JP2005210944A - 牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法、並びに海水産物エキス及び海水産物エキスの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 超臨界乃至は亜臨界状態の炭酸ガス流体を用いた牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法、並びに海水産物エキス及び海水産物エキスの製造方法の提供。
【解決手段】 牡蠣熱水抽出液又は牡蠣酵素分解液を濃縮してなる牡蠣濃縮液を炭酸ガス流体に接触させて前記牡蠣濃縮液中に該炭酸ガス流体を溶解させる炭酸ガス溶解工程と、該炭酸ガスを溶解させた牡蠣濃縮液を炭酸ガスの超臨界乃至亜臨界状態に保持して撹拌する炭酸ガス超臨界処理工程と、前記牡蠣濃縮液を常圧まで急速に減圧して該牡蠣濃縮液中から炭酸ガスを除去する炭酸ガス除去工程とを含む牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法である。海水産物原料に対し抽出処理又は酵素分解処理を行った後、濃縮して海水産物液状試料を調製する海水産物液状試料調製工程と、得られた海水産物液状試料を超臨界乃至亜臨界状態の炭酸ガス流体に接触させる炭酸ガス流体接触工程とを含む海水産物エキスの製造方法である。
【選択図】 なし

Description

本発明は、超臨界乃至は亜臨界状態の炭酸ガス流体を用いた牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法、並びに海水産物エキス及び海水産物エキスの製造方法に関する。

牡蠣熱水抽出物は、「海のミルク」と称される栄養価の豊かな食品として錠剤形態で健康食品として用いられている。また、前記牡蠣を酵素分解することにより熱水では抽出されない、亜鉛、マンガン等の微量金属を効率良く抽出することができる。近年、これらの栄養素に着目して介護病人の微量元素不足を補うため流動食への添加が試みられている。しかし、牡蠣独特の生臭さが影響して介護病人が牡蠣熱水抽出物を配合した流動食を受付けない事態が発生している。このため、生臭さをマスキングするため香料や緑茶等の脱臭作用を有する添加物の処方を試みても生臭さは防止できない。
また、脱臭方法としては、濃縮法及び水蒸気蒸留法があるが、減圧濃縮では生臭さの由来である高沸点成分の除去ができず、常圧濃縮及び水蒸気蒸留では高沸点成分を除去するため多量の熱量を必要とし、多大なエネルギー消費と褐変等の品質劣化が生じるため用いられていない。

一方、牡蠣は海産物であるため、海由来の耐熱性菌を多く含み抽出・濃縮工程及び保管時に増殖を起す恐れがある。牡蠣抽出物を製品化するため噴霧乾燥処理する前に加熱滅菌処理を行うが、多量の熱量を必要とし褐変等の品質劣化を生じている。
また、牡蠣原料を凍結乾燥して炭酸ガス超臨界抽出すれば水蒸気蒸留と同様な高沸点成分の除去が可能であるが、凍結乾燥費用及び単位操作となる超臨界抽出費用は膨大なものとなり商品化することはできないという問題がある。

近年、炭酸ガスの超臨界流体を液状原料と混合接触させて該液状原料の殺菌を低温で行う方法が提案されている（特許文献１及び２、非特許文献１参照）。この提案によれば、炭酸ガスの超臨界流体が持つ拡散性と凝集性の性質を最大限に利用して、容易に炭酸ガス飽和濃度に達することができ、効率よく、超臨界抽出を行うことが可能である。
しかしながら、特有の臭いを有し、高蛋白質な多成分の混合系である海水産物液状試料を品質を損なうことなく、効率よく超臨界抽出することは困難であり、更なる改良・開発が望まれているのが現状である。

特開２００１−２９９３０３号公報 特開２００１−１２８６５２号公報 醤研 Ｖｏｌ．２３，Ｎｏ２，１９９７

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであり、従来における前記諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、超臨界乃至は亜臨界状態の炭酸ガス流体を海水産物液状試料に接触させて、品質を損なうことなく低温での脱臭及び殺菌が可能な牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法、並びに海水産物エキス及び海水産物エキスの製造方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため本発明者らが鋭意検討を重ねた結果、以下の知見を得た。即ち
海水産物液状試料、特に牡蠣熱水抽出物及び牡蠣酵素分解抽出物の少なくともいずれかを広範囲に使用していくには、牡蠣独特の生臭さの除去及び製造工程において品質劣化を防止するための過度の熱量が加わることを避ける必要があり、超臨界乃至は亜臨界状態の炭酸ガス流体を海水産物液状試料に接触させることで、品質を損なうことなく低温での脱臭及び殺菌が可能となり、連続抽出処理が可能となり、大幅なコストダウンが達成できることを知見した。

本発明は、本発明者らの前記知見に基づくものであり、前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 牡蠣熱水抽出液及び牡蠣酵素分解液の少なくともいずれかを濃縮してなる牡蠣濃縮液を炭酸ガス流体に接触させて前記牡蠣濃縮液中に該炭酸ガス流体を溶解させる炭酸ガス溶解工程と、該炭酸ガスを溶解させた牡蠣濃縮液を炭酸ガスの超臨界乃至亜臨界状態に保持して撹拌する炭酸ガス超臨界処理工程と、前記牡蠣濃縮液を常圧まで急速に減圧して該牡蠣濃縮液中から炭酸ガスを除去する炭酸ガス除去工程とを含むことを特徴とする牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法である。
＜２＞ 炭酸ガス溶解工程において、メッシュが１００μｍ以下のメッシュ状フィルタに通してミクロバブル化した炭酸ガス流体を用いる前記＜１＞に記載の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法である。
＜３＞ 炭酸ガス溶解工程が、温度０〜３０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス飽和濃度条件で行われる前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法である。
＜４＞ 炭酸ガス超臨界工程において、温度３１．１〜４０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス超臨界条件を保持する前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法である。
＜５＞ 海水産物原料に対し抽出処理及び酵素分解処理の少なくともいずれかを行った後、濃縮して海水産物液状試料を調製する海水産物液状試料調製工程と、得られた海水産物液状試料を超臨界乃至亜臨界状態の炭酸ガス流体に接触させる炭酸ガス流体接触工程とを含むことを特徴とする海水産物エキスの製造方法である。
＜６＞ 炭酸ガス流体接触工程が、海水産物液状試料を炭酸ガス流体に接触させて該海水産物液状試料中に炭酸ガスを飽和濃度にまで溶解させる炭酸ガス溶解工程と、炭酸ガスを溶解させた海水産物液状試料を炭酸ガスの超臨界状態に保持して撹拌する炭酸ガス超臨界処理工程とを含む前記＜５＞に記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜７＞ 炭酸ガス溶解工程において、メッシュが１００μｍ以下のメッシュ状フィルタに通してミクロバブル化した炭酸ガス流体を用いる前記＜６＞に記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜８＞ 炭酸ガス溶解工程が、温度０〜３０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス飽和濃度条件で行われる前記＜６＞から＜７＞のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜９＞ 炭酸ガス超臨界処理工程が、温度３１．１〜４０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス超臨界条件を保持して行われる前記＜６＞から＜８＞のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜１０＞ 海水産物液状試料にかけていた圧力を常圧まで急速に減圧して該海水産物液状試料中から炭酸ガスを除去する炭酸ガス除去工程を含む前記＜６＞から＜９＞のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜１１＞ 炭酸ガス流体接触工程が、更にリサイクル工程を含み、植物精油液状試料を連続処理する前記＜５＞から＜１０＞のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜１２＞ 海水産物原料が、牡蠣、ホタテ、カニ、エビ、イワシ、サバ、サンマ、カツオ及びマグロから選択される少なくとも１種である前記＜５＞から＜１１＞のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜１３＞ 海水産物液状試料が、牡蠣熱水抽出濃縮液及び牡蠣酵素分解濃縮液の少なくともいずれかである前記＜１２＞に記載の海水産物エキスの製造方法である。
＜１４＞ 前記＜５＞から＜１３＞のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法により製造されたことを特徴とする海水産物エキスである。
＜１５＞ 牡蠣エキスである前記＜１４＞に記載の海水産物エキスである。

本発明によると、従来における諸問題を解決でき、海水産物液状試料、特に、牡蠣熱水抽出濃縮液及び牡蠣酵素分解濃縮液の少なくともいずれかをミクロバブル炭酸ガス超臨界流体抽出装置で処理することにより、品質を損なうことなく脱臭及び殺菌ができ、連続抽出処理が可能となり、大幅なコストダウンが達成できる。

（海水産物エキスの製造方法、海水産物エキス、及び牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法）
本発明の海水産物エキスの製造方法は、海水産物液状試料調製工程と、炭酸ガス流体接触工程とを含んでなり、該炭酸ガス流体接触工程は、炭酸ガス溶解工程、炭酸ガス超臨界処理工程、減圧工程、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
本発明の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法は、前記炭酸ガス溶解工程、炭酸ガス超臨界処理工程、減圧工程を含み、更に必要に応じてその他の工程を含んでなる。
本発明の海水産物エキスは、前記本発明の海水産物エキスの製造方法により得られる。

以下、本発明の海水産物エキスの製造方法の説明を通じて、本発明の海水産物エキス及び本発明の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法の詳細も明らかにする。

−海水産物液状試料調製工程−
前記海水産物液状試料調製工程は、海水産物原料に対し抽出処理及び酵素分解処理の少なくともいずれかを行った後、濃縮して海水産物液状試料を調製する工程である。

前記海水産物原料としては、例えば、牡蠣、ホタテ、カニ、エビ、イワシ、サバ、カツオ、サンマ及びマグロから選択される少なくとも１種が好適である。
前記抽出処理としては、特に制限はなく、公知の方法の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、水、熱水、親水性有機溶媒等による抽出処理、などが挙げられ、これらの中でも、熱水抽出処理が好ましい。
前記酵素分解処理としては、特に制限はなく、公知の方法の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、タンパク分解酵素（プロテアーゼ）を用いた公知の方法が好適である。プロテアーゼとは、精製されたプロテアーゼだけではなく、粗酵素の状態のでもよく、蛋白質分解活性を有するものであるならば、特に限定されない。更に、市販のプロテアーゼについても種類を限定するものではなく、２種以上のプロテアーゼを組み合わせて使用することもできる。

前記酵素分解処理としては、加圧低温の分解条件で行うことが、有害微生物の増殖を阻止できるので、腐敗の心配がなく、防腐剤等の添加やその他の腐敗防止措置を取る必要がないので好適であり、具体的には、圧力１０ＭＰａ〜２００ＭＰａ、温度２０〜６０℃にて１〜７２時間がより好ましく、圧力５０ＭＰａ〜１５０ＭＰａ、温度３０〜５０℃にて５〜４８時間が更に好ましい。
得られた酵素分解処理液は、アンギオテンシン変換酵素阻害活性の高い分解物を高濃度に含んでいる。

前記海水産物原料としては、牡蠣が好ましく、牡蠣熱水抽出濃縮液及び牡蠣酵素分解濃縮液の少なくともいずれかが特に好ましい。
前記牡蠣熱水抽出物は、冷蔵生牡蠣及び凍結牡蠣を抽出缶へ仕込み８０℃〜１００℃の熱水を加えて加熱抽出し、抽出液を清澄ろ過した後、減圧濃縮して得られる。
前記牡蠣酵素分解抽出物は、牡蠣熱水抽出残渣を撹拌翼の付いた反応釜へ仕込み３０℃〜５０℃にてプロテアーゼ酵素分解処理を行った後、９０℃で加熱し失活させた後、清澄ろ過し、減圧濃縮して得られる。
前記牡蠣熱水抽出残渣とは、牡蠣殻から剥かれた生牡蠣又は冷凍牡蠣を熱水抽出により旨味成分及び有効成分を抽出した残りの残渣を意味する。なお、牡蠣熱水抽出は、特に制限はなく、通常の牡蠣エキスの抽出と同様の方法により行うことができ、抽出条件は通常９０℃〜１００℃で３０分〜２時間程度である。
この抽出処理により、牡蠣から水溶性蛋白質が抽出除去され、水不溶性蛋白質を主体とする牡蠣熱水抽出残渣が得られる。

前記プロテアーゼは、ペプチダーゼともいわれ、ペプチド結合を加水分解する酵素の総称である。このプロテアーゼには、（１）ポリペプチド鎖の途中のペプチド結合を加水分解して、いくつかのペプチドにするエンドペプチダーゼと、（２）ポリペプチド鎖のアミノ末端あるいはカルボキシ末端から逐次切断して、アミノ酸又はジペプチド又はトリペプチドを遊離するエキソペプチダーゼと、に大別される。

本発明においては、蛋白質をランダムに分解するエンドペプチダーゼを用いることが好適であり、精製されたエンドペプチダーゼだけではなく、粗酵素の状態のでもよく、蛋白質分解活性を有するものであるならば、特に制限はなく、市販のエンドペプチダーゼについても種類を限定することなく使用することができる。なお、エンドペプチダーゼとしては、少なくとも１種、特に２種以上のエンドペプチダーゼを組み合わせて使用することが好ましい。

このようなプロテアーゼとしては、パパイン、ペプシン、トリプシン及びキモトリプシン等の公知のプロテアーゼ、各種微生物が産生するプロテアーゼなどが挙げられる。
前記微生物が産生するプロテアーゼとしては、例えば、バチルス サーモプロテオリティカス（Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｔｈｅｒｍｏｐｒｏｔｅｏｌｙｔｉｃｕｓ）由来のサーモライシン、バチルス サブチリス（Ｂａｃｉｌｌｕｓ ｓｕｂｔｉｌｉｓ）由来のアルカリプロテアーゼ、アスペルギルス メレウス（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｍｅｌｌｅｕｓ）由来の中性からアルカリ性のプロテアーゼ、アスペルギルス ニガー（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｎｉｇｅｒ）由来の酸性プロテアーゼ、アスペルギルス オリゼー（Ａｓｐｅｒｇｉｌｌｕｓ ｏｒｙｚａｅ）由来の中性プロテアーゼ及びリゾブス デレマー（Ｒｈｉｚｏｐｕｓ ｄｅｌｅｍａｒ）由来の酸性プロテアーゼから選ばれるものが好ましい。これらの中でも、バチルス サーモプロテオリティカス由来のサーモライシンが特に好ましい。

−炭酸ガス溶解工程−
前記炭酸ガス溶解工程は、海水産物液状試料を炭酸ガス流体に接触させて該海水産物液状試料中に炭酸ガスを飽和濃度にまで溶解させる工程である。
前記炭酸ガス溶解工程は、温度０〜３０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス飽和濃度条件で行われることが好ましい。なお、海水産物液状試料は、適宜水などで希釈して用いることが好ましい。

前記炭酸ガス溶解工程においては、メッシュが１００μｍ以下のメッシュ状フィルタに通してミクロバブル化した炭酸ガス流体を用いることが、海水産物液状試料への炭酸ガスの溶解性を向上させて炭酸ガスを飽和濃度にまで溶解させることができ、接触効率を上げる点で好ましい。メッシュが２０μｍ以下のメッシュ状フィルタを用いることがより好ましい。
なお、高速ミキサー、超音波発生装置などを併用して海水産物液状試料と炭酸ガスとの接触効率を高めることもできる。

−炭酸ガス超臨界処理工程−
前記炭酸ガス超臨界処理工程は、海水産物液状試料に溶解させた炭酸ガスを超臨界状態に保持して撹拌する工程である。
前記炭酸ガス超臨界処理工程は、温度３１．１〜４０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス超臨界条件を保持して行われることが好ましい。この条件において、海水産物液状試料に溶解している炭酸ガスは速やかに超臨界状態に変化する。超臨界状態の炭酸ガスは、極めて効率的に微生物細胞内の疎水性領域に浸透し、炭酸ガスの浸透により、静菌・失活効果が得られる。

−減圧工程−
前記減圧工程は、海水産物液状試料にかけていた圧力を常圧まで急速に減圧して炭酸ガスを除去する工程である。
海水産物液状試料にかけていた圧力を常圧まで急速に減圧することで、海水産物液状試料中に溶け込んでいた炭酸ガスは瞬間的に膨張し、微生物・細胞の構造破壊をもたらす。また、超臨界状態の炭酸ガスはタンパク質のα−ヘリックス構造を不可逆的に崩壊させることができるため、酵素等の効率的な失活が可能となる。

本発明においては、更にリサイクル工程を含み、分離された炭酸ガス超臨界流体を減圧部にて抽出された溶質を分離し、炭酸ガスとしてモレキュラーシーブ脱水後粒状活性炭で脱臭して加圧液化処理を経て再利用することができ、コストダウンを図ることができる点で好ましい。

本発明の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法は、牡蠣熱水抽出液及び牡蠣酵素分解液の少なくともいずれかを濃縮してなる牡蠣濃縮液を炭酸ガス流体に接触させて前記牡蠣濃縮液中に該炭酸ガス流体を溶解させる炭酸ガス溶解工程と、該炭酸ガスを溶解させた牡蠣濃縮液を炭酸ガスの超臨界乃至亜臨界状態に保持して撹拌する炭酸ガス超臨界処理工程と、前記牡蠣濃縮液を常圧まで急速に減圧して該牡蠣濃縮液中から炭酸ガスを除去する炭酸ガス除去工程とを含む。
ここで、前記牡蠣熱水抽出液及び牡蠣酵素分解液の少なくともいずれかを濃縮してなる牡蠣濃縮液は、上記海水産物液状試料調製工程と同様にして得ることができる。また、前記炭酸ガス溶解工程、炭酸ガス超臨界処理工程、及び炭酸ガス除去工程については、上記と同様である。

ここで、本発明の海水産物エキスの製造方法及び牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法を実施するための装置としては、例えば、図１に示すミクロバブル炭酸ガス超臨界処理装置が好適に挙げられる。なお、ミクロバブル炭酸ガス超臨界処理装置の詳細については、特開２００１−２９９３０３号公報及び特開２００１−１２８６５２号公報に記載されている。

図１に示すミクロバブル炭酸ガス超臨界処理装置は、海水産物液状試料を原液供給タンク１から高圧ポンプ２にて溶解槽７へ連続供給し、該溶解槽７にて炭酸ガス流体に接触させる。
一方、液体二酸化炭素ボンベ３と溶解槽７底部との間には、冷却器４、ポンプ４、加熱器６を備えた炭酸ガス流路が設けられている。このように冷却器により液状炭酸ガスを冷却してポンプに通すことにより、圧力が一定となるので、炭酸ガスが一定量溶解槽中に入れることができる。

溶解槽７の下部にはメッシュ状フィルタ９が設けられている。設置したメッシュが１００μｍ以下（好ましくはメッシュが２０μｍ以下）のメッシュ状フィルタ９を通ってミクロバブル化した液化炭酸ガスと接触混合させることにより効率的に飽和濃度に達する。溶解槽７を０℃〜３０℃に保持し圧力を１０Ｍｐａ〜３０Ｍｐａに調整して炭酸ガスの飽和溶解濃度に達する拡散性が十分に発揮される。そして、飽和濃度に達した接触・混合液を反応コイル８（保持部）へ移し、３１．１℃以上に加熱することにより炭酸ガスの超臨界状態とし、凝集性を有する炭酸ガス超臨界流体溶媒への溶質の抽出による脱臭及び細菌の菌体細胞膜の破砕による滅菌を行う。その後、反応液を気液分離槽１０へ移し、牡蠣熱水抽出液又は牡蠣酵素分解抽出液の試料と炭酸ガス超臨界流体とを分離する。このように分離槽を設けているので、超臨界処理の効率が向上する。

次に、分離された炭酸ガス超臨界流体は減圧部にて抽出された溶質を分離した後、炭酸ガスとしてモレキュラーシーブ脱水後粒状活性炭で脱臭して加圧液化処理を経て再利用される。分離回収された液体試料は減圧濃縮した後、噴霧乾燥して粉末製品が得られる。
なお、図１中、１１は、気液分離センサ、１２は、分離槽、１３は、トラップ、１６は処理試料槽をそれぞれ表す。

本発明の海水産物液状試料の製造方法によれば、海水産物液状試料、特に牡蠣熱水抽出物及び牡蠣酵素分解抽出物の少なくともいずれかを処理することができ、牡蠣独特の生臭さの除去及び製造工程において品質劣化を防止するための過度の熱量が加わることを回避でき、低温での脱臭及び殺菌が可能となり、連続抽出処理により大幅なコストダウンが達成できる。
本発明の海水産物液状試料の製造方法により得られた海水産物エキスは、品質を損なうことなく脱臭及び殺菌されているので、各種健康食品、栄養補給食品、などとして幅広く利用できる。特に。牡蠣エキスは、栄養価の豊かな食品、亜鉛、マンガン等の微量金属を含むので、介護病人の微量元素不足を補うため流動食への添加、などに好適に用いることができる。

以下、本発明の実施例について説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。

（製造例１）
−牡蠣熱水抽出濃縮液の製造−
凍結牡蠣１０ｋｇを解凍して水洗した後、水２０Ｌを加え、９０℃にて１時間加熱抽出した。得られた抽出物を１００メッシュスクリーンで固液分離し、抽出残渣へ水１０Ｌを加え、再度９０℃にて１時間加熱抽出を行った後、１００メッシュスクリーンで固液分離した。この抽出液を合わせて、珪藻土プリコートによる清澄ろ過を行った後、減圧濃縮した。以上により、牡蠣熱水抽出濃縮液２ｋｇ（固形分濃度１８．４質量％）を製造した。

（製造例２）
−牡蠣酵素分解濃縮液の製造−
製造例１で回収された抽出残渣０．８４ｋｇに水５Ｌを加え、５０℃に加温した後、苛性カリを用いてｐＨ７．５に調整した。その後、パンクレアチンＦ（天野製薬製）１０ｇを添加し２時間撹拌を行った。その後、苛性カリにてｐＨ８．０に調整して、サーモライシンＰＣ１０１２（大和化成製）を１０ｇ添加し、６０℃にて２時間酵素分解を行った。
次に、塩酸によりｐＨ６．８に中和後、８０℃にて３０分間加熱し、酵素失活させた。酵素失活後、珪藻土プレコート及びボディフィードにて清澄濾過を行った。その後、減圧濃縮した。以上により、牡蠣酵素分解濃縮液２Ｌ（固形分濃度８．５質量％）を製造した。

（製造例３）
−マイワシ酵素分解濃縮液の製造−
マイワシ１００ｇをミンチ機で均一にし、このミンチしたマイワシに対してプロテアーゼ（オリエンターゼＯＮＳ、阪急バイオインダストリー株式会社製）を０．５％（ｗ／ｗ）添加して、温度５０℃にて２４時間酵素分解を行った。８０℃にて３０分間加熱し、酵素失活させた。酵素失活後、珪藻土プレコート及びボディフィードにて清澄濾過を行った。その後、減圧濃縮した。以上により、マイワシ酵素分解濃縮液を製造した。

（実施例１）
−牡蠣エキスの製造（脱臭・殺菌）−
図１に示すミクロバブル超臨界処理装置（溶解槽７の下部にメッシュが１００μｍのメッシュ状フィルタを配置）を用いて、製造例１で得られた牡蠣熱水抽出濃縮液を水を用いて３倍に希釈して試料を調製した。該試料を流量２０ｍＬ／ｍｉｎ、液化炭酸ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎ、処理圧力２０Ｍｐａ、溶解槽温度３０℃、反応コイル保持部温度３５℃で２４時間の条件で処理し、実施例１の牡蠣エキスを製造した。

（実施例２）
−牡蠣エキスの製造（脱臭・殺菌）−
実施例１において、製造例１で得られた牡蠣熱水抽出濃縮液を水を用いて２倍に希釈して試料を調製し、液化炭酸ガス流量を４０ｍＬ／ｍｉｎに変えた以外は、実施例１と同様にして、実施例２の牡蠣エキスを製造した。

（実施例３）
−牡蠣エキスの製造（脱臭・殺菌）−
図１に示すミクロバブル超臨界処理装置（溶解槽７の下部にメッシュが１００μｍのメッシュ状フィルタを配置）を用いて、製造例２で得られた牡蠣酵素分解濃縮液を試料流量２０ｍＬ／ｍｉｎ、液化炭酸ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎ、処理圧力２０Ｍｐａ、溶解槽温度３０℃、反応コイル保持部温度３５℃で２４時間の条件で処理し、実施例３の牡蠣エキスを製造した。

（実施例４）
−カタクチイワシのエキスの製造（脱臭・殺菌）−
図１に示すミクロバブル超臨界処理装置（溶解槽７の下部にメッシュが１００μｍのメッシュ状フィルタを配置）を用いて、製造例３で得られたカタクチイワシ酵素分解濃縮液を試料流量２０ｍＬ／ｍｉｎ、液化炭酸ガス流量２０ｍＬ／ｍｉｎ、処理圧力２０Ｍｐａ、溶解槽温度３０℃、反応コイル保持部温度３５℃で２４時間行い、実施例３のカタクチイワシのエキスを製造した。

次に、実施例１〜４の各エキスについて、以下のようにして、脱臭試験、希釈による臭気測定、及び菌数の測定を行った。

＜脱臭試験＞
ＳＣＤ（Ｓｕｌｆｕｒ Ｃｈｅｍｉｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｔ Ｄｅｔｅｃｔｏｒ）検出（エージェント社製）により微量硫黄臭気成分の残存率を測定した。なお、超臨界処理を行わない未処理サンプル臭気成分を１００％として換算した。結果を表１に示す。

表１の結果から、実施例１〜４の各エキスは、いずれも超臨界処理を行うことにより、未処理のものに比べて微量硫黄臭気成分の残存率が小さくなり、脱臭効果が認められる。
なお、実施例１と実施例２とを対比した結果から、脱臭効果は処理液量に対する液化炭酸ガス量に比例することが認められる。

＜希釈による臭気測定＞
各エキス（超臨界処理品及び未処理品）について、パネラーの評価による水希釈を行い異臭（磯臭及び魚肉臭）を感じなくなるまでの希釈倍率を測定した。結果を表２に示す。

＜菌数の測定＞
各エキス（超臨界処理品及び未処理品）について、常法により標準寒天培地を用いて一般細菌数を測定した。結果を表３に示す。

本発明の海水産物液状試料の製造方法は、海水産物液状試料、特に、牡蠣熱水抽出物及び牡蠣酵素分解抽出物の少なくともいずれかに広範囲に使用することができ、品質を損なうことなく低温での脱臭及び殺菌が可能となり、連続抽出処理が可能となり、大幅なコストダウンが達成できる。本発明の海水産物液状試料の製造方法により製造された海水産物エキスは、各種健康食品、栄養補給食品、などに幅広く利用できる。

図１は、本発明のミクロバブル超臨界処理装置の一例を示す概略図である。

符号の説明

１ 原液供給タンク
２ 高圧ポンプ
３ 液体二酸化炭素ボンベ
４ 冷却器
５ 炭酸ガス供給ポンプ
６ 加熱器
７ 溶解槽
８ 反応コイル（保持部）
９ メッシュ状フィルタ
１０ 気液分離槽
１１ 気液分離センサ
１２ 分離槽
１３ トラップ
１６ 処理試料槽
２０ 減圧部

Claims (15)

1. 牡蠣熱水抽出液及び牡蠣酵素分解液の少なくともいずれかを濃縮してなる牡蠣濃縮液を炭酸ガス流体に接触させて前記牡蠣濃縮液中に該炭酸ガス流体を溶解させる炭酸ガス溶解工程と、該炭酸ガスを溶解させた牡蠣濃縮液を炭酸ガスの超臨界乃至亜臨界状態に保持して撹拌する炭酸ガス超臨界処理工程と、前記牡蠣濃縮液を常圧まで急速に減圧して該牡蠣濃縮液中から炭酸ガスを除去する炭酸ガス除去工程とを含むことを特徴とする牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法。
2. 炭酸ガス溶解工程において、メッシュが１００μｍ以下のメッシュ状フィルタに通してミクロバブル化した炭酸ガス流体を用いる請求項１に記載の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法。
3. 炭酸ガス溶解工程が、温度０〜３０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス飽和濃度条件で行われる請求項１から２のいずれかに記載の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法。
4. 炭酸ガス超臨界工程において、温度３１．１〜４０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス超臨界条件を保持する請求項１から３のいずれかに記載の牡蠣エキスの脱臭・殺菌方法。
5. 海水産物原料に対し抽出処理及び酵素分解処理の少なくともいずれかを行った後、濃縮して海水産物液状試料を調製する海水産物液状試料調製工程と、得られた海水産物液状試料を超臨界乃至亜臨界状態の炭酸ガス流体に接触させる炭酸ガス流体接触工程とを含むことを特徴とする海水産物エキスの製造方法。
6. 炭酸ガス流体接触工程が、海水産物液状試料を炭酸ガス流体に接触させて該海水産物液状試料中に炭酸ガスを飽和濃度にまで溶解させる炭酸ガス溶解工程と、炭酸ガスを溶解させた海水産物液状試料を炭酸ガスの超臨界状態に保持して撹拌する炭酸ガス超臨界処理工程とを含む請求項５に記載の海水産物エキスの製造方法。
7. 炭酸ガス溶解工程において、メッシュが１００μｍ以下のメッシュ状フィルタに通してミクロバブル化した炭酸ガス流体を用いる請求項６に記載の海水産物エキスの製造方法。
8. 炭酸ガス溶解工程が、温度０〜３０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス飽和濃度条件で行われる請求項６から７のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法。
9. 炭酸ガス超臨界処理工程が、温度３１．１〜４０℃、圧力１０〜３０ＭＰａの炭酸ガス超臨界条件を保持して行われる請求項６から８のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法。
10. 海水産物液状試料にかけていた圧力を常圧まで急速に減圧して該海水産物液状試料中から炭酸ガスを除去する炭酸ガス除去工程を含む請求項６から９のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法。
11. 炭酸ガス流体接触工程が、更にリサイクル工程を含み、植物精油液状試料を連続処理する請求項５から１０のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法。
12. 海水産物原料が、牡蠣、ホタテ、カニ、エビ、イワシ、サバ、サンマ、カツオ及びマグロから選択される少なくとも１種である請求項５から１１のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法。
13. 海水産物液状試料が、牡蠣熱水抽出濃縮液及び牡蠣酵素分解濃縮液の少なくともいずれかである請求項１２に記載の海水産物エキスの製造方法。
14. 請求項５から１３のいずれかに記載の海水産物エキスの製造方法により製造されたことを特徴とする海水産物エキス。
15. 牡蠣エキスである請求項１４に記載の海水産物エキス。
    

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