JP2005127073A - 合成樹脂発泡体製マット - Google Patents

Abstract

【課題】 耐荷重性、耐久性、軽量性等に優れた表面材と下地材から構成されるマットにおいて、接着剤や係止治具を使用することなく、かつ、反りを押さえ、更には経済性に優れたマットを提供すること。
【解決手段】 ビーズ法型内成形法によって得られ、かつ、密度が０．０２ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下であるポリオレフィン系発泡体からなる下地材と、板状の表面材からなる略矩形の合成樹脂発泡体製マットであって、板状の表面材の底面に先端に括れた形状を有する突条を1列以上設け、かつ、前記下地材に表面材の突条と相対する位置に係合可能な条溝形状を設け、表面材の突条と下地材の条溝形状とを係合することによって、表面材と下地材が接合することを特徴とする合成樹脂発泡体製マット。
【選択図】 図５

Description

本発明は、住宅、ビル、公共の建造物等の、床に敷設あるいは壁に張るマットに関し、詳しくは、合成樹脂発泡体製の下地材に、板状表面材を接合してなるマットに関する。

従来から知られているマットとしては、ベランダ、バルコニー、廊下、作業場床などに敷かれるスノコ、風呂マット、玄関マット、押し入れマットなどがあり、複数のマットでマットの全体が構成される、いわゆるマットユニットには、ＯＡフロア、床パネル、タイルカーペット、ジョイントカ−ペツト、ゴムマット、人工芝などがあり、それぞれ建築資材店、インテリア製品店やＤＩＹなどで販売されている。

例えば、マットユニットとしてポリプロピレンなどの硬質合成樹脂を矩形の枠体に射出成形し、その上面に木質またはタイル等の表面材を係止固定または接着固定したもの、あるいは該樹脂製枠体の上面に樹脂表面材を一体成形したものがベランダ、バルコニーで実用化されている。該樹脂製枠体の脚部は直径５ｍｍ前後のパイプ形状のものが多い。このようなマットは、硬質であるが故にカッターナイフでの現場切断加工は困難であり、床や壁に不陸があるとその面での追随性が悪く、敷設後も平面性が確保できなかったり、歩くとカタカタ音がしたりする。また、歩行時の感触もそれなりの硬さを感じ取るだけで、緩衝されている感覚はない。

さらに、ベランダや屋上などで防水シートで雨漏りを防止している場合、枠体に付いた細いパイプ形状の多数の脚部がシートを損傷する恐れもある。屋上や室内の床で断熱性能が要求されることが多いが、枠体であるため空洞部があり、この性能は持ち得ない。枠体にして軽量化とコスト低減を図っているが、成形する金型が射出成形であることで、金型が高価なものとなつている。

また、タイルカーペットとしては、軟質塩化ビニル発泡体でバッキングされたものがあり、ＯＡフロア上敷き材や人工芝で発泡体をバッキングしているものもある。これらのマットは表面材と発泡体との接合からなるが、発泡体の基本の形状がシート状である。ジョイントカーペットはエチレン−酢酸ビニル共重合発泡体やポリエチレン発泡体からなるが板状、ブロック状である。これらの発泡体は、賦形性がない材料であるため、厚みや矩形形状を得るのに切断加工や打ち抜き加工が行われており、加工時にのロスがも発生し、さらに溝加工などの複雑な形状が求められた場合には量産には適さない素材である。

合成樹脂発泡体で構成されている他のマットをしては、例えば、ビーズ法型内成形によって得られるビーズ法発泡スチレンがある。ビーズ法発泡スチレンを敷設し、この上をフローリング等のような上地材で被い、広い範囲に応力分散させることで、床下地材として広く用いられている。しかしながら、小単位であるマットには使われていない。なぜならば、発泡ポリスチレンには、一度凹むと戻らない、即ち、集中荷重に耐えられないという強度面での問題があるからである。

ビーズ法型内成形法で成形される発泡体としてポリオレフィン系発泡体がある。ポリオレフィン系発泡体で実用化された例としては、スノコ（例えば、特許文献１）、風呂マット（例えば、特許文献２）、植栽用マット（例えば、特許文献３）、畳の芯材（例えば、特許文献４）、マットレスの芯材（例えば、特許文献５）、床パネル（例えば、特許文献６）などがあるが、何れも、敷設前の段階で耐久性のある表面材と接合されているマットではない。

ビーズ法ポリオレフィン系発泡体は賦形性があって、粘り強く、割れにくい性質があると言っても、それ単独では使用頻度が高い、あるいは履物で強く踏む用途においては耐久性は十分ではない。上述したスノコや風呂マットで適用できているのは、使用頻度が少なく、荷重の集中度が比較的低い用途に限るからである。特許文献６の床パネルのようにビーズ法ポリオレフィン系発泡体による下地材ユニットを敷設した後で、その上に耐久性のある敷き物を敷く構成であれば、敷物の材質に依存した耐久性が確保される。いずれにしても、ビーズ法ポリオレフィン系発泡体の賦形性を利用して、予めこの上に表面材を接合させたマットあるいはマットが実用化されている例は見当たらない。

また、一般的に合成樹脂発泡体を断熱材として屋外使用した場合、その上が防水シートなどの軽くて薄いカバーだけでは外気温が高い時に、断熱材の上面部と底面部とで寒暖の差が大となり、無垢の板体のままでは次第に反る傾向があることが分かっている。抑えコンクリートがある場合にはその厚みと荷重で反りが起こることはないが、抑えコンクリートがない場合には、特に、合成樹脂発泡体密度が大きい程反りが大きい傾向にあり、改善が求められている。

一方、板状の表面材で現在使用されている物としては、天然木材、合板などの木質系製品、タイルやセメント製品など窯業系製品、合成樹脂またはその発泡樹脂板、金属板などがあるが、その素材の選定は要求される性能から、または好みにより選定されている。素材によっては、高価である、或いは、重い等の問題があり、所望の素材を低コスト、或いは、軽量に使用することが望まれている。

下地材と表面材との接合方法については、接着剤や係合冶具で接合する方法が一般的であるが、マットの価格構成においてかなりの負担となっているのが現状である。また、溶剤系接着剤については悪臭および環境汚染の可能性もある。

上述した硬質合成樹脂の射出成形した枠体と表面材とで構成されるマットにおいて、枠体と表面材との接合を接着剤や係止冶具の使用に頼らず、表面材が篏合する係合形状を射出成形金型で得ようとする試みがあるが、特殊金型となり余計にコスト高となることと、硬質の合成樹脂であるため、射出成形してまだ枠体が熱い内に表面材と係合させないと冷えてからでは装着できないなどの課題がある。
登実第３０２９６０４号公報 実開平０７−２３４８６号公報 特開平０９−９７７８号公報 特開平０７−９１０２１号公報 特開平０８−１１２１６８号公報 特開２００１−６５１６３号公報

本発明は、耐荷重性、耐久性、軽量性等に優れた表面材と下地材から構成されるマットにおいて、接着剤や係止治具を使用することなく、かつ、反りを押さえ、更には経済性に優れたマットを提供することにある。

以上のような状況に鑑み、本発明者は鋭意検討の結果、マットの下地材として、略矩形の板状のビーズ法型内成形法によるポリオレフィン系発泡体を採用し、表面材とポリオレフィン系発泡体からなる下地材を接合するに当たり、板状の表面材の底面に先端に括れた形状を有する突条を設け、かつ一方の下地材にも表面材の突条と相対する位置に係合可能な条溝形状を設け、これらを表面材の突条と下地材の条溝形状とを係合することによって、接着剤や係合冶具を使用しないでも接合が出来、表面材の低コスト化と軽量化を実現できる方法を見出した。

即ち、本発明は、ビーズ法型内成形法によって得られ、かつ、密度が０．０２ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下であるポリオレフィン系発泡体からなる下地材と、板状の表面材からなる略矩形の合成樹脂発泡体製マットであって、板状の表面材の底面に先端に括れた形状を有する突条を1列以上設け、かつ、前記下地材に表面材の突条と相対する位置に係合可能な条溝形状を設け、表面材の突条と下地材の条溝形状とを係合することによって、表面材と下地材が接合することを特徴とする合成樹脂発泡体製マットに関する。

好ましい実施態様としては、
（１）前記板状の表面材が底面の幅方向両端に先端に括れた形状を有する突条を配置していることを特徴とする、
（２）前記下地材の条溝形状が、下地材の成形時において金型から離型する方向に括れた形状を持つ凹溝、または、貫通する条孔であることを特徴とする、
（３）前記下地材が、ポリプロピレン系発泡体であることを特徴とする、
（４）前記表面材が、合成樹脂押出板であることを特徴とする、
（５）前記合成樹脂押出板が、ＡＢＳ樹脂発泡体の表面にＡＥＳ樹脂または可塑化塩化ビニル樹脂の未発泡樹脂層または発泡体層が被覆されたものである、
（６）前記下地材の４側面に相互に係合する形状を有することを特徴とする、
（７）前記下地材の背面に溝を設けることを特徴とする、
（８）前記下地材の背面の溝が、３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の間隔で縦横に配置され、溝幅が２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、溝深さが下地材の厚みの１／３以上９／１０以下であることを特徴とする、
（９）前記下地材の背面に設けられた溝と連通するように、前記表面材間で形成される目地部に少なくとも１個以上の欠損部を設けることを特徴とする、
（１０）前記下地材と前記表面材との接合面に、下地材側に凹所を設けたことを特徴とする、
前記記載の合成樹脂発泡体製マットに関する。

本発明の下地材にビーズ法ポリオレフィン系発泡体を使用することで、耐荷重性、耐久性に優れ、更に、反りを押さえ、かつ経済性に優れたマットを得ることが出来た。

本発明のマットは、ビーズ法型内成形法によって得られ、かつ、密度が０．０２ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下であるポリオレフィン系発泡体からなる下地材と、板状の表面材とからなる略矩形の合成樹脂発泡体製マットであって、板状の表面材の底面に、先端に括れた形状を有する突条を１列以上設け、かつ、下地材に表面材の突条と相対する位置に係合可能な条溝形状を設け、表面材の突条と下地材の条溝とを係合することによって表面材と下地材を接合することを特徴とするものである。

本発明に言う略矩形状とは、４つの角が全て直角である四辺形を言い、いわゆる長方形、正方形の形状を指すが、必要に応じて各側面に凹凸を有するものや角に丸みや切り込みを持たせたものをも含む概念を言う。本発明のマットは、その大きさに特に限定はないが、１辺の長さが好ましくは１０〜１５０ｃｍ、厚みは１５〜１００ｍｍであることが好ましい。マットの場合には、２０〜５０ｃｍ角が適当である。上記範囲内であると、運搬・加工・敷設の面で好適に使用することが出来る。

本発明のマットを構成する下地材は、ビーズ法型内成形法によって得られるものである。ビーズ法型内成型法とは、予備発泡粒子（発泡ビーズ）を所望の形状を有した金型内に充填し、蒸気で加熱し、２次発泡させて粒子間の空隙を埋め、粒子を相互に融着させた後、冷却して成形する方法である。具体的には、例えば、ポリオレフィン系樹脂のラージペレットを押出機のスクリュウで加熱混練しながら糸状に押出し、これをカットしてスモールペレットを得、次に、密閉耐圧容器内で水系媒体に分散剤により分散させ、揮発性発泡剤を加え、ペレットの軟化温度以上の発泡温度にまで加熱し、前記密閉耐圧容器の内圧よりも低圧の雰囲気下に放出して予備発泡粒子を得、当該予備発泡粒子を、開閉可能な金型内で発泡成形する。

本発明の下地材は、ポリオレフィン系発泡体である。ポリオレフィン系発泡体を成すポリオレフィン系樹脂は、オレフィン単量体単位を好ましくは５０％以上、さらに好ましくは７０％以上含有し、オレフィン単量体と共重合可能な単量体単位を好ましくは５０％未満、さらに好ましくは３０％未満含有する樹脂である。オレフィン単量体の具体例としては、エチレン、プロピレン、ブテン、ペンテン、ヘキセン、へプテン、オクテンなどの炭素数２〜８のαオレフィン単量体やノルボルネン系モノマーなどの環状オレフィンなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、オレフィン単量体と共重合可能な単量体も使用することが出来、共重合可能な単量体の具体例としては、酢酸ビニルなどのビニルアルコール、メチルメタクリレート、エチルアクリレート、ヘキシルアクリレートなどのアルキル基の炭素数が１〜６の（メタ）アクリル酸アルキルエステル、ビニルアルコール、メタクリル酸、塩化ビニルなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

前記オレフィン単量体を用いてなるポリオレフィン系樹脂の具体例として、例えばエチレン−プロピレンランダム共重合体、エチレン−プロピレン−ブテンランダム３元共重合体、ポリエチレン−ポリプロピレンブロック共重合体、ホモポリプロピレンなどのポリプロピレン系樹脂；低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−メチルメタクリレート共重合体などのポレエチレン樹脂；ポリブテン、ポリペンテンなどがあげられる。これらのオレフィン系樹脂は単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、該ポリオレフィン系樹脂は、無架橋で用いてもよいが、パーオキサイドや放射線などにより架橋させて用いてもよい。

ポリオレフィン系樹脂の中でも、ポリプロピレン系樹脂が発泡体にした際にやや硬質であり、耐久性、汎用性の点から、好ましい。

耐荷重性、耐久性、汎用性の観点から、ポリプロピレン系樹脂の中でもエチレン−プロピレンランダム共重合体からなる樹脂が更に好適である。また、ビーズ法型内成形法によるポリオレフィン系発泡体は賦形性のある素材であるので、所望の形状に成形することが可能である。

本発明のマットを構成する下地材は、密度が０．０２ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下、好ましくは、０．０３ｇ／ｃｍ³以上０．１８ｇ／ｃｍ³以下である。密度が０．０２ｇ／ｃｍ³より小さいと、強度・耐久性が低下し、密度が０．３ｇ／ｃｍ³より大きい場合、コストが高くなるという問題がある。尚、密度は、発泡体を水没させオーバーフローした水の体積を発泡体の体積として測定し、発泡体の重さを該体積で除することで求めることが出来る。

また、下地材は、表面が一様に平滑であっても良く、表面材のしっかりした固定を目的として、下地材に表面材を埋設して接合させる場合には、下地材の表面にリブ構造を持たせても良い。

本発明における表面材は、板状であればどのような素材であっても良く、例示すると、天然木材、合成木材等の木質系素材、ガラス・陶製・磁製・煉瓦・コンクリート・スレート等の窯業製品、アルミニウム・銅・ステンレス等の金属類、合成樹脂押出板、合成樹脂押出発泡板などが挙げられる。中でも、合成樹脂押出板が好ましく、更には合成樹脂押出発泡板が、本発明の表面材の底面に突条を設ける場合に、表面材と一体的に形成し易いと言う点で好ましい。合成樹脂押出板に使用する樹脂については、様々なものが選択可能であるが、コストと性能でポリスチレン樹脂が好適である。ポリスチレン樹脂は汎用樹脂であり、リサイクルが普及しているので、コストを下げられるばかりでなく、環境を配慮したグリーン購入法やエコマーク対象商品になる可能性がある。また、屋外で長期に渡り使用する目的の場合には、ベースの発泡体としてアクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）発泡体を用い、これにアクリロニトリル−エチレン−スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）または、可塑化塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ樹脂）の未発泡体樹脂層または、発泡体層を被覆したものを使用することが好ましい。被覆する方法としては、特に限定はないが、押出発泡時に共押出する方法が挙げられる。

本発明におけいて、板状の表面材の底面、即ち、下地材と接合する面には、先端部を括れた形状を有する突条を１列以上設ける。突条とは、線状の突起部を言う。突条の本数や配置については特に限定はなく、所望の形態を採用することが出来るが、好ましくは、板状の表面材の厚みを減らし、表面材のの底面の幅方向両端に先端に括れた形状を有する突条を配置することが、安価な表面材を使用できるという点から、好ましい。該配置は、幅−厚み断面の形状が略コの字形となる。また該配置に更に先端に括れた形状を有する突条を設けても何ら問題はない。例えば、通常、合成樹脂押出発泡板として合成木材を表面材として使用した場合、天然木材よりも高価となる場合があるが、板状の合成木材の突条を底面の幅方向両端に配置することで、外見は厚みがあるように見えるが、実際には内部が刳り貫かれた形状となるので使用量を比較価格が安いポリオレフィン系発泡体で置き替えることでコストダウンできる可能性がある。また、金属を使用する場合、同様の形状を採ることで軽量化を図ることが可能となる。

本発明において下地材には表面材の突条と相対する位置に係合可能な条溝形状を設ける。その形状には特に限定はないが、下地材の成形時において金型から離型する方向に括れた形状の条溝または、貫通した条孔であることが好ましい。また条項形状の数は、使用する表面材の先端に括れた形状を有する突条の総数以上あればよい。例えば、表面材の突条が合計３列あれば、下地材に条項形状が３列以上あればよい。尚、ここで言う下地材の条溝形状および表面材の突条の先端形状は、無数に想定され、表面材を下地材から引き剥がそうとする応力に対して抵抗を示す形状であれば良い。

さらに、マットの側面に括れた形状の凹および／または凸を設置することで、マットどうしを２次元および／または３次元で相互に係止させて連結できる手段となる。具体的には、下地材の２側面に横ズレ対して抵抗となる形状の凸形状を設け、反対の２側面にはこれと嵌合可能な凹形状を設ける方法、成形離型方向に括れた形状の凹および／または凸を下地材の側面に設け、それら凹と凸を係合させる方法などの２次元的連結、両者を組み合わせた３次元的連結などが挙げられるが、これらに限定されるものではない。

本発明においては下地材の背面に溝を設けることが出来る。好ましくは、マットどうしを互いに連結させたときに連通する溝を設ける。溝を設けることで、排水性・通気性・経済性が良好になる。溝の形状には特に限定はなく、好ましくは、マットどうしを連結した時、相互の溝が連結する形状であればどのような形状の溝でも良く、溝の本数も限定されない。

また、下地材の背面の溝は材料の省略によるコストの低減を生ずるメリットがある他、形状によっては反り防止にも効果を生ずる。即ち、下地材の略矩形の背面に設けられる溝を、好ましくは３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の範囲の間隔で縦横に配置し、好ましくは溝幅が２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、金型の板厚と下地材の強度を考慮して、更に好ましい溝幅を３ｍｍ以上８ｍｍ以下とし、溝深さが下地材の厚みの好ましくは１／３以上９／１０以下、更に好ましくは１／２以上２／３以下とすることにより、無垢の板体と比べて、下地材の圧縮強度を殆ど下げずに、剛直性を開放でき、結果として反りを防止することが可能となった。

更に、この溝に表面側からも連通するように、表面材間に形成される目地部に少なくとも１個以上の欠損部を設けることが好ましい。該構成にすることで透水性が得られる。また、目地部に勾配を設けて欠損部に流れ込み易くする方法も実用的である。 また、ポリオレフィン系発泡体の下地材において、下地材の表面材と接合するフラット部に、凹所を設けることで、該凹部に消臭剤、芳香剤、乾燥剤、殺菌剤、防虫剤、防湿剤等を収納できるスペースとすることが出来る。収納方法は、マット作製時でもよく、使用者が表面材を外し、各種薬剤類を挿入してから表面材を戻すことでもよい。この際、該凹所が外気と通ずる方がよい場合もあり、その手法としては、該凹所に溝を持たせる、通気性の良好な表面材を使用する等の方法が挙げられる。

以下に実施例を揚げて本発明の態様をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

（製造例１）下地材（ポリオレフィン系発泡体）の製造
本発明の実施例では、エチレン分３％含有のエチレン−プロピレンランダムコポリマーのラージペレットを押出機のスクリュウで加熱混練しながら糸状に押出し、これをカットしてスモールペレットを得、次に、密閉耐圧容器内で水系媒体に分散剤により分散させ、揮発性発泡剤を加え、ペレットの軟化温度以上の発泡温度にまで加熱し、前記密閉耐圧容器の内圧よりも低圧の雰囲気下に放出して約２０倍予備発泡粒子を得る。

二次発泡力を付与するために、上述の約２０倍予備発泡粒子を空気加圧タンクに投入し、８ｋｇ／ｃｍ²の空気圧力で１．０Ｈｒ空気含浸処理する。

次に、無数のセル内に空気が含浸された予備発泡粒子を、開閉可能な金型内で発泡成形する。まず、金型を閉じ、該金型の空間部に該予備発泡粒子を充填し、金型周囲に設置された蒸気室から金型表面に無数に配置された小孔から蒸気を金型内に投入し、発泡させて充填粒子間にあった空隙部を埋め粒子どうしを溶融固着させ、冷却後金型を開として、離型工程で金型から取り出し、その後乾燥室で養生させて、本発明に使用するポリオレフィン系発泡体を得る。

（製造例２）耐候性を有する合成樹脂押出発泡板の製造
仕込みホッパー、溶融混練ゾーン、ガス圧入口を持つ１台の押出発泡機の発泡吐出口（ダイ）に本発明のレール状突起部およびその先端が括れた形状のプロファイルダイを取り付け、ＡＢＳ樹脂、ブタンガスを供給し２倍に発泡させるが、このダイの手前にサーキュラーダイを取り付け、別の押出発泡機により、被覆するＡＥＳ樹脂発泡体が１．５倍になる処方にて供給し、共押出２層発泡させた。

（実施例１）
エチレン含有量が３％のエチレン−プロピレンランダムコポリマーによる密度０．０４５ｇ／ｃｍ³の黒色の発泡成形品を下地材に使用した。サイズは３０ｃｍ角、厚さ３０ｍｍである。図１は、これに合成樹脂押出発泡板３枚（９×２８．５×０．５ｃｍ）を係合して接合する斜視図である。即ち、下地材には成形時において金型から離型する方向に括れた形状の凹溝を６列設け、３枚の板状の表面材にも、底面に長さ方向に平行するレール状の突起部を表面材１枚に付き２列設け、かつ該突起部が下地材と接合する先端部を括れた形状とし、下地材の凹溝と表面材の突起部とを係合することによって表面材を下地材に接合した１実施例を例示した。表面材間の目地は７．５ｍｍ、マットを敷設した時のマット間の目地は１５ｍｍとなる。図１では下地材を白色で示したが実際には黒である。

（実施例２）
実施例２は実施例１の下地材の括れた形状の凹溝を貫通する条孔にしても、板状の表面材のレール状突起部と先端部の括れた形状を介して係合が可能である構造を示す１例であり、図２に示した。

（実施例３）
実施例３を図３に示すが、実施例１との相違点は、合成樹脂押出発泡板の厚みが１．０ｃｍであることと、表面材のしっかりした固定を目的として、下地材に表面材を０．５ｃｍ埋設して接合させるために下地材の表面に高さ０．５ｃｍのリブ構造を持たせたことである。

（実施例４）
板状の表面材に底面の幅方向両端にレール状突起部を配置し、板体の幅−厚み断面を右９０度回転すると、略コの字形となる断面形状で、レール状突起部の先端部を括れた形状とし、表面材にはこれと相対する位置に係合可能な条溝形状を設け、これら表面材の突起部と下地材の条溝形状とを係合することによって、表面材を下地材に接合した実施例を図４に示す。ただし、略コの字にさらに突起部を追加することは可能であり、略コの字と言えなくなるが、基本となる形状として略コの字が存在する。

（実施例５）
表面材間の下地材の目地部を落とし込むことによって、板体の厚さが厚く見え、高級感を醸しだすことができた１例である。板体そのままを使用すると高価になるので、板体の見えない部分を肉盗みすることで、コストダウンをなし得た。その態様を図５に示す
（実施例６）
製造例１においてビーズ法型内発泡成形を行う際に、図６に示す開閉可能な金型を使用して、図６に示す成形品の様に発泡体と表面材を接合する面に金型から離型する方向に括れた形状の凹溝を設けた。また図７のように、表面材の方にも、レール状突起部およびその先端部に括れた形状を設け接着剤や係合治具を使用しないで下地材と接合させた。

この様に、発泡成形時の離型方向に抵抗となる括れた形状を設けることができるのはポリオレフィン系発泡体が割れにくい性質を持つからで、同じビーズ法の発泡スチレンでは割れるため出来ない。

（実施例７）
複数枚のマットを敷設する際に、マットの４辺が互いに連結するように、ポリオレフィン系発泡体からなる下地材の４側面が相互に係合する形状とした実施例を斜視図にして、表面側と裏面側を図８に示す。図９はこれらを２次元で相互に係合させ連結した斜視図である。

（実施例８）
３次元で相互に係合させ連結可能とする形状を有する例である。この様な形状を下地材の２側面に各側面５〜１０個程度設け、その正反対の形状を残りの２側面に設け、図１１のごとく強制的に挿入することで強固な連結を得た。側面、正面、上から見た図を図１０に示す。これも、ポリオレフィン系発泡体だからこそ離型方向に括れた形状の凹および／または凸を設けることができるからである。

（実施例９）
図１２はマットどうしを互いに連結させたときに連通する溝を裏面に設けた実施例である。裏面の４辺のほぼ中央に十文字で幅が２０ｍｍ、深さが１０ｍｍの溝を設けた。図１３の様に、マットどうしを連結した時、相互の溝が連通するようにした。

（実施例１０）
実施例９において、この連通する溝に表面側からも連通するように、本実施例は３枚の板材からなる表面材間の２本の目地部に欠損部を各１ケ、合計２ケ設けたものである。態様を図１４に示す。

（実施例１１）
実施例１１は寒暖による下地材のそりを防止するために、背面に縦横の溝を設けた１例であり、図１５に示した。溝の寸法は、３０ｃｍ角、３ｃｍ厚の下地材に対して、５ｃｍ間隔で縦横に３ｍｍとし、底面から２／３まで切り込んだ。本実施例における圧縮強度の低下を計算すると、実施例９，１０の接地面積が、７８４ｃｍ²であるのに対し、縦横の溝を設けると、７１８ｃｍ²の接地面積に
減少するが、９１．６％の接地面積を確保し、下地材のポリプロピレン２０倍発泡体の５％圧縮強度（１．６ｋｇ／ｃｍ²）を適用すると、マット１枚が耐える計算上の荷重は、実施例９、１０が１．２５トン、本実施例で１．１５トンとなり耐荷重は少し減るが、６０キロの体重の人がマット１枚の上に１９人昇っても耐える計算となる。

（実施例１２）
下地材の表面材と接合する面に、凹所を設けた実施例である。外観を図１６に示す。該凹所に芳香剤を挿入してから表面材を係止篏合させた。芳香剤の香りが外部に発散するように、該凹部が外気と通ずる溝を設けた。

合成樹脂押出発泡板の先端の括れた形状を有する突条と下地材の凹溝とを係合固定した、実施例１の態様を示したものである。 合成樹脂押出発泡板の先端の括れた形状を有する突条と下地材の貫通する条孔とを係合固定した、実施例２の態様を示したものである。 下地材に表面材を埋設して係合固定した、実施例３の態様を示したものである。 板体の幅−厚み断面を右９０度回転すると、略コの字形となる断面形状である、実施例４の態様を示したものである。 表面材間の下地材の目地部を落とし込むことによって、板体の厚さを厚く見せる態様を示した図である 製造例１におけるビーズ法型内発泡成形金型の一例をを示した図である。成形離型方向に括れた形状を得る方法を示す。 下地材の成形離型方向に括れた形状と表面材の先端に括れた形状を有する突条とを係合固定した。 実施例７の態様を示した。２次元でマットを相互に係合させ連結可能とする形状斜視図である。 ４枚のマットを２次元で相互に係合させ連結した斜視図である。 実施例８の態様を示した。３次元で相互に係合させ連結可能とする形状図であり、側面、正面、上から見た図である。 実施例８の態様を示した図である。強制的に挿入することで強固な連結を得た。 実施例９の態様を示した図である。マットどうしを互いに連結させたときに連通する溝を裏面に設けた実施例である。 実施例９の態様を示した図である。マットどうしを連結した時、相互の溝が連通するようにした。 実施例１０の態様を示した図である。実施例９における連通する溝に表面側からも連通するように、表面材間の目地部に欠損部を設けたものである。 実施例１１の態様を示したものであり、下地材のそりを防止するために、背面に縦横の溝を設けた１例である。 実施例１１の態様を示したものであり、凹所を設けた実施例である。

符号の説明

１ 下地材
２ 板状表面材
３ 金型から離型する方向に括れた形状の凹溝
４ 先端に括れた形状を有する突条
５ 突条の先端の括れた形状
６ 貫通した条孔
７ リブ構造
８ 右に９０度回転させると略コの字の断面形状
９ 目地の落とし込み
１０ ビーズ法型内発泡成形金型
１１ 金型フレーム
１２ 蒸気投入口
１３ 排水・排気口
１４ 冷却水投入口
１５ 離型ピン
１６ ビーズ原料投入口
１７ 蒸気スリット
１８ 離型方向
１９ 取り出し方向
２０ マットの相互２次元係止部
２１ マットの相互３次元係止部凸部側面図
２２ マットの相互３次元係止部凸部上面図
２３ マットの相互３次元係止部凸部正面図
２４ マットの相互３次元係止部凹部側面図
２５ マット背面の溝
２６ 欠損部
２７ 下地材背面の縦横の溝
２８ 収納スペースとなる凹所
２９ 外部に連通する溝

Claims (11)

1. ビーズ法型内成形法によって得られ、かつ、密度が０．０２ｇ／ｃｍ³以上０．３ｇ／ｃｍ³以下であるポリオレフィン系発泡体からなる下地材と、板状の表面材からなる略矩形の合成樹脂発泡体製マットであって、板状の表面材の底面に先端に括れた形状を有する突条を1列以上設け、かつ、前記下地材に表面材の突条と相対する位置に係合可能な条溝形状を設け、表面材の突条と下地材の条溝形状とを係合することによって、表面材と下地材が接合することを特徴とする合成樹脂発泡体製マット。
2. 前記板状の表面材が底面の幅方向両端に先端に括れた形状を有する突条を配置していることを特徴とする請求項１に記載の合成樹脂発泡体製マット。
3. 前記下地材の条溝形状が、下地材の成形時において金型から離型する方向に括れた形状を持つ凹溝、または、貫通する条孔であることを特徴とする請求項１〜２いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
4. 前記下地材が、ポリプロピレン系発泡体であることを特徴とする請求項１〜３いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
5. 前記表面材が、合成樹脂押出板であることを特徴とする請求項１〜４いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
6. 前記合成樹脂押出板が、ＡＢＳ樹脂発泡体の表面にＡＥＳ樹脂または可塑化塩化ビニル樹脂の未発泡樹脂層または発泡体層が被覆されたものである請求項１〜５項いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
7. 前記下地材の４側面に相互に係合する形状を有することを特徴とする請求項１〜６いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
8. 前記下地材の背面に溝を設けることを特徴とする請求項１〜７いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
9. 前記下地材の背面の溝が、３０ｍｍ以上１５０ｍｍ以下の間隔で縦横に配置され、溝幅が２ｍｍ以上５０ｍｍ以下であり、溝深さが下地材の厚みの１／３以上９／１０以下であることを特徴とする請求項８項に記載の合成樹脂発泡体製マット。
10. 前記下地材の背面に設けられた溝と連通するように、前記表面材間で形成される目地部に少なくとも１個以上の欠損部を設けることを特徴とする請求項９に記載の合成樹脂発泡体製マット。
11. 前記下地材と前記表面材との接合面に、下地材側に凹所を設けたことを特徴とする請求項１〜１０いずれか１項に記載の合成樹脂発泡体製マット。

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