JP2005219042A - 合わせガラスの分離方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラスに異物を混入させることなく高分離率で中間膜とガラスとを互いに分離する。
【解決手段】本発明に係る合わせガラスの分離方法は、樹脂製の中間膜の表裏両面にガラスが接合された合わせガラスを中間膜とガラスとに分離する方法である。この合わせガラスの分離方法は、合わせガラスにひびを入れるひび入れ工程Ｓ１と、ひび入れ工程Ｓ１の後に合わせガラスを加熱する加熱工程Ｓ２と、加熱工程Ｓ２の後に合わせガラスに超音波を照射する超音波照射工程Ｓ３とを、備えている。
【選択図】図２

Description

本発明は、樹脂製の中間膜の表裏両面にガラスが接合された合わせガラスを中間膜とガラスとに分離する合わせガラスの分離方法に関する。

自動車のフロントガラスや建築物の防犯用窓ガラス等には、透明な樹脂製の中間膜の表裏両面にガラスを接合した合わせガラスが使用されているが、近年では、使用済みの合わせガラスを中間膜とガラスとに分離してそれぞれ回収し、樹脂及びガラスを再利用するようになっている。

特許文献１，２に合わせガラスの分離方法が開示されている。特許文献１に記載された方法では、合わせガラスを有機溶剤に浸漬させて中間膜を有機溶剤中に溶解させ、その溶解液を減圧濾過することにより、中間膜を有機溶剤中に溶解させた状態でガラスと中間膜とを互いに分離している。特許文献２に記載された方法では、合わせガラスを金属製のロールやハンマーで破砕・粉砕し、その粉砕物を篩にかけることにより、ガラスと中間膜とを互いに分離している。
特開２００３−２８５０４２号公報 特開２００２−１８６９５２号公報

しかしながら、特許文献１，２に記載された方法には下記の問題点がある。すなわち、特許文献１に記載の方法は、有機溶剤を使用するため、作業環境性の面で好ましくなく、その有機溶剤の管理が困難であるとともに、中間膜を有機溶剤中に溶解させてその溶解液から再度中間膜を析出させて回収するため、回収の作業に手間が掛かり効率がよくない。

一方、特許文献２に記載の方法は、有機溶剤を使用した場合のような不都合はないが、金属製のロールやハンマーを使用するため、ロールやハンマーに起因する金属片が異物として分離後のガラスに混入する可能性があるとともに、合わせガラスとロールやハンマーとの磨耗が激しいため、ロールやハンマーのメンテナンスも必要になる。また、特許文献２に記載の方法では、分離後のガラスと中間膜とが細かな片として回収されるため、粉塵が発生して作業性や安全性の面で好ましくなく、ガラスの回収率（分離率）並びに品質もそれほどよくはない。

本発明の目的は、作業環境性・作業性・安全性の面に優れ、ガラスに異物を混入させることなく高分離率で中間膜とガラスとを互いに分離することができる合わせガラスの分離方法を提供することである。

上記課題を解決するため請求項１に記載の発明は、
樹脂製の中間膜の表裏両面にガラスが接合された合わせガラスを前記中間膜と前記ガラスとに分離する合わせガラスの分離方法であって、
前記合わせガラスにひびを入れるひび入れ工程と、
前記ひび入れ工程の後に前記合わせガラスを加熱する加熱工程と、
前記加熱工程の後に前記合わせガラスに超音波を照射する超音波照射工程と、
を備えることを特徴としている。

請求項２に記載の発明は、
請求項１に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記加熱工程での加熱温度が７０〜９０℃であることを特徴としている。

請求項３に記載の発明は、
請求項１又は２に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記加熱工程での加熱時間が１〜２０分であることを特徴としている。

請求項４に記載の発明は、
請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記超音波照射工程での前記超音波の発振周波数が１９〜３０ｋＨｚであることを特徴としている。

請求項５に記載の発明は、
請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記超音波照射工程で、前記超音波を伝播させる媒体が脱気水であり、前記合わせガラスを浸漬させる媒体が強アルカリイオン水であることを特徴としている。

請求項６に記載の発明は、
請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記超音波照射工程で前記超音波を伝播させかつ前記合わせガラスを浸漬させる媒体が、脱気した強アルカリイオン水であることを特徴としている。

請求項７に記載の発明は、
請求項５又は６に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記強アルカリイオン水のｐＨが１１以上であることを特徴としている。

請求項８に記載の発明は、
請求項５〜７のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記強アルカリイオン水の温度が５０℃以下に保持されることを特徴としている。

請求項９に記載の発明は、
請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記超音波照射工程での前記超音波の照射時間が１〜３０分であることを特徴としている。

請求項１０に記載の発明は、
請求項５又は６に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記合わせガラスを浸漬させる媒体として前記強アルカリイオン水に代えて電子波水を用いることを特徴としている。

請求項１１に記載の発明は、
請求項１０に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記電子波水の温度が５０℃以下に保持されることを特徴とする合わせガラスの分離方法。

請求項１２に記載の発明は、
請求項１０又は１１に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記超音波照射工程での前記超音波の照射時間が１〜３０分であることを特徴としている。

請求項１３に記載の発明は、
請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
前記電子波水に電子波を照射することを特徴としている。

請求項１〜１２に係る発明では下記（１）〜（５）の効果を奏する。
（１）合わせガラスをひび入れ工程、加熱工程及び超音波照射工程の３工程の処理の用に供して中間膜とガラスとを分離するため、高分離率で中間膜とガラスとを互いに分離することができ、カレット粒径がほどよくリサイクル用途が広がる。
（２）有機溶剤等の薬品を使用することなく合わせガラスを中間膜とガラスとに分離するため、本発明に係る合わせガラスの分離方法は作業環境性に優れる。

（３）ひび入れ工程から超音波照射工程にかけて、中間膜とガラスとを分離するのにロールやハンマー等の金属製部材を一切用いないため、分離後のガラスに金属の異物が混入することがない。
（４）ひび入れ工程で合わせガラスにひびを入れるだけで、分離前の原型をほとんど崩さずに中間膜とガラスとを分離するため、粉塵が発生することがなく、本発明に係る合わせガラスの分離方法は作業性・安全性に優れる。
（５）合せガラスの中間膜であるポリビニルブチラール樹脂のリサイクルが可能になる。

請求項１３に係る発明では、電子波水に電子波を照射するため、電子波水の劣化を防止することができる。

以下、図面を参照しながら本発明を実施するための最良の形態について説明する。ただし、発明の範囲は図示例に限定されない。

［第１の実施形態］
図１は合わせガラス１の側面断面図である。
図１に示す通り、合わせガラス１は、透明な樹脂（ＰＶＢ（PolyVinyl Butyral））製の中間膜２の表裏両面にガラス３がそれぞれ接合された構造を有するものであって、自動車のフロントガラスや建築物の防犯用ガラス窓等として使用されるものである。

本発明に係る合わせガラスの分離方法は、上記合わせガラス１において中間膜２と各ガラス３とを互いに分離する技術に関するものであり、ここから図２〜図５を参照しながらその合わせガラス１の分離方法について説明する。

図２は、合わせガラス１の分離方法を経時的に示すフローチャートである。
本発明に係る合わせガラス１の分離方法によれば、図２に示す通り、始めに合わせガラス１にひびを入れ（ひび入れ工程Ｓ１）、その後ひび入りの合わせガラス１を加熱し（加熱工程Ｓ２）、最後に加熱済みの合わせガラス１に超音波を照射し（超音波照射工程Ｓ３）、中間膜２とガラス３とを互いに分離する。つまり、合わせガラス１の分離方法は、ひび入れ工程Ｓ１、加熱工程Ｓ２及び超音波照射工程Ｓ３の３工程から構成されており、ひび入れ工程Ｓ１から加熱工程Ｓ２を経て超音波照射工程Ｓ３に至るようになっている。

図３はひび入れ工程Ｓ１を説明するための説明図である。
図３に示す通り、ひび入れ工程Ｓ１では、互いに対向配置された非金属材料（例えばセラミックス）製のローラ１０間に合わせガラス１を挟持させ、各ローラ１０を回転させて合わせガラス１（各ガラス３）にひびを入れる。ひび入れ工程Ｓ１では、赤外線を照射して合わせガラス１にひびを入れてもよいし、熱伝導等により熱歪みを生じさせて合わせガラス１にひびを入れてもよいし、空気中に衝撃波を生じさせて合わせガラス１にひびを入れてもよいし、合わせガラス１そのものを振動させて当該合わせガラス１にひびを入れてもよい。

図４は加熱工程Ｓ２を説明するための説明図である。
ひび入れ工程Ｓ１の処理を終えたら、図４に示す通り、ひび入りの合わせガラス１を加熱装置２０に設置して加熱する。図４に示す加熱装置２０について説明すると、加熱装置２０は、図示略の温度センサ及び加熱手段（例えば電熱線）が配された加熱槽２１を有しており、加熱槽２１の内部には加熱用の媒体２２（例えば水）が満たされている。加熱装置２０においては、温度センサに基づく加熱手段の制御により、加熱槽２１の媒体２２が７０〜９０℃に保持されるようになっている。加熱工程Ｓ２では、ひび入りの合わせガラス１を加熱槽２１の媒体２２に浸漬させ、当該合わせガラス１を７０〜９０℃の温度範囲内で１〜２０分加熱する。加熱時間はひび入れの方法やひびの入り方で変わるが、好ましい範囲は１０〜２０分である。

加熱工程Ｓ２で加熱温度を７０〜９０℃とするのは、７０〜９０℃の温度範囲内では温度上昇に伴い中間膜２とガラス３との接合力が減少する傾向にあるが、７０℃未満の温度では中間膜２とガラス３との接合力が強すぎてその後の超音波照射工程Ｓ３で中間膜２とガラス３とを分離することができず、９０℃より高い温度では中間膜２が劣化して中間膜２を回収・再利用することができないからである。

図５は超音波照射工程Ｓ３を説明するための説明図である。
加熱工程Ｓ２の処理を終えたら、図５に示す通り、加熱済みの合わせガラス１を超音波照射装置３０に設置して当該合わせガラス１に超音波を照射し、中間膜２と各ガラス３とを分離する。図５に示す超音波照射装置３０について説明すると、超音波照射装置３０は外部槽３１と内部槽３２を有しており、外部槽３１の内部に内部槽３２が配されている。外部槽３１には、超音波を発振する２台の超音波発振器３３，３３が配されているとともに脱気水３４が満たされている。脱気水３４は、各超音波発振器３３から発される超音波を伝播させる媒体として機能するものであって、脱気したものであればどのような種類の水であってもよく、単なる水道水であってもよい。また、超音波発振器３３もその設置台数は限定されない。

一方、内部槽３２には脱気したｐＨ１１以上の強アルカリイオン水３５が満たされている。強アルカリイオン水３５は、上記各超音波発振器３３から発される超音波を伝播させかつ合わせガラス１を浸漬させる媒体として機能するものである。超音波照射装置３０に関し、外部槽３１及び内部槽３２にはそれぞれ図示略の温度センサ及び冷却手段が配されており、各温度センサに基づく冷却手段の制御により、外部槽３１の脱気水３４と内部槽３２の強アルカリイオン水３５とが５０℃以下に保持されるようになっている。

超音波照射工程Ｓ３では、加熱工程Ｓ２で加熱済みの合わせガラス１を内部槽３２の強アルカリイオン水３５に浸漬させた状態で、各超音波発振器３３から発振周波数１９〜３０ｋＨｚの超音波を１〜３０分発振させ、当該合わせガラス１を５０℃以下に保持しながら当該合わせガラス１に発振周波数１９〜３０ｋＨｚの超音波を１〜３０分照射する。照射時間は、ひびの入り方や加熱時間でも左右されるが、好ましい範囲は１０〜２０分である。

合わせガラス１に照射する超音波の発振周波数を１９〜３０ｋＨｚとするのは、１９ｋＨｚ未満の発振周波数では、ノイズが発生して好ましくない上に労務上の安全性その他の取締条例が規定する安全性の限界値を超えてしまい、３０ｋＨｚより高い発振周波数では、発生する真空気泡の数は増えるが、個々の真空気泡が放出するエネルギーが小さくて各真空気泡が放出するエネルギーを足し合わせても、高分離率で中間膜２とガラス３とを分離することができないからである。

超音波の照射中においては、超音波の影響により、各ガラス３のひび部（ひびの入った部分、以下同じ。）や中間膜２とガラス３とのあいだでキャビテーションが発生し、中間膜２とガラス３との分離が促進される。詳しくは、超音波の照射中において、強アルカリイオン水３５が局所的に繰り返し加圧・減圧されるが、減圧時に発生した非常に細かい無数の真空気泡が、各ガラス３のひび部や中間膜２とガラス３とのあいだに入り込んで、加圧時に押し潰されて強力な衝撃力を発生し、中間膜２とガラス３との分離を促進する。これにより、中間膜２とガラス３とを高分離率で分離することができる。

なお、超音波照射工程Ｓ３で各超音波発振器３３から発された超音波は、脱気水３４及び強アルカリイオン水３５を媒体として内部槽３２の壁を完全に透過しながら合わせガラス１まで伝播し、内部槽３２の壁で遮断されたり減衰したりすることはない。

以上の本第１の実施形態では下記（１）〜（５）の作用・効果を奏する。
（１）ひび入れ工程Ｓ１、加熱工程Ｓ２及び超音波照射工程Ｓ３の各工程を経て中間膜２とガラス３とを分離するため、高分離率で中間膜２とガラス３とを互いに分離することができる（下記実施例１参照）。
（２）ひび入れ工程Ｓ１から超音波照射工程Ｓ３にかけて、中間膜２とガラス３とを分離するのにロールやハンマー等の金属製部材を一切用いないため、分離後のガラス３に金属の異物が混入することがなく、純度の高いガラス３を回収することができる。

（３）ひび入れ工程Ｓ１で合わせガラス１にひびを入れるだけで、分離前の原型をほとんど崩さずに中間膜２とガラス３とを分離することができるため、粉塵が発生することがなく、本発明に係る合わせガラス１の分離方法は作業性・安全性に優れる。
（４）有機溶剤等の薬品を使用することなく中間膜２とガラス３とを分離することができるため、本発明に係る合わせガラス１の分離方法は作業環境性に優れ、分離後の中間膜２は品質も良好であって、特に洗浄しなくても当該中間膜２をそのままマテリアルリサイクル品として再利用することができる。

（５）超音波照射工程Ｓ３では、合わせガラス１を浸漬させる媒体として強アルカリイオン水３５を用いるため、各ガラス３のひび部から中間膜２と各ガラス３とのあいだに水（強アルカリイオン水３５）が侵入し易く、その界面活性効果で中間膜２とガラス３との接合力を弱めることができ、ひいては中間膜２とガラス３との分離率を飛躍的に向上させることができる。

なお、上記超音波照射工程Ｓ３では、外部槽３１の内部に内部槽３２を配した超音波照射装置３０を用いたが、内部槽３２を省略して外部槽３１を脱気したｐＨ１１以上の強アルカリイオン水３５で満たし、上記超音波照射工程Ｓ３で示した処理と同様の処理をおこなってもよい。

［第２の実施形態］
第２の実施形態に係る合わせガラス１の分離方法は、下記の点で上記第１の実施形態に係る合わせガラス１の分離方法と異なっており、それ以外の点は上記第１の実施形態に係る合わせガラス１の分離方法と同じである。

すなわち、第２の実施形態に係る加熱工程Ｓ２では、加熱用の媒体として、媒体２２に代えて電子波水４５を適用し（図４参照）、ひび入りの合わせガラス１に熱を伝達する。

また、第２の実施形態に係る超音波照射工程Ｓ３では、内部槽３２に入れる媒体であって加熱済みの合わせガラス１を浸漬させる媒体として、強アルカリイオン水３５に代えて電子波水４５を適用し（図５参照）、加熱済みの合わせガラス１に超音波を照射する。

第２の実施形態に係る超音波照射工程Ｓ３において、内部槽３２を省略した超音波照射装置３０を用いた場合には、外部槽３１に電子波水４５を満たして加熱済みの合わせガラス１に超音波を照射する。

なお、上記のように、媒体２２に代えて電子波水４５を適用する加熱工程Ｓ２と、強アルカリイオン水３５に代えて電子波水４５を適用する超音波照射工程Ｓ３とを、必ずしも組み合わせる必要はなく、どちらか一方の工程で上記の処理（電子波水４５を適用する処理）をおこなうようにしてもよい。

また、本第２の実施形態に係る加熱工程Ｓ２及び／又は超音波照射工程Ｓ３で合わせガラス１を浸漬させる媒体として電子波水４５を適用した場合には、当該加熱工程Ｓ２及び／又は超音波照射工程Ｓ３で電子波水４５に電子波を照射してもよい。電子波水４５に電子波を照射すると、当該電子波水４５の劣化を防止することができる。

加熱工程Ｓ２及び／又は超音波照射工程Ｓ３で電子波水４５に電子波を照射するときは、加熱槽２１及び／又は内部槽３２（内部槽３２を省略するときは外部槽３４）の上方及び／又は側方に電子波照射装置を設置してその電子波照射装置から電子波を照射する。電子波照射装置の設置台数に制限はないが、電子波照射装置からは波長４００〜８００ｎｍの電子波を照射するのが電子波水を効率良く生成する上で適切である。

本実施例１では、重量の異なる複数種類の合わせガラスを試料として、各試料を一定の条件下で上記ひび入れ工程Ｓ１、加熱工程Ｓ２及び超音波照射工程Ｓ３（上記第１の実施形態参照）と同様の処理の用に供し、各試料の中間膜とガラスとの分離率を測定した。

始めに、各試料１〜１２をローラ間に挟持させて各試料１〜１２にひびを入れた（ひび入れ工程）。その後、ひび入りの各試料１〜１２を、図４に示す加熱装置２０と同様の加熱装置に設置し、７０〜９０℃の温度範囲内で１０分間加熱した（加熱工程）。その後、加熱済みの各試料１〜１２を、図５に示す超音波照射装置３０と同様の超音波照射装置に設置し、５０℃以下の温度に保持しながら１９〜３０ｋＨｚの超音波を２０分間照射した（超音波照射工程）。

このような処理の前後の各試料１〜１２の重量、超音波照射装置における脱気水（外部槽に入れた媒体）及び強アルカリイオン水（内部槽に入れた媒体）の各温度変化、各試料１〜１２における中間膜とガラスとの分離率を、実験結果として表１に示す。

表１の実験結果に示すように、試料１〜１２のすべての試料において最良又は良好な状態で中間膜とガラスとを分離することができ、平均９３．３％という高分離率を実現することができた。このような結果から、加熱工程においてひび入りの合わせガラスを７０〜９０℃に保持しながら１〜２０分加熱し、超音波照射工程において加熱済みの合わせガラスをｐＨ１１以上の強アルカリイオン水に浸漬した状態で５０℃以下に保持しながら当該合わせガラスに発振周波数１９〜３０ｋＨｚの超音波を１〜３０分照射する、という一定の条件に、合わせガラスを分離するための条件が合致した場合、高分離率で合わせガラスを中間膜とガラスとに分離することができることがわかった。

本実施例２では、重量の異なる複数種類の合わせガラスを試料として、各試料を一定の条件下で上記ひび入れ工程Ｓ１、加熱工程Ｓ２及び超音波照射工程Ｓ３（上記第２の実施形態参照）と同様の処理の用に供し、各試料の中間膜とガラスとの分離率を測定した。

始めに、各試料２１〜２５をローラ間に挟持させて各試料２１〜２５にひびを入れた（ひび入れ工程）。その後、ひび入りの各試料２１〜２５を、図４に示す加熱装置２０と同様の加熱装置に設置し、７０〜９０℃の温度範囲内で１０分間加熱した（加熱工程）。ただし、加熱用の媒体として電子波水を適用した。

その後、加熱済みの各試料２１〜２５を、図５に示す超音波照射装置３０と同様の超音波照射装置に設置し、５０℃以下の温度に保持しながら１９〜３０ｋＨｚの超音波を２０分間照射した（超音波照射工程）。ただし、各試料２１〜２５を浸漬させる媒体（内部槽に入れた媒体）として電子波水を適用した。

このような処理の前後の各試料２１〜２５の重量、超音波照射装置における脱気水（外部槽に入れた媒体）及び電子波水（内部槽に入れた媒体）の各温度変化、各試料２１〜２５における中間膜とガラスとの分離率を、実験結果として表２に示す。

表２の実験結果に示すように、平均８７．７％という高分離率で各試料２１〜２５を中間膜とガラスとに分離することができた。このような結果から、加熱工程においてひび入りの合わせガラスを７０〜９０℃に保持しながら１〜２０分加熱し、超音波照射工程において加熱済みの合わせガラスを電子波水に浸漬した状態で５０℃以下に保持しながら当該合わせガラスに発振周波数１９〜３０ｋＨｚの超音波を１〜３０分照射する、という一定の条件に、合わせガラスを分離するための条件が合致した場合、高分離率で合わせガラスを中間膜とガラスとに分離することができることがわかった。

合わせガラスの側面断面図である。 合わせガラスの分離方法を経時的に示すフローチャートである。 ひび入れ工程を説明するための図面である。 加熱工程を説明するための図面である。 超音波照射工程を説明するための図面である。

符号の説明

１ 合わせガラス
２ 中間膜
３ ガラス
１０ ローラ
２０ 加熱装置
２１ 加熱槽
２２ 媒体
３０ 超音波照射装置
３１ 外部槽
３２ 内部槽
３３ 超音波発振器
３４ 脱気水
３５ 強アルカリイオン水
４５ 電子波水

Claims (13)

1. 樹脂製の中間膜の表裏両面にガラスが接合された合わせガラスを前記中間膜と前記ガラスとに分離する合わせガラスの分離方法であって、
   前記合わせガラスにひびを入れるひび入れ工程と、
   前記ひび入れ工程の後に前記合わせガラスを加熱する加熱工程と、
   前記加熱工程の後に前記合わせガラスに超音波を照射する超音波照射工程と、
   を備えることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
2. 請求項１に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記加熱工程での加熱温度が７０〜９０℃であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
3. 請求項１又は２に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記加熱工程での加熱時間が１〜２０分であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記超音波照射工程での前記超音波の発振周波数が１９〜３０ｋＨｚであることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記超音波照射工程で、前記超音波を伝播させる媒体が脱気水であり、前記合わせガラスを浸漬させる媒体が強アルカリイオン水であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
6. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記超音波照射工程で前記超音波を伝播させかつ前記合わせガラスを浸漬させる媒体が、脱気した強アルカリイオン水であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
7. 請求項５又は６に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記強アルカリイオン水のｐＨが１１以上であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
8. 請求項５〜７のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記強アルカリイオン水の温度が５０℃以下に保持されることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
   前記超音波照射工程での前記超音波の照射時間が１〜３０分であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
10. 請求項５又は６に記載の合わせガラスの分離方法において、
    前記合わせガラスを浸漬させる媒体として前記強アルカリイオン水に代えて電子波水を用いることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
11. 請求項１０に記載の合わせガラスの分離方法において、
    前記電子波水の温度が５０℃以下に保持されることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
12. 請求項１０又は１１に記載の合わせガラスの分離方法において、
    前記超音波照射工程での前記超音波の照射時間が１〜３０分であることを特徴とする合わせガラスの分離方法。
13. 請求項１０〜１２のいずれか一項に記載の合わせガラスの分離方法において、
    前記電子波水に電子波を照射することを特徴とする合わせガラスの分離方法。

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