JP2005231170A - スクリーン印刷装置およびそれを備えた液晶表示パネル形成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】長尺でかつフレキシブルなフィルムFに連続的にスクリーン印刷するために使用されるスクリーン印刷装置において、印刷されたインクでスクリーン12を汚すことなく、長尺方向に相隣る印刷領域間のマージンαを小さくして長尺フィルムFの材料ロスを少なく抑えられるようにする。
【解決手段】テーブル11の送り方向前端をスクリーン12の送り方向前端よりも送り方向後側に位置させ、テーブル11の送り方向前端よりも送り方向前側に位置するフィルム部分をスクリーン12から遠ざけるようにする。
【選択図】図1
【解決手段】テーブル11の送り方向前端をスクリーン12の送り方向前端よりも送り方向後側に位置させ、テーブル11の送り方向前端よりも送り方向前側に位置するフィルム部分をスクリーン12から遠ざけるようにする。
【選択図】図1
Description
本発明は、各々、フレキシブルな2枚のフィルム基板を貼り合わせて液晶表示パネルを形成する工程などにおいて、長尺でかつフレキシブルなフィルムに連続的にスクリーン印刷するために用いられるスクリーン印刷装置に関し、特に、長尺方向に相隣る印刷領域間のマージンを小さくする対策に関する。
一般に、ガラス基板を用いた液晶表示パネルの製造においては、製造加工費を削減するために、当初、加工の出発点であるガラス板の大きさと、完成品の液晶表示パネルの大きさとが1:1対応であったのを、出発点であるガラス板に大きなものを用い、そのガラス板から複数個の液晶表示パネルを得る技術が考え出された結果、大幅なコスト削減が図られている。しかしながら、基板材料としてガラスを用いた場合、その物性的特性から出発点のガラス板の大きさに限界を有しており、自ずとコスト削減にも限界を有している。
そこで、このようなコスト削減の限界を打破し、より一層の大幅なコスト削減を可能にする方法として、特許文献1および特許文献2に記載されているように、液晶表示パネルの基板材料として、長尺でフレキシブルなフィルム(樹脂フィルム)を用いるようにすることが知られている。
ところで、例えば、液晶表示パネルを構成する2枚のフィルム基板のうち、一方のフィルム基板を構成するための長尺のフィルムに、貼合せ用の接着剤をスクリーン印刷し、これに、他方のフィルム基板を構成するためのフィルムを貼り合わせるようにする際に、上記長尺のフィルムにスクリーン印刷を連続的に行うには、該フィルム上におけるn回目の印刷領域と、(n+1)回目の印刷領域との間に一定の空白部分α(マージン)を開けなければならない。その理由は、スクリーン印刷装置において、(n+1)回目の印刷時にテーブル上のフィルム部分にスクリーンが重ねられたとき、そのスクリーンの下にn回目の印刷領域が位置していると、その印刷領域のインクがスクリーンの裏面に付着し、そのインクによりフィルムが汚れるからである。スクリーンの裏面が汚れると、装置全体の運転を一時停止してスクリーンの清掃を行うなどのメンテナンス作業が必要となり、このような状態では、連続印刷を安定して行うことはできない。また、このことは、メンテナンス作業に伴う稼働率の低下のみならず、メンテナンス作業終了後の再立上げに要する労力も大きな損失である。
図4に基づいて、詳しく説明すると、スクリーン100がスキージの圧力を受けて吸着テーブル110上のフィルム120に接触する領域は、正確にはスクリーン100全体のうちのスキージが移動する領域であって、その周囲の部分にはスキージの圧力は加わらないが、この周囲の部分とフィルム120との間の間隔は1mm以下であり、したがって、そのフィルム部分にインクが存在していると、スクリーン100の裏面に付着する虞は十分にある。
そこで、従来の場合には、同図に示すように、n回目の印刷領域が、(n+1)回目の印刷時にスクリーン100の送り方向前端よりも送り方向前方に位置するように、フィルム120の送り量が設定されており、このことで、スクリーン100を汚さずに連続印刷できるようになっている。尚、長尺物にスクリーン印刷を連続して行うようにする技術としては、特許文献3などに記載されているものもあるが、何れにしても、一般的な場合のマージンαは、例えば、α=80mm程度である。
特公昭61−61083号公報(第3頁,第12図)
特開平6−265841号公報(第5頁,図14)
特開平5−269964号公報(第2および3頁,図1(A))
ところで、上記のようにマージンαを確保すると、その分だけ、フィルム単位長さ当りの取り数が減少することになり、取り数が減少すると、フィルム基板を始めとした単位長さ当りの材料ロスの量や、単位長さ当りの労務費が増大することになる。
さりとて、上記従来の場合には、マージンαを今以上に小さくすると、n回目の印刷領域が(n+1)回目の印刷時にスクリーンの裏面に接触するようになり、このために、スクリーンの裏面が汚れることになる。
つまり、従来の場合には、印刷領域同士の間のマージンを広げて連続印刷を安定して行えるようにすると、コストアップを招くことになり、そのようなコストアップを招かないようにマージンαを狭くすると、今度は、連続印刷を安定して行うことが困難になる。
本発明は、斯かる諸点に鑑みてなされたものであり、その主な目的は、各々、フレキシブルな2枚のフィルムを貼り合わせて液晶表示パネルを形成する場合のように、長尺でかつフレキシブルなフィルムに連続的にスクリーン印刷するために使用されるスクリーン印刷装置において、印刷されたインクでスクリーンを汚すことなく、長尺方向に相隣る印刷領域間のマージンを小さくできるようにすることにある。
本発明者は、スクリーンの裏面を汚すことなく、n回目の印刷領域と、(n+1)回目の印刷領域との間のマージンを小さくしてフィルムから最大の取り数を取ることができる技術を見出した。
すなわち、印刷装置のテーブルの送り方向前側の部分を下方に曲げることで、スクリーンとフィルムとの間の距離が広がり、その結果として、スクリーンを汚すことなく、n回目の印刷領域と(n+1)回目の印刷領域との間のマージンを小さくすることができる。
本発明によれば、長尺でかつフレキシブルなフィルムに連続的にスクリーン印刷するために使用されるスクリーン印刷装置において、前記テーブルの送り方向前端を前記スクリーンの送り方向前端よりも送り方向後側に位置させ、前記テーブルの送り方向前端よりも送り方向前側に位置する前記フィルム部分を前記スクリーンから遠ざけるようにすることで、印刷されたインクでスクリーンを汚すことなく、長尺方向に相隣る印刷領域間のマージンを小さくすることができ、よって、長尺フィルムの材料ロスを少なく抑えることができる。
以下、本発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。
図1は、本発明の実施形態に係るスクリーン印刷装置の要部の構成を模式的に示しており、このスクリーン印刷装置は、長尺でかつフレキシブルなフィルムとしての第1フィルムFの複数の印刷領域に接着剤を連続的にスクリーン印刷するようにしたものであって、2枚のフィルム基板が該両フィルム基板間に液晶層が配置されるように上記の接着剤により貼り合わされてなる液晶表示パネルを形成する液晶表示パネル形成ラインに組み込まれて使用される。尚、ここで、「液晶表示パネル」とは、2枚のフィルム基板が貼り合わされた状態のもの、つまり、液晶材料が未だ注入されていない段階のものを指している。
先ず、液晶表示パネルの形成ラインについて説明する。このラインでは、第1フィルムF(例えば、幅が300mm,厚さが100μmであるPES(ポリエーテルサルフォン))における第1フィルム基板の構成部分毎に順に熱硬化型の接着剤をスクリーン印刷し、次いで、スクリーン印刷された第1フィルムFの部分に第2フィルムを貼り合わせ、しかる後、貼り合わされた第1フィルムFおよび第2フィルムを所定の第1および第2フィルム基板の形状に切断するようになされている。
具体的には、第1フィルムFをその長尺方向にラインに沿って所定の速度(例えば、2m/分)で間欠送りする図外の送り手段を備えており、図2のブロック図に示すように、第1フィルムFに接着剤をスクリーン印刷する印刷工程1と、この印刷工程1において印刷された接着剤の高さを揃えるバッファ工程2と、印刷された接着剤を乾燥させる乾燥工程3と、第1フィルムFに第2フィルムを貼り合わせる貼合せ工程4と、接着剤を本硬化させる本硬化工程5と、貼り合わされた第1フィルムFおよび第2フィルムをそれぞれ所定の第1および第2フィルム基板の形状に切断する切断工程6とが順に設けられている。
印刷工程1では、スクリーン印刷装置10が用いられる。この印刷装置10は、第1フィルムFの印刷領域部分を吸着保持する吸着テーブル11と、その吸着テーブル11上の第1フィルム部分に重ねられるスクリーン12と、このスクリーン12上に供給された接着剤が前記第1フィルム部分に転移するようにスクリーン12を押圧する図外のスキージとを有する。吸着テーブル11には、該吸着テーブル11上に載置された第1フィルムFの部分を吸着保持するための微細な吸着孔が多数設けられている。
スクリーン12は、矩形枠状のフレーム部分と、このフレーム部分に取り付けられたスクリーン部分とからなっており、フレーム部分の外形寸法は、例えば、500×500mmとされている。一方、スクリーン部分は、325メッシュの平織りのものであって、フレーム部分に対し、22.5度の角度をなすように取り付けられており、スクリーン部分の乳剤の厚さは、13±1μmとされている。また、この印刷工程1では、図示は省略するが、スクリーン12上に接着剤を供給する供給手段と、第1フィルムFの所定部分が吸着テーブル11上の所定位置に有るか否かを検出するためのCCDカメラとがさらに用いられる。尚、熱硬化型接着剤の一例としては、三井化学社製の「XN−21S(商品名)」)が挙げられる。
バッファ工程2は、印刷工程1と乾燥工程3との間に送り方向における所定寸法の間隔をあけるとともに、その間で第1フィルムFが略U字状に垂れ下がった状態に弛ませるようにすることで形成されている。
乾燥工程3は、遠赤外線を照射する図外の遠赤外線ランプを備えており、この遠赤外線ランプの遠赤外線により20分間に亘り120℃の温度に加熱することで接着剤を乾燥させるようになっている。
貼合せ工程4は、第1フィルムFの印刷領域部分に対し、第2フィルムの所定部分を位置合わせして重ね合わせるようになされている。
本硬化工程5は、加熱手段(図示せず)を備えており、この加熱手段により加熱することで、接着剤を本硬化させるようになっている。
切断工程6は、互いに貼り合わされた第1フィルムFと第2フィルムとを切断する切断手段を備えている。切断方法としては、レーザカット,トムソンカット,超音波カット,高温に熱した熱刃による溶断,金型による分割などが挙げられる。
そして、本実施形態では、上記のスクリーン印刷装置10は、吸着テーブル11の送り方向前端(図1の右端)がスクリーン12の送り方向前端(同図の右端)よりも送り方向後側(同図の左側)に位置しており、また、吸着テーブル11の送り方向前端よりも送り方向前側に位置するフィルム部分を、スクリーン12に対し下方に遠ざけるようになされている。
さらに、上記吸着テーブル11の送り方向前側には、該吸着テーブル11の送り方向前端よりも送り方向前側に位置する前記フィルム部分が下方に移動して垂れ下がるように該フィルム部分を案内支持する補助プレート20が配置されており、また、この補助プレート20の送り方向前方には、垂れ下がったフィルム部分を略吸着テーブル11の吸着面と略同じ高さ位置に案内する案内ローラ30が配置されている。これらにより、吸着テーブル11と案内ローラ30との間のフィルム部分を略U字状に弛ませるようにしたバッファ工程2が構成されており、第1フィルムF上に印刷された接着剤は、そのフィルム部分がこのバッファ工程2を通過する間に高さが均一化するようになっている。
ここで、上記のように構成された液晶表示パネル形成ラインの作用を説明する。
第1フィルムFのn番目の印刷領域部分は、送り手段により一定の速度でスクリーン印刷装置10の吸着テーブル11上に送られてくる。CCDカメラにより、n回目の印刷領域部分が吸着テーブル11上の所定位置に達したことが認識されると、送り手段の送りが一旦停止されるとともに、そのフィルム部分は吸着テーブル11に吸着保持される。尚、吸着の強さは、印刷時にフィルムFが所定位置からずれない程度で十分である。
n番目の印刷領域に対する印刷が終わると、そのフィルム部分は、送り手段により(印刷領域の全長+α)mmだけ送られる。尚、本実施形態では、α=25mmであった。
n番目のフィルム部分は、補助プレート20に沿って垂れ下がった後、案内ローラ30に引き上げられるようにして送られることで、略U字状の軌跡を描きながらバッファ工程2を通過する。このバッファ工程2を通過する間に、印刷領域上の接着剤の高さが均一化(レベリング)する。本実施形態では、このバッファ工程2内で5つの印刷領域が収容されるように、該バッファ工程2の上下寸法および送り方向寸法を共に略1mとしている。
乾燥工程3では、n回目の印刷領域上の接着剤は、例えば120℃の温度に30分間に亘って加熱されることで、乾燥させられる。
次に、n回目の印刷領域は、貼合せ工程4に送られ、ここで、第2フィルムの所定部分が、例えば100〜250kgf/cm2 の圧力でもって貼り合わされる。
その後、n回目の印刷領域上の接着剤は、本硬化工程5において、例えば180℃の温度に1時間に亘って加熱されることで、本硬化する。
最後に、n回目に印刷された第1フィルム部分と、この第1フィルム部分に貼り合わされた第2フィルムの部分とは、切断工程6において、それぞれ所定の第1および第2フィルム基板の形状に分割される。
以上のようにして、2枚のフィルム基板が貼り合わされてなる液晶表示パネルが形成されることとなる。
したがって、本実施形態によれば、フレキシブルな第1および第2の2枚のフィルム基板が接着剤により貼り合わされてなる液晶表示パネルを形成するようにした液晶表示パネル形成ラインにおいて、第1フィルム基板を構成するための長尺の第1フィルムFに上記の接着剤を印刷するスクリーン印刷装置10として、吸着テーブル11の送り方向前端を、スクリーン12の送り方向前端よりも送り方向後側に配置し、吸着テーブル11の送り方向前端よりも送り方向前側に位置する第1フィルムFの部分をスクリーン12から遠ざけるようにしたので、印刷された接着剤でスクリーン12を汚すことなく、長尺方向に相隣る印刷領域間のマージンαを小さくすることができ、よって、第1フィルムFの材料ロスを少なく抑えることができる。
また、液晶表示パネル形成ラインとしては、印刷工程1の後、接着剤を乾燥させる乾燥工程3を行うようにしたので、そのような乾燥工程を経ないで第1フィルムを巻き取るようにする場合には接着剤が第1フィルムの裏面に付着するのに対し、接着剤が第1フィルムFの裏面に付着することはない。さらに、乾燥工程3の後、引き続いて貼合せ工程4に入るようにしているので、印刷工程1と貼合せ工程4との間でラインを分けるようにする場合に比べて、生産効率を高めることができる。
尚、上記の実施形態では、貼合せ工程4において第1フィルムFに貼り合わせるものを長尺の第2フィルムとするようにしているが、予め第2フィルム基板の形状に形成されたものを貼り合わせるようにしてもよい。但し、その場合には、切断工程6で切断されるのは第1フィルムのみとなる。
また、上記の実施形態では、接着剤に熱硬化型のものを用いるようにしているが、例えば、UV硬化型のもの(例えば、協立化学社製の「UVF−15L(商品名)」)を用いるようにすることができる。但しその場合には、スクリーン12の乳剤の厚さは熱硬化型の場合よりも小さく(例えば、10±1μm)てよく、また、図3の液晶表示パネル形成ラインのブロック図に示すように、乾燥工程は不要である。但し、本硬化工程5では、例えば800〜1000ルクスの超高圧水銀ランプなどのUV光を照射することで本硬化させる。尚、貼合せ時の圧力は、熱硬化型の場合と略略同じ100〜250kgf/cm2 である。
さらに、上記の実施形態では、スクリーン印刷装置を液晶表示パネルの形成ラインに用いた場合について説明しているが、本発明に係るスクリーン印刷装置は、長尺物に連続印刷するものであれば適用することができる。
1 印刷工程
2 バッファ工程
3 乾燥工程
4 貼合せ工程
5 本硬化工程
6 切断工程
10 スクリーン印刷装置
11 吸着テーブル(テーブル)
12 スクリーン
20 補助プレート
30 案内ローラ
F 第1フィルム(フィルム)
2 バッファ工程
3 乾燥工程
4 貼合せ工程
5 本硬化工程
6 切断工程
10 スクリーン印刷装置
11 吸着テーブル(テーブル)
12 スクリーン
20 補助プレート
30 案内ローラ
F 第1フィルム(フィルム)
Claims (3)
- 長尺でかつフレキシブルなフィルムを該フィルムの長尺方向に送る送り手段と、
前記送り方向における前記フィルムの各部分が順に載置されるテーブルと、該テーブル上に載置された前記フィルム部分に重ねられるスクリーンと、該スクリーンを該スクリーン上のインクが前記テーブル側に転移するように押圧するスキージとを有する印刷手段とを備え、前記送り手段により前記フィルムを送りつつ該フィルムに前記印刷手段により連続的にスクリーン印刷するようにしたスクリーン印刷装置であって、
前記テーブルの送り方向前端が、前記スクリーンの送り方向前端よりも送り方向後側に位置し、
前記テーブルの送り方向前端よりも送り方向前側に位置する前記フィルム部分が前記スクリーンから離れるように構成されていることを特徴とするスクリーン印刷装置。 - 請求項1に記載のスクリーン印刷装置を用い、各々、フレキシブルな第1および第2の2枚のフィルム基板が該両フィルム基板間に液晶層が配置されるように接着剤により貼り合わされてなる液晶表示パネルを形成するようにした液晶表示パネル形成方法であって、 前記印刷手段により前記第1フィルムに前記接着剤を印刷する印刷工程と、
前記印刷工程において印刷された前記接着剤の高さを揃えるバッファ工程と、
前記バッファ工程において高さの揃えられた前記接着剤を乾燥させる乾燥工程と、
前記乾燥工程において前記接着剤の乾燥した前記第1フィルムに前記第2フィルム基板を貼り合わせる貼合せ工程と、
前記貼合せ工程において前記第2フィルム基板が貼り合わされた前記第1フィルム上の前記接着剤を本硬化させる本硬化工程と、
前記本硬化工程において前記接着剤が本硬化した前記第1フィルムの部分を前記第1フィルム基板の形状に切断する切断工程とを備えていることを特徴とする液晶表示パネル形成方法。 - 請求項2に記載の液晶表示パネル形成方法において、
前記貼合せ工程は、前記第2フィルム基板に代えて、該第2フィルム基板を構成するための長尺でかつフレキシブルな第2のフィルムを貼り合わせる工程であり、
前記切断工程は、前記第1フィルムの部分を前記第1フィルム基板の形状に切断することに代えて、前記第1および前記第2フィルムの各部分をそれぞれ前記第1および前記第2フィルム基板の各形状に切断する工程であることを特徴とする液晶表示パネル形成方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2004042631A JP2005231170A (ja) | 2004-02-19 | 2004-02-19 | スクリーン印刷装置およびそれを備えた液晶表示パネル形成装置 |
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Cited By (1)
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CN110626057A (zh) * | 2019-11-06 | 2019-12-31 | 江苏上达电子有限公司 | 一种3d网版印刷中改善刮印压力均匀性的方法 |
-
2004
- 2004-02-19 JP JP2004042631A patent/JP2005231170A/ja active Pending
Cited By (2)
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CN110626057A (zh) * | 2019-11-06 | 2019-12-31 | 江苏上达电子有限公司 | 一种3d网版印刷中改善刮印压力均匀性的方法 |
CN110626057B (zh) * | 2019-11-06 | 2021-06-29 | 江苏上达电子有限公司 | 一种3d网版印刷中改善刮印压力均匀性的方法 |
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