JP2005230898A

JP2005230898A - 板金加工装置および板金加工装置を用いた折り曲げ加工方法

Info

Publication number: JP2005230898A
Application number: JP2004046138A
Authority: JP
Inventors: 英明 ▲高▼橋; Hideaki Takahashi; Koichi Yanagawa; 耕一柳川; Makoto Aoki; 誠青木; Shigeki Noguchi; 茂樹野口
Original assignee: Amada Co Ltd
Current assignee: Amada Co Ltd
Priority date: 2004-02-23
Filing date: 2004-02-23
Publication date: 2005-09-02
Anticipated expiration: 2024-02-23
Also published as: JP4580661B2

Abstract

【課題】機械系のたわみに対応した精度のよい補正を行い、精度のよい曲げ加工を実現する。
【解決手段】上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブル７とし、この固定テーブル７に対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブル９と第２移動テーブル１１とからなり、前記第１移動テーブル９が複数の第１移動テーブル駆動手段１９、２１によって上下動自在に設けられていると共に、前記第２移動テーブル１１が前記第１移動テーブル９に対してテーブル連結、分離駆動手段５７によって連結、分離自在に設けられており、前記第２移動テーブル１１が前記第１移動テーブル９に対して上下方向へ移動すべく適数の第２移動テーブル駆動手段３１を前記第１移動テーブル９側に備えられていることを特徴とする。
【選択図】図１

Description

この発明は、ワークに板金加工を行う板金加工装置および板金加工装置を用いた折り曲げ加工方法に関する。

従来の板金加工装置の１つである例えば折り曲げ加工装置としてのブレスブレーキにおいては、固定された上部テーブルに対し下部テーブル（ラム）を上下方向に移動せしめるべく下部テーブル（ラム）を駆動する駆動シリンダーが左右、中央の３箇所に固定して設けられている。そして、オフセット曲げ加工を行う際には、テーブル傾斜量を検出しながら各駆動シリンダ−の流量比を決定し、下部テーブル（ラム）の平衡補正を行うものが知られている（特許文献１）。

また、従来の板金加工装置の１つである例えば折り曲げ加工装置としての別のブレスブレーキにおいては、固定された下部テーブルに対し上部テーブル（ラム）を上下方向に移動せしめるべく上部テーブル（ラム）を駆動するモータ、ボールネジ式の駆動手段が左右、中央の３箇所に固定して設けられている。そして、ワークに曲げ加工を行う際には、たわみ量を検出しながら水平状態に維持しながら曲げ加工を行うものも知られている（特許文献２）。

さらに、従来の板金加工装置の１つである例えば折り曲げ加工装置としての他のブレスブレーキにおいては、固定された上部テーブルに対し下部テーブル（ラム）を上下方向に移動せしめるべく下部テーブル（ラム）を駆動する一対の左右の下部テーブル（ラム）駆動手段が固定して設けられていると共に下部テーブル（ラム）側にクラウニング機構が設けられている。そして、入力された加工条件（曲げ長さ、板厚、ワーク位置）に基づき機械系のたわみを補正する技術があるが、上述のごとく、クラウニング機構も下部テーブル（ラム）あるいは固定テーブル側中央に固定されており、ステップベンド加工にて種々変化するワーク加工位置に対して、適切な補正を行うには同様な問題が生じるていることも知られている（特許文献３）。
特開平７−３２０４６号公報実用新案登録第２５６９１２６号特許第３１５３６３８号

ところで、近年、多品種少量生産が盛んとなり、曲げ加工においても、種々の加工に適用すべく、かつ加工効率を向上させるべくステップベンド加工が主流となってきている。したがって、プレスブレーキにて加工されるワークのテーブルにおける加工位置はセンターに限定されず、左右方向にオフセットされた複数の加工ステーションへ移動しながら順次加工される態様となってきている。

すなわち、ワークからの反力を受けるテーブル位置、領域および大きさは、逐次変化することとなり、テーブルに固定されたラム駆動装置あるいはクラウニング機構では、機械系のたわみに対する十分な補正は困難であった。

また、製品の形状／大きさなどが複雑化している状況において、ＩＴ製品向けの小物加工の需要も盛んになってきた。よって、加工トン数の極めて小さい加工から従来のごとく、大きな加工まで、幅広く行われる加工の頻度が増し、従来のごとく、能力トン数が一様な機械では、加工の高速、高生産化、効率化、特に近年重要課題となってきている省エネルギー化には対応できないとした問題が生じている。

また、ステップベンド加工は、１つの機械において、複数の加工ステーションを設け、順次移動を繰り返しながら一連の加工を行うために、作業者（特に未熟練者）は次工程がどの加工位置（加工ステーション）にて行えばよいのか、戸惑うこととなり、作業効率が上がらないとした問題が生じる。また、加工ステーションの移動に伴い、その都度ラムの起動を行うフットスイッチを起動可能な範囲に移動する必要が生じてくるため、作業者にとっては重労働となり作業性が悪化する。また、製品の複雑化により長手方向におけるラフな位置決めを行うと、曲げ線以外の箇所を曲げてしまうとしたケースが生じ、各加工ステーションにおける長手方向におけるワークの位置決め精度も要求されることとなり、このようなステップベンド加工における問題を総合的に解決する板金加工機械は存在していなかった。

この発明は上述の課題を解決するためになされたものである。

上記発明が解決しようとする課題を達成するために、この発明の板金加工装置は、上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第２移動テーブルが前記第１移動テーブルに対してテーブル連結、分離駆動手段によって連結、分離自在に設けられていることを特徴とするものである。

この発明の板金加工装置は、前記板金加工装置において、前記第２移動テーブルが前記第１移動テーブルに対して上下方向へ移動する適数の第２移動テーブル駆動手段を前記第１移動テーブル側に備えられていることが好ましい。

この発明の板金加工装置は、前記板金加工装置において、前記適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第１移動テーブルと前記第２移動テーブルとの間で前記第２移動テーブルの長手方向へ移動位置決め自在に設けられていることが好ましい。

この発明の板金加工装置は、前記板金加工装置において、加工ステーションの位置および長手方向における所定のワーク位置を作業者に対してナビゲートするワーク長手方向加工位置誘導手段を前記テーブルの長手方向へ移動位置決め自在に設けてなることが好ましい。

この発明の板金加工装置は、前記板金加工装置において、前記第２移動テーブルを起動せしめるフットペダルを、加工ステーションの位置にて起動できる位置まで前記テーブルの長手方向へ移動位置決め自在に設けてなることが好ましい。

この発明の折り曲げ加工方法は、上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第１移動テーブル側に設けた適数の第２移動テーブル駆動手段により前記第２移動テーブルが第１移動テーブルに対して上下方向へ移動自在で、かつ適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第２移動テーブルの長手方向へ移動自在に設け、前記第１移動テーブルに対して第２移動テーブルを連結、分離自在なテーブル連結、分離駆動手段を備えてなる板金加工装置において、製品情報から曲げ順を決定すると共に各工程毎に所要トン数を算出し、テーブル分割、連結駆動手段の連結モード／分離モード状態仕様の選択をテーブル連結、分離決定手段で行い、ついで、所要トン以下の場合に、分離モードに基づき、第２移動テーブルの単独使用により、第２移動テーブル駆動手段の位置、ストロークの算出、金型決定を行い、第２テーブル駆動手段を駆動し、所定ストロークまで移動してワークに折り曲げ加工を行うことを特徴とするものである。

この発明の折り曲げ加工方法は、上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第２移動テーブルが第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第１移動テーブル側に設けた適数の第２移動テーブル駆動手段により前記第２移動テーブルが第１移動テーブルに対して上下方向へ移動自在で、かつ適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第２移動テーブルの長手方向へ移動自在に設け、前記第１移動テーブルに対して第２移動テーブルを連結、分離自在なテーブル連結、分離駆動手段を備えてなる板金加工装置において、製品情報から曲げ順を決定すると共に各工程毎に所要トン数を算出しテーブル分割、連結駆動手段の連結モード／分離モード状態仕様の選択をテーブル連結、分離決定手段で行い、ついで、所要トン以上の場合、連結モードに基づき、第１移動テーブルと第２移動テーブルを連結し、金型決定、金型レイアウト、第２移動テーブル駆動手段の位置の決定、第２移動テーブルのクラウニング量、第１移動テーブルのストロークの算出を行い、各軸の移動、クラウニング開始を行った後、所定ストロークまで移動してワークに折り曲げ加工を行うことを特徴とするものである。

この発明の折り曲げ加工方法は、上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第１移動テーブル側に設けた適数の第２移動テーブル駆動手段により前記第２移動テーブルが第１移動テーブルに対して上下方向へ移動自在で、かつ適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第２移動テーブルの長手方向へ移動自在に設け、前記第１移動テーブルに対して第２移動テーブルを連結、分離自在なテーブル連結、分離駆動手段を備えてなる板金加工装置において、製品情報から曲げ順、金型、金型レイアウトを決定すると共に工程毎のワーク長手方向加工位置誘導手段、フットペダルの長手方向の位置をそれぞれ決定し、加工を開始し、ワーク長手方向加工位置誘導手段、フットペダルの長手方向の位置への移動を行い、ワーク長手方向加工位置誘導手段、フットペダルの長手方向の位置決め完了後、フットペダルをＯＮにして第２テーブルを所定ストロークまで移動させることを特徴とするものである。

以上のごとき課題を解決するための手段の説明から理解されるように、この発明によれば、加工条件（加工トン数）に基づき、第１移動テーブルと第２移動テーブルとをテーブル分割、連結駆動手段により分離連結自在としたことから、第１移動テーブルに例えば上金型を、第２移動テーブルに例えば下金型を設け、第２移動テーブルをテーブル分割、連結駆動手段により上下動させることで、曲げ加工を行うことも可能になり、機械（設置面積）を大型化することなく、加工ステーションを増やすことができる。

また、加工条件（加工トン数）に基づき、第１移動テーブルと第２移動テーブルとをテーブル分割、連結駆動手段により分離連結自在としたことから、ワークに省エネルギー化、高速化加工を実現せしめることができる。

第２テーブル駆動手段（連結の場合はクラウニング機構として）をワーク加工位置（加工領域）に応じて、移動位置決め自在としたことにより、ワーク加工領域上へワークへの力の作用点が位置決めされるから、ワークからの反力を受ける位置と直接的に対向するために、ワーク存在領域における刃間距離を所定角度に相当する距離に精度よく実現せしめることができる。

ステップベンド加工において、長手方向へワーク位置を位置決めするワーク長手方向加工位置誘導手段および所定の加工ステーションの下方に位置決め自在なフットペダルを設けたことにより、加工ステーションの移動に伴う総合的な問題を解決でき、重労働から解放されると共に作業効率、精度向上を図ることができる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して詳細に説明する。

図１および図２を参照するに、板金加工装置としての例えばプレスブレーキ１は、立設された門型フレーム３を備えており、この門型フレーム３は左右フレーム３Ｌ、３Ｒとこの左右フレーム３Ｌ、３Ｒの上部に設けられた上部フレーム３Ｕとで構成されている。この上部フレーム３Ｕの左右側の下部にはそれぞれ支持フレーム５Ｌ、５Ｒが取り付けられている。

前記左フレーム３Ｌと右フレーム３Ｒとの間における下部には例えば固定テーブルとしての下部テーブル７が設けられていると共に前記左フレーム３Ｌと右フレーム３Ｒとの間における上部には例えば上下方向へ移動自在な移動テーブルとしての第１上部移動テーブル（ラム）９が設けられていると共にこの第１上部テーブル（ラム）９と前記下部テーブル７との間には上下方向へ移動自在な移動テーブルとしての第２上部移動テーブル（ラム）１１が設けられている。

前記下部テーブル７上には例えば前記下部テーブル７の長手方向（図１において左右方向）へ適宜な間隔で下金型（ダイ）１５が設けられている。前記第２上部移動テーブル（ラム）１１の下部には前記第２上部移動テーブル（ラム）１１の長手方向（図１において左右方向）へ適宜な間隔で前記下金型（ダイ）１５に対応して上金型（パンチ）１７が設けられている。なお、下部テーブル７上には本来下部ホルダ（ダイホルダ）を介して下金型（ダイ）１５が設けられ、また、第２上部移動テーブル（ラム）１１の下部には上部ホルダ（パンチホルダ）を介して上金型（パンチ）１７が設けられるが、図を簡略するために図１においては省略されている。

前記第１上部移動テーブル（ラム）９は前記左右フレーム３Ｌ、３Ｒにおけるそれぞれの内側の前後に上下方向へ延伸して設けられた図示省略のガイドレールに案内されて上下方向へ移動自在に設けられている。前記支持フレーム５Ｌ、５Ｒ上にはそれぞれ第１上部移動テーブル駆動手段としての駆動モータ１９、２１が固定して設けられていると共にこの駆動モータ１９、２１には位置検出手段としてのエンコーダ１９Ｅ、２１Ｅが備えられている。そして、前記駆動モータ１９、２１には前記第１上部移動テーブル（ラム）９の左右上部に切りかかれたＵ字形状溝内に設けられたナット部材２３、２５の上端が回転自在に連結されている。このナット部材２３、２５にはそれぞれ上下方向へ延伸されたボールネジ２７、２９が螺合されている。このボールネジ２７、２９の下端がコマ部材を介して前記第１上部移動テーブル（ラム）９に固定されている。

前記第１上部移動テーブル（ラム）９の下部の中央部は凹型形状をしており、この凹型形状の下部と第２上部移動テーブル（ラム）１１との間には前記第２上部移動テーブル（ラム）１１を上下動せしめる第２上部移動テーブル駆動手段３１が設けられている。より詳細には前記第１上部移動テーブル（ラム）９の下部と前記第２上部移動テーブル（ラム）１１の上部にはそれぞれ第１上部移動テーブル（ラム）９、第２上部移動テーブル（ラム）１１の長手方向へ敷設されたガイドレール３３、３５が設けられている。このガイドレール３３には例えばＵ字形状の摺動部材３７が第１上部移動テーブル（ラム）９の長手方向へ摺動自在に設けられている。前記摺動部材３７の下部には前記第２上部移動テーブル駆動手段３１の駆動モータ３９が設けられていると共にこの駆動モータ３９には位置検出手段としてのエンコーダ３９Ｅが備えられている。そして、前記駆動モータ３９には上下方向へ延伸されたボールネジ４１が回転自在に連結されていると共にこのボールネジ４１にはナット部材４２が螺合されている。このナット部材４２の下部には逆Ｕ字形状の摺動部材４３が一体化されている。しかも、この摺動部材４３は前記ガイドレール３５に摺動自在に設けられている。

したがって、前記第２上部移動テーブル駆動手段３１は前記第２上部移動テーブル（ラム）１１の長手方向（図１において左右方向）へ移動自在に設けられている。より詳細には、図２に示されているように、前記第１上部移動テーブル（ラム）９の後面の図２おいて右部には移動用駆動モータ４５が設けられている。この移動用駆動モータ４５には位置検出手段としてのエンコーダ４５Ｅが備えられている。そして、前記移動用駆動モータ４５には左右方向へ延伸されたボールネジ４７が連結されていると共にボールネジ４７の他端は前記第１上部移動テーブル（ラム）９に取り付けられた支持フレーム４９に固定されている。前記ボールネジ４７にはナット部材５１が螺合されている。しかも、このナット部材５１にはブラケット５３を介して前記摺動部材３７に固定されている。

前記第２上部移動テーブル（ラム）１１は前記第１上部移動テーブル（ラム）９の左右下部に下方へ延伸したガイド５５に対して上下動自在に設けられている。すなわち、前記第１上部移動テーブル（ラム）９の左右下部にはテーブル連結、分離駆動手段５７が設けられている。より詳細には、このテーブル連結、分離駆動手段５７としての第２上部移動テーブル引き上げシリンダ５９が設けられている。この第２上部移動テーブル引き上げシリンダ５９のロッド６１の下端が前記第２上部移動テーブル（ラム）１１の上端に固定されている。

上記構成により、駆動モータ１９、２１を駆動せしめるとナット部材２３、２５が回転されることによりこのナット部材２３、２５に螺合されたボールネジ２７、２９が下降して第１上部テーブル（ラム）９が下部テーブル７に対して下降されることになる。そのときの位置はエンコーダ１９Ｅ、２１Ｅにより検出されることになる。また、駆動モータ３９を駆動せしめるとボールネジ４１が回転されることによりナット部材４２が下降し摺動部材４３を介して前記第２上部移動テーブル（ラム）１１を押圧した後、前記第２上部移動テーブル（ラム）１１が前記下部テーブル７に対して下降されることになる。

さらに、移動用駆動モータ４５を駆動せしめるとボールネジ４７が回転されることによりナット部材５１が左右方向へ移動がされ、ブラケット５３、摺動部材３７、４３を介して前記第２上部移動テーブル駆動手段３１が左右長手方向へガイドレール３３、３５に案内されて移動位置決めされ、実際のワーク加工位置に基づき適宜移動位置決めされることになる。よって、前記第２上部移動テーブル駆動手段３１における反力から起因する機械系たわみ（テーブルたわみ）をキャンセルし、第１上部移動テーブル駆動手段の左右の駆動モータ１９、２１と協動しながら、前記第２上部移動テーブル駆動手段３１における目標角度に相当する刃間距離を実現できることとなる。

また、テーブル連結、分離駆動手段５７の第２上部テーブル引き上げシリンダ５９のロッド６１を引き上げることにより、前記第１上部移動テーブル（ラム）９、第２移動上部テーブル（ラム）１１を強固に連結した状態を実現でき、この状態にて前記第２上部移動テーブル駆動手段３１を所定量ストローク（所定圧力）作用させることにより、第２上部移動テーブル（ラム）１１は下方に押圧され、下方へ所定量の凸上のたわみを与えることができる。いわば、図３（Ａ）に示したごとく、第１上部移動テーブル（ラム）９と第２移動上部テーブル（ラム）１１とをテーブル分割、連結駆動手段５７の駆動で連結させた状態にしておき、第２上部移動テーブル駆動手段３１を左右方向の中央部に移動位置決めさせて、駆動モータ１９、２１を駆動させることで、第２上部移動テーブル駆動手段３１がクラウニングの機能を発揮してクラウニング機構の効果を有し、全長対応、高負荷曲げ加工対応および低歪曲げ加工を行うことができる。

また、図３（Ｂ）に示したごとく、第１上部移動テーブル（ラム）９と第２移動上部テーブル（ラム）１１とをテーブル分割、連結駆動手段５７の駆動で連結させた状態にしておき、駆動モータ１９、２１を停止させた状態で、第２上部移動テーブル駆動手段３１を左右方向の左側に移動位置決めし、ワーク加工領域上の曲げ中心に位置決めせしめた状態で、駆動モータ１９、２１を駆動せしめることでワークＷに対してオフセットベンド曲げ加工を行うことができる。この場合、第２上部テーブル引き上げシリンダ５９はＯＦＦ状態にしておく。さらに、図３（Ｃ）に示したごとく、第２上部移動テーブル駆動手段３１が左右方向の右側に移動位置決めされると共に、第２上部移動テーブル（ラム）１１をテーブル分割、連結駆動手段５７の第２上部移動テーブル引き上げシリンダ５９のロッド６１を引き下げることにより、前記第１上部移動テーブル（ラム）９に対して下方へ分離した状態で駆動モータ３９を駆動せしめることでワークＷにステップベンド加工ができ、しかも、小物対応、高速、高生産性、省エネルギー化、省力化を図ることができる。

次に、図４に示されたフローチャートを基にしてワークに曲げ加工を行う動作を説明すると、図４において、ステップＳ１で、製品（ＣＡＤ）情報（ワーク板厚、材質、角度、曲げ長さ、フランジ長さを備える）である立体図および展開図が上位制御装置より求められる。そして、ステップＳ２において、前記立体図および展開図に基づき、曲げ順が決定され、さらに、ステップＳ３において、各工程毎の加工トン数／曲げ長さに基づき、逐次第１上部テーブル（ラム）９と第２上部テーブル（ラム）１１との連結モード（ラム一体式）あるいは分離モード（分割式）の態様をテーブル連結、分離決定手段により選択（自動、手動）決定自在とし、かつラム一体使用／分割使用各々のケースにおいて、金型の種類および金型レイアウト（各加工ステーション位置）が決定されると共に、ワーク加工位置に基づき、第２上部移動テーブル駆動手段３１の長手方向位置の決定を行う。

ステップＳ４において、所要トン数以上の場合にはステップＳ５に進み、第１上部テーブル（ラム）９と第２上部テーブル（ラム）１１が連結されて使用され、ステップＳ６において、ワークの板厚、長さ、抗張力およびワークの長手方向位置（ワークオフセット量）から予め計算された機械系たわみ形状に基づき、このたわみを相殺し、ワーク存在領域における上下テーブルの刃間距離が目標角度に相当する距離となるように一対の駆動モータ１９、２１のストロークおよび駆動モータ３９のストロークあるいは圧力値（クラウニング量）が決定される。なお、クラウニング量は、第１上部テーブル（ラム）９の駆動軸のストローク量あるいは圧力（トルク）に応じて適宜可変とすることも可能である。ステップＳ７において、各軸移動、クラウニングが開始され、ステップＳ８において、所定ストロークに達すると加工が終了する。

ステップＳ４において、所要トン数以下の場合にはステップＳ９に進み、第２上部移動テーブル（ラム）１１の単独が使用され、ステップＳ１０において、ワーク加工位置に基づき、駆動モータ３９の長手方向位置の決定を行い、目標角度に相当するストローク、金型レイアウトが決定される。ステップＳ１１において、各軸移動が開始され、ステップＳ１２において、所定ストロークに達すると加工が終了する。

例えばある工程における曲げトン数が所定値（第２上部移動テーブル（ラム）１１の加圧能力以下）よりも大きいときには、第１上部移動テーブル（ラム）９と第２上部移動テーブル（ラム）１１との連結状態（ラム一体式）の使用を決定し、かつワーク加工領域の位置に基づき、駆動モータ３９（クラウニング機構）の左右位置が決定される（図３（Ａ）、図３（Ｂ）参照）。よって、各工程毎に変わる加工領域上に駆動モータ３９（クラウニング機構）が存在することにより、目標角度に相当する刃間が精度よく実現できる。したがって、第２上部移動テーブル（ラム）１１が所定量のクラウニング量を与えながら第１上部移動テーブル（ラム）９がエンコーダ１９Ｅ、２１Ｅからの検出信号により所定ストローク完了すると加工は終了することとなる。

また、ある工程にて曲げトン数が所定値（第２上部移動テーブル（ラム）１１の加圧能力以下の短尺材加工）よりも小さいときには、第１上部移動テーブル（ラム）９と第２上部移動テーブル（ラム）１１との連結状態で使用するよりも、第２上部移動テーブル（ラム）１１を単独にて使用できるため、省エネルギー化効果、高速加工化が実現できる。駆動モータ３９がワーク加工領域上に位置決めされた後、第２上部移動テーブル（ラム）１１の所定ストロークが行われる。この場合には、第２上部テーブル引き上げシリンダ５９はＯＦＦし、機能させないこととし、第２上部移動テーブル（ラム）１１は第１上部移動テーブル（ラム）９の下端に設けたガイド５３に案内されながら所定ストローク完了にて加工は終了する（図３（Ｃ）参照）。

また、図１において、第１上部移動テーブル（ラム）９の下部中央部は凹型形状をしており、第２上部移動テーブル（ラム）１１との間に適宜な空間が設けられている。そして、第１上部移動テーブル（ラム）９の下端部に上金型（パンチ）１７、第２上部移動テーブル（ラム）１１の上部に下金型（ダイ）１５を設け、第２上部移動テーブル（ラム）１１を上下方向にストロークさせることにより、前記上金型（パンチ）１７と下金型（ダイ）１５との協動で曲げ加工を行うことも可能である。

したがって、機械寸法を大きくすることなく、すなわち、設置面積を要することなく、加工ステーションのさらなる増加を実現でき、より多種類の製品に対応可能である。

図５には図１に代わる他の実施の形態が示されている。図５において、図１における部品と同じ部品には同一の符号を付して重複する説明を省略する。図５において、第２上部移動テーブル（ラム）１１と下部テーブル７に複数の上金型１７、下金型１５からなる複数の加工ステーションを設け、工程毎に、加工ステーションが逐次移動するステップベンド加工において、作業者は、次工程加工の加工ステーションがどこにあるのか、瞬時に判断できないケースがあるために、下部テーブル７の前面側に、各工程毎に所定の加工ステーションの位置（通常金型の左端）に位置決め自在となるように作業者に加工ステーションの位置および長手方向における所定のワーク位置を作業者に対してナビゲートするワーク長手方向加工位置誘導手段６３が下部テーブル７の長手方向（図５において左右方向）へ移動可能に設けられている。前記ワーク長手方向加工位置誘導手段６３を自動または手動にて左右方向へ移動位置決めすることでワーク長手方向加工位置誘導手段６３に突き当てることで、下金型１５が予め決められた位置に位置決めされることになる。また、ワークの前後方向の位置決めを行うバックゲージ６５が前後動自在に設けられている。

前記左フレーム３Ｌと右フレーム３Ｒとの間で下部テーブル７の下部における前側にフットペダル６７が下部テーブル７の長手方向（図５において左右方向）へ移動可能に設けられている。例えば前記右フレーム３Ｒの下部には移動用駆動モータ６９が設けられている。この移動用駆動モータ６９には下部テーブル７の長手方向（図５において左右方向）へ延伸したボールネジ７１の一端が連結されていると共にボールネジ７１の他端が前記左フレーム３Ｌの下部に取り付けられたブラケット７３に固定されている。そして、前記ボールネジ７１にはナット部材７５が螺合されており、しかも、ナット部材７５はフットペダル６７に固定されている。前記左フレーム３Ｌにはブラケット７７を介して操作盤７９が設けられている。前記右フレーム３Ｒの後部にはプレスブレーキ１を制御せしめる制御装置８０が設けられている。

上記構成により、移動用駆動モータ６９を駆動せしめると、ボールネジ７１が回転し、ナット部材７５を介してフットペダル６７が左右方向へ移動位置決めされることとなる。

したがって、加工ステーションが移動するに伴い、ワーク位置決め後に前記第２移動テーブル１１を起動させるフットペダル６７（ラム下降用／上昇用）も工程毎に所定の加工ステーションの下方位置に移動位置決めされる。そのため、従来のごとく、作業者が所定の加工ステーション位置にてフットペダル６７の起動ができる位置までフットペダル６７を逐次移動させる必要がなくなるために大幅に作業性が改善されることとなる。また、フットペダル６７の移動機構としては、上記例以外にモータ、プーリ、タイミングベルトなどでも構わない。

また、フットペダル６７は文字通り自動にて移動するために、フットペダル６７の移動中に移動領域近傍に作業者の足などの侵入の有無を検知するレーザ光線（レーザ光遮光により侵入物検出）等の侵入物検出手段を設け、侵入物検出に伴い、フットペダル６７を瞬時に停止されるような安全装置を備えることにより、十分な安全が確保できることなる。

次に、上記図５に示したプレスブレーキ１による曲げ加工の動作を図６に示したフローチャートを用いて説明すると、ステップＳ１５において、製品（ＣＡＤ）情報（ワーク板厚、材質、角度、曲げ長さ、フランジ長さを備える）である立体図および展開図が上位制御装置より求められる。そして、ステップＳ１６において、前記立体図および展開図に基づき、曲げ順、金型、金型レイアウト（加工ステーション）を決定し、ステップＳ１７において、曲げ順毎に、ワーク長手方向加工位置誘導手段６３、フットペダル６７の長手方向加工位置が決定される。

そして、ステップＳ１８において、曲げの加工が開始され、ステップＳ１９において、工程毎におけるワーク長手方向加工位置誘導手段６３、フットペダル６７の所定位置への移動位置決めが行われる。そして、ステップＳ２０において、ワーク位置決めとフットペダル６７３の位置決めが完了する。ステップＳ２１において、フットペダル６７のスイッチがＯＮされた後、ステップＳ２２において、第２上部移動テーブル１１が下降されることとなる。

図７、８にはこの発明の別の実施の形態が示されている。図７、８において、図５における部品と同じ部品には同一の符号を付して重複する説明を省略する。図７、８において、上金型１７、下金型１５の代わりにそれぞれ成形用上、下金型８１、８３、穴あけ用上、下金型８５、８７を用いることでワークに成形加工、穴あけ加工を行うことができる。

なお、この発明は前述した実施の形態に限定されることなく、適宜な変更を行うことによりその他の態様で実施し得るものである。本実施の形態では、下部テーブル７を固定し、上部テーブル９を上下方向へ移動自在にした例で説明したが、上部テーブル９を固定し、下部テーブル７を上下方向へ移動自在にした対応のプレスブレーキ１であっても対応可能である。前記第２上部移動テーブル駆動手段３１としの駆動モータ３９は１個でなく、例えば自走式ラックピニオン方式でもって複数個設けても構わない。また、下部テーブル７内に例えば油圧シリンダや、くさびなどによる複数の下部テーブルクラウニング手段を設け、加工条件に応じて下部テーブルクラウニング手段を制御することにより、刃間距離を均一にする更なる効果が期待ができる。

この発明の板金加工装置の斜視図である。図１における板金加工装置の背面斜視図である。（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は曲げ加工における標準曲げ、オフセット曲げ、ステップベンドの加工を行う説明図である。図１における板金加工装置で曲げ加工を行う動作のフローチャートである。図１に代わる別の板金加工装置の斜視図である。図５における板金加工装置で曲げ加工を行う動作のフローチャートである。図５に代わる別の板金加工装置の斜視図である。図５に代わる別の板金加工装置の斜視図である。

符号の説明

１プレスブレーキ（板金加工装置）
３門型フレーム
３Ｌ左フレーム
３Ｒ右フレーム
３Ｕ上部フレーム
５Ｌ、５Ｒ支持フレーム
７下部テーブル（固定テーブル）
９第１上部テーブル（ラム、移動テーブル）
１１第２上部テーブル（ラム、移動テーブル）
１５下金型（ダイ）
１７上金型（パンチ）
１９、２１駆動モータ（第１上部テーブル駆動手段）
１９Ｅ、２１Ｅエンコーダ（位置検出手段）
２３、２５ナット部材
２７、２９ボールネジ
３１第２上部移動テーブル駆動手段
３３、３５ガイドレール
３７駆動モータ
３９Ｅエンコーダ（位置検出手段）
４１ボールネジ
４３ナット部材
４５移動用駆動モータ
４５Ｅエンコーダ（位置検出手段）
４７ボールネジ
４９支持フレーム
５１ナット部材
５３ブラケット
５５ガイド
５７テーブル連結、分離駆動手段
５９第２上部テーブル引き上げシリンダ
６１ロッド
６３ワーク長手方向加工位置誘導手段
６５バックゲージ
６７フットペダル
６９移動用モータ
７１ボールネジ
７３ブラケット
７５ナット部材
７７ブラケット
７９操作盤
８１成形用上金型
８３成形用下金型
８５穴あけ用上金型
８７穴あけ用下金型

Claims

上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第２移動テーブルが前記第１移動テーブルに対してテーブル連結、分離駆動手段によって連結、分離自在に設けられていることを特徴とする板金加工装置。
前記第２移動テーブルが前記第１移動テーブルに対して上下方向へ移動する適数の第２移動テーブル駆動手段を前記第１移動テーブル側に備えられていることを特徴とする請求項１記載の板金加工装置。
前記適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第１移動テーブルと前記第２移動テーブルとの間で前記第２移動テーブルの長手方向へ移動位置決め自在に設けられていることを特徴とする請求項２記載の板金加工装置。
加工ステーションの位置および長手方向における所定のワーク位置を作業者に対してナビゲートするワーク長手方向加工位置誘導手段を前記テーブルの長手方向へ移動位置決め自在に設けてなることを特徴とする請求項３記載の板金加工装置。
前記第２移動テーブルを起動せしめるフットペダルを、加工ステーションの位置にて起動できる位置まで前記テーブルの長手方向へ移動位置決め自在に設けてなることを特徴とする請求項３または４記載の板金加工装置。
上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第１移動テーブル側に設けた適数の第２移動テーブル駆動手段により前記第２移動テーブルが第１移動テーブルに対して上下方向へ移動自在で、かつ適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第２移動テーブルの長手方向へ移動自在に設け、前記第１移動テーブルに対して第２移動テーブルを連結、分離自在なテーブル連結、分離駆動手段を備えてなる板金加工装置において、製品情報から曲げ順を決定すると共に各工程毎に所要トン数を算出し、テーブル分割、連結駆動手段の連結モード／分離モード状態仕様の選択をテーブル連結、分離決定手段で行い、ついで、所要トン以下の場合に、分離モードに基づき、第２移動テーブルの単独使用により、第２移動テーブル駆動手段の位置、ストロークの算出、金型決定を行い、第２テーブル駆動手段を駆動し、所定ストロークまで移動してワークに折り曲げ加工を行うことを特徴とする折り曲げ加工方法。
上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第１移動テーブル側に設けた適数の第２移動テーブル駆動手段により前記第２移動テーブルが第１移動テーブルに対して上下方向へ移動自在で、かつ適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第２移動テーブルの長手方向へ移動自在に設け、前記第１移動テーブルに対して第２移動テーブルを連結、分離自在なテーブル連結、分離駆動手段を備えてなる板金加工装置において、製品情報から曲げ順を決定すると共に各工程毎に所要トン数を算出しテーブル分割、連結駆動手段の連結モード／分離モード状態仕様の選択をテーブル連結、分離決定手段で行い、ついで、所要トン以上の場合、連結モードに基づき、第１移動テーブルと第２移動テーブルを連結し、金型決定、金型レイアウト、第２移動テーブル駆動手段の位置の決定、第２移動テーブルのクラウニング量、第１移動テーブルのストロークの算出を行い、各軸の移動、クラウニング開始を行った後、所定ストロークまで移動してワークに折り曲げ加工を行うことを特徴とする折り曲げ加工方法。
上部テーブル、下部テーブルのいずれか一方のテーブルを固定テーブルとし、この固定テーブルに対して他方のテーブルを移動テーブルとし、この移動テーブルが第１移動テーブルと第２移動テーブルとからなり、前記第１移動テーブルが複数の第１移動テーブル駆動手段によって上下動自在に設けられていると共に、前記第１移動テーブル側に設けた適数の第２移動テーブル駆動手段により前記第２移動テーブルが第１移動テーブルに対して上下方向へ移動自在で、かつ適数の第２移動テーブル駆動手段が前記第２移動テーブルの長手方向へ移動自在に設け、前記第１移動テーブルに対して第２移動テーブルを連結、分離自在なテーブル連結、分離駆動手段を備えてなる板金加工装置において、製品情報から曲げ順、金型、金型レイアウトを決定すると共に工程毎のワーク長手方向加工位置誘導手段、フットペダルの長手方向の位置をそれぞれ決定し、加工を開始し、ワーク長手方向加工位置誘導手段、フットペダルの長手方向の位置への移動を行い、ワーク長手方向加工位置誘導手段、フットペダルの長手方向の位置決め完了後、フットペダルをＯＮにして第２テーブルを所定ストロークまで移動させることを特徴とする折り曲げ加工方法。