JP2005115087A - フラットパネルディスプレイ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 耐候性及び耐熱性に優れ、高精細な表示を実現することができると共に曲面に適用することができるフラットパネルディスプレイを提供する。
【解決手段】 液晶表示素子１は、一対のガラス基板１１，１２と、複数の透明電極１３，１６と、配向膜１４，１７と、ガラス基板１１とガラス基板１２を所定の間隔に保持するスペーサ１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部において、ガラス基板１１，１２を気密に接合して、その内部に液晶２１を封入するシール層２０とを備える。ガラス基板１１，１２は、ソーダライムガラス製で、外形寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さｔ（ｍｍ）が０．２ｍｍであり、曲率半径Ｒ（ｍｍ）がＲ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）の関係式を満たす２８０ｍｍである曲面に屈曲される。
【選択図】 図１

Description

本発明は、フラットパネルディスプレイ及びその製造方法、特に、液晶表示素子及びその製造方法に関する。

フラットパネルディスプレイとしての液晶表示素子は、携帯電話、携帯情報端末、テレビ、パーソナルコンピュータ等のモニタ等の表示装置として用いられている。

この液晶表示素子は、所定の間隔保持のために配置されたスペーサを介して互いに対向していると共に、内側表面に透明電極や配向膜等が形成され、且つ外側表面に偏光フィルターが形成された一対の矩形のガラス基板と、一対のガラス基板の外周縁部において一対のガラス基板を気密に接合して液晶封入のための液晶封入領域を画成するシール層と、液晶封入領域に封入された液晶とから成る。

従来、液晶表示素子は平面上に設置されることが通常であったが、基板に樹脂（プラスティック）を使用することにより可撓性を具備するに至り、曲面上への適用も可能となった（例えば、特許文献１参照）。
特開平６−３４７７７２号公報

しかしながら、曲面への適用を図るために基板として使用されている樹脂は、一般的に、例えば、耐吸湿性、耐紫外線性等の耐候性及び耐熱性が低い。

よって、樹脂の吸湿性に起因して、基板が環境中の水分を吸湿して大きさが変化し、液晶表示素子に歪みが生じることによって発生する液晶表示ムラや、樹脂の紫外線劣化に起因する透過率の低下によって発生する液晶表示のコントラストの低下や、樹脂の熱膨張に起因し、特に表側の樹脂基板よりもバックライト側の樹脂基板が熱膨張する透過型液晶表示素子において顕著に見られる液晶表示ムラや、樹脂の耐熱性が低いことに起因して、一般的に製膜温度が高い低抵抗の透明電極（ＩＴＯ膜）を基板表面に形成することが困難であるため、高精細パネルの実現することができないことや、樹脂と反射防止（ＡＲ）機能を有する薄膜との密着性が悪いことに起因して、反射防止機能を持たせようとすると、反射防止機能を有するシートを貼り付ける必要があり、反射防止機能の付加が困難であること等の問題点があった。

本発明の目的は、耐候性及び耐熱性に優れ、高精細な表示を実現することができると共に曲面に適用することができるフラットパネルディスプレイを提供するものである。

上記目的を達成するために、請求項１記載のフラットパネルディスプレイは、所定の間隔で互いに対向する一対の基板と、該一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイにおいて、前記一対の基板は、少なくとも一方が厚さ０．２ｍｍ以下のガラス基板であることを特徴とする。

請求項２記載のフラットパネルディスプレイは、請求項１記載のフラットパネルディスプレイにおいて、前記ガラス基板は、曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、前記ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）で表わされる曲面に屈曲されることを特徴とする。

請求項３記載のフラットパネルディスプレイは、請求項１又は２記載のフラットパネルディスプレイにおいて、前記ガラス基板は、厚さが０．３〜１．１ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングすることにより形成されることを特徴とする。

請求項４記載のフラットパネルディスプレイは、請求項３記載のフラットパネルディスプレイにおいて、前記ガラス基板は、厚さが０．３〜０．５ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングすることにより形成されることを特徴とする。

請求項５記載のフラットパネルディスプレイは、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のフラットパネルディスプレイにおいて、液晶表示素子であることを特徴とする。

請求項６記載のフラットパネルディスプレイの製造方法は、所定の間隔で互いに対向し、少なくとも一方がガラス基板である一対の基板と、該一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイの製造方法において、前記ガラス基板を形成すべく、厚さが０．３〜１．１ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするエッチングステップを備えることを特徴とする。

請求項７記載のフラットパネルディスプレイの製造方法は、請求項６記載のフラットパネルディスプレイの製造方法において、所定の間隔で互いに対向し、少なくとも一方がガラス基板である一対の基板と、該一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイの製造方法において、前記ガラス基板を形成すべく、厚さが０．３〜０．５ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするエッチングステップを備えることを特徴とする。

請求項８記載のフラットパネルディスプレイの製造方法は、請求項６又は７記載のフラットパネルディスプレイの製造方法において、前記ガラス基板を、曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、前記ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）で表わされる曲面に屈曲する屈曲ステップをさらに備えることを特徴とする。

請求項９記載のフラットパネルディスプレイの製造方法は、請求項６乃至８のいずれか１項に記載のフラットパネルディスプレイの製造方法において、前記フラットパネルディスプレイは液晶表示素子であることを特徴とする。

請求項１記載のフラットパネルディスプレイによれば、一対の基板は少なくとも一方が厚さ０．２ｍｍ以下のガラス基板であるので、耐候性及び耐熱性に優れ、高精細な表示を実現することができると共に曲面に適用することができる。

請求項２記載のフラットパネルディスプレイによれば、ガラス基板は、曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、前記ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）で表わされる曲面に屈曲されるので、ガラス基板は破損することなく曲面状態を維持することができる。

請求項３記載のフラットパネルディスプレイによれば、ガラス基板は厚さが０．３〜１．１ｍｍのガラス板をエッチングすることにより形成されるので、エッチング量を減少することができ、もってエッチングによるガラス表面の荒れを防止することができると共にコストを削減することができる。

請求項４記載のフラットパネルディスプレイによれば、ガラス基板は厚さが０．３〜０．５ｍｍのガラス板をエッチングすることにより形成されるので、エッチング量を減少することができ、もってエッチングによるガラス表面の荒れを確実に防止することができると共にコストを確実に削減することができる。

請求項６記載のフラットパネルディスプレイの製造方法によれば、厚さが０．３〜１．１ｍｍであるガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするので、エッチング量を減少することができ、もってエッチングによるガラス表面の荒れを防止することができると共にコストを削減することができる。

請求項７記載のフラットパネルディスプレイの製造方法によれば、厚さが０．３〜０．５ｍｍであるガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするので、エッチング量を確実に減少することができ、もってエッチングによるガラス表面の荒れを確実に防止することができると共にコストを確実に削減することができる。

請求項８記載のフラットパネルディスプレイの製造方法によれば、ガラス基板を曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、前記ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）で表わされる曲面に屈曲するので、ガラス基板を破損することなく曲面状態を維持して筐体に組み込むことができる。

本発明者は、上記目的を達成すべく鋭意研究を行った結果、所定の間隔で互いに対向する一対の基板と、一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイにおいて、一対の基板は、少なくとも一方が厚さ０．２ｍｍ以下のガラス基板であると、耐候性及び耐熱性に優れ、高精細な表示を実現することができると共に曲面に適用することができることを見出した。

また、本発明者は、ガラス基板は、曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）で表わされる曲面に屈曲されると、ガラス基板は破損することなく曲面状態を維持することができることを見出した。

また、本発明者は、所定の間隔で互いに対向し、少なくとも一方がガラス基板である一対の基板と、一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイの製造方法において、ガラス基板を形成すべく、厚さが０．３〜１．１ｍｍ、好ましくは０．３〜０．５ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするエッチングステップを備えると、エッチング量を減少することができ、もってエッチングによるガラス表面の荒れを防止することができると共にコストを削減することができることを見出した。

本発明は、上記研究の結果に基づいてなされたものである。

以下、本発明の実施の形態に係るフラットパネルディスプレイを図面を参照しながら説明する。

図１は、本発明の実施の形態に係るフラットパネルディスプレイの断面図である。

図１において、本発明の実施の形態に係るフラットパネルディスプレイとしての液晶表示素子１は、パッシブ駆動のＴＮ・ＳＴＮモードの表示モードに適用されるものであり、この液晶表示素子１は、一対のガラス基板１１，１２と、ガラス基板１１の内側表面に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１３と、透明電極１３の上に形成された配向膜１４と、ガラス基板１２の内側表面に配列されると共にＩＴＯ膜から成るストリップ状の複数の透明電極１６と、透明電極１６の上に形成された配向膜１７と、配向膜１４及び配向膜１７の間に互いに等間隔に配設され、ガラス基板１１とガラス基板１２を所定の間隔に保持する球状のスペーサ１８と、ガラス基板１１，１２の周縁部においてスペーサ１８の外側に形成され、ガラス基板１１，１２を気密に接合して、その内部に液晶封入領域１９を画成するシール層２０とを備える。液晶封入領域１９には、液晶２１が封入されている。

透明電極１３と透明電極１６は互いに直交して配列されて、画像を表示するマトリックス状の画素電極を構成し、配向膜１４と配向膜１７は、液晶分子が９０°〜２７０°ツイストするようなラビング処理が施されている。また、シール層２０のシール材としては、例えばガラス基板１１，１２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等を用いる。

液晶表示素子１は、さらに、ガラス基板１１の外側表面に貼着された偏光フィルター２２と、ガラス基板１２の外側表面に貼着された偏光フィルター２３とを備える。

シール層２０には、液晶封入領域１９内に液晶２１を封入するための図示しない開口部が形成されている。シール層２０の開口部は、液晶封入領域１９内に液晶２１が封入された後に図示しない封止部材により封止されている。

ガラス基板１１，１２は、ソーダライムガラス製で、外形寸法が、例えば３５ｍｍ×４５ｍｍで、厚さが０．２ｍｍであり、図２に示すように後述する曲率半径Ｒ（ｍｍ）を有する曲面に屈曲される。

図３は、図２の液晶表示素子１におけるガラス基板１１，１２の厚さｔ（ｍｍ）と曲率半径Ｒ（ｍｍ）との関係を示すグラフである。

図３において、縦軸がガラス基板１１，１２の曲率半径Ｒ（ｍｍ）を、横軸がガラス基板１１，１２の厚さｔ（ｍｍ）を夫々示す。

また、斜線が施された範囲は、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）の範囲であり、ガラス基板１１，１２の厚さｔ（ｍｍ）と曲率半径Ｒ（ｍｍ）とがこの範囲内であれば、ガラス基板１１，１２は破損することなく、曲面状態を維持することができる。

また、上記斜線が施された範囲を区画するＲ＝１０００ｔ＋８０の関係式は、図３において黒丸で示された合計１６条件でガラス基板１１，１２の屈曲実験を行うことにより得られた。この屈曲実験の結果を以下の表１に示す。

表１において、○は屈曲状態でクラック等の破損がないことを示し、×は屈曲時にクラック等の破損が発生したことを示す。

表１に示された屈曲実験の結果により、ガラス基板１１，１２の厚さｔ（ｍｍ）と曲率半径Ｒ（ｍｍ）とが図３における斜線が施された範囲内、即ち、Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）の関係式を満たす範囲内であれば、ガラス基板１１，１２は破損することなく、曲面状態を維持することができることが確かめられた。

図１の液晶表示素子１の製造方法を図面を参照しながら説明する。

まず、図５及び図６に示すように、外形寸法が、例えば２００ｍｍ×１６０ｍｍで、厚さが、例えば０．３ｍｍであり、液晶表示素子１のほぼ１２個分の面積を有するソーダライムガラス製の一対のガラス板３１，３２を作製する。

ガラス板３１に液晶表示素子１のガラス基板１１の１つに対応する素子区画３３を３行×４列のマトリックス状に規定する。また、ガラス板３２に液晶表示素子１のガラス基板１２に対応する素子区画３４をガラス板３１の素子区画３３に対応するように夫々規定する。

ガラス板３１の一方の面、本実施の形態においては内側表面上に、各素子区画３３において、透明電極１３及び配向膜１４を夫々形成する。透明電極１３は、スパッタ法により形成されたＩＴＯ膜をフォトエッチングによりパターニングして形成され、配向膜１４は、透明電極１３上にポリイミド薄膜を積層し、このポリイミド薄膜にラビング処理を施して形成される。

ガラス板３２の一方の面、本実施の形態においては内側表面上の各素子区画３４においても、上述したように、透明電極１６、及び配向膜１７を夫々形成する。

ガラス板３１，３２のいずれか一方、本実施の形態においてはガラス板３２の内側表面上において、各素子区画３４内の液晶表示素子１のシール層２０に対応する位置にシール材をスクリーン印刷法等の方法で印刷することによりシール層２０を形成する（図６）。シール層２０を形成するときには、後述する図４の液晶表示素子多面取り用ガラス板体３０において開口部２を形成するようにその一部にシール材が印刷されていない開口部４３を形成する。

ガラス板３２の内側表面に、開口部２を形成するように開口部４３の両端から列方向にシール層４４を形成する。シール層４４は、シール層２０と同じシール材から成り、シール層２０と同様にスクリーン印刷法等により形成される。

ガラス板３２の内側表面周縁部に、全ての素子区画３４をその内側に囲い、シール層２０，４４に対して所定の間隔をあけて外周シール層３５を形成する。外周シール層３５は、ガラス板３１，３２のエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系接着剤等から成り、スクリーン印刷法等により形成される。外周シール層３５を形成するときには、ガラス板３２の上端側の一部においてシール材が印刷されていない開口部４５を形成する。開口部４５は、後述するように、ガラス板３１とガラス板３２が接合されたときにガラス板３１，３２の内部と外部とを連通する。

ガラス板３１，３２を所定の間隔に保持するために、ガラス板３１に直径５〜９μｍの球状のスペーサ１８を１０〜２００個／ｍｍ^２の密度で配設する。

ガラス板３１とガラス板３２を、素子区画３３とこれに対応する素子区画３４とが互いに対向するように重ね合わせ、シール層２０，４４及び外周シール層３５を熱硬化又はUV硬化することにより接合して図１の液晶表示素子１に対応する液晶表示素子部１’（表示素子部）を１２個作製し（図４）、次いで、開口部４５を、ガラス板３１，３２とのエッチング選択比が高いエポキシ樹脂系やアリル樹脂系の接着剤等の封止部材４６により封止する。

各液晶表示素子部１’には、ガラス板３１，３２の各内側表面と各シール層２０により、液晶表示素子１の液晶封入領域１９が画成されると共に、ガラス板３１，３２の各内側表面とシール層４４により、開口部２が形成され、液晶表示素子部１’の各液晶封入領域１９は、外部と夫々連通される。

上述のように、ガラス板３１，３２を接合するときに、ガラス板３１，３２の内部は、開口部２及び開口部４５を介して外部に連通しているので、ガラス板３１，３２間の圧力が高くなることはなく、ガラス板３１，３２をその全域にわたって均一な間隔で接合することができる。

次いで、接合された一対のガラス板３１，３２を弗酸が主成分のエッチング液内に所定時間浸漬させ、ガラス板３１，３２の各外側表面にエッチング処理を施した後に、接合された一対のガラス板３１，３２をエッチング液内から取り出し、速やかに洗浄して、ガラス板３１，３２に付着したエッチング液を完全に除去し、液晶表示素子多面取り用ガラス板体３０を作製する（図４）。ガラス板３１，３２は、各外側表面がエッチングされることにより、それらの厚さが０．３ｍｍから０．２ｍｍになっている。接合された一対のガラス板３１，３２をエッチング液内に浸漬させる時間は、エッチングにより除去したいガラス板３１，３２の厚さにより決定され、この浸漬時間を制御することによりガラス板３１，３２の厚さを任意に調整することができる。接合された一対のガラス板３１，３２にエッチング処理を行うときは、エッチング液に対してバブリングを行ったり、基板を所定の振動数で揺動させたりすることによって、基板表面に液流を発生させる。これにより、エッチングの際に析出する弗化物や、エッチングによりガラス板３１，３２から溶け出したシリカが、ガラス板３１，３２の各外側表面に再付着することを効果的に防止することができると共に、ガラス板３１，３２の各外側表面を平坦且つ滑らかにすることができる。

次いで、液晶表示素子部１’の開口部２側の端辺に沿った行方向切断線４７（図４）に沿って液晶表示素子多面取り用ガラス板体３０を切断し、行方向に液晶表示素子部１’が並んだ行方向素子集合体に分割する。これにより、液晶表示素子部１’の各開口部２が表出する。各行方向素子集合体を液晶表示素子部１’毎に切断し、各液晶封入領域１９内を減圧し、開口部２を介して各液晶封入領域１９内に液晶２１を注入し、各開口部２を図１の液晶表示素子１の図示しない封止部材により封止し、切断されたガラス板３１の外側表面に偏光フィルター２２を、切断されたガラス板３２の外側表面に偏光フィルター２３を夫々貼着して、液晶表示素子１を作製する。さらに、作製された液晶表示素子１を曲率半径Ｒが２８０ｍｍである曲面に屈曲して、モニター等の筐体に組み込む。

上記接合された一対のガラス板３１，３２をエッチングするときに用いるエッチング液は、弗酸を主成分とし、硫酸、酢酸、及びドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムを含むエッチング液であり、その組成は、弗酸が、例えば１０質量％、硫酸が、例えば３質量％、酢酸が、例えば０．５質量％、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムが、例えば０．２質量％である。

本発明の実施の形態によれば、基板として厚さ０．２ｍｍのガラス基板１１，１２を使用しているので、耐候性及び耐熱性に優れ、高精細な表示を実現することができると共に曲面に適用することができる。即ち、吸湿性が低いというガラスの特質から、基板の大きさの変化に起因する液晶表示ムラを防止することができ、紫外線劣化が少ないというガラスの特質から、透過率の低下に起因する低液晶表示のコントラストの低下を防止することができ、熱膨張率が低いというガラスの特質から、液晶表示素子の歪みに起因する液晶表示ムラを防止することができ、３００℃以上の熱に対しても熱変形しにくいというガラスの特質から、製膜温度が３００℃以上である低抵抗値の透明電極（ＩＴＯ膜）をガラス表面に形成して高精細パネルを実現することができ、反射防止（ＡＲ）機能を有する薄膜との密着性が高いというガラスの特質から、反射防止（ＡＲ）機能を有する薄膜をディッピング等により容易に付着させることができる。

本発明の実施の形態によれば、ガラス基板１１，１２は、曲率半径Ｒ（ｍｍ）がＲ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）の関係式を満たす２８０ｍｍである曲面に屈曲されるので、ガラス基板１１，１２は破損することなく、曲面状態を維持することができる。

本発明の実施の形態によれば、厚さが０．３ｍｍであるガラス板３１，３２を厚さが０．２ｍｍとなるまでエッチングしてガラス基板１１，１２を形成するので、エッチング量を減少することができ、もってエッチングによるガラス表面の荒れを防止することができると共にコストを削減することができる。

本発明の実施の形態では、液晶表示素子１は、パッシブ駆動のＴＮ・ＳＴＮモードの表示モードに適用するものとしたが、用途がこれに限定されるものではなく、他の表示モードにも適用可能であり、また、ガラス基板を２枚貼り合わせる構造の液晶表示素子、例えば、高分子分散型の液晶表示素子やアクティブ素子（ＴＦＴ、ＴＦＤ等）を有する液晶表示素子等としても適用可能である。

本発明の実施の形態では、基板としてガラス基板１１，１２を使用しているが、これに限定されるものではなく、いずれか一方がガラス基板であれば、他方がプラスティック等の樹脂であってもよい。

本発明の実施の形態では、ガラス基板１１，１２は、厚さが０．２ｍｍであるとしたが、ガラス基板１１，１２はこれに限るものではなく、ガラス基板１１，１２は、厚さが０．２ｍｍ以下であればよい。

本発明の実施の形態では、ガラス板３１，３２は厚さが０．３ｍｍであるとしたが、ガラス板３１，３２はこれに限定されるものではなく、厚さが０．３〜１．１ｍｍのものであってもよいが、エッチング量を少なくするためには０．３〜０．５ｍｍのものが好ましい。

本発明の実施の形態では、ガラス基板１１，１２は、シール層２０，４４及び外部シール層３５により接合された一対のガラス板３１，３２をエッチングすることによって形成されたものであるが、これに限定されるものではなく、機械的な研磨等によって形成されたものであってよい。

本発明の実施の形態では、弗酸を主成分とし、硫酸、酢酸、及びドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムを含み、弗酸が１０質量％、硫酸が３質量％、酢酸が０．５質量％、ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウムが０．２質量％の組成のエッチング液を用いているが、これに限るものではなく、他の組成であってもよい。但し、弗酸が２５ｗｔ％以下であることが望ましい。また、エッチング処理の工程は上記工程に限るものではない。

本発明の実施の形態では、シール層２０等が形成されていないガラス板３１にスペーサ１８を配設したが、これに限定されるものではなく、シール層２０等が形成されたガラス板３２にスペーサ１８を配設してもよい。

本発明の実施の形態では、ガラス基板１１，１２はソーダライムガラス製としたが、ガラス基板１１，１２はこれに限るものではない。

本発明の実施の形態では、液晶表示素子１は、液晶表示素子多面取り用ガラス板体３０を分割することにより、複数作製するものとしたが、液晶表示素子１の製造方法はこれに限るものではなく、液晶表示素子１の単体を製造するものであってもよい。

本発明の実施の形態では、液晶表示素子１の形状及び構成は、上記に限るものではなく、また、液晶表示素子多面取り用ガラス板体３０の形状及び構成は、上記に限るものではない。

本発明の実施の形態に係るフラットパネルディスプレイの断面図である。 図１の液晶表示素子１が屈曲している状態を示す状態図である。 図２の液晶表示素子１におけるガラス基板１１，１２の厚さｔ（ｍｍ）と曲率半径Ｒ（ｍｍ）との関係を示すグラフである。 図１の液晶表示素子１の多面取り用ガラス板体の平面図である。 図４におけるガラス板３１の内側表面の断面図である。 図４におけるガラス板３２の内側表面の断面図である。

符号の説明

１ 液晶表示素子
２ 開口部
１１，１２ ガラス基板
１３，１６ 透明電極
１４，１７ 配向膜
１８ スペーサ
１９ 液晶封入領域
２０ シール層
２１ 液晶
３１，３２ ガラス板

Claims (9)

1. 所定の間隔で互いに対向する一対の基板と、該一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイにおいて、前記一対の基板は、少なくとも一方が厚さ０．２ｍｍ以下のガラス基板であることを特徴とするフラットパネルディスプレイ。
2. 前記ガラス基板は、曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、前記ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、
   Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）
   で表わされる曲面に屈曲されることを特徴とする請求項１記載のフラットパネルディスプレイ。
3. 前記ガラス基板は、厚さが０．３〜１．１ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングすることにより形成されることを特徴とする請求項１又は２記載のフラットパネルディスプレイ。
4. 前記ガラス基板は、厚さが０．３〜０．５ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングすることにより形成されることを特徴とする請求項３記載のフラットパネルディスプレイ。
5. 液晶表示素子であることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載のフラットパネルディスプレイ。
6. 所定の間隔で互いに対向し、少なくとも一方がガラス基板である一対の基板と、該一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイの製造方法において、前記ガラス基板を形成すべく、厚さが０．３〜１．１ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするエッチングステップを備えることを特徴とするフラットパネルディスプレイの製造方法。
7. 所定の間隔で互いに対向し、少なくとも一方がガラス基板である一対の基板と、該一対の基板の間に形成された表示部とを備えたフラットパネルディスプレイの製造方法において、前記ガラス基板を形成すべく、厚さが０．３〜０．５ｍｍのガラス板を厚さが０．２ｍｍ以下となるまでエッチングするエッチングステップを備えることを特徴とする請求項６記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。
8. 前記ガラス基板を、曲率半径Ｒ（ｍｍ）が、前記ガラス基板の厚さｔ（ｍｍ）に関して、
   Ｒ≧１０００ｔ＋８０（０．０５≦ｔ≦０．２）
   で表わされる曲面に屈曲する屈曲ステップをさらに備えることを特徴とする請求項６又は７記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。
9. 前記フラットパネルディスプレイは液晶表示素子であることを特徴とする請求項６乃至８のいずれか１項に記載のフラットパネルディスプレイの製造方法。

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