JP2005122151A

JP2005122151A - 非磁性１成分トナーとそれを用いた画像形成方法

Info

Publication number: JP2005122151A
Application number: JP2004275850A
Authority: JP
Inventors: Toru Takatsuna; 徹高綱
Original assignee: Kyocera Mita Corp
Current assignee: Kyocera Document Solutions Inc
Priority date: 2003-09-22
Filing date: 2004-09-22
Publication date: 2005-05-12

Abstract

【課題】帯電量が均一である上、良好な流動性と帯電立ち上がり特性とを両立しうる非磁性１成分トナーと、かかる非磁性１成分トナーの、規制ブレードへの融着や帯電不良などを生じることなしに、装置の耐久性を向上させ、トナー補給のみで長期にわたって良好な画像形成が可能な画像形成方法とを提供する。
【解決手段】非磁性１成分トナーは、トナー粒子の表面を、シリカ微粒子と、小粒径で低抵抗の酸化チタン微粒子(i)と、大粒径で高抵抗の酸化チタン微粒子(ii)とで表面処理した。画像形成方法は、上記非磁性１成分トナーＴを、現像剤担持体４１上に、金属製の規制ブレード４２を用いて薄層化しながら供給し、次いでこの薄層化した非磁性１成分トナーにより、像担持体１としてのアモルファスシリコン感光体上の静電潜像をトナー像に現像する。
【選択図】図１

Description

この発明は、電子写真法を利用した画像形成装置に好適に使用される非磁性１成分トナーと、それを用いた画像形成方法とに関するものである。

レーザープリンタ、静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置、およびこれらの複合機などの画像形成装置においては、まず像担持体の表面を帯電手段によって一様に帯電させ、次いで露光手段によって露光して静電潜像を形成後、この静電潜像を、現像手段によってトナー像に現像する。次にこのトナー像を、転写手段によって紙などの被印刷物の表面に転写した後、定着手段によって定着させることで一連の画像形成の工程が完了する。

静電潜像をトナー像に現像する方法の１つに、非磁性のトナー粒子を含む非磁性１成分トナーを用い、かかる非磁性１成分トナーを、現像剤担持体上に、規制ブレードを用いて薄層化しながら供給し、次いでこの薄層化した非磁性１成分トナーにより、像担持体上の静電潜像を、接触または非接触によってトナー像に現像する非磁性１成分現像方法がある。

この非磁性１成分現像方法では、トナー粒子をキャリヤと混合して均一に摩擦帯電させることができる２成分現像方法と違って、非磁性１成分トナーをいかにして均一に摩擦帯電させるか、また、現像剤担持体上にいかにして均一な非磁性１成分トナーの薄層を形成するかが、形成画像の画質を向上する上で重要な課題である。非磁性１成分トナーの帯電量が不均一であると、形成画像にむらを生じたり、余白部分にカブリを生じたりして画質が低下するおそれがある。

そこで、トナー粒子に外添して摩擦帯電性を調整するための外添剤として、一般的なシリカ微粒子に代えて、水系中でカップリング剤を加水分解しながら表面処理した酸化チタン微粒子を使用することが提案されているが、酸化チタン微粒子だけではトナー粒子の流動性が十分に得られないという問題がある（特許文献１参照）。
また、外添剤として、流動性に優れるシリカ微粒子と、大粒径でかつ低抵抗の酸化チタン微粒子とを併用することも提案されているが、低抵抗の酸化チタン微粒子を使用すると、非磁性１成分トナーの帯電の立ち上がりが悪くなって、特に画像形成方向に沿う縦長帯状のベタ画像を形成した際に、画像の後端部分で画像濃度が低くなる、いわゆるベタ追従性の不良を生じるという問題がある（特許文献２参照）。

また、前記の画像形成装置に用いる像担持体としては、光導電性を有する種々の材料からなる、種々の構造を有するものが実用化されているが、とくにアモルファスシリコン感光体が、無公害物質であるため工業的に優れていることや、表面硬度が高く信頼性の高い、メンテナンス性に優れた長寿命の感光体を形成できること、さらには実用的な感度を有し、しかも比較的安価に製造できることから、広く一般に用いられている。しかしアモルファスシリコン感光体は、その特性上、４００Ｖ前後の低い表面電位で使用しなければならないため、かかる低い表面電位でも十分に現像することができる高い現像能力を有する非磁性１成分トナーが求められている。

そこで、トナー粒子の粒度分布を調整して非磁性１成分トナーの現像能力を向上することが提案されているが、通常の分級機を用いたトナー粒子の製造工程においてトナーの粒度分布を細かく規定することは難しく、製造工程が複雑化してトナー粒子の生産性が低下するという問題がある（特許文献３〜５参照）。
また、上記のトナー粒子は、画像形成装置の現像手段内などで繰り返し撹拌などされることによって粉砕されたり、あるいは逆にトナー粒子同士が凝集、融着したりすることによって比較的早期に、粒度分布が所定の範囲から変動して、所期の効果が得られなくなってしまうため、耐久性の点でも問題がある。

また、アモルファスシリコン感光体は、周知のように帯電工程で発生する放電生成物の吸着や、同じく帯電工程で発生するオゾンによる酸化物被膜の形成などによって親水性、吸湿性が高くなって表面の電気抵抗が低下し、それによって表面の電荷が面方向にリークしやすくなる。そして環境変動、とくに湿度が上昇した際に、形成画像にいわゆる画像流れを生じやすいため、かかる画像流れの防止効果にも優れた非磁性１成分トナーが求められている。

しかし、上記特許文献３〜５のようにトナー粒子の粒度分布を規定しただけでは、画像流れを解消する効果は得られないため、アモルファスシリコン感光体を加熱して吸着水を除去するドラムヒータなしでは、特に高温高湿環境下で画像流れが発生しやすいという問題がある。
さらに、前記非磁性１成分現像方法に用いる規制ブレードとして、従来は、シリコーンゴム、ウレタンゴム等のゴムブレードや、ステンレス等の金属製のブレード、あるいはガラス製のブレードなどが用いられ、特に非磁性１成分トナーが正帯電性であるときには、自身の帯電極性が負であって、摩擦によって正帯電性の非磁性１成分トナーを良好に帯電できることや、トナーが融着しにくいことなどから、シリコーンゴム製の規制ブレードが好適に使用される。ところが、シリコーンゴム製の規制ブレードは耐久性が十分でないという問題がある。

特に、上記のようにアモルファスシリコン感光体の表面に吸着した放電生成物や、表面に形成された酸化物皮膜などを研磨、除去して画像流れの発生を防止するべく、大粒径の酸化チタン微粒子を研磨剤粒子として外添した系では、シリコーンゴム製の規制ブレードが、この研磨剤粒子によって研磨されて早期に劣化してしまうため、頻繁に交換しなければならないという問題がある。

一方、金属製の規制ブレードは耐久性に優れるものの、トナー粒子の融着を生じやすい上、自身が正の帯電特性を有するため、特に正帯電性の非磁性１成分トナーと組み合わせた際に、当該非磁性１成分トナーを、摩擦によって良好に帯電できないという問題がある。
特開平７−２９５２８５号公報（請求項１、第００３０欄〜第００４１欄）特開平１１−２８２２４２号公報（請求項２〜６、第００３５欄、第００４０欄〜第００４２欄）特開平３−１５２５６３号公報（特許請求の範囲、第５頁左上欄第１８行〜第６頁左上欄第２０行）特開平３−１５２５５９号公報（特許請求の範囲、第６頁左下欄第１４行〜第７頁左下欄第１７行）特開平２−２８７３６９号公報（特許請求の範囲、第４頁右上欄第８行〜第５頁右上欄第７行）

この発明の目的は、帯電量が均一である上、良好な帯電立ち上がり特性を有する非磁性１成分トナーを提供することにある。
また、この発明の他の目的は、非磁性１成分トナーの、規制ブレードへの融着や帯電不良などを生じることなしに、装置の耐久性を向上させ、トナー補給のみで長期にわたって良好な画像形成が可能な画像形成方法を提供することにある。

請求項１記載の発明は、非磁性１成分トナーであって、非磁性のトナー粒子に、外添剤として、一次粒子の平均粒径が０．１μｍ以下で、かつ比抵抗が１．０×１０^６Ω・ｃｍ以下である酸化チタン微粒子(i)と、一次粒子の平均粒径が０．２〜１．０μｍで、かつ比抵抗が１．０×１０^７Ω・ｃｍ以上である酸化チタン微粒子(ii)とを、少なくとも外添したことを特徴とする非磁性１成分トナーである。

請求項２記載の発明は、請求項１記載の非磁性１成分トナーを、現像剤担持体上に、金属製の規制ブレードを用いて薄層化しながら供給し、次いでこの薄層化した非磁性１成分トナーにより、像担持体としてのアモルファスシリコン感光体上の静電潜像を、接触または非接触によってトナー像に現像する現像工程を含むことを特徴とする画像形成方法である。

請求項１の構成によれば、外添剤として、小粒径で低抵抗の酸化チタン微粒子(i)と、大粒径で高抵抗の酸化チタン微粒子(ii)とを併用しているため、非磁性１成分トナーの帯電量を均一化するとともに、当該非磁性１成分トナーに、良好な帯電立ち上がり特性を付与することができる。すなわち、低抵抗の酸化チタン微粒子(i)を用いることによって帯電量を均一化するとともに、高抵抗の酸化チタン微粒子(ii)を用いることによって帯電立ち上がり特性を向上することができる。

また、請求項２の構成によれば、上記の非磁性１成分トナーを、規制ブレードとして金属製のブレードと組み合わせることによって、トナーの融着や帯電不良などを生じることなしに装置の耐久性を向上させることができる。
すなわち、非磁性１成分トナーに外添した酸化チタン微粒子(i)(ii)の併用効果によって、金属製のブレードを使用しているにも拘らず、正帯電性の非磁性１成分トナーを十分良好に帯電させることができる上、酸化チタン微粒子(ii)の研磨作用によって融着したトナーを研磨除去することができる。このため金属製のブレードの高い耐久性を生かして装置の耐久性を向上させ、トナー補給のみで長期にわたって良好な画像形成をすることが可能となる。

以下に、この発明を説明する。
《非磁性１成分トナー》
この発明の非磁性１成分トナーは、前記のように非磁性のトナー粒子に、外添剤として、小粒径で低抵抗の酸化チタン微粒子(i)と、大粒径で高抵抗の酸化チタン微粒子(ii)とを少なくとも外添したものである。

〈酸化チタン微粒子(i)〉
上記のうち酸化チタン微粒子(i)としては、従来公知の種々の製造方法で得た未処理の、一次粒子の平均粒径が０．１μｍ以下である酸化チタン微粒子に所定量の金属元素などを担持させて、比抵抗を１．０×１０^６Ω・ｃｍ以下の範囲に調整したものなどを使用することができる。酸化チタン微粒子(i)に担持させる金属元素としては、例えばスズ、アンチモン、ヒ素、インジウムなどを挙げることができる。これらは１種単独で使用できる他、２種以上を併用することもできる。

また、比抵抗を微調整するために、金属元素を担持させた酸化チタン微粒子(i)の表面を、さらにカップリング剤で処理しても良い。カップリング剤としてはチタネートカップリング剤、シランカップリング剤などを挙げることができる。
酸化チタン微粒子(i)の比抵抗が１．０×１０^６Ω・ｃｍ以下に限定されるのは、この範囲を超えると、当該酸化チタン微粒子(i)を外添したことによる、非磁性１成分トナーの帯電量を均一化する効果が得られず、形成画像の画質が低下するためである。なお、比抵抗の下限値は特に限定されず、上記の担持法などで低下できる限界値（およそ１．０×１０^−１Ω・ｃｍ程度）まで低抵抗化した酸化チタン微粒子(i)を用いることが可能である。

また、酸化チタン微粒子(i)の、一次粒子の平均粒径が０．１μｍ以下に限定されるのは、この範囲を超えると、非磁性１成分トナーの帯電量を均一化する効果が得られず、形成画像の画質が低下するためである。なお、一次粒子の平均粒径の下限値は特に限定されないが、トナー粒子に外添する際の取り扱い性等を考慮すると、上記の範囲内でも特に０．０１μｍ以上であるのが好ましい。

酸化チタン微粒子(i)の外添量は特に限定されないが、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜１．０重量部であるのが好ましい。外添量がこの範囲未満では、酸化チタン微粒子(i)を外添したことによる、非磁性１成分トナーの帯電量を均一化する効果が得られず、形成画像の画質が低下するおそれがある。また、この範囲を超える場合には、帯電の立ち上がりが悪くなって、前述したベタ追従性が低下するおそれがある。

〈酸化チタン微粒子(ii)〉
酸化チタン微粒子(ii)としては、やはり従来公知の種々の製造方法で得た未処理の、一次粒子の平均粒径が０．２〜１．０μｍである酸化チタン微粒子の表面をカップリング剤で処理して、比抵抗を１．０×１０^７Ω・ｃｍ以上の範囲に調整したものなどを使用することができる。カップリング剤としてはチタネートカップリング剤、シランカップリング剤などを挙げることができる。

酸化チタン微粒子(ii)の比抵抗が１．０×１０^７Ω・ｃｍ以上に限定されるのは、この範囲未満では、当該酸化チタン微粒子(ii)を外添したことによる、非磁性１成分トナーの帯電立ち上がりを向上する効果が得られず、形成画像のベタ追従性が低下するためである。なお、比抵抗の上限値は特に限定されず、上記のカップリング剤による処理法などで上昇できる限界値（およそ１．０×１０^１５Ω・ｃｍ程度）まで高抵抗化した酸化チタン微粒子(ii)を用いることが可能である。

また、酸化チタン微粒子(ii)の、一次粒子の平均粒径が０．２〜１．０μｍに限定されるのは、この範囲未満では、酸化チタン微粒子(ii)を添加したことによる、帯電立ち上がり特性を向上する効果が不十分になる結果、形成画像のベタ追従性が低下してしまい、しかも、研磨剤としての機能も不十分となって、特にアモルファスシリコン感光体と組み合わせた際に、吸湿による画像流れを防止できないためである。また、金属製のブレードと組み合わせた際に、当該ブレードにトナーが融着するのを防止できないためである。一方、上記の範囲を超える場合には、特に１ドットの幅の細線が同じ１ドットの間隔で並んだ１ドットピッチラインなどの画像において、画像の潰れが生じて画質が低下するためである。

酸化チタン微粒子(ii)の外添量は、特にアモルファスシリコン感光体と組み合わせる際には、トナー粒子１００重量部に対して０．５〜２．０重量部であるのが好ましい。外添量がこの範囲未満では、酸化チタン微粒子(ii)を添加したことによる帯電立ち上がり特性を向上する効果や、研磨剤としての機能が不十分となって、特にアモルファスシリコン感光体と組み合わせた際に、高温高湿環境下での、吸湿による画像流れを防止できないおそれがある。また、金属製のブレードと組み合わせた際に、当該ブレードにトナーが融着するのを防止できないおそれがある。一方、上記の範囲を超える場合には、１ドットピッチラインなどの画像において、画像の潰れが生じて画質が低下するおそれがある。また、過剰の酸化チタン微粒子(ii)がトナー粒子から脱落して余白部分にカブリを生じたり、アモルファスシリコン感光体の表面に付着して形成画像に黒点を生じたりするおそれもある。

〈シリカ微粒子〉
トナーの流動性を向上することを考慮すると、本発明の非磁性１成分トナーには、上記２種の酸化チタン微粒子と共に、シリカ微粒子を外添するのが好ましい。シリカ微粒子としては、トナー粒子に外添される従来公知の種々の、微細なシリカ微粒子を挙げることができる。シリカ微粒子の外添量は、トナー粒子１００重量部に対して０．１〜１．５重量部であるのが好ましい。

〈トナー粒子〉
トナー粒子としては、非磁性１成分用として従来公知の種々の構成を有するトナー粒子を用いることができる。具体的には、従来同様に定着用樹脂中に、着色剤その他の添加剤を分散させた構造を有するものが好ましい。

定着用樹脂としては、たとえばスチレン系重合体、アクリル系重合体、スチレン−アクリル系重合体、塩素化ポリスチレン、ホリプロピレン、アイオノマー等のオレフィン系重合体、ポリ塩化ビニル、ポリエステル系樹脂、ポリアミド、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ジアリルフタレート樹脂、シリコーン樹脂、ケトン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、フェノール樹脂、ロジン変性フェノール樹脂、キシレン樹脂、ロジン変性マレイン酸樹脂、ロジンエステルなどを挙げることができ、とくにスチレン系重合体、スチレン−アクリル系重合体、ポリエステル系樹脂が好ましい。このうちスチレン系重合体、スチレン−アクリル系重合体としては、スチレンの単独重合体や、当該スチレンと他の単量体との共重合体を挙げることができる。

スチレンと共重合可能な他の単量体としては、例えばｐ−クロルスチレン；ビニルナフタレン；エチレン、プロピレン、ブチレン、イソブチレンなどのエチレン不飽和モノオレフィン類；塩化ビニル、臭化ビニル、弗化ビニルなどのハロゲン化ビニル類；酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル、酪酸ビニルなどのビニルエステル類；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ドテシル、アクリル酸ｎ−オクチル、アクリル酸２−クロルエチル、アクリル酸フェニル、α−クロルアクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類；アクリロニトリル、メタアクリロニトリル、アクリルアミドなどの他のアクリル酸誘導体；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテルなどのビニルエーテル類；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、メチルイソプロぺニルケトンなどのビニルケトン類；Ｎ−ビニルピロール、Ｎ−ビニルカルバゾール、Ｎ−ビニルインドール、Ｎ−ビニルピロリデンなどのＮ−ビニル化合物類等を挙げることができる。これら共重合モノマーは、１種単独で、あるいは２種以上を組み合わせて、スチレンと共重合させることができる。

また、ポリエステル系樹脂としては、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とを重縮合させて得られるものなどを用いることができる。このうち多価カルボン酸成分としては、例えばマレイン酸、フマール酸、シトラコン酸、イタコン酸、グルタコン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、シクロへキサンジカルボン酸、コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、アゼライン酸、マロン酸等の２価カルボン酸；ｎ−ブチルコハク酸、ｎ−ブテニルコハク酸、イソブチルコハク酸、イソブテニルコハク酸、ｎ−オクチルコハク酸、ｎ−オクテニルコハク酸、ｎ−ドデシルコハク酸、ｎ−ドデセニルコハク酸、イソドデシルコハク酸、イソドデセニルコハク酸等の２価カルボン酸のアルキルもしくはアルケニルエステル；１，２，４−べンゼントリカルボン酸（トリメリット酸）、１，２，５−べンゼントリカルボン酸、２，５，７−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸、１，２，４−ブタントリカルボン酸、１，２，５−へキサントリカルボン酸、１，３−ジカルボキシル−２−メチル−２−メチレンカルボキシプロパン、１，２，４−シクロへキサントリカルボン酸、テトラ（メチレンカルボキシル）メタン、１，２，７，８−オクタンテトラカルボン酸、ピロメリット酸、エンポール三量体酸等の３価以上のカルボン酸等を挙げることができる。また、これら多価カルボン酸の無水物も使用できる。

一方、多価アルコール成分としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ネオぺンチルグリコール、１，４−ブテンジオール、１，５−ぺンタンジオール、１，６−へキサンジオール、１，４−シクロへキサンジメタノール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類の他、ビスフェノールＡ、水素添加ビスフェノールＡ、ポリオキシエチレン化ビスフェノールＡ、ポリオキシプロピレン化ビスフェノールＡ等のビスフェノール類；ソルビトール、１，２，３，６−へキサンテトロール、１，４−ソルビタン、ぺンタエリスリトール、ジぺンタエリスリトール、トリぺンタエリスリトール、１，２，４−ブタントリオール、１，２，５−ぺンタントリオール、グリセロール、ジグリセロール、２−メチルプロパントリオール、２−メチル−１，２，４−ブタントリオール、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、１，３，５−トリヒドロキシメチルべンゼン等のトリオール以上の多価アルコール類を挙げることができる。

着色剤としては、トナー粒子の色に合わせた各色の着色剤を用いることができる。その好適な例は下記の通りである。

黒色顔料
カーボンブラック、アセチレンブラック、ランプブラック、アニリンブラック。

黄色顔料
黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネープルスイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ。

橙色顔料
赤口黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ。

赤色顔料
べンガラ、カドミウムレッド、鉛丹、硫化水銀カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッドカルシウム塩、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ。

紫色顔料
マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ。

青色顔料
紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアニンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ。

緑色顔料
クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ。

白色顔料
亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白、硫化亜鉛。

体質顔料
バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト。

着色剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部であるのが好ましく、２〜８重量部であるのがさらに好ましい。

着色剤以外の他の添加剤の代表例としては、電荷制御剤、オフセット防止剤を挙げることができる。
電荷制御剤は、トナーの摩擦帯電特性を制御するためのもので、トナーの帯電極性に応じて正電荷制御用および／または負電荷制御用の電荷制御剤を用いる。このうち正電荷制御用の電荷制御剤としては、塩基性窒素原子を有する有機化合物、例えば塩基性染料、アミノピリン、ピリミジン化合物、多核ポリアミノ化合物、アミノシラン類等や、上記各化合物で表面処理された充填剤等を挙げることができる。

また、負電荷制御用の電荷制御剤としては、ニグロシンベース（CI5045）、オイルブラック（CI26150）、ボントロンＳ、スピロンブラック等の油溶性染料；スチレン−スチレンスルホン酸共重合体等の電荷制御性樹脂；カルボキシ基を含有する化合物（たとえばアルキルサリチル酸金属キレート等）、金属錯塩染料、脂肪酸金属石鹸、樹脂酸石鹸、ナフテン酸金属塩等を挙げることができる。電荷制御剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。

オフセット防止剤は、トナーにオフセット防止効果を付与するために配合する。オフセット防止剤としては、脂肪族系炭化水素、脂肪族金属塩類、高級脂肪酸類、脂肪酸エステル類もしくはその部分ケン化物、シリコーンオイル、各種ワックス等を挙げることができる。中でも、重量平均分子量が１０００〜１００００程度の脂肪族系炭化水素が好ましい。具体的には、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン、パラフィンワックス、炭素原子数４以上のオレフィン単位からなる低分子量のオレフィン重合体、シリコーンオイル等の１種または２種以上の組み合わせが適当である。オフセット防止剤の添加量は、定着用樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部であるのが好ましく、０．５〜８重量部であるのがさらに好ましい。その他、安定剤等の種々の添加剤を、適宜の割合で配合してもよい。

トナー粒子の、体積基準の中心粒径は４〜１２μｍであるのが好ましく、とくに６〜１０μｍであるのが好ましい。

《像担持体》
上記この発明の非磁性１成分トナーと組み合わせて使用する像担持体としては、アモルファスシリコン感光体が好ましい。また、アモルファスシリコン感光体としては、例えばドラム状などの所定の形状に形成した導電性基体の表面にアモルファスシリコン系の感光層を備えた、従来公知の種々の構造を有する感光体を用いることができる。

また、アモルファスシリコン系の感光層は、例えばグロー放電分解法、スパッタリング法、ＥＣＲ法、蒸着法などの気相成長法によって形成することができ、その形成にあたっては、Ｈやハロゲン元素を含有させることもできる。また、感光体の特性を調整するためにＣ、Ｎ、Ｏ等の元素を含有させたり、周期表（長周期型）の１３族元素や１５族元素を含有させたりしてもよい。

具体的には感光層は、例えばａ−Ｓｉの他、ａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＯＮなどのアモルファスシリコン系の、光導電性を有する種々の材料にて形成することができる。
とくにａ−ＳｉＣを用いるのが好ましく、その場合はＳｉ_１−ｘＣ_ｘのｘの値を０＜ｘ≦０．５、好ましくは０．０５≦ｘ≦０．４５に設定するのがよい。この範囲であればａ−ＳｉＣ層を、良好なキャリアの輸送を維持しつつａ−Ｓｉ層よりも高抵抗にして、感光体の光感度特性を向上することができる。

１３族元素や１５族元素としては、それぞれＢやＰが、共有結合性に優れ、半導体特性を敏感に変え得る点で、また、優れた光感度が得られるという点で望ましい。
さらにアモルファスシリコン系の感光層を、光キャリア発生の機能を高めた層領域（光励起層領域）と、キャリア輸送の機能を持たせた層領域（キャリア輸送層領域）とを積層したものとすると、感光体の光感度と耐電圧特性とをともに高めることができる。

この際、光励起層領域は光キャリアの生成効率を高めるため、成膜条件のうち、(1) 成膜速度を低めに設定する、(2) 製膜成分の、Ｈ_２やＨｅでの希釈率を高める、(3) ドープする元素の量を、キャリア輸送層領域よりも多くする、等の対策を施しつつ製膜するのが好ましい。
また、キャリア輸送層領域は、主に感光層の耐圧を高めるとともに、光励起層領域から注入されたキャリアを導電性基体にスムースに輸送する役割を持つが、この層領域においても、光励起層領域を透過してきた光によりキャリア生成が行われるため、感光体の光感度の向上に寄与する。

アモルファスシリコン系の感光層の厚みは、露光波長の光に対するこの層の吸収係数から求まる光吸収の深さに対して、さらに０．１〜２．０μｍを加えた厚みとするのが好ましい。
また、感光層を、上記のように光励起層領域とキャリア輸送層領域とを積層したものとする場合には、光励起層領域の厚みを、上記光吸収の深さにほぼ等しく設定するのが好ましい。

感光層と導電性基体との間には、キャリア阻止層を介在させるのが好ましい。
キャリア阻止層は、現像時に感光体の表面がバイアス電圧を印加されつつトナーと接触した際に、導電性基体から感光層へのキャリアの注入を阻止することにより、露光部と非露光部との静電コントラストを高めて画像の濃度を向上させるとともに、地肌カブリを低減する機能を有する。

キャリア阻止層としては、それぞれ絶縁性であるａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯＮ、ａ−ＳｉＣＯＮなどにて形成した無機絶縁層や、あるいはポリエチレンテレフタレート、パリレン（登録商標）、ポリ四フッ化エチレン、ポリイミド、ポリフッ化エチレンプロピレン、ポリウレタン、エポキシ樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、酢酸セルローズ樹脂その他によって形成した有機絶縁層等を用いるのが好ましい。

また、キャリア阻止層には、絶縁性とともに、導電性基体やアモルファスシリコン系感光層との密着性が良く、かつ感光層を形成する際の加熱等にも大きな変質を起こさないといった特性が求められる。
かかる特性を考慮すると、キャリア阻止層もａ−ＳｉＣにて形成するのが好ましい。
キャリア阻止層を形成するａ−ＳｉＣを絶縁性とするためには、キャリア阻止層に含まれるＣの量を、感光層の場合に比べて多くすればよい。

キャリア阻止層の厚みは０．０１〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜３μｍであるのがさらに好ましい。
また、感光層の表面は、有機もしくは無機の絶縁材料からなる表面保護層によって被覆して保護するのが好ましい。これにより、帯電手段などによる放電時に感光層の表面が酸化されて、放電生成物や水分子などを吸着しやすい酸化物被膜が形成されるのを防止することができる。また、絶縁耐圧を向上したり、繰り返し使用した際の耐磨耗性を向上したりすることもできる。

とくにａ−ＳｉＣ、ａ−ＳｉＮ、ａ−ＳｉＯ、ａ−ＳｉＣＯ、ａ−ＳｉＮＯなどのａ−Ｓｉ系の絶縁材料からなる層を用いるのがよく、これらは感光層と同様の薄膜形成方法によって形成することができる。
とくにａ−ＳｉＣにて形成するのが好ましい。表面保護層にａ−ＳｉＣを用いる場合は、絶縁性を付与するため、キャリア阻止層の場合と同様に、含まれるＣの量を感光層に比べて多くすればよい。

具体的には、Ｓｉ_１−ｘＣ_ｘのｘ値を０．３≦ｘ＜１．０、とくに０．５≦ｘ≦０．９５とするのが好ましい。
また、上記Ｃのｘ値を調整して、表面保護層の暗抵抗率を１０^１３Ω・ｃｍ以上とするのが好ましい。
暗抵抗率が１０^１３Ω・ｃｍ以上であると、感光体は、表面保護層の面方向における電位の流れが少ないため静電潜像の維持能力が高い上、耐湿性にも優れており、吸水による画像流れの発生を抑制する効果に優れたものとなる。

また、かかる高抵抗の表面保護層は、トナーを通してのバイアスによる電荷の注入を阻止し、露光部と非露光部との電位コントラストを高めて、その表面に、より多くのトナーを引き付けてトナー像の濃度を増し、画像濃度を十分に高める機能も有する。また、地肌カブリを抑制することもできる。さらに感光体の絶縁耐圧を高めることもできる。
また、ａ−ＳｉＣ以外の他の絶縁材料にて形成した表面保護層は、画像形成後にも光キャリアがトラップされ続けてしまい、通常の除電工程では残留電位を確実に消去できないおそれがある。しかしａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、表面からの正電荷は有効に阻止するが、導電性基体からの負電荷は比較的通し易いという性質を持つため、画像形成後の残留電位を、通常の除電工程によって効果的に消去でき、連続して画像形成を行えるという利点もある。

また、ａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、ａ−ＳｉＣ等のアモルファスシリコン系の感光層との密着性が良好であるとともに、耐磨耗性、耐環境性等にも優れるため、長期にわたって安定した画像形成を行えるという利点もある。
ａ−ＳｉＣにて形成した表面保護層は、その層内で、Ｃの量に厚み方向の勾配を形成してもよいし、ＣとともにＮ、Ｏ、Ｇｅなどの元素を含有させて耐湿性をさらに高めることもできる。

表面保護層の厚みは０．０５〜５μｍであるのが好ましく、０．１〜３μｍであるのがさらに好ましい。厚みが０．０５μｍ未満では、上述した酸化物被膜生成を防止する効果や、絶縁耐圧を向上する効果、あるいは繰り返し使用した際の耐磨耗性を向上する効果などが十分に得られないおそれがある。また、光キャリアを効果的にトラップしてトナー像の形成に寄与させることができないおそれもある。

一方、厚みが５μｍを超える場合には、精細な電荷パターンを形成するに際して、表面保護層中で電界（電気力線）が膜面方向に広がりを生じて解像力の低下をきたす結果、十分な解像度が得られないおそれがある。また、表面に残留する電荷が多くなって残留電位が高くなるため、画像濃度の低下や地肌カブリ、あるいは繰り返し使用における画像濃度の変化等の問題を生じるおそれもある。

《画像形成方法》
図１は、この発明の画像形成方法を実施するための、画像形成装置の一例を示す図である。図の例の画像形成装置は、ドラム状の像担持体１の周囲に、従来同様に、同図中に矢印で示したその回転方向に沿って順に、帯電手段２と、露光手段３と、現像手段４と、転写手段５と、クリーニング手段６と、除電ランプ７とをこの順に配設したものである。

このうち像担持体１としては、上記のようにアモルファスシリコン感光体が好ましい。また、帯電手段２としては、従来同様にコロトロン、スコロトロンなどの帯電器を用いることができる。図の例はスコロトロン式の帯電器であって、符号２１は放電ワイヤ、符号２２はシールド、符号２３はグリッドである。
露光手段３としては、例えば画像形成装置がレーザープリンタ、デジタル式の静電式複写機、普通紙ファクシミリ装置などである場合、入力された電子データに基づいて像担持体１の表面に静電潜像を形成できる、半導体レーザアレイなどを用いることができる。

現像手段４としては、非磁性１成分トナーＴを収容するためのハウジング４０と、像担持体１の回転に伴って回転する現像剤担持体４１と、この現像剤担持体４１の表面に、その回転に伴って連続して、非磁性１成分トナーＴを帯電、付着させて所定厚みの薄層ＴＬを形成するための規制ブレード４２とを備えたものを用いている。また、規制ブレード４２は、例えばステンレス鋼板などの金属製の板材にて形成している。

また、転写手段５として、図の例では、少なくともその表面が導電性を有し、所定の電位に接続された転写ローラを用いている。これにより、転写手段５として帯電器を用いる場合に比べて、画像形成装置内でのオゾンの発生を抑えて、当該オゾンによる放電生成物の発生や感光体表面への酸化物被膜の形成を抑制することができる。したがって画像流れの発生をさらに確実に防止することができる。

さらにクリーニング手段６としては、像担持体１の表面に当接させて、残留したトナーを掻き落とすためのクリーニングブレード６１と、当該クリーニングブレード６１で掻き落としたトナーを収容するためのハウジング６２とを備えたものを用いている。
上記各部を備えた図の例の画像形成装置を用いて画像形成を行うには、像担持体１を矢印の方向に回転させながら、その表面を、帯電手段２によって一様に帯電させ、次いで露光手段３によって露光して静電潜像を形成した後、この静電潜像を、現像手段４によってトナー像に現像する。

詳しくは、規制ブレード４２を用いて現像剤担持体４１の表面に連続的に形成した非磁性１成分トナーＴの薄層ＴＬを、図に示したように像担持体１の表面に接触させることによって、当該像担持体１上に形成された静電潜像をトナー像に現像する。あるいは図示していないが、薄層ＴＬを、像担持体１の表面と一定間隔に保持した非接触の状態として、電位差によって、非磁性１成分トナーを像担持体１の表面に移動させて静電潜像をトナー像に現像することもできる。

次に、このトナー像を、転写手段５によって紙などの被印刷物の表面に転写した後、図示しない定着手段によって被印刷物の表面に定着させることで、一連の画像形成の工程が完了する。
また、トナー像転写後の像担持体１は、その表面に残留したトナーをクリーニング手段６によって除去し、さらに除電ランプ７を用いて露光して除電することによって次の画像形成に備える。

上記の画像形成方法を実施するにあたり、この発明では、上で述べたように規制ブレード４２として金属製のものを使用し、それを前記この発明の非磁性１成分トナーと組み合わせているため、規制ブレード４２へのトナーの融着や帯電不良などを生じることなしに装置の耐久性を向上させ、トナー補給のみで長期にわたって良好な画像形成をすることが可能となる。

なお、画像形成装置の内部構成は、図の例には限定されず、種々の設計変更を施すことが可能である。

以下にこの発明を、実施例、比較例に基づいてさらに詳細に説明する。

〈酸化チタン微粒子(i)の製造〉
塩素法によって得た四塩化チタンと、酸素ガスとの混合物を気相酸化反応器に導入し、気相で１０００℃の温度で反応させることによってバルク状の酸化チタンを得、この酸化チタンを、ハンマーミルを用いて粉砕し、洗浄後、１１０℃で乾燥させ、さらにジェットミルで解砕して酸化チタン微粒子を作製した。
酸化チタン微粒子の、一次粒子の平均粒径は、ハンマーミルによる粉砕条件を変更することによって、０．０１μｍ、０．０５μｍ、０．１μｍ、および０．２μｍの４種に調整した。

次に、作製した酸化チタン微粒子を水に分散させて、濃度１００ｇ／リットルの懸濁液を調製するとともに、それとは別に、塩化スズ（ＳｎＣｌ_４・５Ｈ_２Ｏ）２ｇと塩化アンチモン（ＳｂＣｌ_２）０．１ｇとを２Ｎ塩酸水溶液５０ｍｌに溶かして添加液を調製した。
そして、７０℃に加熱した懸濁液に、所定量の添加液を、１時間かけて添加し、固形分をろ別、洗浄したのち６００℃で焼成し、ジェットミルで解砕して、スズとアンチモンが担持された酸化チタン微粒子を得た。この際、懸濁液のｐＨを２〜３に維持するため、１０％水酸化ナトリウム水溶液を随時、滴下した。

添加液の添加量は、酸化チタンに対するスズとアンチモンの担持量を調整することで、比抵抗の異なる複数種の酸化チタン微粒子(i)を得るために調整した。ただし、添加液の添加量が同じでも、製造される酸化チタン微粒子(i)の抵抗値にはばらつきが生じるため、所望の抵抗値を有する酸化チタン微粒子が得られるまで、何度か、同じ添加量での製造を繰り返した。

次に、スズとアンチモンを担持させた酸化チタン微粒子１００重量部と、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート２．６重量部とを、ヘンシェルミキサーを用いて、１３０℃の温度で混合してカップリング反応させることによって酸化チタン微粒子(i)を製造した。
製造された酸化チタン微粒子(i)の比抵抗は、５．０×１０^０Ω・ｃｍ、１．０×１０^５Ω・ｃｍ、１．０×１０^６Ω・ｃｍ、および１．０×１０^７Ω・ｃｍの４種であった。その結果、酸化チタン微粒子(i)としては、一次粒子の平均粒径と比抵抗の異なる下記(i-1)〜(i-7)の７種のものを製造することができた。

〈酸化チタン微粒子(ii)の製造〉
ハンマーミルによる粉砕条件を変更したこと以外は酸化チタン微粒子(i)の製造と同様にして、一次粒子の平均粒径が０．１５μｍ、０．２μｍ、０．５μｍ、１．０μｍ、および２．０μｍである５種の酸化チタン微粒子を作製した。

添加液の添加量は、酸化チタンに対するスズとアンチモンの担持量を調整することで、比抵抗の異なる複数種の酸化チタン微粒子(ii)を得るために調整した。ただし、添加液の添加量が同じでも、製造される酸化チタン微粒子(ii)の抵抗値にはばらつきが生じるため、所望の抵抗値を有する酸化チタン微粒子が得られるまで、何度か、同じ添加量での製造を繰り返した。

次に、スズとアンチモンを担持させた酸化チタン微粒子１００重量部と、イソプロピルトリイソステアロイルチタネート２．６重量部とを、ヘンシェルミキサーを用いて、１３０℃の温度で混合してカップリング反応させることによって酸化チタン微粒子(ii)を製造した。
製造された酸化チタン微粒子(ii)の比抵抗は、１．０×１０^６Ω・ｃｍ、１．０×１０^７Ω・ｃｍ、１．０×１０^９Ω・ｃｍ、および１．０×１０^１３Ω・ｃｍの４種であった。その結果、酸化チタン微粒子(ii)としては、一次粒子の平均粒径と比抵抗の異なる下記(ii-1)〜(ii-11)の１１種のものを製造することができた。

なお、上記酸化チタン微粒子(i)(ii)の、一次粒子の平均粒径は下記のようにして求めた。
すなわち、酸化チタン微粒子の、走査型電子顕微鏡による倍率３万倍の写真を、ＣＣＤを用いて撮影後、画像データをパーソナルコンピュータに取り込み、汎用画像処理ソフト〔三谷商事(株)製の商品名ＷＩＮＲＯＯＦ〕を用いて、画像中に写った任意の酸化チタン微粒子１００個以上の個数平均粒径（長径）を求めて、酸化チタン微粒子の、一次粒子の平均粒径とした。

また、酸化チタン微粒子(i)(ii)の比抵抗は、ウルトラハイレジスタンスメータ（ULTRA HIGH RESISTANCE METER）〔アドバンテスト社製Ｒ８３４０Ａ〕を使用して、酸化チタン微粒子１０ｇを５８．８ＭＰａの圧力で圧縮して直径２５ｍｍの円柱形に成形し、円柱の軸方向に１ｋｇの荷重をかけながら、円柱の両端部間に１０Ｖの電圧を印加して測定した。

実施例１〜１１、比較例１〜５：
〈定着用樹脂の合成〉
スチレン７０重量部と、アクリル酸ブチル３０重量部との混合液を、窒素による不活性雰囲気中で、２，２−アゾビス−（２，４−ジメチルバレロニトリル）を主成分とする重合開始剤〔和光純薬(株)製のＶ−６５〕６重量部と、トルエン２００重量部との溶液に３時間かけて滴下し、滴下終了後、液温を６０℃に保った状態で１２時間、重合反応させた。そして１２時間、経過後にトルエンを減圧蒸留して除去することによって、定着用樹脂であるスチレン−アクリル樹脂を得た。

〈トナー粒子の製造〉
上記スチレン−アクリル樹脂１００重量部に、カーボンブラック〔コロンビアカーボン社製のＲａｖｅｎ１２５５〕５重量部、電荷制御剤としてのニグロシン染料〔オリエント化学工業(株)製のＮ０７〕３重量部、およびワックス〔三洋化成工業(株)製の商品名ユーメックス１００ＴＳ〕３重量部を加えて、ヘンシェルミキサー〔三井三池工業(株)製〕で十分に前混合し、次いで２軸押出式混練機〔池貝(株)製のＰＣＭ−３０〕を用いて溶融混練し、ジェットミル〔日本ニューマチック工業(株)製のＩＤＳ−２型〕を用いて粉砕した後、アルピネ分級機を用いて分級して、体積基準の中心粒径が８．９μｍであるトナー粒子を製造した。

〈非磁性１成分トナーの製造〉
上記で製造したトナー粒子１００重量部に、外添剤として酸化チタン微粒子(i)０．４重量部、酸化チタン微粒子(ii)１．０重量部、およびシリカ微粒子〔日本アエロジル(株)製のＲＥＡ２００〕１．２重量部を、ヘンシェルミキサーを用いて混合して表３に示す実施例１〜１１、比較例１〜５の１６種の非磁性１成分トナーを製造した。

（実機試験１）
上記実施例１〜１１、比較例１〜５の非磁性１成分トナーを、図１の内部構造を有し、像担持体１として正帯電単層有機感光体を用いると共に、印字ドット数を書き込み６００ｄｐｉ相当とした普通紙ファクシミリ装置〔京セラミタ(株)製ＬＤＣ−７９０〕に使用して、温度２３℃、相対湿度６５％の常温、常湿環境下で画像形成して、下記の評価を行った。

画質評価：
上記の組み合わせによって、本発明の構成による、帯電量を均一化する効果を把握するために、以下の画質評価を行った。すなわち、１ドットの幅の細線が同じ１ドットの間隔で並んだ１ドットピッチラインの画像を形成し、その画質を下記の基準で評価した。なお、画像形成する用紙としては、Ａ４サイズの用紙を用い、このＡ４サイズの用紙の長辺が、装置の通紙方向と一致するように設定した状態で画像形成して評価を行った。
◎：細線は均一で細く、線間の潰れもなかった。優
○：線幅は均一であるが若干太くなっていた。線間の潰れはなかった。良
△：線間の潰れはかなったが、線幅は不均一であった。可
×：線幅は不均一で、線間に潰れが見られた。不可

ベタ追従性評価：
上記の組み合わせによって、本発明の構成による、帯電量の立ち上がり特性を改善する効果を把握するために、以下のベタ追従性評価を行った。すなわち、用紙の先端から後端に至る縦長帯状のベタ画像を形成し、形成したベタ画像の先端部の画像濃度ＩＤ_Ｆ（用紙先端から２．５ｃｍの位置の５点の平均値）と、後端部の画像濃度ＩＤ_Ｒ（用紙後端から２．５ｃｍの位置の５点の平均値）とを、反射濃度計〔東京電色(株)製のＴＣ−６ＤＳ〕を用いて測定して、両者の濃度差ＩＤ_Ｆ−ＩＤ_Ｒを求めた。そして下記の基準で、ベタ追従性を評価した。
◎：濃度差が０．０２未満であった。優
○：濃度差が０．０２以上、０．０５未満であった。良
△：濃度差が０．０５以上、０．１未満であった。可
×：濃度差が０．１以上であった。不可
ただし、濃度差が０．１未満、濃度差の評価が△〜◎であっても、先端部の画像濃度ＩＤ_Ｆが１．３０未満のものは、評価は不可（×）とした。
結果を表３に示す。

表より、一次粒子の平均粒径が０．１μｍを超える酸化チタン微粒子(i)を用いた比較例１、比抵抗が１．０×１０^６Ω・ｃｍを超える酸化チタン微粒子(i)を用いた比較例２、および一次粒子の平均粒径が１．０μｍを超える酸化チタン微粒子(ii)を用いた比較例４の非磁性１成分トナーは、いずれも形成画像の画質が不可（×）となった。
また、一次粒子の平均粒径が０．２μｍ未満である酸化チタン微粒子(ii)を用いた比較例３、および比抵抗が１．０×１０^７Ω・ｃｍ未満である酸化チタン微粒子(ii)を用いた比較例５の非磁性１成分トナーは、ともに形成画像のベタ追従性が不可（×）となった。
これに対し、実施例１〜１１の非磁性１成分トナーは、形成画像の画質、およびベタ追従性がともに優（◎）〜可（△）の範囲内であって、良好な画像を形成できることが確認された。

実施例１２〜１４：
酸化チタン微粒子(ii)の外添量を、トナー粒子１００重量部に対して１．２重量部（実施例１２）、０．５重量部（実施例１３）、および２．０重量部としたこと以外は実施例１と同様にして、実施例１２〜１４の非磁性１成分トナーを製造した。

（実機試験２）
上記実施例１２〜１４の非磁性１成分トナーを、図１の内部構造を有し、像担持体１としてのアモルファスシリコン感光体と、ステンレス鋼板製の規制ブレード４２とを組み合わせるとともに、印字ドット数を書き込み６００ｄｐｉ相当とした普通紙ファクシミリ装置〔京セラミタ(株)製ＬＤＣ−７９０の改造機〕に使用して画像形成して、下記の評価を行った。

初期特性評価：
温度２３℃、相対湿度６５％の常温、常湿環境下で画像形成して、前記と同じ画質評価、ベタ追従性評価をして初期特性とした。

耐刷評価：
温度２３℃、相対湿度６５％の常温、常湿環境下で１０万枚の連続画像形成を行った後、前記と同じ画質評価、ベタ追従性評価と、下記の各評価とを行った。

融着の有無：
１０万枚の画像形成後の規制ブレード４２に、トナーが融着しているか否かを観察した。また、ベタ画像を画像形成して、形成画像に、白筋等の、トナーの融着による影響が見られないか否かを評価した。
○：規制ブレード２４に融着は見られなかった。優
△：規制ブレード２４に融着が見られたが、形成画像に、融着による影響は見られなかった。可
×：規制ブレード２４に融着が見られ、形成画像にも、融着による影響が見られた。不可

画像流れの有無：
１０万枚の画像形成後の普通紙ファクシミリ装置を、温度３５℃、相対湿度８５％の高温、高湿環境下で２４時間、静置した後、画像流れ評価のための画像（全面に、２５％１ドットの画像）を連続的に画像形成して、下記の基準で、画像流れが発生しているか否かを評価した。
◎：画像形成した１枚目の画像において、既に画像流れは見られなかった。優
○：１枚目の画像には画像流れが見られたが、画像形成を繰り返すと、５枚目以内で画像流れが解消された。良
△：１枚目の画像には画像流れが見られたが、画像形成を繰り返すと、６枚目以上、１０枚目以内で画像流れが解消された。可
×：１枚目の画像に画像流れが見られ、画像形成を繰り返しても、１１枚目でも画像流れは解消されなかった。

結果を表４、５に示す。

両表より、実施例１２〜１４はいずれも、初期の画像特性に優れる上、高温高湿環境下で連続画像形成しても、規制ブレード４２への融着や画像流れを生じることなく、良好な画像を維持できることが確認された。

この発明の画像形成方法を実施するための、画像形成装置の一例の内部構造を説明する図である。

符号の説明

１像担持体
４１現像剤担持体
４２規制ブレード
ＴＬ薄層
Ｔ非磁性１成分トナー

Claims

非磁性１成分トナーであって、非磁性のトナー粒子に、外添剤として、一次粒子の平均粒径が０．１μｍ以下で、かつ比抵抗が１．０×１０^６Ω・ｃｍ以下である酸化チタン微粒子(i)と、一次粒子の平均粒径が０．２〜１．０μｍで、かつ比抵抗が１．０×１０^７Ω・ｃｍ以上である酸化チタン微粒子(ii)とを、少なくとも外添したことを特徴とする非磁性１成分トナー。
請求項１記載の非磁性１成分トナーを、現像剤担持体上に、金属製の規制ブレードを用いて薄層化しながら供給し、次いでこの薄層化した非磁性１成分トナーにより、像担持体としてのアモルファスシリコン感光体上の静電潜像を、接触または非接触によってトナー像に現像する現像工程を含むことを特徴とする画像形成方法。