出すポンプ装置３１が設けられている。また、この非印刷エリアＡｎには、印刷が行われないときにヘッド２１のノズル♯１〜♯１８０を覆ってキャップするキャッピング装置３５が設けられている。これらポンプ装置３１とキャッピング装置３５とにより、クリーニングユニット３０が構成されている。この他に、クリーニングユニット３０には、ノズル♯１〜♯１８０の開口部から余計に付着したインクを拭き取るワイピング装置など、各種装置が設けられることもある。

本実施形態では、感知部７０は、非印刷エリアＡｎの中でも印刷エリアＡｐに近い位置、即ち、同図に示すように、印刷エリアＡｐと、クリーニングユニット３０との間に設けられる。これによって、キャリッジ４１が印刷エリアＡｐから非印刷エリアＡｎへと移動してくる際には、必ず感知部７０の上方を通過するようになっている。このことから、キャリッジ４１が非印刷エリアＡｎに移動する非印刷時に、いつでもインクの吐出検査が行えるようにすることができる。

＜感知部とノズル列との位置関係＞
図１３は、吐出検査が行われるときの感知部７０とノズル列２１１との位置関係を説明したものである。感知部７０は、同図に示すように、ノズル列２１１に沿ってこれと平行に設置されていて、その長さＬはノズル列２１１の長さよりも長く設定されている。これにより、感知部７０は、１列分のノズル列２１１に対応するように形成されている。

吐出検査を行う場合には、同図に示すように、ヘッド２１に設けられた複数のノズル列２１１のうちの１列のノズル列（ここでは、ノズル列２１１（Ｍ））が、感知部７０の側方の真上（ここでは、図中左横の真上）に位置するように、位置合わせが行われる。その位置合わせが終了した後、そのノズル列２１１（ここでは、ノズル列２１１（Ｍ））の各ノズル♯１〜♯１８０からそれぞれ感知部の側方に向けて個別にインクが吐出されて吐出検査が行われる。

１つのノズル列２１１（ここでは、ノズル列２１１（Ｍ））について吐出検査が終了した後、未だ吐出検査が行われていない次のノズル列２１１について吐出検査を行うべく、キャリッジ４１が移動する。そして、再度、感知部７０と、次に吐出検査を行うノズル列２１１（ここでは、例えば、ノズル列２１１（Ｙ）など）との位置合わせが行われて、そのノズル列２１１について吐出検査が実行される。このようにして、ヘッド２１に設けられた複数のノズル列２１１に対して１列ずつ順次吐出検査を行ってゆく。

＜インク回収部＞
本実施形態に係るインクジェットプリンタ１にあっては、吐出検査に使用されたインクを回収するためのインク回収部９０を備えている。図１４は、このインク回収部９０を説明したものである。インク回収部９０は、同図に示すように、例えば、感知部７０が設けられた基板７２の下方に設置され、ヘッド２１の各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されて感知部７０の側方を通過して基板７２の開口部７４を通じて落下してきたインク滴Ｉｐを収容して回収する。このように吐出検査に使用されたインクをインク回収部９０により回収することによって、プリンタ１内部が、インクによって汚損されるのを防止することができる。

なお、本実施形態では、インク回収部９０が同図に示すように凹形の収容部として形成されていたが、吐出検査に使用されたインクを回収するのであれば、例えば、プラテン１４等に断面凹形等に形成された溝部などとして設けられていても良い。

＜実際の検出波形＞
図１５は、吐出検査時にインクを吐出するためにノズルに対して出力される駆動信号と、検出部８０からの出力信号との波形をそれぞれ示したものである。同図中の上の波形は駆動信号の波形を示したものであり、同図中の下の波形は、検出部８０の出力信号の波形を示したものである。あるノズルについて吐出検査を行うときに、検査対象となるノズルに設けられたピエゾ素子には、同図に示すように、インク滴を１回、即ち１滴吐出するための駆動パルスＷａが駆動信号として出力される。

一方、このような駆動信号により、検査対象となるノズルからインクが正常に吐出された場合には、検査対象となるノズルから吐出されたインク滴Ｉｐによって、感知部７０に誘導電流が発生し、この誘導電流が検出部８０により検出されて、検出信号として、検出部８０から、同図に示すような上下に振れた波形のパルスＷｂが出力される。検査対象となるノズルからインク滴Ｉｐが吐出されてから、誘導電流が発生するまでに相応の時間がかかるとともに、発生した誘導電流が検出部８０により検出されて出力されるまでに若干の時間差があることから、検出部８０から出力される検出信号のパルスは、駆動信号の駆動パルスに比べて立上りが遅れることになる。

他方、ノズル♯１〜♯１８０からインクが正常に吐出されなかった場合には、感知部７０に誘導電流が発生しないことから、検出部８０の出力信号の波形には、同図に示すような波形のパルスＷｂははっきりと現れない。

なお、吐出検査は、複数のノズル、例えば、１列分のノズル列２１１、即ちノズル♯１〜♯１８０の１８０個のノズルについてまとめて行われる。このため、駆動信号は、同図に示すように、検査対象となるインク滴Ｉｐを１回分（１滴分）吐出するための駆動パルスを所定の周期Ｔで繰り返し出力する形となる。また、検出部８０の出力信号は、この駆動信号に対応して、各ノズル♯１〜♯１８０から正常にインクが吐出されれば、同図に示すように、所定の周期ＴでパルスＷｂが形成される形となる。ここで、所定の周期Ｔは、検査対象となるノズル♯１〜♯１８０に対して駆動パルスＷａを出力してから、検出部８０の検出信号にパルスＷｂが現れるまでの時間を基準にして適宜に設定すると良い。検出部８０からの検出信号を各周期Ｔごとに個別にチェックすることによって、各ノズル♯１〜♯１８０について個別に検査を実施する。

＜吐出方向の判定＞
本実施形態に係るインクジェットプリンタ１にあっては、各ノズル列２１１の各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインクの吐出方向が正常か否かを検査することができる。ここで、各ノズル列２１１の各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインクの方向が正常か否かの判定は、システムコントローラ１２６により行う。システムコントローラ１２６は、検出部８０から出力された出力信号をデジタルデータとして取得し、このデジタルデータに基づきその出力信号の波形を解析して判定を行う。

図１６は、本実施形態におけるインクの吐出方向が正常か否かの判定方法の一例を説明したものである。この判定では、検出部８０から得られた出力信号の波形Ｗｂからピーク値Ｖmaxを取得する。そして、取得したピーク値Ｖmaxが所定の許容範囲内にあるかどうかチェックする。つまり、取得したピーク値Ｖmaxは、感知部７０とインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆとの間の距離Ｍに応じて増減するから、ピーク値Ｖmaxを取得すれば、感知部７０とインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆとの間の距離Ｍを知ることができ、これにより、ノズルから吐出されたインク滴Ｉｐの吐出方向に異常がないかチェックをすることができる。

ここで、所定の許容範囲は、値Ｖ１と、値Ｖ２との間に設定されている。値Ｖ１は、ピーク値Ｖmaxの下限値であり、感知部７０とインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆとの間の距離Ｍの上限を規定するものである。また、値Ｖ２は、ピーク値Ｖmaxの上限値であり、感知部７０とインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆとの間の距離Ｍの下限を規定するものである。これら値Ｖ１および値Ｖ２は、インク滴Ｉｐが本来に飛行すべき標準経路と感知部７０との間の基準距離に対して所定の許容幅を持たせて設定される。これにより、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが標準経路から大きく外れて、感知部７０に近すぎる場合には、検出部８０からの出力信号のピーク値Ｖmaxが値Ｖ２を上回るから、インク滴Ｉｐの吐出方向が正常ではないと判定することができる。また、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０から離れ過ぎている場合には、検出部８０からの出力信号のピーク値Ｖmaxが、値Ｖ１を下回るから、インク滴Ｉｐの吐出方向が正常ではないと判定することができる。

図１７は、感知部７０とインク滴Ｉｐの飛行経路Ｆとの間の距離Ｍと、検出部８０からの検出信号の波形との関係を示したものである。図１７Ａは、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０に非常に近い場合を示しており、図１７Ｂは、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが許容範囲内にある場合を示しており、図１７Ｃは、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０から離れすぎている場合を示している。

インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０に非常に近い場合には、図１７Ａに示すように、検出部８０からの検出信号の信号波形のピーク値Ｖmaxは、所定の許容範囲の上限値Ｖ２を上回り、そのノズルについてインク滴Ｉｐの吐出方向が正常ではないと判定される。

また、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが許容範囲内にあるときには、図１７Ｂに示すように、検出部８０からの検出信号の信号波形のピーク値Ｖmaxは、所定の許容範囲内、即ち下限値Ｖ１と上限値Ｖ２との間にあり、そのノズルについてインク滴Ｉｐの吐出方向が正常であると判定される。

一方、インク滴Ｉｐの飛行経路Ｆが感知部７０から離れすぎている場合には、図１７Ｃに示すように、検出部８０からの検出信号の信号波形のピーク値Ｖmaxは、所定の許容範囲の下限値Ｖ１を下回り、そのノズルについてインク滴Ｉｐの吐出方向が正常ではないと判定される。

なお、所定の許容範囲を規定するための下限値Ｖ１および上限値Ｖ２に関する情報については、メインメモリ１２７やＥＥＰＲＯＭ１２９等のメモリをはじめとする適宜な記憶部にデータとして記憶されている。システムコントローラ１２６は、ピーク値Ｖmaxと、下限値Ｖ１または上限値Ｖ２とを比較するにあたって、メインメモリ１２７やＥＥＰＲＯＭ１２９等の適宜な記憶部から、下限値Ｖ１および上限値Ｖ２に関する情報を取得する。

また、ここでは、検出部８０からの出力信号のピーク値Ｖmaxに基づき、インク滴Ｉｐの吐出方向が正常か否かを判定していたが、本発明にあっては、このような場合に限らず、検出部８０からの出力信号の最小値等、誘導電流の大きさを基準に判定を行うのであれば、検出部８０からの出力信号のうちのどの部分を基準に判定しても構わない。

＜検査手順＞
次に検査手順について説明する。図１８Ａは、本実施形態に係るインクジェットプリンタ１における検査手順の一例を説明したフローチャートである。本実施形態では、感知部７０のサイズが、１列分のノズル列２１１にしか対応していないことから、各ノズル列２１１（Ｋ）、２１１（Ｃ）、２１１（Ｍ）、２１１（Ｙ）についてそれぞれキャリッジ４１（ヘッド２１）を移動させて、各ノズル列２１１（Ｋ）、２１１（Ｃ）、２１１（Ｍ）、２１１（Ｙ）ごとに個別に吐出検査を行う。ここでは、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）→シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）→マゼンダ（Ｍ）のノズル列２１１（Ｍ）→イエロ（Ｙ）のノズル列２１１（Ｙ）の順に吐出検査を実施する。

まず、クリーニング回数の初期化を行う（Ｓ２００）。これは、１回の吐出検査中に何回クリーニング処理を実施したか、すなわち何回吐出方向が正常ではないノズルがあったかをカウントするカウンタに「０」をセットするものである。続いて、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）について吐出検査を行う（Ｓ２０２）。ここで行われるノズル列２１１（Ｋ）、２１１（Ｃ）、２１１（Ｍ）、２１１（Ｙ）別の吐出検査については、後で詳しく説明する。その吐出検査が終了した後、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のノズル♯１〜♯１８０にインクの吐出方向が正常ではないノズルがあるか否かをチェックする（Ｓ２０４）。ここで、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のノズル♯１〜♯１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、クリーニング回数が規定数に達したかどうかのチェックを行う（Ｓ２２０）。ここで、規定数とはこれ以上クリーニング処理を繰り返しても吐出が回復しないと考えられる数である。例えばこの回数を３回とすると、クリーニング回数が３回未満の場合には、ノズル列２１１（Ｋ）のクリーニング処理を行う（Ｓ２２２）。ここで、クリーニング処理は、ポンプ装置３１等により実施するものであり、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のみに実施しても良いし、他のノズル列と同時に実施しても良い。クリーニング処理終了後、クリーニング回数を１回分増やし（Ｓ２２４）、再びノズル列２１１（Ｋ）の吐出検査を行う。

ステップＳ２２０で、クリーニング回数が規定数に達していた場合には、エラー処理を行い（Ｓ２２６）、終了する。ここで、エラー処理とは、例えばユーザーに吐出方向が正常ではないノズルが存在することを通知して、より効果的な吐出の回復手段を取るように促しても良い。また、吐出方向が正常ではないノズルを含むヘッド２１の交換を促しても良い。さらに、吐出方向が正常ではないノズルを記憶し、そのノズルを使わずに別のノズルで補完して印刷を続行しても良い。

一方、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のノズル♯１〜♯１８０の吐出方向が全て正常の場合には、次にステップＳ２０６へと進み、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）について吐出検査を実行する（Ｓ２０６）。吐出検査終了後、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のノズル♯１〜♯１８０に吐出方向が正常ではないノズルがあるかどうかをチェックする（Ｓ２０８）。ここで、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のノズル♯１〜♯１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、ステップＳ２２０のクリーニング回数のチェックに進む。

他方、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のノズル♯１〜♯１８０の吐出方向が全て正常の場合には、次にステップＳ２１０へと進み、マゼンダ（Ｍ）のノズル列２１１（Ｍ）について吐出検査を実行する（Ｓ２１０）。吐出検査終了後、マゼンダ（Ｍ）のノズル列２１１（Ｍ）のノズル♯１〜♯１８０に吐出方向が正常ではないノズルがあるかどうかをチェックする（Ｓ２１２）。ここで、マゼンダ（Ｍ）のノズル列２１１（Ｍ）のノズル♯１〜♯１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、ステップＳ２２０のクリーニング回数のチェックに進む。

また、マゼンダ（Ｍ）のノズル列２１１（Ｍ）の吐出方向が全て正常である場合には、次にステップＳ２１４へと進み、イエロ（Ｙ）のノズル列２１１（Ｙ）について吐出検査を実行する（Ｓ２１４）。吐出検査終了後、イエロ（Ｙ）のノズル列２１１（Ｙ）のノズル♯１〜♯１８０に吐出方向が正常ではないノズルがあるかどうかをチェックする（Ｓ２１６）。ここで、イエロ（Ｙ）のノズル列２１１（Ｙ）のノズル♯１〜♯１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、ステップＳ２２０のクリーニング回数のチェックに進む。

一方、イエロ（Ｙ）のノズル列２１１（Ｙ）のノズル♯１〜♯１８０の吐出方向が全て正常である場合には、全ての色のノズル列２１１（Ｋ）、２１１（Ｃ）、２１１（Ｍ）、２１１（Ｙ）の各ノズル♯１〜♯１８０について吐出方向が正常ではないノズルがないことから、『吐出方向が全て正常』と判定して（Ｓ２１８）、処理を終了する。

図１８Ｂは、ノズル列ごとにクリーニング処理を行う場合のフローチャートである。まず、クリーニング回数の初期化を行う（Ｓ２４０）。これは、１回の吐出検査中に何回クリーニング処理を実施したか、すなわち何回吐出方向が正常ではないノズルがあったかをノズル列ごとにカウントするカウンタに、全て「０」をセットするものである。続いて、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）について吐出検査を行う（Ｓ２４２）。その吐出検査が終了した後、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のノズル♯１〜♯１８０にインクの吐出方向が正常ではないノズルがあるか否かをチェックする（Ｓ２４４）。ここで、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のノズル♯１〜♯１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のクリーニング回数が規定数に達したかどうかのチェックを行う（Ｓ２４６）。クリーニング回数が規定数未満の場合には、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のクリーニング処理を行う（Ｓ２４８）。クリーニング処理終了後、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のクリーニング回数を１回分増やし（Ｓ２５０）、再びブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）の吐出検査を行う。

ステップＳ２４６で、クリーニング回数が規定数に達していた場合には、エラー処理を行い（Ｓ２８２）、終了する。

一方、ブラック（Ｋ）のノズル列２１１（Ｋ）のノズル♯１〜♯１８０の吐出方向が全て正常の場合には、次にステップＳ２５２へと進み、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）について吐出検査を実行する（Ｓ２５２）。吐出検査終了後、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のノズル♯１〜♯１８０にインクの吐出方向が正常ではないノズルがあるかどうかをチェックする（Ｓ２５４）。ここで、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のノズル♯１〜♯１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のクリーニング回数が規定数に達したかどうかのチェックを行う（Ｓ２５６）。クリーニング回数が規定数未満の場合には、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のクリーニング処理を行う（Ｓ２５８）。クリーニング処理終了後、シアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）のクリーニング回数を１回分増やし（Ｓ２６０）、再びシアン（Ｃ）のノズル列２１１（Ｃ）の吐出検査を行う。

ステップＳ２５６で、クリーニング回数が規定数に達していた場合には、エラー処理を行い（Ｓ２８２）、終了する。

以下、マゼンダ（Ｍ）、イエロ（Ｙ）についても、同様に吐出検査を実施し、ノズル＃１〜＃１８０に１つでも吐出方向が正常ではないノズルがあった場合には、そのノズル列のクリーニング回数が規定数に達したかどうかのチェックを行い、クリーニング回数が規定数未満の場合には、クリーニング処理を行い、そのノズル列のクリーニング回数を１回分増やして、再び吐出検査を行う。また、クリーニング回数が規定数に達していた場合には、エラー処理を行い（Ｓ２８２）、終了する。

ステップＳ２７４で、イエロ（Ｙ）のノズル列２１１（Ｙ）のノズル♯１〜♯１８０の吐出方向が全て正常の場合には、全ての色のノズル列２１１（Ｋ）、２１１（Ｃ）、２１１（Ｍ）、２１１（Ｙ）の各ノズル♯１〜♯１８０について吐出方向が正常ではないノズルがないことから、『吐出方向が全て正常』と判定して（Ｓ２８４）、処理を終了する。

図１９は、各ノズル列２１１（Ｋ）、２１１（Ｃ）、２１１（Ｍ）、２１１（Ｙ）の吐出検査の手順を説明したフローチャートである。まず、ヘッド２１を感知部７０に向かって移動させる（Ｓ３０２）。そして、検査対象となるノズル列２１１と感知部７０との位置合わせを行う（Ｓ３０４）。次に、変数「Ｎ」に初期値「１」をセットして（Ｓ３０６）、「Ｎ」番目のノズル（ノズル♯Ｎ）から感知部７０に向けてインク滴Ｉｐを１回分（１滴分）吐出する動作を実行して、吐出検査を行う（Ｓ３０８）。吐出終了後、変数「Ｎ」に「Ｎ＋１」の値をセットし（Ｓ３１０）、変数「Ｎ」がノズルの個数である「１８０」を超えていないかどうかチェックする（Ｓ３１２）。ここで、変数「Ｎ」が「１８０」を超えている場合には、全てのノズルについて吐出検査が終了したとして、処理を終了する。

一方、変数「Ｎ」が「１８０」を超えていない場合には、全てのノズル♯１〜♯１８０の検査が終了していないとして、ステップＳ３０８に戻って、次に「Ｎ＋１」番目のノズル（ノズル♯Ｎ＋１）についてインクの吐出動作を実行して、吐出検査を行う（Ｓ３０８）。その後、再度、変数「Ｎ」に「Ｎ＋１」の値をセットして（Ｓ３１０）、変数「Ｎ」がノズルの個数である「１８０」を超えるまで、各ノズル♯１〜♯１８０について順次個別に吐出検査が実行される。

なお、これらの一連の検査処理は、本実施形態では、メインメモリ１２７やＥＥＰＲＯＭ１２９から読み出されたプログラムに基づきシステムコントローラ１２６により実行されたり、あるいは、ホストコンピュータ１４０からの命令により実行されたりする。

一方、システムコントローラ１２６は、各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐにより感知部７０に発生した誘導電流を、検出部８０からの出力信号に基づき逐次解析する。そして、システムコントローラ１２６は、各ノズル♯１〜♯１８０に対してそれぞれ個別にインク滴の吐出方向が正常であるかどうか逐次判定する。

図２０は、システムコントローラ１２６による判定手順の一例を説明したフローチャートである。システムコントローラ１２６は、変数「Ｎ」に対して初期値「１」をセットする（Ｓ４０２）。次に、システムコントローラ１２６は、「Ｎ」番目のノズル（ノズル♯Ｎ）に対応する、検知部からの出力信号から波形Ｗｂのピーク値Ｖmaxを取得する（Ｓ４０４）。次に、システムコントローラ１２６は、取得したピーク値Ｖmaxが、所定の許容範囲の下限値Ｖ１以上か否かをチェックする（Ｓ４０６）。ここで、ピーク値Ｖmaxが下限値Ｖ１を下回る場合、即ち、ピーク値Ｖmaxが所定の許容範囲から外れる場合には、インクの吐出方向に異常があると判定して（Ｓ４１６）、処理を直ちに終了する。

一方、ピーク値Ｖmaxが下限値Ｖ１以上である場合には、システムコントローラ１２６は、次にピーク値Ｖmaxが、所定の許容範囲の上限値Ｖ２以下か否かをチェックする（Ｓ４０８）。ここで、ピーク値Ｖmaxが上限値Ｖ２を上回る場合、即ち、ピーク値Ｖmaxが所定の許容範囲から外れる場合には、インクの吐出方向に異常があると判定して（Ｓ４１６）、処理を直ちに終了する。

一方、ピーク値Ｖmaxが上限値Ｖ２以下である場合には、システムコントローラ１２６は、「Ｎ」番目のノズル（ノズル♯Ｎ）については、インクの吐出方向に異常がない、即ちインクの吐出方向が正常であると判定して、次のノズルの判定を行うべく、変数「Ｎ」に値「Ｎ＋１」をセットする（Ｓ４１０）。そして、システムコントローラ１２６は、セット後の変数「Ｎ」が、ノズルの個数である「１８０」を超えていないかどうかチェックする（Ｓ４１２）。ここで、変数「Ｎ」が「１８０」を超えていた場合には、システムコントローラ１２６は、あるノズル列について全てのノズルの検査が終了したとして、ステップＳ４１４へと進み、そのノズル列には、インクの吐出方向に異常があるノズルはないと判定し（Ｓ４１４）、直ちに処理を終了する。

＜検査タイミング＞
吐出検査が行われるタイミングとしては、次のようなものがある。

（１）印刷処理中
印刷処理中に適当なタイミングで吐出検査を実行する。例えば、「双方向印刷」の場合には、移動方向が変更される際に、キャリッジ４１が待機位置へと移動してノズル♯１〜♯１８０の吐出検査を実行する。これにより、印刷処理中に途中でノズルの目詰まり等が発生して、印刷画像に不具合が生じるのを回避することができる。

（２）電源投入時
電源投入時に吐出検査を実行する。これは、これから印刷を行うために、プリンタ（印刷装置）の電源投入時に、吐出検査を実行するものであり、プリンタ１のイニシャライズ処理時に処理の１つとしてノズル♯１〜♯１８０の吐出検査を実行する。このようなタイミングで吐出検査を実行することで、ノズル♯１〜♯１８０の目詰まり等なく印刷処理をスムーズに実行することができる。

（３）給紙時
媒体Ｓを印刷すべく所定の位置に送り込む動作時、即ち給紙時に吐出検査を実行する。これは、これから１つの媒体Ｓに印刷処理を施そうとするときに、インクが正常に吐出されるかどうかをチェックするもので、媒体Ｓを給紙する都度、吐出検査を実行しても良く、また、適宜な間隔で所定の数ごとに吐出検査を実行しても良い。

（４）印刷データの取得時
プリンタ１が、パーソナルコンピュータなどのホストコンピュータ１４０から印刷データを受け取ったときに、吐出検査を実行する。すなわち、ホストコンピュータ１４０から印刷データを受け取り、これから印刷を実行しようとするときに、インクが正常に吐出されるか否かをチェックするものである。このようなタイミングで吐出検査を実行することで、ノズル♯１〜♯１８０の目詰まり等なく、印刷処理をスムーズに実行することができる。

なお、本発明における吐出検査が実行されるのは、必ずしも前述した（１）〜（４）のタイミングである必要はなく、これら（１）〜（４）以外のタイミングで吐出検査が実行されても良い。

＜まとめ＞
以上、このような装置によれば、各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐによって誘導電流が発生する感知部７０を備え、この感知部７０に発生する誘導電流の大きさを検出することによって、インク滴Ｉｐの飛行経路と感知部７０との間の距離を調べることができ、各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐの吐出方向が正常か否かを簡単に判定することができる。

このことから、従来のようにレーザー光線により吐出検査を行う場合に比べて、装置の小型化を図ることができ、このため、設置スペースもあまり必要とせず、コンパクトに配置することができる。また、非常に簡単な構成であることから、大幅なコストアップを招くことなく実施することができる。

また、インクを必ずしも感知部７０に接触させる必要がないことから、吐出検査によるインクの飛び散りや跳ね返りを防止することができ、これによって、装置の内部がインクにより汚損されるのを回避することができる。

また、本実施形態のように感知部７０が線材により形成されれば、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインクが感知部７０に付着しても簡単に除去することができる。これにより、特に感知部７０からインクを除去するようなクリーニング機構等は必要としない。

＝＝＝検査装置の他の実施形態＜その１＞＝＝＝
図２１及び図２２は、本発明に係る液体吐出検査装置の他の実施形態を説明したものである。図２１Ａは、他の実施形態の感知部の外観を示した平面図であり、図２１Ｂは、その縦断面図である。図２２は、この液体吐出検査装置により吐出検査を行う場合の方法を説明するための図である。

この液体吐出検査装置１００は、図２１に示すように、長方形状に成形された基板１０２上に配置された感知部１０４を備えている。この感知部１０４は、金属等の導体により形成された線材により形成されたもので、基板１０２の先端部（下端部）に形成された開口部１０６上に、キャリッジ４１の移動方向に対して斜めに掛け渡されて設置されている。感知部１０４の両端部は、それぞれ開口部１０６の内縁部に固定部材１０８により固定され、感知部１０４は、開口部１０６上に張られた状態で配置されている。

このような検査装置１００を利用して各ノズル列２１１の各ノズル♯１〜♯１８０について検査を行う場合には、図２２に示すように、キャリッジ４１を液体吐出検査装置１００の上方に沿って所定の速度でゆっくりと移動させながら、各ノズル♯１〜♯１８０から感知部１０４またはその近傍に向けて順次インク滴Ｉｐを吐出する。

各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐは、感知部１０４の側方を通過して、基板１０２の開口部１０６を通って下方へと落下して、インク回収部９０（図１４参照）等に回収される。

このように液体吐出検査装置１００の感知部１０４をキャリッジ４１の移動方向に対して斜めに配置すれば、キャリッジ４１の移動方向と交差する方向、例えば、媒体Ｓの搬送方向などへのインク滴Ｉｐの吐出方向のズレを検出することができる。つまり、前述した実施の形態では、感知部７０がキャリッジ４１の移動方向に対して直交する方向に沿って配置されていたため、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐの吐出方向が感知部の配置方向、即ち媒体Ｓの搬送方向に沿ってズレていた場合に、このズレを検出することはできない。しかしながら、ここで説明するように、感知部１０４がキャリッジ４１の移動方向に対して斜めに設置されていることで、インクの吐出方向が媒体Ｓの搬送方向へとズレていた場合でも、これを検出することができる。

このように媒体Ｓの搬送方向へのインク滴Ｉｐの吐出方向のズレを検出することができれば、印刷画像の画質低下の大きな要因となる、キャリッジ４１の移動方向に沿って発生する「白スジ」の発生を防止することができる。

なお、キャリッジ４１を移動させながら、各ノズル♯１〜♯１８０から順次インク滴Ｉｐを吐出する場合、必ずしもキャリッジ４１を所定の速度、即ち定速で移動させる必要はなく、各ノズル♯１〜♯１８０から検査のためにインク滴Ｉｐを吐出する都度、移動と停止を繰り返しても良い。

＝＝＝検査装置の他の実施形態＜その２＞＝＝＝
図２３は、本発明に係る液体吐出検査装置の他の実施形態を説明したものである。この液体吐出検査装置１１０は、同図に示すように、基板１１２上に配置された２つの感知部１１４、１１６を備えている。これらの感知部１１４、１１６は、金属等の導体により形成された線材によりそれぞれ形成されていて、基板１１２の先端部（下端部）に形成された開口部１１８上に掛け渡されて、緊張状態にて設置されている。一方の感知部１１４は、キャリッジ４１の移動方向に対して直交する方向に沿って配置されており、また、もう一方の感知部１１６は、キャリッジ４１の移動方向に対して斜めに配置されている。これらの感知部１１４、１１６は、その両端部がそれぞれ開口部１１８の内縁部に固定部材１１９により固定されている。

このように相互に非平行状態にて設置された２つの感知部１１４、１１６、即ち、キャリッジ４１の移動方向に対して直交する方向に配置された感知部１１４と、キャリッジ４１の移動方向に対して斜めに配置された感知部１１６との２種類の感知部１１４、１１６を備えることによって、各感知部１１４、１１６が検知することができない方向へのインク滴Ｉｐの吐出方向のズレについても、相互に補わせて検知することができる。これによって、ノズル♯１〜♯１８０におけるインクの吐出方向のズレを確実にチェックすることができる。
この場合、あるノズル列２１１の各ノズル♯１〜♯１８０について検査する場合に、２つの感知部１１４、１１６のうち、どちらの感知部１１４、１１６を先に利用して検査を実施しても良い。

＝＝＝検査装置の他の実施形態＜その３＞＝＝＝
図２４は、本発明に係る液体吐出検査装置の他の構成例を説明したものである。この検査装置１５０は、同図に示すように、先に説明した液体吐出検査装置（図９〜図１０参照）のように、誘導電流が発生する感知部７０に高電圧を印加することによって、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐを帯電させるのではなく、各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐが、各ノズル♯１〜♯１８０から離れる際に、自然に帯電する、いわゆる摩擦帯電現象を利用して、インク滴Ｉｐを帯電させるようになっている。このため、インク滴Ｉｐを帯電させるために感知部７０に高電圧を印加する構成が省かれている。

このように摩擦帯電を利用して、各ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐを帯電させることによって、液体吐出検査装置１５０の構成をより簡略化することができる。

なお、この液体吐出検査装置においては、感知部７０に高電圧が印加されないため、先に説明した液体吐出検査装置６０（図９〜図１０参照）の検出部８０に設けられたコンデンサＣは、構成から省かれている。

＝＝＝検査装置の他の構成例＜その３＞＝＝＝
図２５は、本発明に係る液体吐出検査装置の他の構成例を説明したものである。この検査装置１６０は、同図に示すように、感知部７０とは別に電極部１６２を備え、この電極部１６２によって、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐを帯電させるようになっている。この電極部１６２は、同図に示すように、感知部７０と同様に、金属等の導電性を有する線材からなり、緊張状態にて張られた形で、ヘッド２１と平行に配置されている。電極部１６２には、保護抵抗Ｒ１を介して電源（図示外）が接続されていて、この電源から例えば１００Ｖ（ボルト）などの高い電圧が印加されるようになっている。

このような電極部１６２が設けられていることによって、ヘッド２１と電極部１６２との間には電界が形成されることから、インク滴Ｉｐがノズル♯１〜♯１８０から離れる際に帯電させることができる。

次に電極部１６２の設置位置について説明する。図２６Ａ及び図２６Ｂは、電極部１６２の設置位置をそれぞれ示したものである。図２６Ａは、電極部１６２を感知部７０の側方に配置したときの一例を説明したものであり、図２６Ｂは、電極部１６２を感知部７０の上方に配置したときの一例を示したものである。

電極部１６２が感知部７０の側方に配置される場合には、図２６Ａに示すように、電極部１６２は、感知部７０との間に間隔をあけて感知部７０と平行に配置される。ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐは、電極部１６２と感知部７０との間を通じて下方に落下する。このように電極部１６２を配置すれば、電極部１６２を感知部７０と同様に基板７２上に取り付けることができる。

他方、電極部１１２が感知部７０の上方に配置される場合においても同様に、図２０Ｂに示すように、電極部１１２は、感知部７０との間に間隔をあけて感知部７０と平行に配置される。ただし、この場合、インク滴Ｉｐは、電極部１１２および感知部７０の側方を通過するようになっている。このように電極部１１２が感知部７０よりも上方に設置されることによって、電極部１１２をヘッドにより近づけることができ、これによって、ヘッド２１と電極部１１２との間に形成される電界の大きさを大きくして、ヘッド２１のノズル♯１〜♯１８０から吐出されるインク滴Ｉｐを帯電し易くすることができる。つまり、インク滴Ｉｐが感知部７０によって、より感知し易くすることができる。

なお、電極部１１２の設置位置にあっては、なるべくヘッド２１に近い方が好ましい。電極部１１２がヘッド２１に近ければ近いほど、電極部１１２とヘッド２１との間の電界をより強くすることができ、これによってより一層、感知部７０により感知し易くすることができる。

＝＝＝感知部の他の構成例＝＝＝
図２７Ａおよび図２７Ｂは、本発明の感知部の他の構成例を説明する説明図である。図２７Ａは、感知部１７０が取り付けられた基板１７２の平面図であり、図２７Ｂは、感知部１７０が取り付けられた基板１７２の縦断面図である。この感知部１７０は、基板１７２上に板状に薄層として形成されたもので、例えば、基板１７２に直接金属板を貼り付けるなどして形成したり、また蒸着等の成膜技術などによって形成される。感知部１７０の近傍には、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐが通過するためのスリット状の開口部１７４が設けられている。

なお、本発明の電極部１６２についても、感知部１７０と同様に、基板１７２上に直接金属板を貼り付けるなどして形成したり、また蒸着等の成膜技術などによって板状に薄層として設けるようにしても良い。

＜撥水処理＞
本発明の感知部７０、１０４、１１４、１１６、１７０については、その表面に撥水処理が施されていても良い。このように感知部７０、１０４、１１４、１１６、１７０の表面に撥水処理が施されていれば、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐが、感知部７０、１０４、１１４、１１６、１７０に接触した場合でも、感知部７０、１０４、１１４、１１６、１７０の表面からインクを簡単に除去することができる。

また、本発明の電極部１６２についても同様に、その表面に撥水処理が施されていても良い。このように電極部１６２の表面についても撥水処理が施されていれば、ノズル♯１〜♯１８０から吐出されたインク滴Ｉｐが、電極部１６２に付着した場合でも、電極部１６２の表面からインクを除去し易くすることができる。

撥水処理を施す方法としては、感知部７０、１０４、１１４、１１６、１７０または電極部１６２の表面に撥水処理層などをコーティング等により設ける方法をはじめ、その他、周知の方法を含む。

＝＝＝液体吐出システム等の構成＝＝＝
次に、本発明に係る液体吐出システムの一例として、液体吐出装置としてインクジェットプリンタを備えた液体吐出システムを例にして説明する。

図２８は、液体吐出システムの外観構成を示した説明図である。液体吐出システム１０００は、コンピュータ本体１１０２と、表示装置１１０４と、プリンタ１１０６と、入力装置１１０８と、読取装置１１１０とを備えている。コンピュータ本体１１０２は、本実施形態ではミニタワー型の筐体に収納されているが、これに限られるものではない。表示装置１１０４は、ＣＲＴ（Cathode Ray Tube：陰極線管）やプラズマディスプレイや液晶表示装置等が用いられるのが一般的であるが、これに限られるものではない。プリンタ１１０６は、上記に説明されたプリンタが用いられている。入力装置１１０８は、本実施形態ではキーボード１１０８Ａとマウス１１０８Ｂが用いられているが、これに限られるものではない。読取装置１１１０は、本実施形態ではフレキシブルディスクドライブ装置１１１０ＡとＣＤ−ＲＯＭドライブ装置１１１０Ｂが用いられているが、これに限られるものではなく、例えばＭＯ（Magnet Optical）ディスクドライブ装置やＤＶＤ（Digital Versatile Disk）等の他のものであっても良い。

図２９は、図２８に示した液体吐出システムの構成を示すブロック図である。コンピュータ本体１１０２が収納された筐体内にＲＡＭ等の内部メモリ１２０２と、ハードディスクドライブユニット１２０４等の外部メモリがさらに設けられている。

上述したプリンタ１の動作を制御するコンピュータプログラムは、例えばインターネット等の通信回線を経由して、プリンタ１１０６に接続されたコンピュータ１０００等にダウンロードさせることができるほか、コンピュータによる読み取り可能な記録媒体に記録して配布等することもできる。記録媒体としては、例えば、フレキシブルディスクＦＤ、ＣＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＯＭ、光磁気ディスクＭＯ、ハードディスク、メモリ等の各種記録媒体を用いることができる。なお、このような記憶媒体に記憶された情報は、各種の読取装置１１１０によって、読み取り可能である。

なお、以上の説明においては、プリンタ１１０６が、コンピュータ本体１１０２、表示装置１１０４、入力装置１１０８、及び、読取装置１１１０と接続されて液体吐出システムを構成した例について説明したが、これに限られるものではない。例えば、液体吐出システムが、コンピュータ本体１１０２とプリンタ１１０６から構成されても良く、液体吐出システムが表示装置１１０４、入力装置１１０８及び読取装置１１１０のいずれかを備えていなくても良い。また、例えば、プリンタ１１０６が、コンピュータ本体１１０２、表示装置１１０４、入力装置１１０８、及び、読取装置１１１０のそれぞれの機能又は機構の一部を持っていても良い。一例として、プリンタ１１０６が、画像処理を行う画像処理部、各種の表示を行う表示部、及び、デジタルカメラ等により撮影された画像データを記録した記録メディアを着脱するための記録メディア着脱部等を有する構成としても良い。

このようにして実現された印刷システムは、システム全体として従来システムよりも優れたシステムとなる。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、一実施形態に基づき、印刷装置について説明したが、上記の実施の形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更または改良され得るとともに、本発明には、その等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に係る液体吐出検査装置や液体吐出装置、液体吐出システムに含まれるものである。

また、本実施形態において、ハードウェアによって実現されていた構成の一部又は全部をソフトウェアによって置き換えてもよく、逆に、ソフトウェアによって実現されていた構成の一部をハードウェアによって置き換えてもよい。

また、液体吐出装置（インクジェットプリンタ１）側にて行っていた処理の一部をホストコンピュータ１４０側にて行ってよく、また液体吐出装置（インクジェットプリンタ１）とホストコンピュータ１４０の間に専用の処理装置を介設して、この処理装置にて処理の一部を行わせるようにしてもよい。

＜液体について＞
前述した実施の形態では、液体としてインクが使用された場合を例にして説明したが、本発明に係る液体吐出装置にあっては、インクに限らず、その他の液体、例えば、金属材料、有機材料（例えば高分子材料）、磁性材料、導電性材料、配線材料、成膜材料、電子インク、各種加工液、遺伝子溶液といった各種液体がインクの代わりに用いられても良い。

＜液体吐出部について＞
前述した実施の形態では、本発明の液体吐出部として、インクジェットプリンタ１のヘッド２１のノズル列２１１が説明されていたが、本発明の液体吐出部にあっては、このようなノズル列２１１に限らず、液体を吐出するのではあれば、どのような形態の吐出部であっても構わない。

＜感知部について＞
前述した実施の形態では、本発明の感知部として、線材等からなる感知部７０、１０４，１１４、１１６、１７０が開示されていたが、本発明の感知部にあっては、このような感知部７０、１０４，１１４、１１６、１７０に限らず、他の形状や他のタイプの感知部が用いられても良い。

また、前述した実施の形態では、本発明の感知部として、基板７２上に設けられた感知部７０、１０４，１１４、１１６、１７０が説明されていたが、本発明の感知部にあっては、必ずしもこのような基板７２上に設けられる必要はなく、他の形態で設置されても良い。

＜検出部について＞
前述した実施の形態では、本発明の検出部として、感知部７０の電流変動を検出する検出部８０が説明されていたが、本発明の検出部にあっては、このような検出部８０に限らず、液体吐出部（ヘッド２１のノズル列２１１）から吐出された、帯電した液体（インク）によって、感知部７０、１０４，１１４、１１６、１７０に誘導電流が発生したか否かを検出することが可能であれば、どのようなタイプの検出部であっても構わない。

＜電極部について＞
前述した実施の形態では、本発明の電極部として、線材により形成された電極部が説明されていたが、本発明の電極部にあっては、このような電極部に限らず、液体吐出部（ヘッド２１）との間に電界を形成するのであれば、どのような形態の電極部であっても構わない。

＜液体吐出検査装置について＞
前述した実施の形態では、液体吐出検査装置として、インクジェットプリンタ１を例にした液体吐出装置に搭載された液体吐出検査装置について説明したが、本発明に係る液体吐出検査装置にあっては、このような装置に限らず、液体吐出装置からは分離して、液体の吐出検査のみを独立して実行可能な装置であっても良く、また、前述した液体吐出装置以外の他の装置に搭載される液体吐出検査装置であっても良い。

＜液体吐出装置について＞
前述した実施の形態では、液体吐出検査装置として、インクジェットプリンタ１を例にして説明したが、本発明に係る液体吐出装置にあっては、このようなインクジェットプリンタ１に限らず、液体を吐出する装置であれば、どのような装置であっても構わない。

＜媒体について＞
媒体については、前述した用紙として、普通紙やマット紙、カット紙、光沢紙、ロール紙、用紙、写真用紙、ロールタイプ写真用紙等をはじめ、これらの他に、ＯＨＰフィルムや光沢フィルム等のフィルム材や布材、金属板材などであっても構わない。すなわち、インクの吐出対象となり得るものであれば、どのような媒体であっても構わない。

インクジェットプリンタの斜視図。 インクジェットプリンタの内部構成図。 インクジェットプリンタの搬送部を示す断面図。 インクジェットプリンタのシステム構成を示すブロック構成図。 ヘッドのノズルを示す平面図。 ノズル駆動回路の一実施形態を示す回路図。 駆動信号発生部の動作を示す原信号ＯＤＲＶ、印刷信号ＰＲＴ（ｉ）、駆動信号ＤＲＶ（ｉ）のタイミングチャート。 印刷処理の処理フローの一例を説明するフローチャート。 本実施形態の液体吐出検査装置を説明する説明図。 本実施形態の液体吐出検査装置の検査原理を説明する説明図。 図１１Ａは、本実施形態の感知部を示した平面図であり、図１１Ｂは、その感知部の縦断面図である。 本実施形態の感知部の設置位置を説明する説明図。 本実施形態の感知部とノズル列との位置関係を説明する説明図。 本実施形態のインク回収部を説明する ノズルの駆動信号と、検出部の出力信号の波形を示した説明図。 インクの吐出方向が正常か否かの判定方法の一例を説明する説明図。 図１７Ａはインク滴の飛行経路Ｆが感知部７０に非常に近い場合を示し、図１７Ｂはインク滴の飛行経路が許容範囲内にある場合を示し、図１７Ｃはインク滴の飛行経路が感知部から離れすぎている場合を示す。 検査手順の一実施形態を説明するフローチャート。 検査手順の一実施形態を説明するフローチャート。 各ノズル列別の吐出検査手順を説明するフローチャート。 判定手順の一例を説明したフローチャート。 図２１Ａは、本発明の液体吐出検査装置の他の実施形態を説明するための平面図であり、図２１Ｂは、その縦断面図である。 図２１で説明した液体吐出検査装置により吐出検査を行う場合の一実施形態を説明する説明図。 本発明の液体吐出検査装置の他の実施形態を説明する説明図。 本発明の液体吐出検査装置の他の実施形態を説明する説明図。 本発明の液体吐出検査装置の他の実施形態を説明する説明図。 図２６Ａは、本発明の電極部を感知部の側方に配置したときの一例を説明した説明図であり、図２６Ｂは、本発明の電極部を感知部の上方に配置したときの一例を示した説明図である。 図２７Ａは、感知部の他の構成例を示す平面図であり、図２７Ｂは、その感知部を示す縦断面図である。 本発明に係る液体吐出システムの一実施形態を説明する斜視図。 図２８の液体吐出システムの構成を示すブロック構成図。

符号の説明

１ インクジェットプリンタ、 ２ 操作パネル、 ３ 排紙部、 ４ 給紙部、
５ 操作ボタン、 ６ 表示ランプ、 ７ 排紙トレー、 ８ 給紙トレー、
１１Ａ 紙挿入口、 １１Ｂ ロール紙挿入口、
１３ 給紙ローラ、 １４ プラテン、 １５ 紙搬送モータ（ＰＦモータ）、
１７Ａ 搬送ローラ、 １７Ｂ 排紙ローラ、 １８Ａ・１８Ｂ フリーローラ、
２１ ヘッド、 ２１１ ノズル列、 ２２ ヘッドドライバ、
３０ クリーニングユニット、 ３１ ポンプ装置、 ３５ キャッピング装置、
４１ キャリッジ、 ４２ キャリッジモータ（ＣＲモータ）、 ４４ プーリ、
４５ タイミングベルト、 ４６ ガイドレール、
４８ インクカートリッジ、 ５１ リニア式エンコーダ、
６０ 液体吐出検査装置、 ７０ 感知部、 ７２ 基板、 ７４ 開口部、
７６ 固定部材、
８０ 検出部、 ８２ 回路素子、 ８３ 回路素子 、８４ 回路素子、
８８ Ａ／Ｄ変換部、 ９０ インク回収部、
１００ 液体吐出検査装置、 １０２ 基板、 １０４ 感知部、 １０６ 開口部、
１０８ 固定部材、
１１０ 液体吐出検査装置、 １１２ 基板、 １１４ 感知部、 １１６ 感知部、
１１８ 開口部、 １１９ 固定部材、
１２２ バッファメモリ、 １２４ イメージバッファ、
１２６ システムコントローラ、 １２７ メインメモリ、
１２８ キャリッジモータ制御部、 １２９ ＥＥＰＲＯＭ、
１３０ 搬送制御部、 １３２ ヘッド駆動部、
１３４ ロータリ式エンコーダ、 １３６ リニア式エンコーダ、
１４０ ホストコンピュータ、
１５０ 液体吐出検査装置、
１６０ 液体吐出検査装置、 １６２ 電極部、 １１４ 固定部材、
１７０ 感知部、 １７２ 基板、 １７４ 開口部、
２１１ ノズル列、
２２０ 駆動回路、 ２２１ 原駆動信号発生部、 ２２２ マスク回路、
２２３ 駆動信号補正回路、
１２００ 表示装置、 １２０１ ディスプレイ、
１３００ 入力装置、 １３００Ａ キーボード、 １３００Ｂ マウス、
１４００ 記録再生装置、 １４００Ａ フレキシブルディスクドライブ装置、
１４００Ｂ ＣＤ−ＲＯＭドライブ装置、
１０００ 液体吐出システム、
Ａｐ 印刷エリア、 Ａｎ 非印刷エリア、
Ｓ 媒体、 Ｉｐ インク滴、
Ｒ１ 保護抵抗、 Ｒ２ 入力抵抗、 Ｒ３ 帰還抵抗、
Ｃ コンデンサ、 Ａｍｐ オペアンプ、

Claims (17)

1. 液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において、
   前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部を備え、
   前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体によって、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする液体吐出検査装置。
2. 前記吐出検査を行うときに、前記液体吐出部から前記液体として液体滴を吐出することを特徴とする請求項１に記載の液体吐出検査装置。
3. 前記液体吐出部から吐出される前記液体を帯電させるために、前記感知部に電圧が印加されることを特徴とする請求項１または２に記載の液体吐出検査装置。
4. 前記液体吐出部から吐出される前記液体が、摩擦帯電により帯電することを特徴とする請求項１または２に記載の液体吐出検査装置。
5. 前記液体吐出部から吐出される前記液体を帯電させるために電圧が印加される電極部を備えたことを特徴とする請求項１または２に記載の液体吐出検査装置。
6. 検出した前記誘導電流の大きさと、所定のしきい値とを比較して、前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の液体吐出検査装置。
7. 前記感知部は、線材により形成されていることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の液体吐出検査装置。
8. 前記液体吐出部が前記感知部に対して相対的に移動可能に設けられ、
   前記線材が、前記液体吐出部の移動方向に対して斜めに配置されていることを特徴とする請求項７に記載の液体吐出検査装置。
9. 前記線材が、相互に非平行状態にて少なくとも２本配置されていることを特徴とする請求項７または８に記載の液体吐出検査装置。
10. 前記線材に各々発生した前記誘導電流の大きさを個別に検出して、検出した前記誘導電流の各大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする請求項９に記載の液体吐出検査装置。
11. 前記液体吐出部から吐出される前記液体がインクであることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の液体吐出検査装置。
12. 液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において、
    前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部を備え、
    前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体によって、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定し、
    前記吐出検査を行うときに、前記液体吐出部から前記液体として液体滴を吐出し、
    前記液体吐出部から吐出される前記液体を帯電させるために、前記感知部に電圧が印加され、
    検出した前記誘導電流の大きさと、所定のしきい値とを比較して、前記液体の吐出方向が正常か否かを判定し、
    前記感知部は、線材により形成され、
    前記液体吐出部が前記感知部に対して相対的に移動可能に設けられ、
    前記線材が、前記液体吐出部の移動方向に対して斜めに配置され、
    前記線材が、相互に非平行状態にて少なくとも２本配置され、
    前記線材に各々発生した誘導電流の大きさを個別に検出して、検出した前記誘導電流の各大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定し、
    前記液体吐出部から吐出される前記液体がインクであることを特徴とする液体吐出検査装置。
13. 液体吐出部における液体の吐出検査を行う方法であって、
    前記液体吐出部から前記液体を吐出し、
    前記液体吐出部から吐出された前記液体によって、前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定することを特徴とする液体吐出検査方法。
14. 媒体に対して液体を吐出する液体吐出部を備えた液体吐出装置において、
    前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部と、
    前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体により、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定する判定部とを備えたことを特徴とする液体吐出装置。
15. 媒体に対してインクを吐出するインク吐出部を備えたインクジェットプリンタにおいて、
    前記インク吐出部と非接触状態にて設けられた感知部と、
    前記インク吐出部から吐出された、帯電した前記インクにより、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記インクの吐出方向が正常か否かを判定する判定部とを備えたことを特徴とするインクジェットプリンタ。
16. 液体吐出部における液体の吐出検査を行う液体吐出検査装置において実行されるプログラムであって、
    前記液体吐出部から前記液体を吐出するステップと、
    前記液体吐出部から吐出された前記液体によって、前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部に発生した誘導電流の大きさを検出するステップと、
    検出された前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定するステップとを実行することを特徴とするプログラム。
17. コンピュータ本体と、このコンピュータ本体に接続可能な液体吐出装置とを具備した液体吐出システムにおいて、
    前記液体吐出装置は、媒体に対して液体を吐出する液体吐出部を備えた液体吐出装置であって、
    前記液体吐出部と非接触状態にて設けられた感知部と、
    前記液体吐出部から吐出された、帯電した前記液体により、前記感知部に発生した誘導電流の大きさを検出して、検出した前記誘導電流の大きさに基づき前記液体の吐出方向が正常か否かを判定する判定部とを備えていることを特徴とする液体吐出システム。