JP2005239406A - 箱用シート搬送装置および包装機械 - Google Patents

Abstract

【課題】 装置の安定性を維持しつつカートンの単位時間あたりの搬送数を増やすこと。
【解決手段】 大きいカートンを搬送する場合、コンベアベルト上の高い爪によりその端部を引っ掛けて搬送する。一方、小さいカートンを搬送する場合、低い爪と高い爪とによりカートンの端部を引っ掛けて搬送する。このようにすれば、カートンの単位時間あたりの搬送数が増える。また、爪のピッチが小さくなるので、ベルトコンベアの速度を上げる必要がない。このため、装置の運転が安定する。
【選択図】 図１

Description

この発明は、カートン（ダンボール）等の箱用シートの搬送に関するものであり、特にカートニングマシン、製函機などの箱用シート搬送装置および包装機械に有用である。

従来から、カートンに商品を詰め或いはその表面に捺印を施す等の包装ライン上において、通常、カートンはベルトコンベアによって搬送される。図８は、従来のカートン搬送装置の一例を示す構成図である。このカートン搬送装置８００は、カートンＣを多数ストックし且つ一つずつ取り出すカートンマガジン７を備え、そのカートンマガジン７の下方にベルトコンベア１が配置されている。このベルトコンベア１は、ローラ４間にコンベアベルト２を掛け渡した構成であり、このコンベアベルト２の上面には、爪８０１が所定間隔で設けられている。このベルトコンベア１により当該カートンＣが搬送エリアから充填や捺印等を行うエリアまで搬送される。なお、カートンマガジン７とベルトコンベア１との間には、カートンＣをカートンマガジン７からコンベアベルト２上に供給する供給手段が設けられている（図示省略）。例えば、供給手段は、スイングアームの先端にカートンを保持す吸着解放自在の吸盤を設けたものである。

図８に示すように、このカートン搬送装置８００では、カートンマガジン７からコンベアベルト２上に供給されたカートンＣａを前記爪５０１により引っ掛け、当該カートンＣａをコンベア移動方向（図中矢印で示す）に搬送する。コンベアベルト２上の当該カートンＣａは、ベルトコンベア２により搬送エリアから例えば充填エリアに搬送され、そこでカートンＣａ内に商品が充填される。カートンマガジン７からのカートン供給タイミングは、コンベアベルト２の送り速度と同期する。即ち、次のカートンＣａは、コンベアベルト２上の爪５０１がカートン供給位置の後方に位置するように、換言すれば爪５０１の上にカートンＣａが載ってしまわないように、カートンマガジン７から供給される。

また、このカートン搬送装置８００では、カートンＣのサイズが異なる場合でも当該カートンＣの搬送が可能である。具体的には、図８（ｂ）に示すように、同図（ａ）に示したカートンＣａよりも小さいサイズのカートンＣｂを搬送できる。この場合であっても、上記同様にカートンマガジン７からカートンＣｂが所定のタイミングでコンベアベルト２上に順次供給され、前記爪５０１により当該カートンＣｂを引っ掛け、これを充填エリアまで搬送する。

しかしながら、上記従来のカートン搬送装置８００では、小さいサイズのカートンＣｂを搬送する場合、大きいサイズのカートンＣａを搬送する場合と比較して、コンベアベルト２上に大きなデッドスペースが発生するため（図中参照符号Ｄ）、当該デッドスペースＤに起因してカートンＣｂと次のカートンＣｂとの間に無駄な送り時間が発生し、単位時間あたりの搬送数が低下するという問題点があった。一方、カートンＣｂの単位時間あたりの搬送数を上げるには、ベルトコンベア２の速度を上げる必要があるところ、コンベアベルト２の速度を上げると搬送装置の安定性が低下する。例えば、コンベアベルト２の速度が速いために、爪５０１に対してカートンＣｂが適切に引っ掛からなかったり、カートンＣｂが爪５０１の上に載ってしまったりする可能性がある。従って、ベルトコンベア２の速度はカートン搬送装置８００の安定性確保のため、速すぎないほうがよい。

また、上記のようなカートンを搬送する技術として、下記特許文献１に記載のダンボールシートの供給方法およびその装置が知られている。図９の模式図に示すように、この装置では、キッカー爪９０１によりダンボールＣａの端部Ｃｅを引っ掛け、当該ダンボールＣをコンベアベルト９０２に対して所定量送り出す。当該装置において異なるサイズのダンボールＣｂを搬送する場合、図９に示すように、コンベアベルト９０２の端部９０２ａの位置は動かないから、サイズの小さいダンボールＣｂは、サイズの大きいダンボールＣａよりもコンベアベルト２に近い位置に供給しなければならない。このため、小さいダンボールＣｂを搬送する場合は、大きいダンボールＣａを搬送する場合に比べて、キッカー爪９０１のストロークにアイドルストロークＳが必要となる。このため、単位時間あたりのダンボールＣｂの搬送数を上げることは難しい。
特開平６−３９９５０号公報

そこで、この発明は、上記に鑑みてなされたものであって、装置の安定性を維持しつつカートンの単位時間あたりの搬送数を増やすことができる箱用シート搬送装置および包装機械を提供することを目的とする。

上述の目的を達成するために、この発明に係る箱用シート搬送装置は、箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられていると共に当該爪のピッチが可変な構造であることを特徴とする。

爪が搬送方向に複数設けられ、この爪により箱用シートを引っ掛けて搬送するところ、当該爪のピッチが可変であれば、箱用シートの搬送方向長さに合わせたピッチに変更できる。搬送面は、例えばベルトコンベアのコンベアベルト面を挙げることができるが、複数のプレートを長く組み合わせたパレット状のものであっても良い。ピッチの可変構造は、下記実施形態に挙げたものの他、所謂当業者が容易に想定できるものが含まれる。係るピッチ可変構造によれば、搬送効率が向上し、単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。また、搬送速度を上げる必要がないので、装置の運転が安定する。なお、前記箱用シートの搬送方向長さに合わせたピッチは、爪と爪との間に箱用シートを置いたとき、少なくとも生産上問題にならないデッドスペースしか残らないことを意味する。また、箱用シートには、厚紙で作ったカートンが含まれる。

また、この発明に係る箱用シート搬送装置は、箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられており、当該複数の爪は、前記搬送方向で高い爪と低い爪とが交互に設けられていることを特徴とする。

爪の高さが搬送方向で異なれば、大きい箱用シート（隣接する高い爪と低い爪との間隔より大きい）が供給され、低い爪の上に箱用シートが被っても、高い爪によりその端部を引っ掛けて搬送することができる。一方、小さい箱用シート（隣接する高い爪と低い爪との間隔より小さい）が供給された場合、高い爪と低い爪との両方で当該箱用シートの端部を引っ掛けて搬送できる。換言すれば、異なる高さの爪を設けることで、箱用シートのサイズにより実質的に爪のピッチが変更されることになる。係る構成によれば、搬送効率が向上し、単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。また、搬送速度を上げる必要がないので、装置の運転が安定する。

また、この発明に係る箱用シート搬送装置は、上記発明において、更に、前記搬送面の上側に設けられ、カートンの搬送をガイドするレールと、レールの昇降動作を行う昇降手段とを備え、前記昇降手段によるレールの昇降で、当該レールの上に突出する爪を選択するようにしたことを特徴とする。

即ち、爪の高さが異なればレールの昇降により、レール上に突出する爪が選択できる。例えばレールが上位置から下降する場合、まず高い爪が突出し、その次に低い爪が突出する。反対に、レールが下位置から上昇する場合、高い爪と低い爪とが突出していたのが、低い爪がレールの下になり、高い爪だけになる。係る構成によれば、レール昇降動作により爪のピッチを容易に変更できるから、小さいサイズの箱用シートを搬送する場合でも、単位時間あたりの搬送数を増やすことができ、搬送速度を上げる必要がないことから装置の運転を安定化できる。

また、この発明に係る箱用シート搬送装置は、箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられており、前記各爪は搬送方向に直交する方向に複数で構成され、この爪片が搬送方向に移動固定できる構造であることを特徴とする。

複数で構成された爪の爪片を搬送方向に移動固定することで、爪のピッチを変更できる。係る構成を実施するにあたり、搬送面を搬送方向に分割すると共に、各分割した搬送面に前記爪片を設け、搬送面ごと爪片を移動することで搬送方向の爪のピッチを変更するようにするのが好ましい。

また、この発明に係る箱用シート搬送装置は、箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられていると共に当該爪が搬送面に対して着脱自在な構造であることを特徴とする。即ち、爪を着脱自在にすることで、爪のピッチを箱用シートにあわせて容易に変更できる。

また、この発明に係る箱用シート搬送装置は、箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられていると共に特定の爪に対して付加爪を付けて高さを変更できる構造であることを特徴とする。このように、付加爪を付けることで爪の高さが高くなるから、爪のピッチが大きくなり、大きな箱用シートの搬送が可能になる。

また、この発明に係る包装機械は、上記箱用シート搬送装置を用いて構成したことを特徴とする。

この発明の箱用シート搬送装置および包装機械によれば、装置の安定性を維持しつつカートンの単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。

以下、この発明につき図面を参照しつつ詳細に説明する。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。また、以下に示す実施の形態の構成要素には、当業者が置換可能かつ容易なもの、或いは実質的同一のものが含まれる。

図１は、この発明の第１実施形態にかかるカートン搬送装置を示す構成図である。図２は、図１に示したカートン搬送装置の上面図である。図１及び図２の（ａ）は、大きいサイズのカートンを搬送する場合であり、図１及び図２の（ｂ）は、小さいサイズのカートンを搬送する場合を示す。このカートン搬送装置１００は、ベルトコンベア１のコンベアベルト２の上面に高さの異なる爪３を交互に設けた点に特徴がある。コンベアベルト２は、ローラ４の間に掛け渡されている。ローラ４はアクチュエータ５およびドライバ６によって駆動され、コントローラからの制御信号により制御される。コンベアベルト２の上方にはカートンマガジン７が配置されている。カートンマガジン７は、図示しないが、先端に吸盤を備えたスイングアーム等のカートン供給装置を有する。このカートン供給装置によりカートンマガジン７にストックされているカートンＣを一つずつ取り出し、コンベアベルト２上の所定位置にカートンＣを供給する。

また、前記高い爪３ａは、大きいカートンＣａおよび小さいカートンＣｂを引っ掛ける役割を有し、低いほうの爪３ｂは、小さいカートンＣｂのみを引っ掛ける役割を有する。高い爪３ａと低い爪３ｂとの高低差は、カートンＣの厚さより大きく設定するのが好ましい。コンベアベルト２の両側には大きいカートンＣａの搬送をガイドするレール８，８が設けられている。このレール８の高さは、低い爪３ｂより高く且つ高い爪３ａより低い。なお、当該レール８は、この発明のカートン搬送装置１００に必須ではない。

このカートン搬送装置１００において、大きいカートンＣａを搬送する場合、大きいカートンＣａのカートンマガジン７からコンベアベルト２上にカートンＣａが順次供給される。この大きいカートンＣａを搬送する際に用いる爪３ａと爪３ａとのピッチを符号Ｐａで示す。このカートンＣａは、その端部Ｃｅが高い爪３ａに引っ掛かりコンベアベルト２の移動と共に搬送される。そのとき、カートンＣａの搬送方向に向かって両側は、レール８，８によって支持されているため、低い爪３ｂが当該カートンＣａに引っ掛かることはない。そして、次のカートンＣａは、コンベアベルト２の回転のタイミングと同期して動作するカートン供給装置から再び供給される。そして同様に高い爪３ａにより引っ掛けられ、ベルトコンベア２により搬送される。カートンＣａの供給タイミングは、少なくとも高い爪３ａの上にカートンＣａが載ってしまうようなことがなければ良い。好ましくは、カートンＣａを供給した直後に高い爪３ａで当該カートンＣａの端部Ｃｅを引っ掛けるようなタイミングにすると良い。

なお、ベルトコンベア２の両側のレール８，８がない場合、カートンＣａを供給したとき、当該カートンＣａの端部Ｃｅが高い爪３ａに引っ掛かり且つ低い爪３ｂの上に載った状態になる。このような状態であっても、下流側のローラその他の装置構成を工夫すれば、支障なくカートンＣａの搬送ができる。レール８，８を省略した構成の場合、大きいカートンＣａと小さいカートンＣｂのいずれもが、その搬送方向に直交する方向の長さが同じであるときにも、当該カートン搬送装置１００を用いて搬送できる。即ち、ベルトコンベア２の両側にレール８，８が存在しないため、これと干渉しないからである。

次に、小さいカートンＣｂを搬送する際、そのカートンＣｂをカートンマガジン７から供給する。このカートンＣｂの搬送方向長さは、爪３ａと爪３ｂのピッチＰｂよりも短い。このため、コンベアベルト２上にカートンＣｂが載り、その端部Ｃｅが爪３（高い爪３ａおよび低い爪３ｂ）に引っ掛けられ、ベルトコンベア２の移動に伴い搬送される。換言すれば小さいカートンＣｂの場合、爪３のピッチＰｂ（高い爪３ａおよび低い爪３ｂの間隔）より短いために当該爪３の上に載るようなことがなく、爪３と爪３との間にタイミングを合わせてカートンを供給すれば、必ずその端部Ｃｅが爪３に引っ掛けられて搬送される。

以上、このカートン搬送装置１００によれば、爪３のピッチ（Ｐａ、Ｐｂ）がカートンＣのサイズによって変化するから、異なるサイズのカートンＣを搬送することができる。また、小さいカートンＣｂを搬送する場合でも、ベルトコンベア１の速度を速くする必要がないから、カートン搬送装置１００の運転が安定し且つ単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。また、異なる高さの爪３を設けるだけでよいので、装置構成が簡単である。なお、この発明では、搬送方向長さが隣接する爪３ａと爪３ｂとのピッチＰｂより大きく且つ爪３ａと爪３ａとのピッチＰａより小さいものを、大きなカートンＣａとし、搬送方向長さが隣接する爪３ａと爪３ｂとのピッチＰｂより小さいものを、小さなカートンＣｂとする。

図３は、この発明の第２実施形態に係るカートン搬送装置を示す構成図である。このカートン搬送装置２００は、図１及び図２に示したカートン搬送装置１００と主な構成は同様であるが、爪２０２を着脱式にしている点が異なる。このため、第１実施形態と同構成要素には同一符号を付し説明を省略する。この実施形態では爪２０１，２０２の高さは全て同じで良い。同図（ａ）に示すように、大きなカートンＣａを搬送するときは、爪２０１のピッチＰａがカートンＣａの搬送方向長さより長くなるように、当該爪２０１を設ける（なお図示しないがこの爪２０１も着脱可能な構造としてもよい）。次に、小さなカートンＣｂを搬送するときは、同図（ｂ）に示すように、既設の爪２０１と爪２０１との間に新たに爪２０２を取り付けることで爪２０１，２０２のピッチＰｂを狭くし、当該小さいカートンＣｂの搬送方向長さに合わせる。これにより、小さなカートンＣｂの搬送時にもベルトコンベア２の速度を速くする必要がなく、カートン搬送装置２００の運転を安定させ且つ単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。

なお、上記構成において、爪２０１，２０２とコンベアベルト２との着脱構造は既知のものを適宜採用できる。例えば爪２０１，２０２をコンベアベルト２の上面に差し込んでピンで固定したり、コンベアベルト２の上面に設けた蟻溝に爪２０１，２０２を嵌め入れるようにしても良い（いずれも図示省略）。また、コンベアベルト２の上面に爪２０１，２０２の着脱溝を搬送方向に多数設け、爪２０１，２０２のピッチＰを詳細に変更できるようにしても良い。

図４は、この発明の第３実施形態に係るカートン搬送装置を示す構成図である。図５は、図４に示したカートン搬送装置の平面図である。このカートン搬送装置３００は、図１及び図２に示したカートン搬送装置１００と主な構成は同様であるが、レール３０１が昇降動作を行う点が異なる。このレール３０１は、アクチュエータ３０２により昇降動作を行う。レール３０１は、カートンＣをコンベアベルト２上に供給した際にその両側を支持してカートンＣの搬送時に当該カートンＣをガイドする機能を有する。このレール３０１は、図４に示すように、上昇位置で高い爪３ａのみがレール面よりも上に突出し、低い爪３ｂはレール３０１の下になる。このため、高い爪３ａと高い爪３ａとのピッチＰａが大きくとれる。この状態でカートンマガジン７から大きいカートンＣａが供給された場合、突出した爪３ａにカートンＣａの端部Ｃｅが引っ掛かり、ベルトコンベア２の移動と共に当該カートンＣａが搬送される。この場合、低い爪３ｂはレール３０１の下に位置するから当該カートンＣａと干渉しない。

一方、レール３０１の下降位置では、レール面よりも上に高い爪３ａおよび低い爪３ｂの両方が突出するため、爪３ａと爪３ｂとのピッチＰｂが狭く変化する。この状態でカートンマガジン７から小さいカートンＣｂが供給された場合、突出した高低の爪３にそれぞれカートンＣｂの端部Ｃｅが引っ掛かり、ベルトコンベア２の移動と共に当該小さいカートンＣｂが搬送される。これにより、小さなカートンＣｂの搬送時にもベルトコンベア２の速度を速くする必要がなく、カートン搬送装置３００の運転を安定させ且つ単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。また、レール３０１の昇降によりピッチＰａ，Ｐｂを簡単に選択でき、レール３０１に対してカートンＣの両側が摺動するので、カートン搬送を安定に行える。

なお、上記実施形態では、高い爪３ａと低い爪３ｂとを用いた２段階のピッチ変化を行う構造を例示したが、３段階以上のピッチ変化を行うようにしてもよい。具体的には、異なる３つ以上の高さを有する爪をコンベアベルト２上に設けると共に、アクチュエータ３０２によるレール３０１の昇降動作を３段階以上にすればよい（図示省略）。係る構成によれば、レール３０１が昇降し各段階において、レール面より上に必要な爪が突出するようになる。

図６は、この発明の第４実施形態に係るカートン搬送装置を示す構成図である。このカートン搬送装置４００は、各ローラ４０１に複数のコンベアベルト４０２が掛け渡されており、各コンベアベルト４０２の表面には複数の爪４０３が設けられている。その他の構成は、第１実施形態に示したものと同様であるから同構成要素には同参照符号を付し説明を省略する。この第４実施形態のカートン搬送装置４００において、２つのコンベアベルト４０２ｂ，４０２ｄのローラ４０１ｂ，４０２ｄ内にはラチェット４０４、４０４が内蔵されており、当該２つのコンベアベルト４０２ｂ，４０２ｄは、隣接する他のコンベアベルト４０２ａ，４０２ｃと独立して個々に移動できる。

これにより、２つのコンベアベルト４０２ｂ，４０２ｄの爪４０３ｂ，４０３ｄの位置をその他のコンベアベルト４０２ａ，４０２ｃの爪片４０３ａ，４０３ｃの位置からずらすことができ、搬送方向にて爪のピッチＰを変更できる。即ち、４つのコンベアベルト４０２ａ〜４０２ｄの爪片４０３ａ〜４０３ｄの位置が揃っている場合、爪４０３のピッチＰａが大きいから、大きいサイズのカートンＣａを搬送できる。また、２つのコンベアベルト４０２ｂ，４０２ｄの爪片４０３ｂ，４０３ｄの位置をその他のコンベアベルト４０２ａ，４０２ｃの爪片４０３ａ，４０３ｃの位置からずらした場合、爪４０３のピッチＰｂが小さくなるから、小さいサイズのカートンＣｂを搬送できる。これにより、小さなカートンＣｂの搬送時にもベルトコンベア４０２の速度を速くする必要がなく、カートン搬送装置４００の運転を安定させ且つ単位時間あたりの搬送数を増やすことができる。また、爪のピッチの変更が容易である。なお、特定のコンベアベルト４０２ｂ，４０２ｄの爪片４０３ｂ，４０３ｄの位置をその他のコンベアベルト４０２ａ，４０２ｃの爪片４０３ａ，４０３ｃの位置からずらす場合、そのずらし量はラチェット４０４で自由に設定できるため、略無段階のピッチ調整が可能となる。

また、図７に示す第４実施形態のように、爪５０１自体の高さを伸ばすようにしても良い。このカートン搬送装置は、図１及び図２に示したカートン搬送装置１００と主な構成は同様であるが、爪５０１を伸張式にしている点が異なる。同図（ａ）に示すように、コンベアベルト２上の爪５０１，３ｂは同じ高さであり、この状態で小さいカートンＣｂを搬送するが、この爪５０１，３ｂのピッチＰｂよりも大きなカートンＣａを搬送する場合、一つおきに爪５０１の上に付加爪５０２を取り付け、爪のピッチＰａを変更する（この状態で、図１及び図２に示した、異なる高さの爪３ａ，３ｂを有するカートン搬送装置１００と同じ構成になる）。付加爪５０２と爪５０１とは蟻溝５０３などにより連結すればよい。この状態で大きなカートンＣａの端部Ｃｅを付加爪５０２により引っ掛け、これを搬送することができる。なお、コンベアベルト２上の爪に全て蟻溝５０３を設けておき、付加爪５０２をいずれの爪５０１にも付けることができるようにしても良い。

なお、上記各実施形態において、カートンの他の箱用シートについても同様の方式で搬送することができる。また、上記各実施形態に記載のカートン搬送装置の下流には、捺印機、製函装置、充填装置などを設置し、包装機械を構成できる。

この発明の第１実施形態にかかるカートン搬送装置を示す構成図である。 図１に示したカートン搬送装置の上面図である。 この発明の第２実施形態に係るカートン搬送装置を示す構成図である。 この発明の第３実施形態に係るカートン搬送装置を示す構成図である。 図４に示したカートン搬送装置の平面図である。 この発明の第４実施形態に係るカートン搬送装置を示す構成図である。 この発明の第５実施形態に係るカートン搬送装置を示す説明図である。 従来のカートン搬送装置の一例を示す構成図である。 特開平６−３９９５０号公報に記載の装置の模式図である。

符号の説明

１００ カートン搬送装置
１ ベルトコンベア
２ コンベアベルト
３ａ，３ｂ 爪
４ ローラ
５ アクチュエータ
６ ドライバ
７ カートンマガジン
８ レール
Ｃａ，Ｃｂ カートン

Claims (7)

1. 箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、
   前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、
   この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられていると共に当該爪のピッチが可変な構造であることを特徴とする箱用シート搬送装置。
2. 箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、
   前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、
   この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられており、当該複数の爪は、前記搬送方向で高い爪と低い爪とが交互に設けられていることを特徴とする箱用シート搬送装置。
3. 前記搬送面の上側に設けられ、カートンの搬送をガイドするレールと、
   レールの昇降動作を行う昇降手段と、
   を備え、前記昇降手段によるレールの昇降で、当該レールの上に突出する爪を選択するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の箱用シート搬送装置。
4. 箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、
   前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、
   この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられており、
   前記各爪は搬送方向に直交する方向に複数で構成され、この爪片が搬送方向に移動固定できる構造であることを特徴とする箱用シート搬送装置。
5. 箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、
   前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、
   この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられていると共に当該爪が搬送面に対して着脱自在な構造であることを特徴とする箱用シート搬送装置。
6. 箱用シートを搬送する箱用シート搬送装置において、
   前記箱用シートを載せて搬送する搬送面を有し、
   この搬送面に前記箱用シートを引っ掛ける複数の爪が搬送方向に設けられていると共に特定の爪に対して付加爪を付けて高さを変更できる構造であることを特徴とする箱用シート搬送装置。
7. 上記請求項１〜６に記載の箱用シート搬送装置を用いて構成した包装機械。

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