JP2005211996A

JP2005211996A - 油圧ブレーカ用ブラケット締結構造

Info

Publication number: JP2005211996A
Application number: JP2004018479A
Authority: JP
Inventors: Nobuyoshi Fukui; 信義福井; Takahiro Nakamura; 貴洋中村
Original assignee: Furukawa Co Ltd
Current assignee: Furukawa Co Ltd
Priority date: 2004-01-27
Filing date: 2004-01-27
Publication date: 2005-08-11

Abstract

【課題】緩衝材の交換頻度を低く抑え、防振・防音性を容易かつ安価に維持可能な油圧ブレーカ用ブラケット締結構造の提供。
【解決手段】油圧ブレーカ本体１８を通しボルト５４により固定し支持するブラケット３２において、ブラケット３２のボルト孔３６に対して偏心した挿通孔４８を有するブッシュ４４をボルト孔３６内で回転可能に挿入し、挿通孔４８に挿通された通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄が油圧ブレーカ本体１８に近接する位置とし、緩衝材３８を油圧ブレーカ本体１８とブラケット３２との間に挟み、通しボルト５４により緩衝材３８を介して油圧ブレーカ本体１８をブラケット３２で固定して支持するとともに、ストッパ６０によりブッシュ４４を固定する。
【選択図】図３

Description

本発明は、油圧ブレーカ本体をブラケットに固定して支持する油圧ブレーカ用ブラケット締結構造に関する。

油圧パワーショベル等の作業機に取り付けて使用される油圧ブレーカは、油圧ブレーカ本体をブラケットで支持し、このブラケットを作業機のアームに取り付けるようになっている。油圧ブレーカにより破砕作業を行う場合には、油圧ブレーカ本体の下端に挿着されたロッドを被破砕物に押しつけ、油圧ブレーカ本体に内蔵されたピストンでロッドを打撃することにより、被破砕物に衝撃を与えて破砕する。このとき、油圧ブレーカは、打撃の反力により主として上下方向に激しく振動し、振動に伴って騒音が発生する。

このため、油圧ブレーカ本体とブラケットとの間に防振ゴム等の弾性体を緩衝材として挟んで油圧ブレーカの防振機構を構成し、油圧ブレーカの作動により発生する振動及び騒音を緩衝材により抑制することが行われている（例えば、特許文献１を参照）。かかる防振機構を有する油圧ブレーカによる破砕作業において、作業機の自重やバケットシリンダの掘削力がブラケットに直接働き、ブラケットから油圧ブレーカ本体へ伝わる。したがって、油圧ブレーカ本体とブラケットとの間の緩衝材にもこれらの力が働いており、緩衝材には高い強度と耐久力を有する弾性体が用いられている。
特開２００１−１６２５６４号公報

しかしながら、油圧ブレーカを破砕作業に繰り返し使用すると、防振機構の緩衝材に作業機の自重やバケットシリンダの掘削力が繰り返し働くこととなり、緩衝材をなす弾性体の物性値が徐々に低下し、緩衝材が劣化する。緩衝材は劣化に伴って変形し、油圧ブレーカ本体とブラケットとの間に隙間が生じ、油圧ブレーカ本体がガタつく原因となる。油圧ブレーカ本体のガタつきは、緩衝材による振動及び騒音の抑制効果を低下させるとともに、油圧ブレーカ本体をブラケットに固定している通しボルトの緩みや折損の原因となり、ブラケットの変形の原因ともなる。

緩衝材が劣化して油圧ブレーカ本体とブラケットとの間に隙間が生じたら、直ちに緩衝材を交換することも可能であるが、劣化の程度が軽微な緩衝材まで交換していたのでは、交換作業に要する手間とコストが大きくなってしまう。また、緩衝材の劣化が軽微な場合、油圧ブレーカ本体とブラケットとの間の隙間をシムによって調整することが可能であるが、シムによる隙間調整は手間がかかり作業効率が悪い。
本発明は、上記問題を解決するものであり、その目的とするところは、緩衝材の交換頻度を低く抑え、防振・防音性を容易かつ安価に維持可能な油圧ブレーカ用ブラケット締結構造を提供することである。

本発明は、その課題を解決するために以下のような構成をとる。請求項１の発明に係る油圧ブレーカ用ブラケット締結構造は、側板の間に油圧ブレーカ本体を挟み、側板を通しボルトで締結することにより油圧ブレーカ本体を固定して支持するブラケットにおいて、自身の中心軸線に対し偏心した通しボルトの挿通孔を有してブラケットのボルト孔内に回転可能且つ固定可能に挿入されたブッシュと、ブッシュの挿通孔に挿通された通しボルトにより油圧ブレーカ本体に押し付けられる緩衝材とを備える。

請求項１の発明によれば、ブッシュがブラケットのボルト孔に挿入された状態では、ブッシュの挿通孔はボルト孔に対して偏心しているので、ブラケットのボルト孔内でブッシュが回転すると、ブッシュの挿通孔の中心軸線の位置がブラケットのボルト孔の中心軸線の位置に対して変化し、ブッシュの挿通孔に挿通された通しボルトの中心軸線の位置も変化し、通しボルトの中心軸線と油圧ブレーカ本体との距離が変化し、緩衝材に対する通しボルトの位置も変化する。

ブラケットのボルト孔内でブッシュを回転させ、油圧ブレーカ本体とブラケットとの間に隙間が生じた場合よりも、通しボルトの中心軸線が油圧ブレーカ本体に近接するようにブッシュの挿通孔の位置を調整し固定して、通しボルトにより緩衝材を油圧ブレーカ本体に押し付けると、緩衝材、油圧ブレーカ本体及びブラケットとの間の隙間をなくすことができ、油圧ブレーカ本体のガタつきを防止できる。

請求項２の発明に係る油圧ブレーカ用ブラケット締結構造は、請求項１記載の油圧ブレーカ用ブラケット締結構造であって、ブラケットのボルト孔に対してブッシュの挿通孔がとる位置を決める位置決め機構を有する。
請求項２の発明によれば、位置決め機構により、ブラケットのボルト孔に対するブッシュの挿通孔の位置がわかるので、通しボルトの中心軸線と油圧ブレーカ本体との距離を調整する際に必要なブッシュの回転方向と回転量を容易に判断可能となり、通しボルトの中心軸線が油圧ブレーカ本体に適切に近接するようにブッシュの挿通孔の位置を容易に調整できる。

位置決め機構として、例えば、ブッシュの外周に目盛りを付すことができる。
請求項３の発明に係る油圧ブレーカ用ブラケット締結構造は、請求項２記載の油圧ブレーカ用ブラケット締結構造であって、位置決め機構が、ブッシュの外周に形成された六角形状部分と、この六角形状部分に当接してブッシュを固定するストッパとから構成されている。

ストッパの面にブッシュの外周の六角形状部分の一面を当接させると、ブッシュは当接するストッパにより回転を妨げられ、ボルト孔に対するブッシュの挿通孔の位置が固定される。また、ストッパにブッシュの六角形状部分の頂点の形状と対応した形状の切り欠きを形成し、この切り欠きにブッシュの六角形状部分の一頂点を係合させて六角形状部分をストッパに当接させると、ブッシュの挿通孔の位置が固定される。したがって、ストッパと当接するブッシュの六角形状部分の各面及び各頂点の位置において、ブッシュの挿通孔の位置が固定可能となり、これらの固定可能位置を目安としてブッシュを回転させ、ブッシュの挿通孔の位置を容易に調整できる。

本発明は、上記のような油圧ブレーカ用ブラケット締結構造であるので、緩衝材が劣化し変形して油圧ブレーカ本体にガタつきが生じても、緩衝材を交換せずに容易に生じたガタつきをなくすことができ、緩衝材の交換頻度を低く抑制でき、防振・防音性を容易かつ安価に維持できる。

本発明を実施するための最良の形態を図１〜図６を参照しつつ説明する。図１は本実施の形態に係る油圧ブレーカ用ブラケット締結構造を備える作業機の側面図、図２はブラケットの一部を破断して示す油圧ブレーカの側面図、図３は図２のＡ−Ａ線断面図、図４は六角形状部分の一頂点とストッパの切り欠きとが係合した状態における位置決め機構の上面図、図５は図４のＢ−Ｂ線断面図であり、図６は六角形状部分の一面とストッパの側面とが面接触した状態における位置決め機構の上面図である。なお、図４〜図６において、通しボルトの図示は省略されている。

図１の作業機１０はパワーショベルであり油圧ブレーカ１６を有している。油圧ブレーカ１６は油圧ブレーカ本体１８とブラケット３２とからなり、油圧ブレーカ本体１８がブラケット３２によって支持され、ブラケット３２が作業機１０のアーム１２の先端部分に取り付けられており、アーム１２により油圧ブレーカ１６を被破砕面に押し付ける構成となっている。
図２に示すように、油圧ブレーカ本体１８は公知の油圧打撃機構を備えており、ロッド２２を装着して保持するフロントヘッド２４とフロントカバー２６、ロッド２２に打撃を与えるピストンを内蔵するシリンダ２８、シリンダ２８の後端に連結されたバックヘッド３０から構成されている。

図２及び図３に示すように、フロントヘッド２４部分において、油圧ブレーカ本体１８の上側側面２０Ｕ、下側側面２０Ｄ、左側側面２０Ｌ及び右側側面２０Ｒには、高い強度と耐久力を有する防振ゴムからなる緩衝材３８がそれぞれ装着されており、下側側面２０Ｄの緩衝材３８はブラケット３２の底板３３Ｄの内側面３４Ｄと接触し、左側側面２０Ｌ及び右側側面２０Ｒの各緩衝材３８はブラケット３２の左右の側板３３Ｓの内側面３４Ｓとそれぞれ接触している。上側側面２０Ｕの緩衝材３８の上にはプレート４０が重なって装着されている。プレート４０は貫通孔４２を有し、貫通孔４２の貫通方向は油圧ブレーカ本体１８の中心軸線ＣＬ₁と垂直、且つ、上側側面２０Ｕと平行であり、貫通孔４２の両開口端はブラケット３２の左右の側板３３Ｓの内側面３４Ｓとそれぞれ対向している。

フロントヘッド２４部分における各緩衝材３８及びプレート４０と同様に、バックヘッド３０部分においても、油圧ブレーカ本体１８の上側側面２０Ｕ、下側側面２０Ｄ、左側側面２０Ｌ及び右側側面２０Ｒには、緩衝材３８がそれぞれ装着されており、下側側面２０Ｄの緩衝材３８はブラケット３２の底板３３Ｄの内側面３４Ｄと接触し、左側側面２０Ｌ及び右側側面２０Ｒの各緩衝材３８はブラケット３２の左右の側板３３Ｓの内側面３４Ｓとそれぞれ接触し、上側側面２０Ｕの緩衝材３８の上には貫通孔４２を有するプレート４０が重なって装着されている。

ブラケット３２の左右の側板３３Ｓにおいて、各プレート４０の貫通孔４２の開口端と対向する位置に、それぞれボルト孔３６が形成されており、ボルト孔３６の口径は貫通孔４２の口径よりも大径となっている。
図３〜図６に示すように、各ボルト孔３６内にはブッシュ４４がそれぞれ挿入されており、ブッシュ４４はボルト孔３６内で回転可能となっている。ブッシュ４４はその一端がブラケット３２の左右の側板３３Ｓの外側に突出しており、この突出部分の外周には正六角形の六角形状部分４６が形成されており、六角形状部分４６が位置決め機構の一部をなしている。

ブッシュ４４はその中心軸線ＣＬ₃方向に貫通する挿通孔４８を有する。挿通孔４８の口径はプレート４０の貫通孔４２の口径と同径であり、挿通孔４８の中心軸線ＣＬ₂はブッシュ４４の中心軸線ＣＬ₃に対して偏心している。
各プレート４０の貫通孔４２は、貫通孔４２の両端でブッシュ４４の挿通孔４８と連通しており、六角ボルトが通しボルト５４として一方の挿通孔４８から貫通孔４２を通って他方の挿通孔４８まで挿通されており、ナット５８により止められている。通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄は挿通孔４８の中心軸線ＣＬ₂と一致している。

ブラケット３２の左右の側板３３Ｓのうち一方の側板３３Ｓの外側面上において、各ブッシュ４４の六角形状部分４６の脇には、位置決め機構の一部をなすストッパ６０がブラケット３２にボルト止めされている。ストッパ６０はブロック状をなし、六角形状部分４６と対向するストッパ６０の側面６２上には、六角形状部分４６の頂点と対応する形状の切り欠き６４が形成されている。ストッパ６０とブッシュ４４との距離は、六角形状部分４６の一頂点が切り欠き６４と係合して当接可能な距離であるとともに（図４を参照）、六角形状部分４６の一面が切り欠き６４を有する側面６２と面接触して当接可能な距離となっており（図６を参照）、六角形状部分４６の６つの頂点又は６つの面のうちいずれかをストッパ６０と当接させ、ストッパ６０によりブッシュ４４を固定可能となっている。したがって、ブッシュ４４はその回転方向に３０°おきに固定可能な位置を有する。

かかる構成の油圧ブレーカ１６において、各ブッシュ４４の挿通孔４８は、それぞれの挿通孔４８内に挿通されている通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄が油圧ブレーカ本体１８の上側側面２０Ｕに適切に近接した位置にあり、その位置でブッシュ４４の六角形状部分４６の一頂点がストッパ６０の切り欠き６４と係合し、ブッシュ４４は固定されている（図４を参照）。

通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄が油圧ブレーカ本体１８の上側側面２０Ｕに適切に近接した位置にあるので、通しボルト５４が挿通されているプレート４０も上側側面２０Ｕに適切に近接し、上側側面２０Ｕの緩衝材３８はプレート４０により上側側面２０Ｕに押し付けられて接触しており、下側側面２０Ｄの緩衝材３８は、下側側面２０Ｄと底板３３Ｄの内側面３４Ｄとの間に隙間なく挟まれている。左側側面２０Ｌ及び右側側面２０Ｒの各緩衝材３８も、左側側面２０Ｌ又は右側側面２０Ｒと左右の側板３３Ｓの内側面３４Ｓとの間にそれぞれ隙間なく挟まれている。したがって、油圧ブレーカ本体１８はブラケット３２にガタつきなく固定され支持されており、油圧ブレーカ１６により破砕作業を行う際の振動と騒音は緩衝材３８により吸収され抑制される。

油圧ブレーカ１６による破砕作業を繰り返し行うと、作業機１０の自重や掘削力が緩衝材３８に繰り返し働き、緩衝材３８が徐々に劣化して変形し、油圧ブレーカ本体１８とブラケット３２との間に隙間が生じ、油圧ブレーカ本体１８がガタつく原因となる。
そこで、緩衝材３８が劣化し変形してきたら、油圧ブレーカ１６の使用を中止し、以下の手順により油圧ブレーカ本体１８とブラケット３２との間に生じた隙間を解消する。

まず、ストッパ６０をボルト止めしているボルトを緩めてストッパ６０をブラケット３２から取り外し、ストッパ６０によるブッシュ４４の固定を解き、ナット５８を緩めて、ブッシュ４４をボルト孔３６内で回転可能とする。通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄と油圧ブレーカ本体１８の上側側面２０Ｕとの距離が適切に近接し、緩衝材３８の劣化により生じた隙間がなくなるまで、ブッシュ４４をボルト孔３６内で３０°ずつ回転させる。なお、六角形状部分４６にスパナやレンチをあてがうことで、ブッシュ４４を容易に目的量だけ回転させることができる。通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄の位置は、緩衝材３８の劣化により生じた隙間相当分の距離だけ動き、緩衝材３８の劣化により生じた隙間は解消される。ブッシュ４４をボルト孔３６内で３０°ずつ回転させることとしたのは、回転後の位置でブッシュ４４の六角形状部分４６の一面又は一頂点をストッパ６０と当接させて固定可能とするためである。さらに、位置決め機構の一部をなす六角形状部分４６の動きを見ながら、ブッシュ４４をボルト孔３６内で３０°ずつ回転させれば、通しボルト５４の中心軸線ＣＬ₄と、通しボルト５４の左右両側のブッシュ４４の挿通孔４８の各中心軸線ＣＬ₂とを互いに一致させておくことを簡単にでき、ブッシュ４４の位置決めは簡単且つ容易なものとなっている。

ブッシュ４４の回転を終えたら、ストッパ６０を再びボルト止めし、ナット５８を締めて、ブッシュ４４を固定する。
緩衝材３８の劣化と変形により生じた隙間が解消されているので、再び、油圧ブレーカ本体１８はブラケット３２にガタつきなく固定され支持されることとなり、油圧ブレーカ１６による破砕作業を再開しても、破砕作業から生じる振動と騒音は緩衝材３８により吸収されて抑制される。
緩衝材３８の劣化が軽微な段階では、ストッパ６０の着脱とブッシュ４４の回転によって油圧ブレーカ本体１８のガタつきを簡単に防止でき、緩衝材３８の劣化の進んだ段階で緩衝材３８を交換すれば足りる。したがって、緩衝材３８を頻繁に交換する必要はなく、緩衝材３８による防振・防音性を容易かつ安価に維持できる。
なお、本実施の形態において、ブッシュ４４の突出部分の外周に正六角形の六角形状部分４６が形成されて位置決め機構の一部をなし、市販のスパナ類を使用して調整するために好都合な形状となっているが、ブッシュ４４の突出部分の外周に形成される形状が正六角形に限定されるものでないことは勿論である。

本実施の形態に係る油圧ブレーカ用ブラケット締結構造を備える作業機の側面図である。ブラケットの一部を破断して示す油圧ブレーカの側面図である。図２のＡ−Ａ線断面図である。六角形状部分の一頂点とストッパの切り欠きとが係合した状態における位置決め機構の上面図である。図４のＢ−Ｂ線断面図である。六角形状部分の一面とストッパの側面とが面接触した状態における位置決め機構の上面図である。

符号の説明

１０作業機
１２作業機のアーム
１６油圧ブレーカ
１８油圧ブレーカ本体
２０Ｕ油圧ブレーカ本体の上側側面
２０Ｄ油圧ブレーカ本体の下側側面
２０Ｌ油圧ブレーカ本体の左側側面
２０Ｒ油圧ブレーカ本体の右側側面
２２ロッド
２４フロントヘッド
２６フロントカバー
２８シリンダ
３０バックヘッド
３２ブラケット
３３Ｄブラケットの底板
３３Ｓブラケットの側板
３４Ｄブラケットの底板の内側面
３４Ｓブラケットの側板の内側面
３６ブラケットのボルト孔
３８緩衝材
４０プレート
４２プレートのボルト孔
４４ブッシュ
４６ブッシュの六角形状部分
４８ブッシュの挿通孔
５４通しボルト
５８ナット
６０ストッパ
６２ストッパの側面
６４ストッパの切り欠き
ＣＬ₁ 油圧ブレーカ本体の中心軸線
ＣＬ₂ 挿通孔の中心軸線
ＣＬ₃ ブッシュの中心軸線
ＣＬ₄ 通しボルトの中心軸線

Claims

側板の間に油圧ブレーカ本体を挟み、側板を通しボルトで締結することにより油圧ブレーカ本体を固定して支持するブラケットにおいて、自身の中心軸線に対し偏心した通しボルトの挿通孔を有してブラケットのボルト孔内に回転可能且つ固定可能に挿入されたブッシュと、
ブッシュの挿通孔に挿通された通しボルトにより油圧ブレーカ本体に押し付けられる緩衝材とを備えることを特徴とする油圧ブレーカ用ブラケット締結構造。
ブラケットのボルト孔に対してブッシュの挿通孔がとる位置を決める位置決め機構を有することを特徴とする請求項１記載の油圧ブレーカ用ブラケット締結構造。
位置決め機構が、ブッシュの外周に形成された六角形状部分と、この六角形状部分に当接してブッシュを固定するストッパとから構成されることを特徴とする請求項２記載の油圧ブレーカ用ブラケット締結構造。