JP2005152984A - 射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】モールドを破損又は破壊することなく、モールドから金属燃料成型体を容易に取り出すことのできる射出成型装置及び射出成型方法を提供すること。
【解決手段】基板に装着したモールドの先端開口部を溶融金属燃料に浸漬する前に雰囲気を減圧にし、次いで前記モールドの先端開口部を前記溶融金属燃料に浸漬した状態で雰囲気を加圧状態にすることによりモールド内に溶融金属燃料を進入させる射出成型装置において、両端を開口する筒状のモールドと、その基板に保持されたモールドの上端開口部を閉塞する栓体部を備え、前記基板の上方を覆蓋するように配置された上部蓋体と前記基板と前記上部蓋体とで挟まれた空間を気密に保持する気密保持手段とを備えることを特徴とする射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法。
【選択図】図7
【解決手段】基板に装着したモールドの先端開口部を溶融金属燃料に浸漬する前に雰囲気を減圧にし、次いで前記モールドの先端開口部を前記溶融金属燃料に浸漬した状態で雰囲気を加圧状態にすることによりモールド内に溶融金属燃料を進入させる射出成型装置において、両端を開口する筒状のモールドと、その基板に保持されたモールドの上端開口部を閉塞する栓体部を備え、前記基板の上方を覆蓋するように配置された上部蓋体と前記基板と前記上部蓋体とで挟まれた空間を気密に保持する気密保持手段とを備えることを特徴とする射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法。
【選択図】図7
Description
この発明は、射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法に関し、さらに詳しくは、モールドを破損又は破壊することなく、モールドから金属燃料成型体を容易に取り出すことのできる射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法に関する。
核燃料として使用することのできるウラン(U)、プルトニウム(Pu)もしくはトリウム(Th)又はこれらを主材とする金属燃料成型体は、通常、射出成型法又は遠心鋳造法によって製造される(例えば、非特許文献1参照)。
日本工業新聞社発行「ENERGY」1995年10月号
射出成型法によって製造される金属燃料成型体の製造工程の一例を図1に示す。図1(a)は金属燃料の原材料溶解工程を、図1(b)はモールド下降・加圧工程を、図1(c)はモールド上昇工程を示している。このような工程を含む金属燃料成型体の製造装置は、通常、その金属燃料成型体の生産規模が1回当たり10〜25kgである。
図1に示される射出成型装置において、1は金属燃料成型体製造用のモールドホルダー装置(以下、単に「モールドホルダー」ということがある。)を、2はモールドを、3は溶融した金属燃料を、4は坩堝を、5は坩堝蓋を、6は加熱手段を表す。通常、モールドホルダー1は円板状とされ、モールド2としては石英ガラスが使用され、加熱手段6としては誘導加熱コイルが使用されている。
金属燃料成型体の製造においては、まず、金属燃料の原材料、例えば、金属ウランを坩堝4に装荷する。装荷された金属ウランは、加熱手段6、例えば、誘導加熱コイルにより、1400〜1600℃に加熱され、溶融状態となる〔図1(a)参照〕。溶融状態を確認した後、金属燃料成型体を製造する射出成型装置内を真空ポンプ(図示せず)によって高度の減圧状態にする。そのときの減圧度(あるいは真空度)は、通常、200Pa(abs)以下である。
高度の減圧状態にした後、モールドホルダー1に挿入されて垂下しているモールド2をモーターなどの駆動手段(図示せず)によって上方から降下させて、モールド2の先端を溶解した金属ウラン上面に着湯させる。次いで、着湯を確認した後、製造装置本体内をアルゴンガスなどの不活性ガスにより、0.18〜0.25MPa(abs)に加圧することによって、溶解した金属ウランをモールド2内に鋳込む〔図1(b)参照〕。続いて、金属ウランが鋳込まれたモールド2を上昇させた後〔図1(c)参照〕、室温まで冷却される。
冷却後、製造装置本体からモールドホルダー1を取り外し、さらにモールドホルダー1から金属ウランが鋳込まれたモールド2を取り外す。次いで、このモールド2から金属ウラン成型体を取り出し、取り出された金属ウラン成型体は、規定の仕様に合わせるために両端を切断して全長を調整し、使用に供される。
このような射出成型装置による金属燃料成型体の製造においては、製造効率の観点から、一連の工程で複数のモールドを用いて金属燃料成型体を製造しており、この複数のモールドをモールドホルダーに挿入して使用に供している。このモールドホルダーは、図2に示すように、上部蓋体1−1を有し、さらに、基板1−2及び支持棒1−3を有している。上部蓋体1−1は、金属燃料の原材料を鋳込むときのガス圧によってモールドが上下運動することから、この上下運動によりモールドがモールドホルダーから外れないようにするためである。
モールド2を形成する材料には、加工性、耐衝撃性及びウランとの反応性を考慮して、通常は石英ガラスが用いられるが、破損し易いため、また、複数のモールド2を上下運動させるため、図2に示すように、モールド2はモールドホルダー1に束ねて使用される。図2(a)はモールド2をモールドホルダー1に組み込んでいる状態を示し、図2(b)はモールドをモールドホルダーに組み終えた状態を示し、図2(c)はモールドを束ねたモールドホルダーを示す。
図2(a)におけるA部分を拡大した状態を図3に、図2(a)におけるB部分を拡大した状態を図4に示す。図3及び4において、7はモールドの鍔、8は挿入孔、1−4はモールドホルダーの下部基板を表す。
図5に示されるように、モールド2は、モールドホルダー1に組み込むために、モールド2の上端が閉鎖され、しかもその上端にモールドの鍔7が設けられている。このモールドの鍔7が形成されている上端が閉鎖されているのは、ガス圧によって溶解状態の金属燃料をモールド2の内部に鋳込み、着湯後のモールド2内の真空状態を保持するため、また、加圧時に溶解状態の金属燃料が噴出しないようにするためである。
さらに、モールド2の内面には、図5に示すように、ジルコニア粉末から成る被膜(ジルコニア被膜9)が形成されている。金属燃料とモールドとの反応を防止するためである。また、金属燃料成型体をモールドから引き抜くことを容易にすることをも企図している。
このようにして、金属燃料成型体が自重によってモールドの先端から部分的に露出したときには、その露出部分をペンチなどの器具で挟み、モールドを上方に持ち上げることにより、又は金属燃料成型体を引き抜くことにより、金属燃料成型体を取り出すことができる。ところが、金属燃料成型体が自重によってモールドの先端から部分的にも露出することはきわめて稀であって、自重によって露出しないときには、モールドに振動を与え、その振動と自重とによって、金属燃料成型体がモールドの先端から部分的に露出するようにしていた。
しかしながら、振動と自重とによっても、金属燃料成型体がモールドの先端から部分的に露出することは少なく、また、モールドに振動を与えることによってモールドが破損することもあった。振動と自重とによっても、金属燃料成型体がモールドの先端から部分的に露出しないときには、モールドを破壊して金属燃料成型体を取り出さざるを得なかった。破損し、又は破壊されたモールドは放射性廃棄物となり、そのような放射性廃棄物の処理は、単なる産業廃棄物の処理とは異なり、多大の時間と複雑な作業とを必要とする。このようなことから、破損乃至破壊されたモールドといった放射性廃棄物を生じることがなく、効率良く金属燃料成型体を製造することのできる射出成型装置及び射出成型法が要望されていた。
この発明は、このような従来の不都合を解消し、モールドを破損又は破壊することなく、モールドから金属燃料成型体を容易に取り出すことのできる、金属燃料成型体製造用として好適な射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法を提供することをその課題とする。
本発明者は、前記課題を解決するために、従来は閉止されていたモールド上端を新たに開口し、この開口部を閉塞する部材について検討を重ねた結果、モールドホルダーの上部蓋体の下面に、前記開口部を閉塞するための栓体部を設けることによって、前記課題が解決できるということを見出し、この知見に基づいてこの発明を完成するに到った。
すなわち、この発明の前記課題を解決するための手段は、
基板に装着したモールドの先端開口部を溶融金属燃料に浸漬する前に雰囲気を減圧にし、次いで前記モールドの先端開口部を前記溶融金属燃料に浸漬した状態で雰囲気を加圧状態にすることによりモールド内に溶融金属燃料を進入させる射出成型装置において、
両端を開口する筒状のモールドと、その基板に保持されたモールドの上端開口部を閉塞する栓体部を備え、前記基板の上方を覆蓋するように配置された上部蓋体と、前記基板と前記上部蓋体とで挟まれた空間を気密に保持する気密保持手段と、を備えることを特徴とする射出成型装置である。
基板に装着したモールドの先端開口部を溶融金属燃料に浸漬する前に雰囲気を減圧にし、次いで前記モールドの先端開口部を前記溶融金属燃料に浸漬した状態で雰囲気を加圧状態にすることによりモールド内に溶融金属燃料を進入させる射出成型装置において、
両端を開口する筒状のモールドと、その基板に保持されたモールドの上端開口部を閉塞する栓体部を備え、前記基板の上方を覆蓋するように配置された上部蓋体と、前記基板と前記上部蓋体とで挟まれた空間を気密に保持する気密保持手段と、を備えることを特徴とする射出成型装置である。
この発明の手段における好ましい態様としては、前記気密保持手段として、基板とこの上部蓋体との間に介装される封止部材を備えてなる射出成型装置、前記栓体部が、その表面にジルコニアの被膜が形成されて成る射出成型装置、及び前記モールドが、その一端に、前記基板に形成された挿入孔の縁で係止される係止部を有して成る射出成型装置を挙げることができる。
この発明の他の手段は、
この発明に係る前記射出成型装置を使用することにより得られたところの固化した金属燃料を内包したモールドから栓体部を取り外し、栓体部が除去された一端開口部からモールド内に押圧部材を挿入し、モールドに内包された金属燃料を押圧部材で押圧することを特徴とする金属燃料成型体の製造方法である。
この発明に係る前記射出成型装置を使用することにより得られたところの固化した金属燃料を内包したモールドから栓体部を取り外し、栓体部が除去された一端開口部からモールド内に押圧部材を挿入し、モールドに内包された金属燃料を押圧部材で押圧することを特徴とする金属燃料成型体の製造方法である。
(1) この発明の射出成型装置によると、モールドの一端が栓体部で閉塞されているので、雰囲気を減圧にした状態でモールドの他端開口部を溶融金属に浸漬し、次いで雰囲気を加圧状態にすると、モールドの他端開口部からモールド内に溶融金属が進入し、その後モールドを溶融金属から引き上げて冷却すると、固化した金属燃料が内包されたモールドを得ることができる。なお、前記加圧状態は、雰囲気を減圧にしたときのその圧力よりも高い圧力となっている状態を意味し、1気圧よりも高い圧力であることに限定されるものとして理解されてはならない。
固化した燃料金属を内包保持するモールドの一端開口部から栓体部を抜き取った後に、適宜の押圧部材をモールドの一端開口部に挿入し、さらに押圧部材の押圧によりモールド内に保持されている固体金属燃料の一部をモールドの他端開口部から押し出す。モールドの他端開口部から固体金属燃料の一部が露出すると、その露出した固体金属燃料を適宜の手段により把持してモールドから固体金属燃料を引っ張り出し、又は、前記押圧部材を押し続けることによりモールドから固体金属燃料の全体を押し出すことにより、モールドから固体金属燃料を分離することができる。分離された固体金属燃料を切断することにより所定軸線長さを有する金属燃料成型体が得られる。
したがって、この発明の射出成型装置によると、モールドを破損又は破壊することなく、モールドから金属燃料成型体を容易に取り出すことができる。固体金属燃料を分離した後のモールドは、金属燃料成型体の製造のために再利用することができる。このことから、この発明によると、破損したモールドという放射性廃棄物を生じることのない射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法を提供することができる。
(2) 雰囲気を減圧状態から加圧状態にする場合、基板と上部蓋体との間に形成される空間は、封止部材により気密に外部から遮断されているので、溶融金属燃料にモールドの先端部を浸漬した状態でモールド及び溶融金属燃料の雰囲気を加圧状態にすると、前記空間内及びモールド内が減圧状態であるから、モールド内に溶融金属を円滑に進入させることができる。
(3) この発明に係る射出成型装置においては、前記栓体部の表面にジルコニアの被膜が形成されているので、モールドの一端開口部に前記栓体部を装着することによりモールドの一端開口部を閉塞した状態で、モールド内に溶融した金属燃料を進入させ、この溶融した金属燃料がモールド内で固化しても、栓体部と金属燃料とが固着することがない。したがって、モールドの一端開口部から栓体部を容易に脱離することができる。故に、この発明によると、金属燃料成型体を効率良く製造することのできる射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法を提供することができる。
(4) この発明に係る射出成型装置においては、両端を開口するモールドが、基板に開口する挿入孔の縁で係止される係止部を有しているので、基板へのモールドの装着が容易になり、基板におけるモールドの装着状態を確固としたものとすることができる。
(3) この発明に係る射出成型装置においては、前記栓体部の表面にジルコニアの被膜が形成されているので、モールドの一端開口部に前記栓体部を装着することによりモールドの一端開口部を閉塞した状態で、モールド内に溶融した金属燃料を進入させ、この溶融した金属燃料がモールド内で固化しても、栓体部と金属燃料とが固着することがない。したがって、モールドの一端開口部から栓体部を容易に脱離することができる。故に、この発明によると、金属燃料成型体を効率良く製造することのできる射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法を提供することができる。
(4) この発明に係る射出成型装置においては、両端を開口するモールドが、基板に開口する挿入孔の縁で係止される係止部を有しているので、基板へのモールドの装着が容易になり、基板におけるモールドの装着状態を確固としたものとすることができる。
この発明の射出成型装置は、モールドと基板と上部蓋体と封止部材とを有する他は従来の射出成型装置と同様の構造を有する。
この発明におけるモールドは両端を開口する筒体であり、基板に形成された挿入孔に保持される。この発明における一例としてのモールドは、図6に示すように、モールド2の軸線に直交する平面となる端面が形成されるように一端に開口部10が設けられるとともにその開口部10の縁に外側に広がる鍔状の係止部7が形成され、また、他端に、モールド2の軸線に対して斜行する端面が形成されるように他端に斜行開口部10Aが開設されてなる円筒体である。
前記係止部7は、後述する基板1−2に開設された挿入孔8に挿入されたモールド2が挿入孔8を抜けて下方に落下するのを防止するために、形成される。
モールド2の材料には、加工性、耐熱衝撃性及びウランなどとの反応性を考慮して、通常、石英ガラスが用いられる。石英ガラスは、比較的破損しやすい材料であることから、一本のモールド2が破損したとしても、製造運転を停止することなく破損したモールドを新品のモールドに交換することにより製造運転を続行することができ、これによって製造効率を高めることができるので、この点からしても石英ガラスでモールドを形成することが好ましい。また、このモールド2の内部表面には、ジルコニア被膜9が形成されていることが好ましい。
このモールド2は、この発明の射出成型装置に適宜の複数本が装備される。複数のモールド2が射出成型装置に用いられることにより、一挙に多数の金属燃料が鋳込まれたモールド2を取得することができ、金属燃料成型体の製造効率が向上する。
この発明に係る射出成型装置は、耐圧ケース内にモールドホルダー装置(前記したように、「モールドホルダー」と略称することがある。)を備える。このモールドホルダーは、複数の前記モールド2を保持し、保持した複数のモールド2を下降させて溶融金属燃料に前記モールド2の先端である斜行開口部10Aを溶融金属燃料に浸漬させ、モールド2の内部に溶融金属燃料を十分に進入させてこれを十分に内包すると、溶融金属燃料を内包したモールド2を上昇させてモールド2の斜行開口部10Aを溶融金属燃料の溜まりから離脱させる。このようなモールドホルダーについて、図7〜9を参照しながら、説明する。
図7(a)はモールドをモールドホルダーに組み込んでいる状態を示す図、図7(b)はモールドをモールドホルダーに組み込んだ状態を示す図、図8はモールドホルダーの上部蓋体の下面に設けられた栓体部の一形態を示す図、図9及び図10はモールドホルダーの上部蓋体の下面に設けられた栓体部の他の形態を示す図である。なお、図示するモールドホルダー及びモールドはこの発明の一例である。
図7〜9において、11は止めネジ、12は栓体部を表す。
このモールドホルダーは、上部蓋体1−1、基板1−2、下部基板1−4及び支持棒1−3を備え、支持棒1−3の中間部に下部基板1−4が固定的に装着され、支持棒1−3の上端部寄りに基板1−2が固定的に装着され、支持棒1−3の上端に上部蓋体1−1が着脱自在に装着されるようになっている。
前記基板1−2及び下部基板1−4それぞれには、挿入孔8が設けられている。基板1−2の挿入孔8と下部基板1−4の挿入孔8とは、支持棒1−3に取り付けられた基板1−2の挿入孔8と支持棒1−3に取り付けられた下部基板1−4の挿入孔8とが、軸心を共有するように基板1−2及び下部基板1−4それぞれに開設される。基板1−2と下部基板1−4は、挿入孔8に挿通されたモールド2の揺動を防止し、モールド2を固定し、これを保持する。支持棒1−3、基板1−2及び下部基板1−4を形成する材料としては、高硬度、耐熱性、耐衝撃性、耐化学性を有する材料であれば特に制限はないが、金属、サーメット、セラミックスなどが好ましい。金属材料としては、ステンレスが好ましく用いられる。
前記基板1−2及び下部基板1−4の形状に特に制限はないが、通常は、円板状に形成されている。また、前記基板1−2及び下部基板1−4は、その大きさにも制限がなく、射出成型装置の生産規模によって適宜、決定される。
前記モールド2各々は、図7に示されるように、基板1−2における挿入孔8と下部基板1−4における挿入孔8とに挿入される。
このモールドホルダーにおいては、基板1−2の上部に上部蓋体1−1が、基板1−2に対して着脱自在に、装着される。
上部蓋体1−1は、その下面に、前記モールド2の上端開口部10を閉塞するための栓体部12を設けて成る。この栓体部12は、前記モールド2の上端開口部10を閉塞し、アルゴンガスなどの不活性ガス加圧時にモールド2から溶解状態の金属燃料が噴出しないようにするための部材である。
この栓体部12の形態としては、モールド2の上端開口部10(モールド10を縦に配置すると一端開口部は上端開口部となる。)を閉塞することのできる形態である限り特に制限はなく、例えば、図8に示すように、縦断面が矩形型をなし、モールド2の一端開口部に挿入可能な、先端面が円形平面をなす突起棒体を挙げることができ、また、図9に示されるように、全体として筒型をなし、先端部が半球状又は砲弾形をなし、モールド2の一端開口部に挿入可能な突起棒体12A等を挙げることができる。栓体部12の形状としてその先端部が半球状又は砲弾形であると、このような栓体部12は、モールド2の一端開口部10に容易に挿入されることができるようになって好都合である。また、この栓体部12は、前記モールド2の一端開口部10を閉塞することができればよいのであるから、上部蓋体1−1の下面から突出することは必ずしも必要ではない。栓体部の他の例として、例えば図10に示されるように、上部蓋体1−1の下面に、モールド2の一端開口部、換言すると上端開口部の端部をはめ込むことができるように環状に形成された環状凹部12Bに囲繞される円状凸部12Cを挙げることができる。この円状凸部12Cは、モールド2の一端開口部10に嵌り込むように形成されていればよく、この円状凸部12Cの前記環状凹部12Bの底部からの高さが円状凸部12Cの深さよりも大きくて、その結果として環状凸部12Bが上部蓋体1−1の下面よりも突出した状態になっていてもよい。このように、栓体部12は、上部蓋体1−1の下面に形成されること、モールド2の一端開口部10を閉塞すること、及びモールド2の一端開口部10内に嵌り込むことといった条件を満たす限り様々の形態を取ることができる。
この栓体部12を形成する材料としては、前記モールドホルダーを形成する材料、例えば上部蓋体1−1と同様の材料を挙げることができる。栓体部12の長さは、金属燃料成型体の製造装置の生産規模によって適宜、決定され、栓体部12の径は、前記モールド2の上端開口部10を十分に閉塞するに足る径とすればよい。なお、栓体部12と上部蓋体1−1とを別々に製造し、次いで上部蓋体1−1の下面に栓体部12を結合することができるように、栓体部12と上部蓋体1−1とが別体であってもよく、また、上部蓋体1−1と栓体部12とを一体に形成されるように上部蓋体1−1と栓体部12とが一体成形品であってもよい。
また、前記栓体部12は、その表面にジルコニア粉末から成る被膜(ジルコニア被膜)が形成されていることが好ましい。金属燃料と栓体部12とが分離不能に固着するのを防止するためである。ジルコニア被膜は、従来から公知の手法により形成することができ、例えば、ジルコニア粉末をアルコール中に分散し、この分散液を栓体部12表面に塗布した後、乾燥することによって形成することができる。
前記上部蓋体1−1は、その下面に、気密保持部材の一例である封止部材、例えばO−リング13が装備される。モールド2の上端開口部10とモールドホルダーの上部蓋体1−1との間に空間が存在する場合に前記気密保持部材が存在しないときには、金属燃料を鋳込むために加圧状態にしたとき、前記モールドの上端開口部とその上端開口部に嵌められた栓体部12との間隙からモールド2内に進入し、溶解金属燃料を鋳込むための圧力が溶解金属燃料とモールド2内とにかかってしまい、モールド2内で圧力平衡を起こして金属燃料の鋳込みができなくなるという事態を招く。気密保持部材、例えば封止部材は、このような事態を防止するために配置される部材である。この気密保持手段は、基板1−2と上部蓋体1−1との間を減圧状態とし、次いで雰囲気を加圧状態としたとき、基板1−2と上部蓋体1−1との間に形成される空間を気密に保持し、封止することができるようになっていればよい。したがって、このような機能を実現するための気密保持手段の一例である封止部材として前記O−リング13の他に、図11に示されるように、縦断面が横倒しのV字状であるリング13Aであってもよい。この前記O−リング13及びリング13Aは、ゴム等の弾性部材で形成されているのが、好ましい。
前記弾性材料としては、天然ゴム又は合成ゴムを挙げることができる。合成ゴムとしては、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、イソプレンゴムなどを挙げることができる。このような材料によって形成された封止部材は、少なくとも前記上部蓋体1−1の下外周面と前記基板1−2の上外周面との間に介在させればよい。
この発明のモールドホルダーを用いて、射出成型法により金属燃料成型体を製造するには、図1に基づいて説明した前記金属燃料の原材料溶解工程、モールド下降・加圧工程及びモールド上昇工程において、従来のモールドホルダーに代えてこの発明のモールドホルダーを用いること及び上端が閉塞されている従来のモールドに代えて上端開口部を有するモールドを用いること以外には、従来の製造方法と同様である。
念のために言うと、基板1−2の挿入孔8及び下部基板1−4の挿入孔8に一本のモールド2を挿入配置する。基板1−2及び下部基板1−4にはそれぞれ複数の挿入孔8が開設されているので、基板1−2における全ての挿入孔8にモールド2を挿入し、挿入されたモールド2を下部基板1−4の挿入孔8にモールド2を挿入する。モールド2の一端開口部の縁に形成された係止部7が基板1−2の上面に当接することにより、モールド2が基板1−2から抜け出ることはない。次いで、上部蓋体1−1における栓体部12を、基板1−2の挿入孔8に挿通係止されているモールド2の上端開口部10内に挿入し、基板1−2の上面に上部蓋体1−1を配設する。次いで、モールドホルダー内の雰囲気を高度の減圧状態にする。その後、図示しない駆動装置により、支持棒1−3を下降させてモールド2の先端開口部を、溶融した金属燃料に浸漬する。この場合、モールド2の先端部が斜に切り欠いた斜行開口部になっているので、溶融金属燃料へのモールド2の浸漬を容易に実行することができる。また、モールドホルダー内部を減圧状態にすると、基板1−2と上部蓋体1−1との間に存在する空気がO−リング13と基板1−2の上面及び上部蓋体1−1の下面との隙間から排出され、基板1−2と上部蓋1−1との間も減圧状態になっている。
その後に、モールドホルダー内の雰囲気を加圧状態にする。そうすると、溶融金属燃料の液面に加わる加圧力により、減圧状態になっているモールド2の内部に溶融金属燃料が進入する。モールド2の上端開口部には栓体部12が挿入されて閉塞されているので、モールド2の内部に進入する溶融金属燃料が、モールド2の上端開口部から飛び出して流出飛散することがない。
モールド2の内部に溶融金属燃料が十分に進入したならば、図示しない駆動装置を駆動することにより支持棒1−3を上昇させると、内部に溶融金属燃料を保持した状態でモールド2も、上昇する。一定の高さに上昇させたところで、モールド2全体を冷却する。
モールド2を含む全体装置を冷却すると、モールド2内に保持された金属燃料も冷却されて固化する。
次いで、モールドホルダー内部を常圧に戻す。上部蓋体1−1を基板1−2の上面から取り外す。これによって、栓体部12がモールド2の上端開口部10から抜き取られる。基板1−2及び下部基板1−4からモールド2を取り外す。取り外されたモールド2においては、図12に示されるように、モールド2の内部に、固化した金属燃料が収容保持され、その固化した金属燃料の上端面がモールド2の内部に存在することにより、モールド2の内部では、固化した金属燃料の上端面からモールド2の上端開口部10までが筒状の空間部となっている。
図12に示されるように、この筒状の空間部に、押出用器具14を挿入し、さらにこの押出用器具14を押し続けることにより、モールド2の斜行開口部から棒状の金属燃料15を押し出す。押し出されてモールド2から分離した金属燃料15の所定部分を切断することにより、金属燃料成型体を取得することができる。
押出用器具14をモールド2の一端開口部10に挿入して内部の固化金属燃料を押し出す操作により固化金属燃料をモールド2から取り出すことができ、モールド2自体に振動を与える必要が全くなくなるので、モールド2の破損のおそれがない。
したがって、固化金属燃料を取り出した後のモールド2は、再びモールドホルダーに装填することにより、次の金属燃料成型体の製造に活用される。
以下に、実施例を挙げてこの発明をさらに詳細に説明するが、これら実施例によってこの発明はなんら限定されるものではない。
1回の製造工程において70本の金属燃料成型体を製造する装置を用い、下記条件で金属燃料成型体を製造した。なお、この装置本体はステンレス製であり、金属燃料の原材料を溶解する坩堝は黒鉛製である。
条件
1.金属燃料の原材料:金属ウラン
2.坩堝への装荷量:14Kg
3.加熱・溶解条件
加熱手段:誘導加熱コイル。
1.金属燃料の原材料:金属ウラン
2.坩堝への装荷量:14Kg
3.加熱・溶解条件
加熱手段:誘導加熱コイル。
温度:1400〜1600℃(最高1570℃)
時間:1.5時間(最高温度保持時間、昇温及び降温時間を除く)
4.製造装置本体の真空度:モールドへの鋳込み時は200Pa以下、金属燃料の原材
料の溶解時は大気圧〜0.120MPa
5.モールドホルダー及びモールドの降下、着湯駆動手段:サーボモーター
6.モールド
長さ:500mm
外径:8mm
内径:6mm
本数:50
モールドの形態:図6参照
モールドの内面:ジルコニア被膜形成
7.モールドへの鋳込み
鋳込み用ガス:アルゴン
圧力:0.2〜0.3MPa
8.モールドホルダー
基板厚さ:10mm
基板直径:200mm
挿入孔の径:6mm
上部蓋体に設けられた栓体部:図9、径6mm、長さ10mm
9.封止部材
図7参照。縦断面が直径0.810mmの円形であるスチレン−ブタジエンゴムで形成されたO−リング
(評価)
モールドから固化した金属燃料を取り出すに当り、モールドに振動を与える必要はないことから、モールドが破損することはなかった。また、押出用器具を用いることにより、金属燃料成型体を容易に取り出すことができた。したがって、モールドを破壊する必要もなかった。1回の製造において用いたモールドは、そのまま2回目以降の製造に再使用することができた。
時間:1.5時間(最高温度保持時間、昇温及び降温時間を除く)
4.製造装置本体の真空度:モールドへの鋳込み時は200Pa以下、金属燃料の原材
料の溶解時は大気圧〜0.120MPa
5.モールドホルダー及びモールドの降下、着湯駆動手段:サーボモーター
6.モールド
長さ:500mm
外径:8mm
内径:6mm
本数:50
モールドの形態:図6参照
モールドの内面:ジルコニア被膜形成
7.モールドへの鋳込み
鋳込み用ガス:アルゴン
圧力:0.2〜0.3MPa
8.モールドホルダー
基板厚さ:10mm
基板直径:200mm
挿入孔の径:6mm
上部蓋体に設けられた栓体部:図9、径6mm、長さ10mm
9.封止部材
図7参照。縦断面が直径0.810mmの円形であるスチレン−ブタジエンゴムで形成されたO−リング
(評価)
モールドから固化した金属燃料を取り出すに当り、モールドに振動を与える必要はないことから、モールドが破損することはなかった。また、押出用器具を用いることにより、金属燃料成型体を容易に取り出すことができた。したがって、モールドを破壊する必要もなかった。1回の製造において用いたモールドは、そのまま2回目以降の製造に再使用することができた。
1 モールドホルダー
1−1 上部蓋体
1−2 基板
1−3 支持棒
1−4 下部基板
2 モールド
3 溶融金属燃料
4 坩堝
5 坩堝蓋
6 加熱手段
7 モールドの鍔
8 挿入孔
9 ジルコニア被膜
10 上端開口部
11 止めネジ
12 栓体部
12A 栓体部
12B 環状凹部
12C 円状凸部
13 O−リング
13A リング
14 押出用器具
15 固化金属燃料
1−1 上部蓋体
1−2 基板
1−3 支持棒
1−4 下部基板
2 モールド
3 溶融金属燃料
4 坩堝
5 坩堝蓋
6 加熱手段
7 モールドの鍔
8 挿入孔
9 ジルコニア被膜
10 上端開口部
11 止めネジ
12 栓体部
12A 栓体部
12B 環状凹部
12C 円状凸部
13 O−リング
13A リング
14 押出用器具
15 固化金属燃料
Claims (5)
- 基板に装着したモールドの先端開口部を溶融金属燃料に浸漬する前に雰囲気を減圧にし、次いで前記モールドの先端開口部を前記溶融金属燃料に浸漬した状態で雰囲気を加圧状態にすることによりモールド内に溶融金属燃料を進入させる射出成型装置において、
両端を開口する筒状のモールドと、
その基板に保持されたモールドの上端開口部を閉塞する栓体部を備え、前記基板の上方を覆蓋するように配置された上部蓋体と、
前記基板と前記上部蓋体とで挟まれた空間を気密に保持する気密保持手段と、
を備えることを特徴とする射出成型装置。 - 前記気密保持手段は、基板とこの上部蓋体との間に介装される封止部材を備えてなる前記請求項1に記載の射出成型装置。
- 前記栓体部は、その表面にジルコニアの被膜が形成されて成る前記請求項1又は2に記載の射出成型装置。
- 前記モールドは、その一端に、前記基板に形成された挿入孔の縁で係止される係止部を有して成る前記請求項1〜3のいずれか一項に記載の射出成型装置。
- 前記請求項1〜4のいずれか一項に記載の射出成型装置を使用することにより得られたところの固化した金属燃料を内包したモールドから栓体部を取り外し、栓体部が除去された一端開口部からモールド内に押圧部材を挿入し、モールドに内包された金属燃料を押圧部材で押圧することを特徴とする金属燃料成型体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003398087A JP2005152984A (ja) | 2003-11-27 | 2003-11-27 | 射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003398087A JP2005152984A (ja) | 2003-11-27 | 2003-11-27 | 射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2005152984A true JP2005152984A (ja) | 2005-06-16 |
Family
ID=34723055
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003398087A Withdrawn JP2005152984A (ja) | 2003-11-27 | 2003-11-27 | 射出成型装置及び金属燃料成型体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2005152984A (ja) |
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100985636B1 (ko) | 2009-01-15 | 2010-10-05 | 한국수력원자력 주식회사 | 휘발억제를 위한 비진공 용해 감압 사출주조 방법 |
JP2011149723A (ja) * | 2010-01-19 | 2011-08-04 | Japan Atomic Energy Agency | 坩堝カバー及び合金燃料製造装置 |
US8928945B2 (en) | 2009-01-13 | 2015-01-06 | Seiko Epson Corporation | Printing apparatus, method for creating lookup table, lookup table, printing method, and printed matter |
JP2015094754A (ja) * | 2013-11-14 | 2015-05-18 | 株式会社東芝 | 中間生成物貯蔵方法および中間生成物製造装置 |
CN109994235A (zh) * | 2017-12-29 | 2019-07-09 | 中国核动力研究设计院 | 一种uo2燃料芯块的制备方法 |
-
2003
- 2003-11-27 JP JP2003398087A patent/JP2005152984A/ja not_active Withdrawn
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8928945B2 (en) | 2009-01-13 | 2015-01-06 | Seiko Epson Corporation | Printing apparatus, method for creating lookup table, lookup table, printing method, and printed matter |
KR100985636B1 (ko) | 2009-01-15 | 2010-10-05 | 한국수력원자력 주식회사 | 휘발억제를 위한 비진공 용해 감압 사출주조 방법 |
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CN109994235A (zh) * | 2017-12-29 | 2019-07-09 | 中国核动力研究设计院 | 一种uo2燃料芯块的制备方法 |
CN109994235B (zh) * | 2017-12-29 | 2022-03-22 | 中国核动力研究设计院 | 一种uo2燃料芯块的制备方法 |
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