JP2005199393A - 円筒内面のらせん形状の溝加工方法および加工装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】被加工物の円筒内面に右ねじれのらせん状の溝をエンドミルで加工する際に、発生する加工バリを微小化することによって、円筒内面の加工順序を変更することを可能にし、被加工物の円筒内面の充分な真円度、円筒度及び寸法精度を確保することができる溝の加工方法の提供を目的とする。
【解決手段】左刃エンドミル202を使用し、この左刃エンドミル202を左回転で被加工物201を加工することにより、発生する加工バリ203を微小化することができ、このことにより、内面仕上げ加工の後工程で溝の加工が可能とした。
【選択図】図2
【解決手段】左刃エンドミル202を使用し、この左刃エンドミル202を左回転で被加工物201を加工することにより、発生する加工バリ203を微小化することができ、このことにより、内面仕上げ加工の後工程で溝の加工が可能とした。
【選択図】図2
Description
本発明は、円筒内面のらせん形状の溝加工方法とそれを実施するための加工装置、及びその装置により製作された軸受を備えた圧縮機に関するものである。
従来の円筒内面のらせん形状の溝の加工方法としては、ブローチカッターにより加工するブローチ盤や、往復運動する刃物で加工する溝切り盤があり、他には本発明に最も近い技術として図3に示す構成があった。
図3は、円筒状の被加工物301の内面に右ねじれのらせん形状の溝を、右回転用のエンドミル302で加工する構成を示している。
図3において、右刃エンドミル302は、ツールホルダー303を介して、主軸304の回転軸に取り付けられている。主軸304は内部に往復シリンダを有し、回転軸を当該軸の中心線方向に往復運動させることが可能である。
主軸304の回転軸は電動機305により、回転駆動される。前記の構成物は取付ブロック306を介して、取付プレート307上にあり、更に取付プレート307は往復摺動装置308を介してコラム311に取り付けられている。なお、取付プレート307は、ボールネジ309を介して、サーボモータ310で往復駆動される。
被加工物301は、取付具314を介して、回転テーブル313上に固定されている。当該回転テーブル313は、サーボモータ312により回転駆動される。
刃物(エンドミル)302側と被加工物301側はベッド315により連結されており、刃物302側の上下運動と被加工物301側の回転運動は前記のサーボモータ310、312の2台で同期駆動され、被加工物301の内面にらせん形状の溝を加工することが可能となる。
ここでは、サーボモータ310、312による同期方式を述べたが、他には上下運動駆動はサーボモータでラックとピニオンで伝達、従動同期回転させる方式、上下運動駆動が油圧シリンダの方式、伝達機構がかさ歯車の方式や,円筒カムによるものもある。
この加工で1サイクルのエンドミル302の刃先の軌跡は図4のA点から始まり、B点からC点へ(または、B点を通らず直接C点へ)アプローチ(早送り)し、D点まで切削送りし、D点到達後、戻り時に被加工物301に接触しないようにE点,そしてA点へと早送り移動し、完了する。
しかしながら、前記従来の方法では、図5の加工現象の図面の如く被加工物301に加工されたらせん形状の溝の左半分Fの範囲はエンドミル302の底刃(先端の切れ刃)でダウンカット(下向き削り)されるが、右半分Gの範囲はエンドミル302の側刃(外周の切れ刃)でアップカット(上向き削り)されて、その影響でアップカット側の刃の切り上げ部(エンドミル1回転中の加工終了個所)にあたる溝の右端には大きな加工バリ503が発生した。
したがって、加工後の溝幅Fについては、前記説明の加工現象の影響でエンドミル302の底刃寸法よりGだけ大きくなる。
この溝の左半分と右半分の加工現象の違いは溝の加工後、被加工物301に残るカッターマーク504(加工時の刃物の刃先軌跡が残す切削模様)からも目視で確認することができる。
この大きな加工バリ503の発生は、図6のHに示すようにエンドミル302が被加工物301の内面軸心と角度α°で構成されることと、更にエンドミル302が右回転であること、及び加工する溝が右ねじれであるという三つの条件が揃うことによって発生する。
図5の大きな加工バリ503は、被加工物に最終加工工程もしくはその前工程で施される超仕上げ(ラッピング含む)や研磨材入りのブラシによる加工バリ取りでは、完全なる除去は困難であり、内径寸法に変化を与えるような加工を施さない限り、加工バリの残留の可能性は残る。
前記の加工バリ503の大きさは、図6のHの角度α°を変化することでも相まって変化し、角度α°を大きくすると小さくなる。
しかし、この角度α°は、エンドミル302が被加工物301の最も奥に達した位置(図6では最下端)で、被加工物301の内径Kで制約を受ける。
ツールホルダー303は被加工物301内には、入り込むことができず、被加工物301の高さJ(必要加工長さ)と、被加工物301とツールホルダー303との最小軸方向隙間Lで決定されるツールホルダー303からのエンドミル302の突き出し量Nと、被加工物301とエンドミル302のシャンク(柄の部分)との最小径方向隙間Mでも制約を受け、Hの最大角度α°が決定される。
更にエンドミル302のシャンク(柄の部分)の直径Pの寸法とその突き出し量Nからくる刃物の剛性不足も影響を及ぼし、加工中に刃先が振動し、ビビリ現象となり、大きな加工バリが発生する。
したがって、加工中は、図5において溝の右半分の溝部と加工バリは、エンドミル1回転毎に順次削成されず、ビビリ現象により、刃先部分が振動し、不安定な複数回転毎に削成されることにも起因していた。
この加工バリが問題となり、被加工物の円筒内面の仕上げ加工は、溝の加工の後工程となる制約が発生していた。
前記の理由により、円筒内面の仕上げ加工時には、既に溝が形成されているため、中ぐり加工のような切削加工では断続加工となり、刃物(バイト、チップなど)の刃先が衝撃荷重を受け、その寿命(以下、寿命面は溝のない連続加工と比較)が、極端に短くなっていた。
また、円筒内面の加工精度面では、内径寸法・表面粗さ・円筒度・真円度を不安定にする(以下、精度面も溝のない連続加工と比較)ことになっていた。
一方、円筒内面の仕上げ加工が、内面研削加工やホーニング加工の時は、大きな加工バリが刃物である砥石類に損傷を与え、その寿命を短くしたり、溝があることで加工中、被
加工物1回転中で砥石類にかかる負荷が変動することにより、加工精度面でも内径寸法を不安定にしたり、溝付近で円筒度・真円度が悪くなったりしていた。
加工物1回転中で砥石類にかかる負荷が変動することにより、加工精度面でも内径寸法を不安定にしたり、溝付近で円筒度・真円度が悪くなったりしていた。
これらの方法により、円筒内面を仕上げ加工後、内面の内径寸法・円筒度・真円度及び内面軸心と端面との直角度を正確に検査・計測しようとした際も、溝がその障害にもなって、検査・計測の精度にも限度が発生していた。
設備面でも、内面の内径寸法精度が厳しく、寸法公差が小さい場合(数ミクロン)は、インプロセスゲージ(加工中に計測し、仕上がり寸法になると設備に信号を送る装置)を備えた加工設備も多く存在するが、溝が影響してその寸法精度を不安定にすることも知られている。
前記従来の課題を解決するため、本発明の円筒内面のらせん形状の溝加工方法は、被加工物の円筒内面のらせん形状の溝が右ねじれ方向の場合は、左刃エンドミルを使用し、それを左回転で加工することにより、特に加工バリの発生しやすいアップカット側を溝の左側にすることにより、その加工バリはビビリ現象が発生しても、確実にエンドミル1回転毎の発生となり、従来の方法で発生していた加工バリを極端に小さくすることに成功した。
一方、溝の右側は、前記説明のようにエンドミルの側刃で加工されるが、ダウンカット側となるため、その加工特性上、加工バリは発生し難い。
このことにより、内面仕上げ加工の後工程で溝の加工が可能となり、溝の加工後に円筒内面を仕上げ加工した時に、溝があるために発生していた前記の様々な課題を解決することができ、更に微小化された加工バリは、従来の方法でもその後工程で実施されていた超仕上げ(ラッピング含む)や研磨材入りのブラシによる加工バリ取りの方法で、容易に除去することができるようになった。
本発明の円筒内面のらせん形状の溝加工方法は、円筒内面に右ねじれのらせん状の溝の加工を必要する製品において、加工バリが微小化できる効果を利用し、溝の加工の前工程で円筒内面の仕上げ加工が可能となり、微小化された加工バリは、従来の溝の加工後の超仕上げや加工バリ取りの方法で容易に除去できる。
このことにより、円筒内面の仕上げ加工を、溝のある状態での加工と比較すると溝のない状態で実施する場合は、その加工精度を向上させることができるとともに、内面の内径寸法・円筒度・真円度及び内面軸心と端面との直角度を正確に検査・計測することも可能となる。
更に、内面の仕上げ加工の工程において、前期説明の理由により、溝のない効果として、刃物(バイト、チップなど)や砥石の寿命を延ばすことも可能となる。
以下、本発明の実施の形態について、図1、図2を参照しながら説明する。図1は本発明の実施の形態1における加工装置を示す側面図、図2は本発明の実施の形態1における加工方法により得られた被加工物の上面図、縦断面図、Y−Y’断面図、要部模式図である。なお、図中、従来の構成と同一構成要素については同一符号を付与して、説明を省略する。
図2(a)、(b)に示すような被加工物201の円筒内面に、右ねじれのらせん形状の溝を加工する際、左刃エンドミル202(図1では103)を図2(c)で示すように左回転させる図1の装置を使用し、加工を行う。
この時の加工バリは、前記説明のようにエンドミルの1回転毎に発生し、また、加工バリの大きさは、エンドミルの送り早さとエンドミルの回転数の関係が変化することで相まって変化する。
図2(d)においてエンドミル1刃あたりの送り量(図2(d)のP寸法)は、次式によって算出される。
P(mm)=切削送り早さ(mm/min)÷回転数(rpm)÷エンドミルの刃数(枚)
被加工物201の円筒内面と溝の境界は、正確には図2(d)の要部拡大模式図の如くのこ刃状になっている。
被加工物201の円筒内面と溝の境界は、正確には図2(d)の要部拡大模式図の如くのこ刃状になっている。
しかし、実状は目視においては、図2(b)に示す如く直線状態になることでもわかるように、エンドミル1刃あたりの送り量Pは、小さな値(一般的には0.1mm以下)である。
したがって、前記説明のように加工バリも微小化することが可能で、そのことにより従来からの課題を解決し、次に述べるような新たな効果を生み出せた。
本発明を実施した製品の用途を、以下に説明する。
円筒内面に、らせん状の溝を有する製品として、圧縮機の回転軸のすべり軸受101がある。
特に、空調機用でローリングピストン方式(ロータリー方式)の圧縮機は、回転軸のすべり軸受に設けられる潤滑油供給のための油溝は、らせん状が多く、しかも回転軸の回転方向の関係から、ねじれ方向は右ねじれがその大部分を占めている。
このすべり軸受に、本発明を適用すると、従来方法のすべり軸受に比べ、溝のない状態でその円筒内面の仕上げ加工が実施できることで、内面の寸法精度・形状精度(円筒度・真円度・直角度)を向上させることが可能で、従って、このすべり軸受で構成された圧縮機は、性能面(消費電力に対する仕事量の率)・騒音面で能力向上する。
本発明にかかる円筒内面のらせん形状の溝加工方法は、前記説明の空調機用の圧縮機での構成のみならず、その他の圧縮機・ポンプ・内燃機関・油圧機器を構成する部品で、円筒内面に右ねじれのらせん状の溝を備えた被加工物にも適用できるものである。
101 被加工物
102 取付具
103 左刃エンドミル
201 被加工物
202 左刃エンドミル
203 加工バリ
102 取付具
103 左刃エンドミル
201 被加工物
202 左刃エンドミル
203 加工バリ
Claims (5)
- エンドミルにより円筒状の被加工物の内面にらせん形状の溝を切削加工する円筒内面のらせん形状の溝加工方法であって、前記らせん形状の溝のねじれ方向が右ねじれの場合、左刃エンドミルを左回転で使用することを特徴とする円筒内面のらせん形状の溝加工方法。
- 円筒内面の仕上げ加工(内面研削加工・ホーニング加工・中ぐり加工)後、らせん形状の溝を加工することを特徴とする請求項1に記載の円筒内面のらせん形状の溝加工方法。
- 円筒内面の仕上げ加工後、加工された円筒内面に対して計測または検査を実施後、加工された円筒内面に溝加工を行うことを特徴とする請求項1に記載の円筒内面のらせん形状の溝加工方法。
- 請求項1に記載の円筒内面のらせん形状の溝加工方法により製作した軸受を備えたことを特徴とする圧縮機。
- 請求項1に記載の円筒内面のらせん形状の溝加工方法を実施するための加工装置。
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JP2004008926A JP2005199393A (ja) | 2004-01-16 | 2004-01-16 | 円筒内面のらせん形状の溝加工方法および加工装置 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2014097575A (ja) * | 2008-05-30 | 2014-05-29 | Kennametal Inc | エンドミルカッタ |
CN104959660A (zh) * | 2015-06-19 | 2015-10-07 | 黄乐 | 一种加工螺旋球窝的方法 |
CN113751774A (zh) * | 2021-10-09 | 2021-12-07 | 内蒙古北方重工业集团有限公司 | 内孔八字形油槽的加工方法 |
US11865629B2 (en) | 2021-11-04 | 2024-01-09 | Kennametal Inc. | Rotary cutting tool with high ramp angle capability |
-
2004
- 2004-01-16 JP JP2004008926A patent/JP2005199393A/ja not_active Withdrawn
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