JP2005243287A - バスバーアッセンブリの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 バスバー片のレイアウト変更が必要なバスバープレートからバスバーアッセンブリを製造する製造方法であって、自動化に適した製造方法を提供すること。
【解決手段】 装着レイアウトとレイアウトが異なるバスバー片を予め用意する準備工程と、準備工程で用意されたバスバー片とバスバープレートとを装着レイアウトに沿ってプレス上の載置スペースに載置する載置工程（ステップＳ１、Ｓ２）と、載置されたバスバープレートのブリッジを裁断する裁断工程（ステップＳ４）と、裁断されたバスバー片の内、装着レイアウトと合致するものと上記準備工程で用意されたバスバー片とを同一の絶縁板に接合する接合工程（ステップＳ６）とを備えている。
【選択図】 図３

Description

本発明は、バスバーアッセンブリを製造するための製造方法に関するものである。

一般に自動車のジャンクションボックスには、図１に示すバスバーアッセンブリ１が実装されている。バスバーアッセンブリ１は、矩形の絶縁板２上に導電性のバスバー片３を装着し、所定の回路を構成しているものである。バスバー片３は、絶縁板２に設定された装着レイアウトに沿ってかしめ固定される導体部３ａと、この導体部３ａから直角に屈曲するタブ３ｂとを一体に有している。タブ３ｂは、バスバーアッセンブリ１の回路構成に対応し、絶縁板２の表面から立設するものと、絶縁板２の裏面側へ貫通するものとが形成されている。絶縁板２の裏面側に対応するタブ３ｂを貫通させるために、絶縁板２の対応個所には、挿通孔２ａが形成されている。他方、バスバー片３と絶縁板２とを一体化するために、バスバー片３の導体部３ａには、貫通孔３ｃが形成されているとともに、絶縁板２の対応箇所には、貫通孔３ｃを貫通するかしめ突起２ｂが突設されている。

バスバーアッセンブリ１を製造する際には、図２に示すように、複数のバスバー片３がブリッジ５で接続されたバスバープレート４をロール状のフープ材（図示せず）から打ち抜き、タブ３ｂの屈曲加工やブリッジ５の裁断加工を所定の手順で行った後、ブリッジ５の裁断によって分割されたバスバー片３を絶縁板２に装着し、かしめ加工で一体化するようにしている。

本件出願人が先に提案した先行技術（特許文献１）では、まず、タブ３ｂの屈曲加工が終了したバスバープレート４と、このバスバープレート４と一体化される絶縁板２とを供給ユニットにセットし、供給ユニットを駆動して、セットされたバスバープレート４と絶縁板２とを並列にプレス装置に供給する。次いで、同プレス装置の金型でバスバープレート４のブリッジ５を裁断するとともに、裁断されて分割された複数のバスバー片３のレイアウトを保持する。この状態で、各バスバー片３の真上に絶縁板２を供給し、これを下降させることによって、各バスバー片３に対して絶縁板２を装着し、かしめ突起２ｂが貫通孔３ｃに貫通したこの状態で絶縁板２と各バスバー片３とをかしめることにより両者を一体化するようにしている。
特開平６−１８８０６０号公報

上記先行技術では、バスバープレート４の裁断加工から絶縁板２とバスバープレート４（バスバー片３）とのかしめ加工までを自動化することができるという顕著な効果を奏する。

しかしながら、この先行技術においては、絶縁板２に設定されているバスバー片３の装着レイアウト通りにバスバー片３が形成されたバスバープレート４を用いることを前提にしている。

そのため、バスバー片３のレイアウトの一部が絶縁板２の装着レイアウトと異なるバスバープレートからバスバーアッセンブリを製造する場合には、バスバープレートを供給してブリッジ５が裁断された後、一旦バスバー片３を取り出して並び替えを行い、再度、バスバー片３を供給する作業が必要であった。

したがって、従来の製法では、バスバー片３のレイアウトを変更しなければならないバスバープレート４については、全工程を自動化できないので、工数が増加し、製造時間がかかるという不具合があった。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、バスバー片のレイアウト変更が必要なバスバープレートからバスバーアッセンブリを製造する製造方法であって、自動化に適した製造方法を提供し、これにより製造時間を短縮することを目的としている。

上記課題を解決するために本発明は、絶縁板と、絶縁板に予め設定された装着レイアウトに基づいて当該絶縁板と一体化されたバスバー片とを有するバスバーアッセンブリを、上記装着レイアウトと一部が異なるレイアウトで、ブリッジを介し、バスバー片を結合しているバスバープレートから製造するバスバーアッセンブリの製造方法であって、上記装着レイアウトとレイアウトが異なるバスバー片を予め用意する準備工程と、準備工程で用意されたバスバー片と上記バスバープレートとを、上記装着レイアウトに沿ってプレス上の載置スペースに載置する載置工程と、載置されたバスバープレートのブリッジを裁断する裁断工程と、分割されたバスバー片の内、装着レイアウトと合致するものと上記準備工程で用意されたバスバー片とを同一の絶縁板に接合する接合工程とを備えていることを特徴とする方法である。

上記バスバーアッセンブリの製造方法において、上記載置工程は、当該絶縁板に必要なバスバー片を全て備えているバスバープレートを載置するものであり、裁断工程で分割されたバスバー片の内、上記装着レイアウトと異なるバスバー片を次のバスバーアッセンブリの製造工程における準備工程で利用することが好ましい。

本発明によれば、準備工程で用意されたバスバー片とバスバープレートとを載置工程においてプレス上の載置スペースに載置することにより、絶縁板に必要な全てのバスバー片を装着レイアウトに沿ってセットすることができる。

したがって、本発明では、載置工程の後にバスバー片のレイアウトを変更する作業が不要となるので、裁断工程及び接合工程を従来の加工装置等により自動化することができる。

そして、上記裁断工程及び接合工程を自動化した場合には、これら両工程の間、作業者が連続した手空き時間（作業から手を離すことができる時間）を持つことができるので、この時間を別の自動加工装置の駆動準備に利用すれば、作業者により２台の自動加工装置を並行して駆動することができ、バスバーアッセンブリの製造効率をさらに向上させることができるという利点もある。

また、本発明では、裁断工程の後にバスバー片のレイアウトを変更する作業が不要となるため、接合工程の前に加工装置から一旦バスバー片を取り出し、再度加工装置へ供給するといった作業が不要となり、全体の工数を減少させることができる。

絶縁板に必要なバスバー片を全て備えているバスバープレートを採用するようにした製造方法によれば、裁断されたバスバー片の内、レイアウト変更が必要なバスバー片を全て次の製造対象となるバスバーアッセンブリの製造工程における準備工程で利用することができるので、一の製造工程で次の製造工程の一部を完了させることができ、製造作業の効率化を図ることが可能になる。

以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照して説明する。

図１及び図２を参照して、本発明に係る製造方法は、タブ３ｂの屈曲加工が終了したバスバープレート４と矩形の絶縁板２からバスバーアッセンブリ１を製造するようになっている。

上記バスバープレート４は、絶縁板２に設定された装着レイアウトに沿ってレイアウトされた３個の整列バスバー片６と、上記装着レイアウトと異なるレイアウトで配置された２個の並び替えバスバー片７（以下、これらバスバー片を区別しない場合には、バスバー片３と総称する）と、これらバスバー片３を相互に結合するブリッジ５とを備えている。このブリッジ５は、上記各整列バスバー片６に対して絶縁板２を装着した場合に、当該絶縁板２から各並び替えバスバー片７がはみ出して配置されるように、これら両バスバー片３をレイアウトして連結している。また、本実施形態において、上記バスバープレート４には、絶縁板２に対して必要なバスバー片３の全てが結合されている。

上記各バスバー片３は、上記装着レイアウトに沿って絶縁板２にかしめ固定される導体部３ａと、この導体部３ａから直角に屈曲するタブ３ｂとを一体に有している一方、このタブ３ｂを貫通させるために、絶縁板２の対応個所には、挿通孔２ａが形成されている。また、各バスバー片３と絶縁板２とを一体化するために、バスバー片３の導体部３ａには、貫通孔３ｃが形成されているとともに、絶縁板２の対応個所には、貫通孔３ｃを貫通するかしめ突起２ｂが突設されている。

ここで、本発明に係る製造方法と従来の製造方法とを比較するために、上記のような並び替えバスバー片７を有するバスバープレート４と絶縁板２からバスバーアッセンブリ１を製造する従来の方法について説明する。なお、以下の説明では、特開平６−１８８０６０号公報に開示される自動加工装置を利用して、バスバーアッセンブリ１を製造する場合を例に挙げて説明する。

図３は、本発明と従来技術の工程を比較したフローチャートであり、（ａ）が本発明に係るもの、（ｂ）が従来技術に係るものである。

図３の（ｂ）を参照して、まず、タブ３ｂの屈曲加工が終了したバスバープレート４と、このバスバープレート４と一体化される絶縁板２とを自動加工装置の供給ユニットにセットし（ステップＳ２０）、供給ユニットを駆動してセットされたバスバープレート４と絶縁板２とを自動加工装置のプレス装置に供給する（ステップＳ２１）。次いで、同プレス装置の金型でバスバープレート４のブリッジ５を裁断する（ステップＳ２２）とともに、裁断されて分割された複数のバスバー片３のレイアウトを保持しつつ、供給ユニットを一旦作業者側へ排出する（ステップＳ２３）。

そして、作業者は、排出された供給ユニット上の各バスバー片３の内、並び替えバスバー片７のレイアウトを装着レイアウトに対応するように並び替え（ステップＳ２４）、再び供給ユニットをプレス装置側へ駆動する（ステップＳ２５）。プレス装置に各バスバー片３が搬送されると、供給ユニットの真上に絶縁板２が供給され、これが下降することによって、各バスバー片３に対して絶縁板２が装着され（ステップＳ２６）、かしめ突起２ｂが貫通孔３ｃに貫通したこの状態でバスバー片３及び絶縁板２をかしめる（ステップＳ２７）ことにより、絶縁板２と各バスバー片３とを一体化する。

次いで、供給ユニットが作業者側へ排出され（ステップＳ２８）、作業者は、供給ユニット上のバスバーアッセンブリ１を取り出す（ステップＳ２９）こととなる。

このように、先行技術の装置を用いて、上記並び替えバスバー片７を有するバスバープレート４と絶縁板２からバスバーアッセンブリ１を製造する場合、上記ステップＳ２０〜Ｓ２９の工程を行うのに約２０秒の製造時間を要していた。一方、本発明に係る製造方法では、以下図３の（ａ）及び、図４〜図７に示すような工程を実行することにより、製造時間の短縮を図るようにしている。

すなわち、まず、絶縁板２に対して装着すべき各並び替えバスバー片７を分割された状態で用意し（準備工程）、これら並び替えバスバー片７を、図４に示すように供給ユニット（プレス上の載置スペース）１０に載置する（ステップＳ１）。この供給ユニット１０には、後述する接合工程で当該供給ユニット１０上のバスバー片３と接合するように絶縁板２が下降する範囲（装着範囲ＺＥ）が設定されており、この装着範囲ＺＥ内で供給ユニット１０は、絶縁板２の装着レイアウトに沿ってバスバー片３を載置可能に構成されている。さらに、上記供給ユニット１０は、上記バスバープレート４の整列バスバー片６を装着レイアウトに沿って装着範囲ＺＥ内に載置した場合に、当該装着範囲ＺＥからはみ出す各並び替えバスバー片７も当該バスバープレート４のレイアウトを維持しつつ載置することができるようになっている。そして、上記準備工程で用意された各並び替えバスバー片７は、ステップＳ１において、装着範囲ＺＥ内で装着レイアウトに沿って載置されることとなる。

次いで、図５に示すように、バスバープレート４の整列バスバー片６を上記装着範囲ＺＥ内で装着レイアウトに沿って載置するとともに、図では省略しているが、供給ユニット１０上に絶縁板２を載置する（ステップＳ２）。なお、これらステップＳ１及びステップＳ２は、上記順序に限定されることはなく、これら両ステップＳ１、Ｓ２が本実施形態における載置工程を構成している。

上記のように、準備工程で用意された各並び替えバスバー片７及びバスバープレート４が供給ユニット１０上に載置されると、図６に示すように、バスバープレート４における各並び替えバスバー片７は、当該供給ユニット１０上で装着範囲ＺＥからはみ出した状態とされる。この状態で、供給ユニット１０を駆動して、各並び替えバスバー片７及びバスバープレート４並びに絶縁板２を自動加工装置のプレス装置へ供給する（ステップＳ３）。

次いで、図６に示すように、上記プレス装置の金型でバスバープレート４のブリッジ５を裁断する（ステップＳ４：裁断工程）とともに、裁断されて分割されたバスバー片３のレイアウトを保持しつつ、供給ユニット１０の真上に絶縁板２が供給され、これが上記装着範囲ＺＥに対して下降することによって、準備工程で用意された並び替えバスバー片７及びバスバープレート４に接続されていた各整列バスバー片６に対して同一の絶縁板２が装着される（ステップＳ５）。

このように絶縁板２を装着した状態で、各バスバー片３と絶縁板２とをかしめる（ステップＳ６：接合工程）ことにより、絶縁板２と各バスバー片３とを一体化し、次いで、供給ユニット１０が作業者側へ排出され（ステップＳ７）、作業者は、供給ユニット１０上のバスバーアッセンブリ１を取り出す（ステップＳ８）こととなる。

そして、図７に示すように、上記ステップＳ８でバスバーアッセンブリ１が取り出された後、供給ユニット１０上に残った各並び替えバスバー片７は、次の製造対象となるバスバーアッセンブリ１の製造工程におけるステップＳ１（載置工程）において、図４に示すように、装着レイアウトに沿って供給ユニット１０上に載置されることとなる。

このように、先行技術の装置に対して本発明に係る製造方法を採用した場合には、約１８秒で上記ステップＳ１〜Ｓ８の工程を行うことができ、上記従来の製造方法と比較して、バスバーアッセンブリ１を１個製造するのに対して約２秒の短縮を実現することができる。

以上説明したように、上記製造方法によれば、準備工程で用意された並び替えバスバー片７とバスバープレート４とを載置工程（ステップＳ１、Ｓ２）において供給ユニット（プレス上の載置スペース）１０上に載置することにより、絶縁板２に必要な全てのバスバー片３を装着レイアウトに沿ってセットすることができる。

したがって、上記製造方法では、載置工程の後に並び替えバスバー片７のレイアウトを変更する作業が不要となるので、裁断工程及び接合工程を従来の加工装置等により自動化することができる。

そして、上記実施形態のように裁断工程及び接合工程を自動化した場合には、これら両工程の間、作業者が連続した手空き時間（上記実施形態におけるステップＳ３〜Ｓ８の間：１０秒）を持つことができるので、この時間を別の自動加工装置の駆動準備に利用すれば、作業者により２台の自動加工装置を並行して駆動することができ、バスバーアッセンブリの製造効率をさらに向上させることができるという利点もある。

また、上記製造方法では、裁断工程の後に並び替えバスバー片７のレイアウトを変更する作業が不要となるため、接合工程の前に加工装置から一旦並び替えバスバー片７を取り出し（ステップＳ２３）、再度加工装置へ供給する（ステップＳ２５）といった作業が不要となり、全体の工数を減少させることができる。

絶縁板２に必要なバスバー片３を全て備えているバスバープレート４を採用するようにした上記製造方法によれば、裁断されたバスバー片３の内、レイアウト変更が必要な並び替えバスバー片７を全て次の製造対象となるバスバーアッセンブリ１の製造工程における準備工程で利用することができるので、一の製造工程で次の製造工程の一部を完了させることができ、製造作業の効率化を図ることが可能となる。

本発明に係る製造方法により製造されるバスバーアッセンブリの全体構成を示す斜視図である。 図１のバスバーアッセンブリの製造に使用されるバスバープレートを示す平面図である。 本発明と従来技術の工程を比較したフローチャートであり、（ａ）が本発明に係るもの、（ｂ）が従来技術に係るものである。 本発明に係る製造方法の一工程を示す供給ユニットの平面図であり、準備工程で用意された並び替えバスバー片が載置された状態を示している。 本発明に係る製造方法の一工程を示す供給ユニットの平面図であり、バスバープレートを載置する状態を示している。 本発明に係る製造方法の一工程を示す供給ユニットの平面図であり、載置されたバスバープレートのブリッジが裁断された状態を示している。 本発明に係る製造方法の一工程を示す供給ユニットの平面図であり、バスバーアッセンブリが取り出された状態を示している。

符号の説明

１ バスバーアッセンブリ
２ 絶縁板
３ バスバー片
４ バスバープレート
５ ブリッジ
６ 整列バスバー片
７ 並び替えバスバー片

Claims (2)

1. 絶縁板と、絶縁板に予め設定された装着レイアウトに基づいて当該絶縁板と一体化されたバスバー片とを有するバスバーアッセンブリを、上記装着レイアウトと一部が異なるレイアウトで、ブリッジを介し、バスバー片を結合しているバスバープレートから製造するバスバーアッセンブリの製造方法であって、
   上記装着レイアウトとレイアウトが異なるバスバー片を予め用意する準備工程と、
   準備工程で用意されたバスバー片と上記バスバープレートとを、上記装着レイアウトに沿ってプレス上の載置スペースに載置する載置工程と、
   載置されたバスバープレートのブリッジを裁断する裁断工程と、
   分割されたバスバー片の内、装着レイアウトと合致するものと上記準備工程で用意されたバスバー片とを同一の絶縁板に接合する接合工程とを備えていることを特徴とするバスバーアッセンブリの製造方法。
2. 請求項１に記載のバスバーアッセンブリの製造方法において、上記載置工程は、当該絶縁板に必要なバスバー片を全て備えているバスバープレートを載置するものであり、裁断工程で分割されたバスバー片の内、上記装着レイアウトと異なるバスバー片を次のバスバーアッセンブリの製造工程における準備工程で利用することを特徴とするバスバーアッセンブリの製造方法。

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