JP2005238568A - 液体吐出ヘッド及びその製造方法 - Google Patents

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Abstract

【課題】振動板の反りを防止することができ、またインク室構造などの3次元構造の微細化及びノズルの高密度化が容易な液体吐出ヘッドを提供する。
【解決手段】振動板60の一方の面にPZT(圧力室隔壁)64をエアロゾルデポジション法(AD法)によって形成し、他方の面に振動板60を駆動するためにPZT72をAD法によって形成するようにしている。これにより、AD法による成膜時の応力歪みを相殺することができ、振動板の反りをなくすことができる。また、圧力室隔壁64等をADでパターン成膜することにより、微細3次元構造化を実現することができる。
【選択図】 図5

Description

本発明は液体吐出ヘッド及びその製造方法に係り、特に振動板を圧電体により変形させて液体を吐出させる液体吐出ヘッド及びその製造方法に関する。
従来、振動板を圧電体により変形させて液体を吐出させる液体吐出ヘッドと、圧力室隔壁を圧電体によって構成し、この圧力室隔壁を変形させて液体を吐出させる液体吐出ヘッドとが知られており、後者の液体吐出ヘッドとしては、特許文献1、2及び3に記載のインクジェットヘッドがある。
隔壁が圧電体で構成されている従来のインクジェットヘッドの製造方法は、ある厚みを持った圧電体を貼り合わせる手法が主である。
具体的には、特許文献1に記載のインクジェットヘッドは、厚さ方向に分極させた板状圧電素子を導電材料を介して複数枚積層した圧電素子からなる隔壁が基板上に複数個配列され、これらの隔壁によって形成された窪みが蓋で覆われて圧力室が形成されている。そして、前記圧電素子からなる隔壁を厚さ方向に変形させることにより圧力室の容積を変化させ、インク噴射口からインク液滴を噴射するようにしている。尚、上記隔壁と基板とは接着剤によって固定されている。
また、特許文献2に記載のインクジェットヘッドは、リストリクタ平板とノズル平板との間に中央がくり抜かれたリング状圧電素子が配置され、このリング状圧電素子内に円柱状の圧力室が形成されている。このリング状圧電素子に電圧を印加することによりリング状圧電素子(即ち、圧力室)を径方向に変形させ、ノズル平板に形成されたノズルからインク液滴を吐出するようにしている。尚、リストリクタ平板又はノズル平板と、リング状圧電素子との間には、弾性が大きく変形しやすい物質からなる媒介物が介在しており、リング状圧電素子の変形に対応して媒介物が変形できるようになっている。
更に、インク室を形成するための3次元構造化もダイシングなどの加工による構造が主である。例えば、特許文献3に記載のインクジェットヘッドは、ダイヤモンドカッティング円盤の回転又はレーザー等により必要な本数だけ溝が切られた上部圧電セラミックス板、及び下部圧電セラミックス板とが接合されてインク流路(圧力室)が形成されている。
一方、近年、微小電気機械システム(MEMS:micro electrical mechanical system) の分野では、圧電セラミックスを利用したセンサやアクチュエータ等を更に集積化し、実用に供するために成膜によってそれらの素子を作製することが検討されている。その一つとして、セラミックスや金属等の成膜技術として知られているエアロゾルデポジション法が注目されている(非特許文献4参照)。
エアロゾルデポジション法とは、原料の粉体からエアロゾルを生成し、そのエアロゾルを基板に噴射し、その際の衝突エネルギーにより粉体を堆積させて膜を形成する方法である。
特開平7−81055号公報 特開2001−191520号公報 特開平4−286650号公報 明渡 純、「次世代の機械設計を探る第3回、超微粒子の衝突付着現象を利用した高速セラミックス・コーティング」、機械設計、日刊工業新聞社、第45巻第6号(2001年5月号)、p.92−96
ところで、ある厚みを持った圧電体を貼り合わせる手法や、インク室等を形成するための加工による3次元構造化の手法によって構成される従来のインクジェットヘッドは、薄膜構造化、微細構造化などのダウンサイジングが困難であるという問題がある。
例えば、積層電圧体は1層の圧電体厚を薄くして積層数を多くすることで低消費電力化を実現することができるが、従来から用いられているようなバルク電圧体やグリーンシートの電圧体では数十μm以下の薄膜化は困難である。仮に研磨で薄膜化を実現したとしても、加工工数、厚み均一性などの歩留り等の観点で生産性に適しているとは言えない。
一方、スパッタ膜のような薄膜圧電体では、逆に数μm以上の膜厚を得ることは難しい。また、従来の圧電体では耐電圧が低いため、薄膜化を強行しても高電圧をかけることは困難であり、耐電圧の高い薄膜が望まれる。
また、インク室構造などの3次元構造化の微細化は、高画質インクジェットヘッドを実現する上での高密度化のためには必須となる。しかし、従来のような加工による構造化は、加工精度や割れ、反りなどの応力損傷などの観点で微細化が困難であった。
更に、圧電体を接着剤によって貼り合わせる構造体では、接着層のばらつきや接着強度のばらつきによるヘッド面内の吐出圧が不均一化する問題があった。また、接着剤自体が有機材料であるため、接着力が経時変化しやすい点や、応力に伴う経時材質変化の問題で、耐久性の観点で改善が望まれていた。
更にまた、従来の隔壁のみの圧電駆動、又は振動板のみの圧電駆動では、特に高密度ヘッドにおいては圧電体サイズが小さくなる関係でトルクも小さく、高粘度のインクには対応できず、高密度で高トルクを実現することが困難であり、また、吐出液のサイズ変調やリフィルの改善に向けた圧力微調などを個別にかけることは困難であった。特に、ヘッドが大サイズ化した場合には全体の圧電素子を一括駆動するとインク吐出やリフィルにムラが発生してしまうことが懸念され、更に高粘度インク使用時には1圧力室あたり1圧電素子駆動では、吐出とリフィルなどのインクの複数要因を一括制御することが困難であった。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、振動板の反りを防止することができ、また、インク室構造などの3次元構造の微細化及びノズルの高密度化が容易であり、更に高電圧印加が可能で高トルク化を容易に実現することができる液体吐出ヘッド及びその製造方法を提供することを目的とする。
前記目的を達成するために請求項1に係る液体吐出ヘッドは、振動板と、この振動板の第1面に形成され、該振動板を駆動するための第1の圧電体と、前記振動板の前記第1面と反対側の第2面に形成された圧力室隔壁とを備え、前記第1の圧電体及び圧力室隔壁は、それぞれ堆積法によって形成されていることを特徴としている。
即ち、振動板の両面(第1面及び第2面)にそれぞれ第1の圧電体と圧力室隔壁とを堆積法によって形成するようにしたため、堆積時の応力歪みを相殺することができ、振動板の反りをなくし、又は低減することができる。これにより、内部応力を除去するための熱処理(アニール)工程を省略し、又は処理時間の短縮化を図ることができる。更に、第1の圧電体及び圧力室隔壁を堆積法でパターン成膜することにより、微細3次元構造化を実現することができる。また、この場合、振動板と第1の圧電体又は圧力室隔壁との接着工程が不要なため、接着剤の厚みのばらつきや経時材質の劣化などに起因していた面内動作の不均一性・信頼性低下・非安定性の問題が大幅に向上し、特に接着プロセスでは接着ばらつきの制御が困難になる大サイズや高密度の圧電ヘッドにおいては効果を発揮する。更に、接着工程削減や接着ばらつきに伴う歩留りが向上することで、コスト的にも大きな効果が見込まれる。
請求項2に示すように請求項1に記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記圧力室隔壁は、圧電材料によって形成されていることを特徴としている。即ち、振動板の両面に堆積法によって形成される第1の圧電体と圧力室隔壁との原材料を同一にすることにより、更なる反りの発生を防止するようにしている。
請求項3に示すように請求項2に記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記圧力室隔壁は、前記圧電材料に電極が形成された第2の圧電体であることを特徴としている。前記第1の圧電体及び第2の圧電体の2つの圧電体により、高密度化により圧電体サイズが小さくなっても大きな変位・トルクを実現することができる。
請求項4に示すように請求項1乃至3のいずれかに記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記第1の圧電体及び圧力室隔壁は、それぞれエアロゾルデポジション法によって形成されていることを特徴としている。堆積法としてエアロゾルデポジション法を使用することにより、膜厚が数μm〜数十μm程度の圧電体の積層構造化が可能になる。また、高耐圧ゆえに高電圧印加が可能となるため、高粘度インクにも対応可能なトルクアップを図ることができるとともに、許容電圧が高いことで圧電体の経時耐久の向上にも大きく寄与する。
請求項5に係る液体吐出ヘッドは、振動板と、この振動板の第1面に形成され、該振動板を駆動するための第1の圧電体と、前記振動板の前記第1面と反対側の第2面に形成され、圧力室隔壁を構成する第2の圧電体と、を備えことを特徴としている。請求項3に記載の液体吐出ヘッドと同様に前記第1の圧電体及び第2の圧電体の2つの圧電体により、高密度化により圧電体サイズが小さくなっても大きな変位・トルクを実現することができる。
請求項6に示すように請求項3又は5に記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記第1の圧電体及び第2の圧電体は、それぞれ独立して駆動可能に電極が形成されていることを特徴としている。2つの圧電体を独立に駆動することができ、これによりインク吐出に変調や微調をかけることが可能となり、例えば、インク滴サイズの変調制御やリフィルの安定化を図ることができるとともに、メニスカス揺らしによる乾燥防止などの効果がある。
請求項7に示すように請求項3又は5に記載の液体吐出ヘッドにおいて、前記第1の圧電体はd31モードで変位し、前記第2の圧電体はd33モードで変位するものであることを特徴としている。即ち、第1の圧電体はd31モードで変位することにより、振動板を湾曲させて圧力室の容積を変化させ、第2の圧電体はd33モードで変位することにより圧力室隔壁を上下方向に伸縮させて圧力室の容積を変化させるようにしている。
請求項8に係る発明は、エアロゾルデポジション法により原料の粉体を含むエアロゾルを振動板に噴射し、該振動板に粉体を堆積させて液体吐出ヘッドを製造する液体吐出ヘッドの製造方法であって、前記振動板の第1面にエアロゾルデポジション法により圧電体を形成する工程と、前記圧電体上にエアロゾルデポジション法により個別電極を形成する工程と、前記振動板の前記第1面と反対側の第2面にエアロゾルデポジション法により圧力室隔壁を形成する工程と、を含むことを特徴としている。
請求項9に示すように請求項8に記載の液体吐出ヘッドの製造方法において、前記圧力室隔壁を形成する工程は、圧電材料の粉体の堆積によって圧電体を形成する工程と、導電材料の粉体の堆積によって電極を形成する工程とを含むことを特徴としている。
本発明によれば、振動板の両面にそれぞれ第1の圧電体と圧力室隔壁とを堆積法によって形成するようにしたため、堆積時の応力歪みを相殺することができ、振動板の反りをなくし、又は低減することができる。また、堆積法によって液体吐出ヘッドを構成することにより、インク室構造などの3次元構造の微細化及びノズルの高密度化が容易であり、更に振動板に対する接着工程を省略することができる。
以下添付図面に従って本発明に係る液体吐出ヘッド及びその製造方法の好ましい実施の形態について詳説する。
[インクジェット記録装置の概要]
まず、本発明に係る液体吐出ヘッドを適用するインクジェット記録装置の概要について説明する。
図1はインクジェット記録装置の全体構成図である。同図に示すように、このインクジェット記録装置10は、インクの色ごとに設けられた複数の液体吐出ヘッド(以下、単に「ヘッド」という)12K,12C,12M,12Yを有する印字部12と、各ヘッド12K,12C,12M,12Yに供給するインクを貯蔵しておくインク貯蔵/装填部14と、記録紙16を供給する給紙部18と、記録紙16のカールを除去するデカール処理部20と、前記印字部12のノズル面(インク吐出面)に対向して配置され、記録紙16の平面性を保持しながら記録紙16を搬送する吸着ベルト搬送部22と、印字部12による印字結果を読み取る印字検出部24と、印画済みの記録紙(プリント物)を外部に排紙する排紙部26と、を備えている。
給紙部18から送り出される記録紙16はマガジンに装填されていたことによる巻き癖が残り、カールする。このカールを除去するために、デカール処理部20においてマガジンの巻き癖方向と逆方向に加熱ドラム30で記録紙16に熱を与える。
ロール紙を使用する装置構成の場合、図1のように、裁断用のカッター(第1のカッター)28が設けられており、該カッター28によってロール紙は所望のサイズにカットされる。カッター28は、記録紙16の搬送路幅以上の長さを有する固定刃28Aと、該固定刃28Aに沿って移動する丸刃28Bとから構成されており、印字裏面側に固定刃28Aが設けられ、搬送路を挟んで印字面側に丸刃28Bが配置される。なお、カット紙を使用する場合には、カッター28は不要である。
デカール処理後、カットされた記録紙16は、吸着ベルト搬送部22へと送られる。吸着ベルト搬送部22は、ローラ31、32間に無端状のベルト33が巻き掛けられた構造を有し、少なくとも印字部12のノズル面及び印字検出部24のセンサ面に対向する部分が水平面(フラット面)をなすように構成されている。
ベルト33は、記録紙16の幅よりも広い幅寸法を有しており、ベルト面には多数の吸引孔(不図示)が形成されている。図1に示したとおり、ローラ31、32間に掛け渡されたベルト33の内側において印字部12のノズル面及び印字検出部24のセンサ面に対向する位置には吸着チャンバ34が設けられており、この吸着チャンバ34をファン35で吸引して負圧にすることによってベルト33上の記録紙16が吸着保持される。
ベルト33が巻かれているローラ31、32の少なくとも一方にモータ(不図示)の動力が伝達されることにより、ベルト33は図1上の時計回り方向に駆動され、ベルト33上に保持された記録紙16は図1の左から右へと搬送される。
縁無しプリント等を印字するとベルト33上にもインクが付着するので、ベルト33の外側の所定位置(印字領域以外の適当な位置)にベルト清掃部36が設けられている。
吸着ベルト搬送部22により形成される用紙搬送路上において印字部12の上流側には、加熱ファン40が設けられている。加熱ファン40は、印字前の記録紙16に加熱空気を吹き付け、記録紙16を加熱する。印字直前に記録紙16を加熱しておくことにより、インクが着弾後乾き易くなる。
印字部12は、最大紙幅に対応する長さを有するライン型ヘッドを紙送り方向と直交方向(主走査方向)に配置した、いわゆるフルライン型のヘッドとなっている(図2参照)。各印字ヘッド12K,12C,12M,12Yは、図2に示したように、本インクジェット記録装置10が対象とする最大サイズの記録紙16の少なくとも一辺を超える長さにわたってインク吐出口(ノズル)が複数配列されたライン型ヘッドで構成されている。
記録紙16の送り方向に沿って上流側から黒(K)、シアン(C)、マゼンタ(M)、イエロー(Y)の順に各色インクに対応したヘッド12K,12C,12M,12Yが配置されている。記録紙16を搬送しつつ各ヘッド12K,12C,12M,12Yからそれぞれ色インクを吐出することにより記録紙16上にカラー画像を形成し得る。
印字検出部24は、印字部12の打滴結果を撮像するためのラインセンサを含み、該ラインセンサによって読み取った打滴画像からノズルの目詰まりその他の吐出不良をチェックする手段として機能する。
印字検出部24の後段には、後乾燥部42が設けられている。後乾燥部42は、印字された画像面を乾燥させる手段であり、例えば、加熱ファンが用いられる。印字後のインクが乾燥するまでは印字面と接触することは避けたほうが好ましいので、熱風を吹き付ける方式が好ましい。
後乾燥部42の後段には、加熱・加圧部44が設けられている。加熱・加圧部44は、画像表面の光沢度を制御するための手段であり、画像面を加熱しながら所定の表面凹凸形状を有する加圧ローラ45で加圧し、画像面に凹凸形状を転写する。
こうして生成されたプリント物はカッター28によって所定のサイズに切断された後、排紙部26から排出される。本来プリントすべき本画像(目的の画像を印刷したもの)とテスト印字とは分けて排出することが好ましい。このインクジェット記録装置10では、本画像のプリント物と、テスト印字のプリント物とを選別してそれぞれの排出部26A、26Bへと送るために排紙経路を切り替える不図示の選別手段が設けられている。なお、大きめの用紙に本画像とテスト印字とを同時に並列に形成する場合は、カッター(第2のカッター)48によってテスト印字の部分を切り離す。
[エアロゾルデポジション法(以下、「AD法」という)による成膜方法]
次に、本発明に係る液体吐出ヘッドの製造に使用するAD法による成膜方法について説明する。
図3はAD法による成膜装置を示す模式図である。この成膜装置は、原料の粉体51を配置するエアロゾル生成容器52を有している。ここで、エアロゾルとは、気体中に浮遊している固体や液体の微粒子のことをいう。
エアロゾル生成容器52には、キャリアガス導入部53、エアロゾル導出部54、振動部55が設けられている。キャリアガス導入部53から窒素ガス(N2 )等の気体を導入することによってエアロゾル生成容器52内に配置された原料の粉体が噴き上げられ、エアロゾルが生成される。その際に、振動部55によってエアロゾル生成容器52に振動を与えることにより、原料の粉体が攪拌され、効率よくエアロゾルが生成される。生成されたエアロゾルは、エアロゾル導出部54を通って成膜チャンバ56に導かれる。
成膜チャンバ56には、排気管57、ノズル58、可動ステージ59が設けられている。排気管57は、真空ポンプに接続されており、成膜チャンバ56内を排気する。エアロゾル生成容器52において生成され、エアロゾル導出部54を通って成膜チャンバ56に導かれたエアロゾルは、ノズル58から基板50に向けて噴射される。これにより、原料の粉体が基板50上に衝突して堆積する。基板50は、3次元に移動可能な可動ステージ59に載置されており、可動ステージ59を制御することにより、基板50とノズル58との相対的位置が調節される。
[液体吐出ヘッドの製造方法]
次に、本発明に係る液体吐出ヘッドの製造方法について説明する。
図4は振動板60上に単層の圧力室隔壁64をAD法によって成膜する場合に関して示している。
図4(A)に示すように、まず振動板60上に共通電極62を形成する。振動板60は、例えばガラス、SiO2 、Al2 3 などの酸化物セラミック系が適用される。また、共通電極62は、密着層となる酸化チタン層(TiO2 )がスパッタリング等により形成され、その上に導電層となる白金層(Pt)がスパッタリング等により形成され、トータルで約0.5μmの厚さを有している。
上記のように振動板60上に共通電極62を形成したのち、共通電極62上に圧力室の平面形状を有するレジスト63を形成する(レジストパターニング)。このレジスト63の厚さは、10μm以上とする。
次に、図4(B)に示すようにAD法によりジルコン酸チタン酸鉛(PZT)の成膜及び電極を形成する。例えば、平均粒径0.3μmのPZT単結晶粉体を用い、図3に示した成膜装置を駆動することにより、厚さ10μmのPZT64を成膜する。続いて、電極65をスパッタリング等により成膜する。尚、この電極65もAD法で成膜するようにしてもよい。
続いて、図4(C)に示すようにアセトンを用いてレジスト63を溶解し、レジスト63上のPZT及び電極をリフトオフする。このリフトオフにより、PZT64間に圧力室66が形成され、また、リフトオフ後のPZT64は圧力室隔壁として機能し、電極65は個別電極として機能する。
次に、内部応力を取り除くための熱処理(圧電膜アニール)を行う。アニールは、例えば600°Cを1時間保持することによって行われる。その後、例えば、100〜200°C,40KV/cmのポーリング条件でPZT64のポーリングを行う。即ち、100〜200°Cの条件下で、PZT64に40KV/cmの電界を印加し、図4(C)の矢印で示すように厚さ方向にPZT64を分極させる。また、このポーリング後のPZT(圧力室隔壁)64は、その両端の電極に電圧を印加すると、厚さ方向に伸縮するd33モードで変位する。
図5は振動板60の裏面にPZT72をAD法によって成膜する場合に関して示している。
即ち、図4に示したように振動板60の一方の面(表面)に圧力室隔壁を兼ねたPZT64等を形成したのち、その振動板60の他の面(裏面)の圧力室66に対応した位置に振動板60を駆動するためのPZT72を形成する。
この場合、図4(A)及び(B)に示した方法と同様にして共通電極71の形成、レジストパターニング、AD法によるPZTの成膜、及び電極の形成後、リフトオフにより圧力室66に対応した位置にPZT72及び個別電極73を形成する。
その後、アニール処理及びポーリングを行う。ポーリング後のPZT72は、共通電極71と個別電極73との間に電圧を印加すると、長辺方向に伸縮するd31モードで変位し、その結果、振動板60を駆動させることができる。
尚、本構成のように振動板60の両面にPZT(圧電体)をAD法によって成膜した場合、以下のような効果が確認できた。
AD法は、高速に粉体を噴射して高緻密な膜を堆積させる手法のため、膜には成膜時に応力が残留しやすい。その結果、振動板が膜に引っ張られて、湾曲する傾向が確認されている。膜をアニール処理して応力開放することで、振動板の湾曲は改善されるが、本方法のように振動板の両面にAD法によって成膜すると、応力歪みが相殺され、アニール処理の必要性がないことが確認された。従って、本構成のように振動板の両面にAD法によって成膜することは、歪み相殺の観点から有効であり、熱処理を削減できることで、設計の自由度アップや工数削減に伴うコストダウンなどの効果が見込めることが確認できた。
次に、図6に示すようにPZT(圧力室隔壁)64上には、圧力室66にインクを供給するための共通液室67や圧力室66からインクを吐出させるための流路68等を有する積層基板69が形成され、この積層基板69上にノズル70Aが形成されたノズルプレート70が接着される。尚、上記積層基板69もAD法による成膜によって形成するようにしてもよい。
上記構成の圧力室隔壁64の両端の共通電極62、個別電極65間に電圧を印加する第1の駆動手段、及びPZT72の両端の共通電極71、個別電極73間に電圧を印加する第2の駆動手段を設けることで、それぞれの圧電体を独立に制御できることが確認された。
即ち、第1の駆動手段によって圧力室隔壁64の両端の共通電極62、個別電極65間に電圧を印加すると、電圧が印加された圧力室隔壁64は、d33モードで変位(即ち、縦方向に伸縮)し、圧力室66の容積を変化させることができ、また、第2の駆動手段によって圧力室66に対応した位置のPZT72の両端の共通電極71、個別電極73間に電圧を印加すると、電圧が印加されたPZT72は、d31モードで変位(即ち、長辺方向に伸縮)し、その結果、振動板60が湾曲して圧力室66の容積を変化させることができる。
このように1つの圧力室66に対し、圧力室隔壁64による駆動と振動板60による駆動とを協働させることができ、圧力室66の容積の調整範囲を大きくすることができ、インク滴サイズの変調制御やノズルに対するインクの再供給性能(リフィル性能)の安定化、乾燥防止のためのメニスカス揺らしなどの圧力微調を個別にかけることが可能になる。
図7は振動板60上に多層の圧力室隔壁80をAD法によって成膜する場合に関して示している。尚、図4と共通する部分には同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。
この圧力室隔壁80は、図7(B)及び(C)に示すようにAD法によるPZT及び電極の積層成膜により形成されている。例えば、圧力室隔壁80は、10層のPZT82と各PZT82をサンドイッチする電極84とから構成され、各PZT82の厚さは5μmであり、各電極84の厚さは約0.5μmである。
次に、AD法により成膜したPZT(AD膜)と、他の従来のPZT(膜)の耐電圧を評価した。印加する電圧を上げていき、部分短絡あるいは素子破壊が明らかに確認された電圧を耐電圧と定義した。その結果、AD膜の耐電圧は700kV/cmであるのに対し、スパッタ膜の耐電圧は100kV/cm、グリーンシート法と焼結によるバルクPZTの耐電圧はともに10kV/cm程度であることが確認された。
従って、膜厚5μmの積層圧電体の場合、グリーンシートや焼結バルク体では(この膜厚の製作はほぼ困難であるが、仮に加工により実現できたとした場合)、5Vが印加電圧の上限となる。スパッタ膜の場合は5μm厚の場合で50Vが上限であり、AD膜の場合は350Vと圧倒的な電圧印加許容幅を有しており、経時耐久性の観点からも優位であることが確認された。
尚、この実施の形態では、AD法による成膜時にレジストパターニング及びリフトオフによりパターン成膜するようにしたが、これに限らず、図8に示すように金属又はセラミックスなどのマスク90を使用し、AD法によるマスクパターニングにより振動板60に圧力室隔壁となるPZT92等をパターン成膜するようにしてもよい。
また、この実施の形態では、本発明に係る液体吐出ヘッドは、記録紙にインクを吐出するライン型インクジェットヘッドとして使用される場合について説明したが、これに限らず、ヘッドが印字媒体の送り方向と直交する方向に往復移動するシャトル型のヘッドにも適用できる。更に、本発明に係る液体吐出ヘッドは、記録媒体に処理液又は水を噴射することによる画像形成用ヘッドとして、また、基材に塗布液を噴射することで画像記録媒体を形成するための液体吐出ヘッドとして用いても良い。
図1は本発明に係る液体吐出ヘッドを適用するインクジェット記録装置の全体構成図である。 図2は図1に示したインクジェット記録装置の印字部周辺の要部平面図である。 図3はAD法による成膜装置を示す模式図である。 図4は振動板上に単層の圧力室隔壁(PZT)をAD法によって成膜する方法を説明するために用いた図である。 図5は振動板の両面に圧力室隔壁(PZT)及び振動板駆動用のPZTを成膜した状態を示す図である。 図6は本発明に係る液体吐出ヘッドの要部断面図である。 図7は振動板上に多層の圧力室隔壁(PZT)をAD法によって成膜する方法を説明するために用いた図である。 図8はマスクパターニングで単層の圧力室隔壁(PZT)をAD法によって成膜する方法を説明するために用いた図である。
符号の説明
10…インクジェット記録装置、12…印字部、12K、12C、12M、12Y、90、50…ヘッド、16…記録紙、60…振動板、62、71…共通電極、63…レジスト、64…PZT(圧力室隔壁)、65…電極(個別電極)、66…圧力室、70…ノズルプレート、72…PZT、73…個別電極

Claims (9)

  1. 振動板と、この振動板の第1面に形成され、該振動板を駆動するための第1の圧電体と、前記振動板の前記第1面と反対側の第2面に形成された圧力室隔壁とを備え、前記第1の圧電体及び圧力室隔壁は、それぞれ堆積法によって形成されていることを特徴とする液体吐出ヘッド。
  2. 前記圧力室隔壁は、圧電材料によって形成されていることを特徴とする請求項1に記載の液体吐出ヘッド。
  3. 前記圧力室隔壁は、前記圧電材料に電極が形成された第2の圧電体であることを特徴とする請求項2に記載の液体吐出ヘッド。
  4. 前記第1の圧電体及び圧力室隔壁は、それぞれエアロゾルデポジション法によって形成されていることを特徴とする請求項1乃至3のいずれかに記載の液体吐出ヘッド。
  5. 振動板と、この振動板の第1面に形成され、該振動板を駆動するための第1の圧電体と、前記振動板の前記第1面と反対側の第2面に形成され、圧力室隔壁を構成する第2の圧電体と、を備えることを特徴とする液体吐出ヘッド。
  6. 前記第1の圧電体及び第2の圧電体は、それぞれ独立して駆動可能に電極が形成されていることを特徴とする請求項3又は5に記載の液体吐出ヘッド。
  7. 前記第1の圧電体はd31モードで変位し、前記第2の圧電体はd33モードで変位するものであることを特徴とする請求項3又は5に記載の液体吐出ヘッド。
  8. エアロゾルデポジション法により原料の粉体を含むエアロゾルを振動板に噴射し、該振動板に粉体を堆積させて液体吐出ヘッドを製造する液体吐出ヘッドの製造方法であって、 前記振動板の第1面にエアロゾルデポジション法により圧電体を形成する工程と、
    前記圧電体上にエアロゾルデポジション法により個別電極を形成する工程と、
    前記振動板の前記第1面と反対側の第2面にエアロゾルデポジション法により圧力室隔壁を形成する工程と、
    を含むことを特徴とする液体吐出ヘッドの製造方法。
  9. 前記圧力室隔壁を形成する工程は、圧電材料の粉体の堆積によって圧電体を形成する工程と、導電材料の粉体の堆積によって電極を形成する工程とを含むことを特徴とする請求項8に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
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