JP2005231212A - プリント方法およびこの方法で作製されるプリント - Google Patents

Abstract

【課題】金属光沢面，鏡面反射面といった反射率の高い表面を有する物体を再現した画像を、よりリアルに再現することが可能なプリント方法およびこの方法で作製されるプリントを提供すること。
【解決手段】インクジェットプリントヘッドを用いるプリント方法であって、通常のインクによる画像形成が終了した後に、支持体の最大反射率を超えた講反射率領域に対し、該支持体の最大反射率を超えた量に基づいて決定される量の再帰反射インクを打滴することを特徴とするプリント方法、並びにこの方法により作製されるプリント。
【選択図】図１

Description

本発明はプリント方法およびこの方法で作製されるプリントに関し、より詳細には、金属光沢面，鏡面反射面といった反射率の高い表面を有する物体を再現した画像を、よりリアルに再現することが可能なプリント方法およびこの方法で作製されるプリントに関するものである。

従来から、熱転写記録の分野においては、例えば銀色のインクリボンを記録媒体に転写することによって、金属光沢を有する銀色画像を得る画像形成方法が確立されており、意匠的に優れた銀色画像を有するラベルやシール等の印刷物を作製する方法として広く利用されている。

近年、騒音の発生が少なく、高速印字，多色印字が簡単に行え、少量多種のカラー画像の形成が可能なインクジェット記録方式が注目され、各種の用途において広く普及するに至っている。このインクジェット記録の分野においても、金属光沢を有する画像を持つラベルやシール等の印刷物を作製できることが求められている。

これに対しては、従来、特色インクと呼ばれる金属粉末等を含有する特殊インクを用いて、記録媒体上に直接印字して画像を生成する方法が推奨されていた。ここで用いられる特色インクとは、分光反射率特性については通常の色と変わりないが、反射率が紙などの記録媒体の反射率よりも高明度であるために、印字結果が金属的な色として認識されるというものである。

しかし、上述の特色インクを用いる画像作製方法は、種々の色の特色インクを用意しておく必要があり、インクが高価になること、また、インクの種類が多くなるため、いわゆるホームプリンタなどへの搭載が難しくなること等、種々の問題点があって、特色インクを用いる印字は、印刷業者等で使用される程度に留まっていた。

これとは別に、特許文献１には、マスターシート上のインク画像を形成し、この画像に微小ガラス球を付着させて画像状の微小ガラス球の層を形成し、この微小ガラス球の層を、透明支持体上に粘着層を設けてなる所定の支持体の前記粘着層に転写するという光反射画像の形成方法が開示されている。

この技術では、あらかじめ形成した画像部を高反射性とすることを目的として、当該部分に高反射性（特に好ましくは、再帰反射性）を有する材料としての微小ガラス球の層を形成したものであり、ここでは、この微小ガラス球の層を形成することで、特に画像中の特定の部位を特定の色にするというような配慮はなされていない。

特開平８−１３６７０９号公報

ところで、パーソナルコンピュータ（パソコン）の普及に伴い、パソコンの画面上では種々のアプリケーションソフトを用いて、画像の加工が容易に行えるようになっている。ユーザとしてはこの画像をプリントしたくなるが、その際に問題となるのが、前述の２つすなわち、特色インクを用いるためインクが高価であること、また、ホームプリンタなどでは対応が難しく、ユーザが満足できるような製品が少ないという問題である。

本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、上述のような問題点を解消した、金属光沢面，鏡面反射面といった反射率の高い表面を有する物体を再現した画像を、よりリアルに再現することが可能なプリント方法およびこの方法で作製されるプリントを提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明に係るプリント方法は、インクジェットプリントヘッドを用いるプリント方法であって、通常のインクによる画像形成が終了した後に、支持体の最大反射率を超えた領域に対し、該支持体の最大反射率を超えた量に基づいて決定される量の再帰反射インクを打滴することを特徴とする。

ここで、前記支持体の最大反射率を超えた領域に打滴する再帰反射インクの量は、下記の式により決定されることが好ましい。
Ａs(ｉ，ｊ)＝α・｛Ｒ(ｉ，ｊ)−Ｒmax ｝ ……（１）
ここで、Ａs(ｉ，ｊ)：再帰反射インク量
Ｒ(ｉ，ｊ)：推定反射率
Ｒmax ：支持体の最大反射率
α：比例定数

また、本発明に係るプリント方法は、前記支持体の最大反射率を超えた領域に代えて、オペレータが指定した領域を対象とし、この領域に打滴する再帰反射インクの量を、オペレータが推定した推定反射率を用いて、前記式（１）により決定してもよい。

なお、前記再帰反射インクとしては、再帰反射粒子を含む透明インクを用いることが好ましい。上記再帰反射粒子としては具体的には、平均直径が１５０μｍ以下、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは５０μｍ以下程度の微小ガラス球が好適に用い得る。

一方、本発明に係るプリント（インクジェットプリント）は、上述の各プリント方法のうちのいずれかにより作製されたものであることを特徴とする。
すなわち、本発明に係るプリントは、具体的には、通常のインクによる画像形成が終了した後に、支持体の最大反射率を超えた領域に対し、該支持体の最大反射率を超えた量に基づいて決定される量の再帰反射インクを打滴することによって作製されることを特徴とするものである。

ここで、前記支持体の最大反射率を超えた領域に打滴する再帰反射インクの量は、下記の式により決定されることが好ましい。
Ａs(ｉ，ｊ)＝α・｛Ｒ(ｉ，ｊ)−Ｒmax ｝ ……（１）
ここで、Ａs(ｉ，ｊ)：再帰反射インク量
Ｒ(ｉ，ｊ)：推定反射率
Ｒmax ：支持体の最大反射率
α：比例定数

また、前記支持体の最大反射率を超えた領域に代えて、オペレータが指定した領域を対象とし、この領域に打滴する再帰反射インクの量を、オペレータが推定した推定反射率を用いて、前記式（１）により決定し、この決定した再帰反射インク量に基づいて印字するようにしてもよい。

本発明によれば、金属光沢面，鏡面反射面といった反射率の高い表面を有する物体を再現した画像を、よりリアルに再現することが可能なプリント方法およびこの方法で作製されるプリントを提供できるという顕著な効果を奏するものである。

より具体的には、本発明によれば、例えば金色，銀色等に代表される金属光沢を有する面（金属光沢面）を、人間が観察したときの印象に合致するように再現することが可能になる。また、金属光沢面のみならず、日の当たる水面のキラメキ感のような他の高反射率部分をも、観察時の印象に合致するように再現することが可能になる。

なお、本発明に係るプリント方法は、これをコンピュータ制御により実行することが可能であり、本発明は、このためのコンピュータ制御用プログラム、さらにはこのプログラムを記録したコンピュータにより読み取り可能な記録媒体をも提供できるものである。

以下、図面に示す好適実施形態に基づいて、本発明を詳細に説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係るプリント方法を説明する動作フローチャート、また、図２は、この方法で作製されるプリントの詳細な構成を示す模式断面図である。
以下、図１、図２に基づいて、本発明の一実施形態を説明する。
なお、ここでは、ある被写体を撮影したネガフィルム（以下、単にネガという）があり、このネガ上の画像を、インクジェットプリンタ（以下、単にプリンタという）を用いて記録紙上に出力する場合を考える。

本発明に係るプリント方法を実施する際に用いるプリンタとしては、インクの打滴制御方法等の制約はなく、既存の各種のプリンタが使用可能である。また、後述する記録媒体として用いる材料にも特別な制約はなく、各種紙，布，樹脂フィルム等の各種材質のものが使用可能である。さらに、インクとしては、色材と水性媒体とを含むインクが使用可能である。

まず、プリンタのネガ画像読み取り部において、上述のネガ上の画像をスキャンして、被写体画像の濃度情報を求める。そして、あらかじめ記憶させておいた画像出力用記録媒体の支持体の最大反射率を基に、読み取った被写体画像の中から、反射率に換算した場合に上記支持体の最大反射率を超える領域（例えば、金属光沢を有する部分）を抽出する。この過程は、図１中のステップ１２に示されている。

次に、ステップ１２で抽出された領域（以下、これを高反射率領域という）について、その反射率の値（これを、Ｒ(ｉ，ｊ)とする）と、上述の支持体の最大反射率の値（これを、Ｒmax とする）とから、例えば先に示した式（１）に基づいて、ここで追加記録すべき特色インク量（式（１）中のＡs(ｉ，ｊ)）を算出する。この過程は、図１中のステップ１４に示されている。高反射領域が存在しなかった場合には、このステップはパスしてよい。

なお、ここで、処理を簡素化し、処理時間を短縮するためには、ステップ１２で抽出された領域について、その反射率の値を代表する値（これは、例えば平均値でもよく、また、最尤値等でもよい）を定めて、この値と上述の支持体の最大反射率の値（Ｒmax ）とから、追加記録すべき特色インク量を算出することも好ましい方法である。

以上は、いわば準備段階であって、以下で、実際のプリンタによるインクジェットプリントを行う（ステップ１６）。すなわち、まず、先に読み取った画像の濃度値から変換したインク量に基づいて、通常の印字（ここでは、第１次の印字ということにする）が行われる。なお、ここで用いられるインクは、通常のシアン（Ｃ），マゼンタ（Ｍ），イエロー（Ｙ），黒（ＢＫ）の各色のインクである。

図２（ａ）に、この状態まで進んだ印字サンプルを、その模式断面図で示す。この状態では、紙，樹脂等の支持体３２上に設けられた受像層３４上に、Ｃ，Ｍ，ＹおよびＢＫ色インクによる画像（３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，……）が層状に形成（図中、３６で示されている）されている。

次に、ステップ１８では、上述の高反射率領域が存在するかどうかをチェックする。ここで、高反射率領域が存在する場合には、上述の第１次の印字に続けて所定量の特色インクを用いての第２次の印字を行う（ステップ２０）。また、ステップ１８のチェックで、高反射率領域が存在しない場合には、上述の第１次の印字を以って印字を終了することになる。

上述のステップ２０における第２次の印字では、前述の再帰反射粒子（具体的には、平均直径が５０μｍ程度の微小ガラス球）をＵＶ（紫外線）固化する透明インクなどに分散した特色インクを用いて行うものとする。なお、この場合のインク打滴量はあらかじめ求めておいた所定値で、濃度（反射率）に関係なく一様に行えばよいが、ある程度、反射率に応じた量に調整してもよい。

図２（ｂ）に、ステップ２０が終了した状態まで進んだ印字サンプルを、その模式断面図で示す。ここでは、インク画像３６ｃが前述の高反射率領域に対応しているものとしている。従って、インク画像３６ｃ上には、再帰反射粒子を含んだ特色インクの層により、高反射層３８が形成されている。なお、高反射率層３８中の３８ａは再帰反射粒子、３８ｂはＵＶ固化する透明インクを示している。

特色インクの打滴終了後は、ステップ２２においてＵＶ照射等を行って、特色インクを速やかに固化させる。このＵＶ照射の量（時間）等もあらかじめ求めておいて、それに従えばよい。
特色インクを含めたインクの固化が終了した時点で、本実施形態に係るプリント方法によるプリントの作製が終了する。

ステップ２０における第２次の印字で、再帰反射粒子をＵＶ固化する透明インクに分散させたインクで打滴するのは、再帰反射粒子自らは支持体あるいは先に形成されている画像（インク画像）に対する付着力を有しないので、それを付与するとともに、強固な皮膜により付着力を高めるためである。従って、再帰反射粒子自体を、支持体あるいは先に形成されているインク画像に対する付着力を有する形で打滴する場合には、この限りではない。

さらに、ステップ１２における支持体の最大反射率を超えた領域を抽出する処理に代えて、オペレータに判断により対象領域を指定させて、この領域に打滴する再帰反射インクの量を、これもオペレータが推定した推定反射率を用いて、前記式（１）により決定し、この決定した再帰反射インク量に基づいて上述の第２次の印字を行うようにすることも可能である。

上記実施形態に示したプリント方法によりプリンタされたインクジェットプリント３０は、金属光沢を有する部分のような高反射率領域については、通常のインクによる印字に加えて、特色インクによる高反射領域の作製（追加印字）を行ってあるので、観察者に、従来よりも実際の状況に近い再現をしたプリントとして受け取られるプリントを実現できるという効果が得られる。

上記実施形態においては、被写体中に金属光沢を有する部分が存在する場合を例に挙げたが、本発明に係るプリント方法は、これ以外にも、例えば、日の当たっている水面からの反射を含むような画面の再現においても、上述の日の当たっている水面のキラメキのような高反射率領域の描写（再現）において効果を発揮する。

また、上記実施形態においては、元になるデータを被写体を撮影したネガから得る場合を例に挙げたが、本発明は、これ以外にも、例えば、既製の写真プリント，絵画等の画像をスキャナ等を用いて読み込んで、読み込んだその画像に対して前述のオペレータによる判断に基づき適宜の高反射率領域の指定を行って、その指定を特色インクの追加印字により再現するというような応用的な使用も可能である。

繰り返しになるが、本発明に係るプリント方法により得られたプリントは、従来、ありがちであった、表示画面上では満足すべき状態にある画像が、プリントしてみたらそれほどでもないという、プリントした際のユーザの失望感を一掃かのうなプリントを実現できるという点で、大きな意味を持つものである。

なお、上記実施形態は、本発明の一例を示したものであり、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内において、種々の変更や改良を行ってもよいことはいうまでもない。

例えば、前述の再帰反射粒子としては、微小ガラス粒子のほかにも各種の材料が使用可能であり、また、これを分散して特色インクを構成する際に用いる固化可能な透明材料としても、各種の樹脂類等が使用可能である。
さらに、前述の通り、本発明に係るプリント方法を実施する際に用いるプリンタや、使用する記録媒体，第１次の印字に用いるインク等には特別な制約はなく、本発明に係るプリント方法は広く利用可能である。

本発明の一実施形態に係るプリント方法を説明する動作フローチャートである。 実施形態に係るプリント方法で作製されるプリントの詳細な構成を示す模式断面図である。

符号の説明

１２〜２２ 処理ステップ
３０ プリント
３２ 支持体
３４ 受像層
３６ インク画像層
３６ａ，３６ｂ，３６ｃ，…… インク画像
３８ 高反射率層
３８ａ 再帰反射粒子
３８ｂ 透明インク

Claims (5)

1. インクジェットプリントヘッドを用いるプリント方法であって、
   通常のインクによる画像形成が終了した後に、
   支持体の最大反射率を超えた領域に対し、該支持体の最大反射率を超えた量に基づいて決定される量の再帰反射インクを打滴することを特徴とするプリント方法。
2. 前記支持体の最大反射率を超えた領域に打滴する再帰反射インクの量は、下記の式により決定されることを特徴とする請求項１に記載のプリント方法。
   Ａs(ｉ，ｊ)＝α・｛Ｒ(ｉ，ｊ)−Ｒmax ｝ ……（１）
   ここで、Ａs(ｉ，ｊ)：再帰反射インク量
   Ｒ(ｉ，ｊ)：推定反射率
   Ｒmax ：支持体の最大反射率
   α：比例定数
3. 前記支持体の最大反射率を超えた領域に代えて、オペレータが指定した領域を対象とし、この領域に打滴する再帰反射インクの量を、オペレータが推定した推定反射率を用いて、前記式（１）により決定することを特徴とする請求項２に記載のプリント方法。
4. 前記再帰反射インクとして、再帰反射粒子を含む透明インクを用いることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載のプリント方法。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のプリント方法を用いて作製されることを特徴とするインクジェットプリント。

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