JP2005097593A - 粒子状吸水性樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】 初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保できる、優れた粒子状吸水性樹脂組成物を提供する。
【解決手段】 本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間での特定粒度吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、粒子状吸水性樹脂組成物に関する。さらに詳しくは、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の衛生材料に用いた場合に、長時間にわたって高い吸収倍率を発現できる、優れた粒子状吸水性樹脂組成物に関する。

現在、紙オムツ、生理用ナプキン、いわゆる失禁パット等の衛生材料には、その構成材として、体液を吸収させることを目的とした吸水性樹脂やその組成物、およびパルプ等の親水性繊維が幅広く使用されている。上記の吸水性樹脂としては、例えば、ポリアクリル酸部分中和物架橋体、澱粉−アクリル酸グラフト重合体の加水分解物、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体ケン化物、アクリロニトリル共重合体若しくはアクリルアミド共重合体の加水分解物またはこれらの架橋体、カチオン性モノマーの架橋重合体等が主原料として用いられている。
近年、紙おむつや生理用ナプキン等の衛生材料は、高機能かつ薄型化が進み、衛生材料一枚あたりの吸水性樹脂の使用量や、吸水性樹脂と親水性繊維等からなる吸収体全体に対する吸水性樹脂の質量割合が増加する傾向にある。つまり、嵩比重の小さい親水性繊維を少なくし、吸水性に優れかつ嵩比重の大きい吸水性樹脂を多く使用することにより、吸収体中の吸水性樹脂の含有比率を高め、これにより吸水量を低下させることなく衛生材料の薄型化を図っている。

吸水性樹脂の性能を評価する際、無加圧下吸収倍率、加圧下吸収倍率、加圧下吸収指数などによる評価がこれまで一般に行われてきた（例えば、特許文献１参照）。
従来の吸水性樹脂の評価方法においては、概ね、吸収開始から１時間での吸収倍率が測定されることが一般的であった。その理由は、従来の吸水性樹脂では吸収開始から１時間でほぼ飽和倍率にまで達するからである。
しかしながら、オムツの実際の使用に着眼した場合、オムツの装着時間は数時間あり、その装着時間の間に数十分〜１時間程度の間隔で数回の排尿が行なわれる。
従って、オムツのような用途に適した吸水性樹脂の特性としては、１時間で飽和に達するのではなく、初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保できるものが要求される。特に、薄型化が進む近年においては、長時間にわたって高い加圧下吸収倍率を発現できるものが要求される。

従来の吸水性樹脂は、上記のように、１時間でほぼ飽和倍率にまで達するものがほとんどであるが、その中には、加圧下吸収倍率が極端に低いものが存在する。このような吸水性樹脂はゲル強度が弱く、通液性、拡散性が確保できないため、おむつなどに使用するには問題があった。実際、おむつなどに使用した場合、排尿部近傍でのみ膨潤し、ゲルブロッキングを起こしてしまうため、吸収体全体に尿を拡散することができなくなり、吸収性能が劣る結果となることはよく知られている。特に、薄型化によって登場する、吸収体中に占める吸水性樹脂の割合が４０％あるいは５０％を超えるような高濃度吸収体においては、顕著となる。

また、無加圧下吸収倍率が低い吸水性樹脂ほど通液性や拡散性が高くなることは一般的に知られているが、吸収倍率の低い吸水性樹脂を実際のおむつに使用した場合、おむつへの液の取り込み性（通液性）は高いものの、おむつの吸収量が減少してしまう問題があった。
長時間にわたって吸収倍率を持続的に増大させるために、吸水性樹脂の粒子径を大きくする方法がある。しかしながら、粒子径を大きくすると、オムツに用いた場合にオムツ表面の手触りの悪化を招き、使用者に異物感を感じさせる問題があった。
長時間にわたって吸収倍率を持続的に増大させるために、混合床式のイオン交換性樹脂を応用した技術がいくつか報告されている。

官能基の２０〜１００％が遊離酸型であるアニオン系超吸収体、および、官能基の２０〜１００％が塩其型であるアニオン交換体の組み合わせを含む超吸収体材料が報告されている（例えば、特許文献２参照）。
フリーの官能基を有する水膨潤性アニオン交換体とフリーの官能基を有する水膨潤性カチオン交換体を混合してなる混合床式イオン交換吸水性樹脂であって、加圧下（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ））での吸収倍率ＰＵＰ（Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ Ｕｎｄｅｒ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ）が２時間で３０ｇ／ｇ以上、または８時間で４０ｇ／ｇ以上、または１６時間で４２ｇ／ｇ以上であることを特徴とする組成物が報告されている（例えば、特許文献３参照）。

塩基性を示す官能基がフリーの状態で存在する吸水性樹脂と酸性を示す官能基がフリーの状態で存在する吸水性樹脂が一粒子中でミクロドメインを形成している吸水性樹脂が報告されている（例えば、特許文献４参照）。
上記の技術は共に混合床式のイオン交換性樹脂の技術を吸水性樹脂に応用したものであり、尿中に溶け込んでいる塩類をイオン交換により吸水性樹脂上の官能基に取り込むことにより、吸収すべき尿の塩濃度を減少させるとともに、そのイオンが解離することにより浸透圧を発生させ、結果としてより高い吸収倍率を示す。したがって、上記の技術において吸収速度の低下は、イオン交換速度を調整することにより達成されている。

しかしながら、上記の技術では、イオン交換容量を越えた量の塩濃度を有する水性液にさらされた場合、イオン交換は起こるものの、大容量の塩濃度を低下させるまでにはいたらないため、膨潤倍率が急激に低下するという欠点がある。また、カチオン性超吸収体（アニオン交換体）はきわめて高価なものが多く、安価な吸水性樹脂を提供することが困難であった。
また、吸水性樹脂粒子にポリアクリル酸微粒子（４５μｍ以下相当）を添加して、通液性を制御する技術も報告されている（例えば、特許文献５参照）。さらに、中和率の異なる吸水性樹脂粒子を混合して吸水剤を得る技術としては、アンモニア等の消臭を目的としても報告されているが（例えば、特許文献６参照）、加圧下吸収倍率が低く、また、長時間にわたっての吸収倍率の増加効果がほとんどないか、小さいという欠点を有する。
米国特許第５６０１５４２号明細書 国際公開第９６／１５１８０号パンフレット 国際公開第９９／３４８４３号パンフレット 国際公開第９９／２５３９３号パンフレット 特開２００１−９８１７０号公報 国際公開第０３／２８７７８号パンフレット

したがって、本発明が解決しようとする課題は、紙おむつや生理ナプキン等の衛生材料に使用された場合に、長時間にわたって尿漏れ等を起こさないための、優れた粒子状吸水性樹脂組成物を提供することにある。

本発明者は上記課題を解決するために鋭意検討を行った。その結果、初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保することが課題解決のために重要であると考え、具体的には、粒子状吸水性樹脂組成物の特性として、特定範囲の特定粒度加圧下吸収倍率と特定粒度吸収指数増加量、および／または、特定範囲の質量平均粒子径、加圧下吸収倍率、吸収指数増加量を満たすことが重要であると考え、本発明の完成に至った。
また、本発明にかかる、新規なパラメーターを満たす吸水性樹脂組成物を得るための一例として、本発明者はまず、カルボキシル基含有吸水性樹脂の中和率と吸収倍率との関係に着目した。すなわち、カルボキシル基含有吸水性樹脂の吸収倍率は中和率が増加するに従って増加するが、その吸収倍率の増加の度合いは一定ではなく、中和率が５０％程度までは急激な吸収倍率の増加が見られ、中和率が５０％程度以上になれば吸収倍率の増加が緩やかになるという、特異な現象が見られることに着目した。

次に本発明者は、吸収倍率の増加の度合いが大きい低中和率のカルボキシル基含有吸水性樹脂と吸収倍率の増加の度合いが小さい高中和率のカルボキシル基含有吸水性樹脂とを混合して用いることを検討した。その結果、このように中和率が異なるカルボキシル基含有吸水性樹脂を２種類以上混合した場合、一定の中和率を有するカルボキシル基含有吸水性樹脂を１種類のみ用いる場合に比べて、驚くべきことに、初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保できることが判った。
さらに、そのような機能の発現のためには、ある特定の粒度に調整することが好ましいことも判った。

すなわち、本発明にかかる第１の粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間での特定粒度吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることを特徴とする。
また、本発明にかかる第２の粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、質量平均粒子径が３２０〜７００μｍの範囲内にあり、加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間での吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることを特徴とする。

さらに、本発明にかかる吸水性物品は、本発明の粒子状吸水性樹脂組成物を用いてなる。

本発明によれば、初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保できる、優れた粒子状吸水性樹脂組成物を提供することができるとともに、そのような粒子状吸水性樹脂組成物を紙おむつ等の吸水性物品に用いた場合に、吸水性物品の吸収性能を向上させることができ、漏れ等の問題を回避することができる。

以下、本発明について詳しく説明するが、本発明の範囲はこれらの説明に拘束されることはなく、以下の例示以外についても、本発明の趣旨を損なわない範囲で適宜変更実施し得る。
〔吸水性樹脂〕
本発明において、吸水性樹脂とは、例えば脱イオン水中において、必須に自重の５倍以上、好ましくは、５０倍から１０００倍という多量の水を吸収し、アニオン性、ノニオン性、またはカチオン性の水不溶性ヒドロゲルを形成する、従来公知の架橋重合体のことである。

なお、本発明にいう粒子状吸水性樹脂組成物とは、吸水性樹脂を主成分として含む（必須にカルボキシ基含有吸水性樹脂を固形分の中で８０質量％以上１００質量％以下で含む）ものであれば、吸水性樹脂以外の成分の含有量が０質量％であってもよく、また、主成分とされる吸水性樹脂は、複数の異なる吸水性樹脂の混合物（例えば、高分子組成、製造方法、吸水倍率、粒度分布などが互いに異なる吸水性樹脂）に限らず、単一の吸水性樹脂のみの場合も、本発明においては粒子状吸水性樹脂組成物と呼ぶ。すなわち、本発明にいう粒子状吸水性樹脂組成物とは、吸水性樹脂を主成分とする粒子状吸水剤と同義語であり、粒子状吸水性樹脂組成物は吸水性樹脂を主成分とする粒子状吸水剤に言い換えられるものである。なお、単一の吸水性樹脂のみでも吸水性樹脂組成物と呼ぶことは、米国特許第５０６１２５９号明細書、米国再発行特許発明第３２６４９号明細書の記載と同様である。

本発明において用いる吸水性樹脂は、水膨潤性水不溶性であることが必須であり、吸水性樹脂中の未架橋の水可溶性成分（水溶性高分子）が、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは２５質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１５質量％以下、特に好ましくは１０質量％以下のものが用いられる。
吸水性樹脂としては、ポリアクリル酸部分中和物重合体、デンプン−アクリロニトリルグラフト重合体の加水分解物、デンプン−アクリル酸グラフト重合体、酢酸ビニル−アクリル酸エステル共重合体のケン化物、アクリロニトリル共重合体もしくはアクリルアミド共重合体の加水分解物、またはこれらの架橋体、カルボキシル基含有架橋ポリビニルアルコール変性物、架橋イソブチレン−無水マレイン酸共重合体等を挙げることができる。

吸水性樹脂は、１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。
本発明においては、カルボキシル基含有吸水性樹脂を用いることが好ましい。
本発明にいうカルボキシル基含有吸水性樹脂とは、一般式として−ＣＯＯＭ（Ｍ＝水素、アルカリ金属、アルカリ土類金属、アミン、アンモニウム等）で示されるカルボキシル基を側鎖として有する親水性高分子の３次元架橋体である。ここで、Ｍ＝Ｈの場合には、「未中和物」、「酸型」という呼び方をすることもある。Ｍ＝Ｈ以外の場合には、「中和物」、「塩」という呼び方をすることもある。
カルボキシル基含有吸水性樹脂の具体例としては、例えば、（メタ）アクリル酸、（無水）マレイン酸、フマール酸、クロトン酸、イタコン酸、けい皮酸などのカルボキシル基含有単量体および／またはその塩を主成分とする単量体成分を架橋重合して得られる架橋重合体を主成分とする吸水性樹脂が挙げられ、さらには、ポリ（メタ）アクリル酸、カルボキシメチルセルロース等のカルボキシル基含有ポリマーおよび／またはその塩を架橋して得られる吸水性樹脂が挙げられる。中でも特に、アクリル酸および／またはその塩を主成分とする単量体成分を架橋重合して得られる架橋重合体を主成分とする吸水性樹脂が好ましい。前記架橋重合体は、必要によりグラフト成分を含んでもよい。

アクリル酸塩としては、アクリル酸のナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属塩、アンモニウム塩及びアミン塩等を例示することができる。
なお、使用するアクリル酸については、従来公知のものを使用することができる。例えば、米国特許出願公開第２００１／００１６６６８号明細書、米国特許出願公開第５８１７８６５号明細書、米国特許第６５９６９０１号明細書などに記載されている。
本発明において用いるカルボキシル基含有吸水性樹脂において、中和率とは、カルボキシル基含有吸水性樹脂に含まれるカルボキシル基の全量とその塩（Ｍ＝水素以外のカウンターカチオンを有するもの）のモル比を示し、中和されている割合を示すパラメーターである。上記塩を形成させるための吸水性樹脂の中和は、重合前に単量体の状態で行っても良いし、あるいは重合途中や重合後に重合体の状態で行っても良いし、それらを併用してもよい。

本発明において用いる吸水性樹脂を得るための単量体として、上記カルボキシル基含有単量体および／またはその塩以外の単量体を含有していてもよい。
カルボキシル基含有単量体および／またはその塩以外の単量体としては、特に限定されるものではないが、具体的には、例えば、ビニルスルホン酸、スチレンスルホン酸、２−（メタ）アクリルアミド−２−メチルプロパンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルエタンスルホン酸、２−（メタ）アクリロイルプロパンスルホン酸等のアニオン性不飽和単量体及びその塩；アクリルアミド、メタアクリルアミド、Ｎ−エチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−ｎ−プロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−イソプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチル（メタ）アクリルアミド、２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、メトキシポリエチレングリコール（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールモノ（メタ）アクリレート、ビニルピリジン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−アクリロイルピペリジン、Ｎ−アクリロイルピロリジン、Ｎ−ビニルアセトアミド等のノニオン性の親水基含有不飽和単量体；Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジエチルアミノエチル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリレート、Ｎ，Ｎ−ジメチルアミノプロピル（メタ）アクリルアミド、およびこれらの四級塩等のカチオン性不飽和単量体；などが挙げられる。これらの単量体は、単独で用いてもよいし、適宜２種類以上を併用してもよい。

本発明において、カルボキシル基含有単量体および／またはその塩以外の単量体を用いる場合には、カルボキシル基含有単量体および／またはその塩以外の単量体の使用割合は、主成分として用いるカルボキシル基含有単量体および／またはその塩の合計量に対して、好ましくは３０モル％以下、より好ましくは１０モル％以下である。カルボキシル基含有単量体および／またはその塩以外の単量体を上記の割合で用いることにより、最終的に得られる吸水性樹脂や粒子状吸水性樹脂組成物の吸収特性がより一層向上すると共に、吸水性樹脂や粒子状吸水性樹脂組成物をより一層安価に得ることができる。
本発明において用いる吸水性樹脂を得るために上述の単量体を重合するに際しては、バルク重合や沈殿重合を行うことが可能であるが、性能面や重合の制御の容易さ、膨潤ゲルの吸収特性の観点から、上記単量体を水溶液とすることによる水溶液重合や逆相懸濁重合を行うことが好ましい。

水溶液重合や逆相懸濁重合についての重合方法は、従来公知であって、例えば、米国特許第４６２５００１号、米国特許４７６９４２７号、米国特許４８７３２９９号、米国特許４０９３７７６号、米国特許４３６７３２３号、米国特許４４４６２６１号、米国特許４６８３２７４号、米国特許４６９０９９６号、米国特許４７２１６４７号、米国特許４７３８８６７号、米国特許４７４８０７６号、欧州特許第１１７８０５９号などに記載されている。
単量体を水溶液とする場合の、水溶液（以下、単量体水溶液と称する）中の単量体の濃度は、単量体水溶液の温度や単量体によって決まり、特に限定されるものではないが、１０〜７０質量％の範囲内が好ましく、２０〜６０質量％の範囲内がさらに好ましい。また、水溶液重合を行う際には、水以外の溶媒を必要に応じて併用してもよく、併用して用いられる溶媒の種類は、特に限定されるものではない。

水溶液重合の方法としては、双腕型ニーダー中で単量体水溶液を、得られる含水ゲルを砕きながら重合する方法や、所定の容器中や駆動するベルト上に単量体水溶液を供給し、重合して得られたゲルをミートチョッパー等で粉砕する方法等が挙げられる。
重合を開始させる際には、例えば、過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、過酸化水素、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩等のラジカル重合開始剤；２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン等の光重合開始剤；などを用いることができる。
さらに、これら重合開始剤の分解を促進する還元剤を併用し、両者を組み合わせることによりレドックス系開始剤とすることもできる。

還元剤としては、例えば、亜硫酸ナトリウム、亜硫酸水素ナトリウム等の（重）亜硫酸（塩）；Ｌ−アスコルビン酸（塩）；第一鉄塩等の還元性金属（塩）；アミン類；などが挙げられるが、特に限定されるものではない。
重合開始剤の使用量は、０．００１〜２モル％の範囲内が好ましく、０．０１〜０．１モル％の範囲内がより好ましい。重合開始剤の使用量が０．００１モル％未満の場合には、未反応の単量体が多くなり、得られる吸水性樹脂や粒子状吸水性樹脂組成物中の残存単量体量が増加するので好ましくない。重合開始剤の使用量が２モル％を超える場合には、得られる吸水性樹脂や粒子状吸水性樹脂組成物中の水可溶成分量が増加するので好ましくない。

反応系に放射線、電子線、紫外線等の活性エネルギー線を照射することにより重合反応の開始を行ってもよいし、さらに、上記重合開始剤を併用してもよい。
重合反応における反応温度は、特に限定されるものではないが、１０〜１３０℃の範囲が好ましく、１５〜１２０℃の範囲内がより好ましく、２０〜１００℃の範囲が特に好ましい。
重合反応における反応時間や重合圧力も特に限定されるものではなく、単量体や重合開始剤の種類、反応温度等に応じて適宜設定すればよい。
吸水性樹脂としては、架橋剤を使用しない自己架橋型のものであってもよいが、１分子中に２個以上の重合性不飽和基および／または反応性基を有する架橋剤（吸水性樹脂の内部架橋剤）、または、環状化合物であって開環反応により１分子中に２個以上の反応性基が出現する架橋剤を共重合または反応させたものが好ましい。

内部架橋剤の具体例としては、例えば、Ｎ，Ｎ´−メチレンビス（メタ）アクリルアミド、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、トリメチルロールプロパントリ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、グリセリンアクリレートメタクリレート、エチレンオキサイド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルホスフェート、トリアリルアミン、ポリ（メタ）アリロキシアルカン、（ポリ）エチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールジグリシジルエーテル；エチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、グリセリン、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類；エチレンジアミン、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ポリエチレンイミン、グリシジル（メタ）アクリレート等を挙げることができる。

内部架橋剤は、単独で用いてもよく、適宜２種類以上を併用してもよい。
内部架橋剤は、反応系に一括添加してもよく、分割添加してもよい。
内部架橋剤を使用する場合には、最終的に得られる吸水性樹脂や粒子状吸水性樹脂組成物の吸収特性等を考慮して、２個以上の重合性不飽和基を有する化合物を重合時に必須に用いることが好ましい。
内部架橋剤の使用量は前記単量体（架橋剤を除く）に対して、好ましくは０．００１〜２モル％の範囲内、より好ましくは０．０２〜１．０モル％の範囲内、さらに好ましくは０．０６〜０．３０モル％の範囲内、特に好ましくは０．０８〜０．１５モル％の範囲内とされる。内部架橋剤の使用量が０．００１モル％よりも少ない場合、並びに、２モル％よりも多い場合には、十分な吸収特性が得られないおそれがある。

内部架橋剤を用いて重合体内部に架橋構造を導入する場合には、内部架橋剤を、単量体の重合前あるいは重合途中、あるいは重合後、または中和後に反応系に添加するようにすればよいが、重合前に添加することが好ましい。
重合に際しては、反応系に、澱粉・セルロース、澱粉・セルロースの誘導体、ポリビニルアルコール、ポリアクリル酸（塩）、ポリアクリル酸（塩）架橋体等の親水性高分子を、０〜５０質量％（対単量体）の範囲内で添加してもよい。また、炭酸（水素）塩、二酸化炭素、アゾ化合物、不活性有機溶媒等の各種発泡剤；各種界面活性剤；キレート剤；次亜燐酸（塩）等の連鎖移動剤；カオリン、タルク、二酸化珪素等の無機微粒子；ポリ塩化アルミ、硫酸アルミ、硫酸マグネシウム等の多価金属塩；などを、０〜１０質量％（対単量体）の範囲内で添加してもよい。

内部架橋剤を用いて重合体内部に架橋構造が導入された架橋重合体が水溶液重合で得られたものであってゲル状である場合、すなわち含水ゲル状架橋重合体である場合、その含水ゲル状架橋重合体は、必要により細分化され、次いで乾燥および粉砕される。粉砕は、乾燥の前でもよいし同時でもよいし後でもよい。好ましくは乾燥の後に粉砕する。
本発明において好ましくは、乾燥は、粒子状の含水ゲル状重合体（例えば、質量平均粒子径が２ｃｍ以下、好ましくは１ｃｍ以下、より好ましくは５ｍｍ以下）に対して行われる。本発明において含水ゲル状重合体を粒子状にするための細分化方法としては、ニーダーなどを用いて重合と同時に細分化を行ってもよいし、また、重合後に別途細分化してもよいし、重合時の細分化と重合後の細分化を併用してもよい。なお、含水ゲル状重合体が粒子状で乾燥されない場合、例えば、フィルム状などでは、物性や粒度が劣る場合がある。

乾燥前の含水ゲル状架橋重合体の粒子径としては、乾燥効率や物性面から、質量平均粒子径で、好ましくは４５〜４０００μｍの範囲、より好ましくは５０〜２０００μｍの範囲、さらに好ましくは１００〜１５００μｍの範囲、特に好ましくは２００〜１０００μｍの範囲である。
細分化に適した装置としては、例えば、ニーダー、カッター刃を備えた縦切り型スリッター、カッター刃を備えた横切り型スリッター、回転刃を備えたカッター型の粉砕機、所定の孔径のミートチョパーなどが例示できる。なお、含水ゲル状重合体の質量平均粒子径が上記範囲を外れると、得られる吸水性樹脂の吸水倍率の低下や水可溶分の増加などを引き起こすおそれがある。

こうして得られた含水ゲル状重合体は、好ましくは乾燥される。乾燥は、含水ゲル状重合体の固形分を好ましくは８０質量％以上、より好ましくは８５質量％以上、さらに好ましくは９０％質量以上、特に好ましくは９３質量％以上の固体状態にすることをいう。なお、ここにいう乾燥は、必ずしも固形分１００質量％（水分ゼロ）の乾燥重合体にする必要はない。
本発明で用いることができる乾燥方法は、特に限定されるものではなく、例えば、熱風乾燥、ドラムドライヤー等を用いた薄膜乾燥、減圧乾燥法、攪拌乾燥、流動床乾燥などの乾燥方法の１種または２種以上を用いることができる。乾燥の連続または回分は特に問わない。本発明においては、物性面や乾燥効率の面から、熱風乾燥、特に連続の熱風乾燥が好ましく用いられ、例えば、ベルト上で静置乾燥すればよい。

熱風乾燥には、乾燥効率の点から、例えば、金網／ないし孔やスリットを有するパンチングメタル上に粒子状の含水ゲル状重合体を積層した上、ゲルの上下方向ないし横方向、好ましくは上下方向に、積層した粒子の空隙間に熱風を通気すればよい。用いられる金網の孔径として、例えば、孔や金網の場合、好ましくは０．１〜５ｍｍ、より好ましくは０．２〜２ｍｍ程度の通気孔を有すればよい。金網ないしパンチングメタル上でのゲルの積層は、乾燥後の物性面から、好ましくは１〜２０ｃｍ、より好ましくは１．５〜１０ｃｍ、さらに好ましくは２〜８ｃｍの一定厚みに粒子状の含水ゲル状重合体を積層すればよい。

含水ゲル状重合体を乾燥させる際の乾燥温度は、物性面や生産性の面から、通常１００℃以上が好ましく、より好ましくは１１０〜２３０℃の範囲、さらに好ましくは１３０〜２００℃の範囲、特に好ましくは１５０〜１９０℃の範囲である。乾燥温度は、材料温度または熱媒（熱風など）の温度で規定されるが、好ましくは熱媒温度で規定される。乾燥期間中の乾燥温度は一定であってもよく、上記温度範囲において乾燥途中で適宜変化させてもよい。熱風乾燥する際は、熱風の露点は、物性やエネルギー効率の点から、好ましくは４０〜１００℃の範囲、より好ましくは５０〜９０℃の範囲、さらに好ましくは６０〜８５℃の範囲である。

積層されて乾燥された粒子状含水ゲル重合体は、乾燥後、粒子間の凝集で流動性を失ったブロック状乾燥物となり易い。かかるブロック状乾燥物は乾燥重合体粒子の凝集体であるため、連続した空隙と、ブロック内部への通気性は有しているが、凝集の為に流動性がない。このため、粉砕（解砕）工程を必要とする場合がある。
粉砕は、乾燥の前でもよいし同時でもよいし後でもよいが、好ましくは乾燥の後に粉砕する。より好ましくは、粉砕されてさらに分級される。乾燥と粉砕、さらに必要により分級は、連続工程でなされることが好ましい。
粉砕の方法としては、乾燥重合体やその凝集物（ブロック状物）を流動性ある粉末、好ましくは質量平均粒子径２ｍｍ以下の粉末にできれば特に限定されるものではなく、例えば、ハンマー式粉砕機、ロール式粉砕機、ジェット気流式粉砕機などを用いて粉砕する方法、従来公知の種々の粉砕ないし解砕方法の１種または２種以上を用いることができる。また、乾燥時の凝集が弱い場合、特に粉砕機を用いなくても、乾燥重合体に振動を与えて分級することで重合体の凝集をほぐして粉砕してもよい。

粉砕の後、さらに必要により、好ましくは分級し、粗大粒子や微粉末を除去してもよい。
本発明において用いる吸水性樹脂を得る際、特定の粒度分布に制御するために分級を行ってもよい。
分級を行う場合に用いる分級機は特に限定されないが、たとえば振動篩（アンバランスウェイト駆動式、共振式、振動モータ式、電磁式、円型振動式など）、面内運動篩（水平運動式、水平円−直線運動式、３次元円運動式など）、可動網式篩、強制攪拌式篩、網面振動式篩、風力篩、音波篩などが用いられ、好ましくは振動篩、面内運動篩が用いられる。

このようにして得られる吸水性樹脂粒子は、特定の粒度に調整されることが好ましい。かかる粒度としては、８５０μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が９０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９５質量％以上であり、さらに好ましくは９７質量％以上である。
このようにして得られる吸水性樹脂粒子の質量平均粒子径は目的に応じて決定されるが、本発明の効果を十分に発揮させるために、質量平均粒子径（Ｄ５０）は、好ましくは３００〜７００μｍの範囲、より好ましくは３２０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３３０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３４０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３６０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３８０〜７００μｍの範囲、特に好ましくは４００〜７００μｍの範囲である。

また、粒子径１５０μｍ未満の吸水性樹脂粒子の割合が好ましくは０質量％以上１０質量％未満であり、より好ましくは０質量％以上７質量％未満、さらに好ましくは０質量％以上５質量％未満、特に好ましくは０質量％以上３質量％未満である。
さらに、粒度分布の狭さを表す対数標準偏差σζは０．１以上０．４６以下が好ましく、より好ましくは０．１以上０．４４以下、さらに好ましくは０．１以上０．４２以下、特に好ましくは０．１以上０．４０以下である。対数標準偏差σζが０．１未満では生産性の低下が激しく現実的でなく、０．４６を超えると偏析等の問題が顕著となるために好ましくない。

こうして得られた吸水性樹脂粒子の嵩比重は、モノマー組成に一義的によって決まる真比重（ｇ／ｃｍ^３）によって種々変化するが、例えば、吸水性樹脂がポリアクリル酸ナトリウム、特に、中和率５０〜９０モル％のポリアクリル酸ナトリウム、さらには中和率６０〜８０モル％のポリアクリル酸ナトリウムの場合は、その嵩比重が通常０．６３ｇ／ｍｌ以上であることが好ましく、０．６５ｇ／ｍｌ以上とすることがより好ましい。なお、嵩比重はＪＩＳ Ｋ−３３６２の装置で測定すればよい。
上記粉砕後に粗大粒子（例えば、８５０μｍオン品）や微粉（例えば、１５０μｍパス品）は場合により適宜リサイクルすればよい。粗い粒子は再粉砕され、細かい粒子は除去ないし回収されることで、前記粒度分布とすればよい。吸水性樹脂の微粉のリサイクル方法は、米国特許第４９５０６９２号、米国特許第５０６４５８２号、米国特許第５２６４４９５号、米国特許第５４７８８７９号や、欧州特許第０８１２８７３号、欧州特許第０８８５９１７号、欧州特許第０８４４２７０号などに開示されている。微粉のリサイクル量は全体の１５質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１〜１０質量％の範囲、さらに好ましくは２〜８質量％の範囲である。

上記のようにして得られる吸水性樹脂粒子において、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）に対する無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は、後述の参考例１で示すように、中和率の程度に依存して大きく変化するため、一概に表現しにくいが、中和率が５０％以上の条件で、５ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１５ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２０ｇ／ｇ以上である。
上記のようにして得られる吸水性樹脂粒子は、可溶分量が５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下、特に好ましくは２０質量％以下、最も好ましくは１５質量％以下である。

本発明において用いる吸水性樹脂は、上記のようにして得られた吸水性樹脂であってもよいが、好ましくは、上記のようにして得られた吸水性樹脂粒子の表面を表面架橋剤によって表面架橋処理することによって得られたものである。
表面架橋された吸水性樹脂粒子において、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）に対する無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は、後述の参考例１で示すように、中和率の程度に依存して大きく変化するため、一概に表現しにくいが、中和率が５０％以上の条件で、５ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１５ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２０ｇ／ｇ以上である。

表面架橋された吸水性樹脂粒子は、可溶分量が５０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは４０質量％以下、さらに好ましくは３０質量％以下、特に好ましくは２０質量％以下、最も好ましくは１５質量％以下である。
表面架橋された吸水性樹脂粒子は、特定の粒度に調整されることが好ましい。かかる粒度としては、８５０μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が９０質量％以上であることが好ましく、より好ましくは９５質量％以上であり、さらに好ましくは９７質量％以上である。
このようにして得られる表面架橋された吸水性樹脂粒子の質量平均粒子径は目的に応じて決定されるが、本発明の効果を十分に発揮させるために、質量平均粒子径（Ｄ５０）は、好ましくは３００〜７００μｍの範囲、より好ましくは３１０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３２０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３３０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３４０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３６０〜７００μｍの範囲、さらに好ましくは３８０〜７００μｍの範囲、特に好ましくは４００〜７００μｍの範囲である。

また、粒子径１５０μｍ未満の表面架橋された吸水性樹脂粒子の割合が好ましくは０質量％以上１０質量％未満であり、より好ましくは０質量％以上７質量％未満、さらに好ましくは０質量％以上５質量％未満、特に好ましくは０質量％以上３質量％未満である。
さらに、粒度分布の狭さを表す対数標準偏差σζは０．１以上０．４６以下が好ましく、より好ましくは０．１以上０．４４以下、さらに好ましくは０．１以上０．４２以下、特に好ましくは０．１以上０．４０以下である。対数標準偏差σζが０．１未満では生産性の低下が激しく現実的でなく、０．４６を超えると偏析等の問題が顕著となるために好ましくない。

本発明において用いることができる表面架橋剤としては、吸水性樹脂中の官能基と反応しうる官能基（好ましくはカルボキシル基と脱水反応またはエステル交換反応する官能基）を、少なくとも２個有する化合物を例示することが出来る。吸水性樹脂中の官能基は、好ましくはアニオン性解離基であり、より好ましくはカルボキシル基である。
表面架橋剤としては例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、１，３−プロパンジオール、ジプロピレングリコール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール、ポリプロピレングリコール、グリセリン、ポリグリセリン、２−ブテン−１，４−ジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，２−シクロヘキサンジメタノール、１，２−シクロヘキサノール、トリメチロールプロパン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、ポリオキシプロピレン、オキシエチレン−オキシプロピレンブロック共重合体、ペンタエリスリトール、ソルビトール等の多価アルコール化合物；エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセロールポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ポリグリセロールポリグリシジルエーテル、プロピレングリコールジグリシジルエーテル、ポリプロピレングリコールジグリシジルエーテル、グリシドール等のエポキシ化合物；エチレンジアミン、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ペンタエチレンヘキサミン、ポリエチレンイミン等の多価アミン化合物や、それらの無機塩または有機塩（例えば、アゼチジニウム塩等）；２，４−トリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート等の多価イソシアネート化合物；ポリアジリジン等のアジリジン化合物；１，２−エチレンビスオキサゾリン、ビスオキサゾリン、ポリオキサゾリン等の多価オキサゾリン化合物；尿素、チオ尿素、グアニジン、ジシアンジアミド、２−オキサゾリジノン等の炭酸誘導体；１，３−ジオキソラン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，５−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４，４−ジメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−エチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、４−ヒドロキシメチル−１，３−ジオキソラン−２−オン、１，３−ジオキサン−２−オン、４−メチル−１，３−ジオキサン−２−オン、４，６−ジメチル−１，３−ジオキサン−２−オン、１，３−ジオキソパン−２−オン等のアルキレンカーボネート化合物；エピクロロヒドリン、エピブロムヒドリン、α−メチルエピクロロヒドリン等のハロエポキシ化合物、および、その多価アミン付加物（例えば、ハーキュレス製カイメン（登録商標））；オキセタン化合物；γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノブロピルトリエトキシシラン等のシランカップリング剤；亜鉛、カルシウム、マグネシウム、アルミニウム、鉄、ジルコニウム等の水酸化物または塩化物または硫酸塩または硝酸塩または炭酸塩等の多価金属化合物；などを挙げることができる。これらの１種のみを用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

表面架橋剤の使用量は、吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、好ましくは０．００１〜１０質量部の範囲内、より好ましくは０．０１〜５質量部の範囲内である。表面架橋剤の使用量が１０質量部を越える場合には、見合っただけの性能が出ずに不経済となるばかりか、残存する表面架橋剤の量が多くなるため好ましくない。表面架橋剤の使用量が０．００１質量部未満の場合には、十分な吸収性能を発揮できないおそれがある。
表面架橋剤との反応をより加速し吸収特性をより向上するために、無機酸、有機酸等を用いても良い。これらの無機酸、有機酸としては、硫酸、リン酸、塩酸、クエン酸、グリオキシル酸、グリコール酸、グリセリンリン酸、グルタル酸、ケイ皮酸、コハク酸、酢酸、酒石酸、乳酸、ピルビン酸、フマル酸、プロヒオン酸、３−ヒドロキシプロピオン酸、マロン酸、酪酸、イソ酪酸、イミジノ酢酸、リンゴ酸、イセチオン酸、シトラコン酸、アジピン酸、イタコン酸、クロトン酸、シュウ酸、サリチル酸、没食子酸、ソルビン酸、グルコン酸、ｐ−トルエンスルホン酸等が例示される。また、欧州特許第０６６８０８０号に示された無機酸、有機酸、ポリアミノ酸等を用いてもよい。これらの使用量は、吸水性樹脂のｐＨ等によって異なるが、吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、好ましくは０〜１０質量部の範囲内、より好ましくは０．１〜５質量部の範囲内である。

吸水性樹脂粒子と表面架橋剤とを混合する際には、溶媒として水を用いることが好ましい。水の使用量は、吸水性樹脂粒子の種類や粒径等にもよるが、吸水性樹脂粒子の固形分１００質量部に対して、０を越え、２０質量部以下が好ましく、０．５質量部〜１０質量部の範囲内がより好ましく、０．５〜５質量部の範囲内がさらに好ましい。
吸水性樹脂粒子と表面架橋剤とを混合する際には、必要に応じて、溶媒として親水性有機溶媒を用いてもよい。親水性有機溶媒としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ−プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブチルアルコール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の低級アルコール類；アセトン等のケトン類；ジオキサン、テトラヒドロフラン、アルコキシポリエチレングリコール等のエーテル類；Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類：ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類；などが挙げられる。親水性有機溶媒の使用量は、吸水性樹脂粒子の種類や粒径等にもよるが、吸水性樹脂粒子の固形分１００質量部に対して、２０質量部以下が好ましく、１０質量部以下がより好ましく、５質量部以下がさらに好ましい。

吸水性樹脂粒子と表面架橋剤とをより均一に混合するため、非架橋性の水溶性無機塩基類（好ましくは、アルカリ金属塩，アンモニウム塩，アルカリ金属水酸化物、および、アンモニアあるいはその水酸化物）や、非還元性アルカリ金属塩ｐＨ緩衝剤（好ましくは、炭酸水素塩、リン酸二水素塩、リン酸水素塩等）を、吸水性樹脂粒子と表面架橋剤とを混合する際に共存させても良い。これらの使用量は、吸水性樹脂粒子の種類や粒径等にもよるが、吸水性樹脂粒子の固形分１００質量部に対して０．００５〜１０質量部の範囲内が好ましく、０．０５〜５質量部の範囲内がより好ましい。
吸水性樹脂粒子に表面架橋剤を混合する際、例えば、上記の親水性有機溶媒中に吸水性樹脂粒子を分散させた後、表面架橋剤を添加してもよいが、必要に応じて水および／または親水性有機溶媒に溶解あるいは分散させた表面架橋剤を、攪拌下に、吸水性樹脂粒子に直接、噴霧若しくは滴下して添加する方法が好ましい。また、水を用いて混合する場合には、水に不溶な無機微粒子粉末や、水溶性の多価金属類や、界面活性剤等を共存させてもよい。

吸水性樹脂粒子と表面架橋剤とを混合する際に用いられる混合装置は、両者を均一かつ確実に混合するために、大きな混合力を備えていることが好ましい。混合装置としては、例えば、円筒型混合機、二重壁円錐型混合機、Ｖ字型混合機、リボン型混合機、スクリュー型混合機、流動型炉ロータリーディスク型混合機、気流型混合機、双腕型ニーダー、内部混合機、粉砕型ニーダー、回転式混合機、レディゲミキサー、スクリュー型押出機等が好適である。
吸水性樹脂粒子と表面架橋剤とを混合した後、加熱処理および／または光照射処理を行うことにより、吸水性樹脂粒子の表面が架橋される。加熱処理を行う場合、処理時間は、１分〜１８０分の範囲内が好ましく、３分〜１２０分の範囲内がより好ましく、５分〜１００分の範囲内がさらに好ましい。処理温度は６０〜２５０℃の範囲内が好ましく、１００〜２１０℃の範囲内がより好ましく、１２０〜２００℃の範囲内がさらに好ましい。加熱処理温度が６０℃未満では、加熱処理に時間がかかり生産性の低下を引き起こすのみならず、均一な架橋が達成されず、目的とする粒子状吸水性樹脂組成物が得られなくなるおそれがある。また加熱処理温度が２５０℃を越えると、吸水性樹脂粒子がダメージを受け、吸水特性に優れたものが得られにくい場合がある。

加熱処理は、通常の乾燥機または加熱炉を用いて行うことができる。乾燥機としては、例えば、溝型混合乾燥機、ロータリー乾燥機、ディスク乾燥機、流動層乾燥機、気流型乾燥機、赤外線乾燥機等が挙げられる。
光照射処理を行う場合には、紫外線を照射することが好ましく、また、光重合開始剤を使用することができる。
表面架橋処理において吸水性樹脂粒子が加熱された場合には、加熱された吸水性樹脂粒子を冷却することが好ましい。冷却は１００〜２０℃の範囲内にまでされることが好ましい。また、冷却に使用される冷却機としては、例えば、上記加熱処理に用いられる乾燥機の熱媒体を冷媒体に変換したものが用いられる。

本発明において用いる吸水性樹脂は、造粒されたものであってもよい。
造粒とは、複数の粒子が凝集固着することにより元の粒子より大きな粒子を形成させることを指し、典型的な造粒粒子とは、ＮＯＮ ＷＯＶＥＮＳ ＷＯＲＬＤ Ｏｃｔｏｂｅｒ−Ｎｏｖｅｍｂｅｒ ２０００（Ｍａｒｋｅｔｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ Ｓｅｒｖｉｃｅ，Ｉｎｃ．出版）の７５ページの図１に記載されるような凝集した数珠（Ａｇｇｌｏｍｅｒａｔｅｄ Ｂｅａｄｓ）やブロッコリー状（Ｂｒｏｃｃｏｌｉ−ｌｉｋｅ）である。但し、本発明でいう造粒とは、吸水性樹脂または吸水性樹脂組成物の一部に、上記造粒粒子が形成されていればよく、全ての粒子が造粒粒子の形状を形成している必要はない。吸水性樹脂組成物に造粒処理を行い、一部に吸水性樹脂の造粒粒子を形成させることで、細かな微粒子を低減させ、取扱い性を向上させることができる。すなわち、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、造粒処理により形成された吸水性樹脂の造粒粒子を一部含むことが好ましい。

造粒は、特開昭６１−９７３３３号公報、特開平６−３１３０４３号公報等に開示されているような従来公知の方法を適宜採用すればよく、例えば、流動、攪拌下に、吸水性樹脂粒子と水または水と混和性のある有機溶剤の水溶液や、水溶性高分子の水溶液を、滴下混合や噴霧混合して、造粒する手法が挙げられる。この中でも、得られる吸水性樹脂の吸水特性を阻害しないためには、水で造粒することが好ましい。
水と混和性を有する有機溶媒の例としては、低級アルコール、低級グリコール、エチレングリコールと低級アルコールとのモノエーテル、グリセリン、アセトン等を挙げることができる。

水溶性高分子の例としては、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸金属塩、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール等を挙げることができる。水溶性高分子を用いる場合には、水溶液の調製、移送の観点から、１０質量％以下の水溶液濃度に調整されることが好ましい。
吸水性樹脂粒子に添加される水、または水溶液の使用量は、吸水性樹脂粒子に対して、１〜３０質量％の範囲で使用することが好ましい。使用量が１質量％未満では、十分な造粒効果が得られず、３０質量％を超えると粒径が大きすぎる粒子が生成してしまうために好ましくない。

造粒を行うために好ましく用いられる混合装置としては、均一かつ確実な混合を行うために、大きな混合力を備えていることが好ましく、例えば、円筒型混合機、二重壁円錐型混合機、Ｖ字型混合機、リボン型混合機、スクリュー型混合機、流動型炉ロータリーディスク型混合機、気流型混合機、双腕型ニーダー、内部混合機、粉砕型ニーダー、回転式混合機、スクリュー型押出機等が好適である。
このような造粒を行うことにより、微細粒子量の低減、発塵防止等の効果を発揮し得る。
〔粒子状吸水性樹脂組成物〕
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を主成分として含む粒子状吸水性樹脂組成物である。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を主成分として含むが、ここにいう主成分とは、粒子状吸水性樹脂組成物の固形分の中で、カルボキシル基含有吸水性樹脂の含有割合が、好ましくは８０質量％以上１００質量％以下、より好ましくは８５質量％以上１００質量％以下、さらに好ましくは９０質量％以上１００質量％以下、特に好ましくは９５質量％以上１００質量％以下の場合である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物に含まれる、３００μｍ以上で６００μｍ未満の粒子（特定粒度）の割合は、好ましくは４０質量％以上であり、より好ましくは５０質量％以上であり、さらに好ましくは５５質量％である。粒子状吸水性樹脂組成物に含まれる３００μｍ以上で６００μｍ未満の粒子（特定粒度）の割合が上記範囲内にあれば、質量平均粒子径は３００μｍ以上で６００μｍ未満の範囲となり、３００μｍ以上で６００μｍ未満の粒子が粒子状吸水性樹脂組成物を代表する粒子径と判断することができる。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、特定粒度加圧下吸収倍率（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは２５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは３０ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは２１ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２２ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２３ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２４ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２５ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、特定粒度加圧下吸収倍率（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ）、１時間）が１６ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１７ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１８ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１９ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２１ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２２ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２３ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２４ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。
特定粒度加圧下吸収倍率（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ）、１時間）、特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）、特定粒度加圧下吸収倍率（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ）、１時間）とは、後述の実施例において説明するように、特定の粒度の粒子状吸水性樹脂組成物を選別して測定する、特定の加圧下（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ）、０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））における加圧下吸収倍率である。

特定粒度吸収指数とは、上記０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ）下での特定粒度加圧下吸収倍率と０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）下での特定粒度加圧下吸収倍率との和で表される指数である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、２０時間および／または４時間での特定粒度吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは３．５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは４ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは４．５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５．５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは６ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは７ｇ／ｇ以上、特に好ましくは７．５ｇ／ｇ以上、最も好ましくは８ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、２０ｇ／ｇ以下である。

特定粒度吸収指数増加量とは、後述の実施例において説明するように、特定の粒度の粒子状吸水性樹脂組成物を選別して測定する、１時間以降の吸収指数の経時増加量である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、加圧下吸収倍率（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは２５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは３０ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは２１ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２２ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２３ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２４ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２５ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、加圧下吸収倍率（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ）、１時間）が１５ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは１６ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１７ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１８ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは１９ｇ／ｇ以上、特に好ましくは２０ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、２０時間および／または４時間での吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることが好ましく、より好ましくは３．５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは４ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは４．５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは５．５ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは６ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは７ｇ／ｇ以上、特に好ましくは７．５ｇ／ｇ以上、特に好ましくは８ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、２０ｇ／ｇ以下である。

吸収指数とは、上記０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ）での加圧下吸収倍率と０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）での加圧下吸収倍率との和で表される指数である。
吸収指数増加量とは、後述の実施例において説明するように、１時間以降の吸収指数の経時増加量である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、無加圧下吸収倍率（１時間）と特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）との間に、無加圧下吸収倍率（１時間）＋３≧特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）≧２０ｇ／ｇなる関係を有することが好ましい。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、無加圧下吸収倍率（１時間）と加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）との間に、無加圧下吸収倍率（１時間）＋３≧加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）≧２０ｇ／ｇなる関係を有することが好ましい。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、無加圧下吸収倍率（１時間）が、好ましくは１５ｇ／ｇ以上、より好ましくは２０ｇ／ｇ以上、さらに好ましくは２５ｇ／ｇ以上、特に好ましくは３０ｇ／ｇ以上、最も好ましくは３５ｇ／ｇ以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、６０ｇ／ｇ以下である。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、質量平均粒子径が、好ましくは３００〜７００μｍの範囲内、より好ましくは３２０〜７００μｍの範囲内、さらに好ましくは３４０〜７００μｍの範囲内、さらに好ましくは３６０〜７００μｍの範囲内、さらに好ましくは３８０〜７００μｍの範囲内、特に好ましくは４００〜７００μｍの範囲内である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、粒子径１５０μｍ未満の粒子の割合が好ましくは０質量％以上１０質量％未満であり、より好ましくは０質量％以上７質量％未満、さらに好ましくは０質量％以上５質量％未満、特に好ましくは０質量％以上３質量％未満である。前記粒子径１５０μｍ未満の粒子は、好ましくは、吸水性樹脂粒子である。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、以上のような性質を好ましく有するものであるが、特に好ましい組み合わせとして、以下のような、本発明にかかる第１または第２の粒子状吸水性樹脂組成物が挙げられる。
すなわち、本発明にかかる第１の粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間および／または４時間での特定粒度吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることを特徴とする。

また、本発明にかかる第２の粒子状吸水性樹脂組成物は、カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、質量平均粒子径が３２０〜７００μｍの範囲内にあり、加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間および／または４時間での吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることを特徴とする。
また、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、無加圧下吸収倍率（１時間）＋３≧特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）≧２０ｇ／ｇなる関係を有し、かつ、２０時間および／または４時間での特定粒度吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることが好ましい。

また、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、質量平均粒子径が３２０〜７００μｍの範囲内にあり、無加圧下吸収倍率（１時間）＋３≧加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）≧２０ｇ／ｇなる関係を有し、かつ、２０時間および／または４時間での吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上であることが好ましい。
このような特定の性質（吸収特性や質量平均粒子径など）を有することにより、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、本発明の効果を十分に発揮することができる。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物は、その製造方法は特に限定されないが、例えば、下記製造方法１〜３が挙げられる。

製造方法１：中和率が特定範囲で異なる複数の吸水性樹脂を、特定範囲の条件（後述の中和率・吸収倍率・混合指数）で混合する方法。
製造方法２：中和率が特定範囲で異なる複数の吸水性樹脂を、特定範囲の条件（後述の中和率・粒子径・吸収倍率・混合指数）で混合する方法。
製造方法３：中和率を低く制御した吸水性樹脂を表面架橋後、さらにカルボキシル基を中和することが可能な物質（例えば、炭酸（水素）ナトリウム等）と混合する方法。
上記製造方法１〜３の中で、好ましくは製造方法１、２であり、以下、製造方法１、２を好ましい例として、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物についてさらに説明する。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物を得るための一例として、カルボキシル基の中和率が５０％以上であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基の中和率が５０％未満であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）とを、（Ａ）：（Ｂ）＝９０：１０〜１０：９０の質量比で含んでなり、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差が３０％以上であることが好ましい。
カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）の各々は、１種類のカルボキシル基含有吸水性樹脂であってもよいし、２種類以上のカルボキシル基含有吸水性樹脂の混合物であってもよい。

カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）が２種類以上のカルボキシル基含有吸水性樹脂の混合物である場合には、含まれるカルボキシル基含有吸水性樹脂それぞれの中和率と混合割合から算出される平均中和率が５０％以上であればよい。カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）が２種類以上のカルボキシル基含有吸水性樹脂の混合物である場合には、含まれるカルボキシル基含有吸水性樹脂それぞれの中和率と混合割合から算出される平均中和率が５０％未満であればよい。例えば、カルボキシル基の中和率がＸ％であるカルボキシル基含有吸水性樹脂とカルボキシル基の中和率がＹ％であるカルボキシル基含有吸水性樹脂とが１：２の割合で混合された混合物の場合は、
平均中和率（％）＝Ｘ×１／３＋Ｙ×２／３
となる。

中和率の異なる吸水性樹脂が既に混合された状態にある場合には、電子プローブＸ線マイクロアナライザー（ＥＰＭＡ）、エネルギー分散型Ｘ線スペクトロメーター（ＥＤＳ）を用いて、各粒子の金属イオン、アンモニウムイオン含有量を調べ、中和率と混合比率を決定することができる。
カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の設定中和率は、５０％以上１００％以下とすることが好ましいが、より好ましくは６０％以上１００％以下、さらに好ましくは７０％以上１００％以下である。
カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の設定中和率は、特定粒度吸収指数増加量への影響が大きい点で重要であり、０％以上５０％未満とすることが好ましいが、より好ましくは０％以上３０％未満、さらに好ましくは０％以上２５％未満、さらに好ましくは０％以上２０％未満、特に好ましくは０％以上１５％未満、最も好ましくは０％以上１０％未満である。

カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）は、少なくとも一方が表面処理、特に表面架橋処理されたものであることが好ましく、両方が表面処理、特に表面架橋処理されたものであることがより好ましい。カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）が２種類以上のカルボキシル基含有吸水性樹脂の混合物である場合には、少なくとも１種類のカルボキシル基含有吸水性樹脂が表面処理されたものであることが好ましく、すべてのカルボキシル基含有吸水性樹脂が表面処理されたものであることがより好ましい。
カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）の粒子形状は、不定形破砕状でも、球状でもよく、また、不定形破砕状粒子と球状粒子との混合物であってもよい。

カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）は、造粒されたものであることが好ましい。カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）が２種類以上のカルボキシル基含有吸水性樹脂の混合物である場合には、少なくとも１種類のカルボキシル基含有吸水性樹脂が造粒されたものであることが好ましく、すべてのカルボキシル基含有吸水性樹脂が造粒されたものであることがより好ましい。好ましい造粒方法は、前述の造粒方法に記載されるような方法である。
カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）との質量比は、（Ａ）：（Ｂ）＝９０：１０〜１０：９０の範囲内である。カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）との質量比は、この範囲内にあればよく、さらに最適な範囲は、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）がどのような中和率を有しているかによるために一概には規定できない。しかしながら、おおよその傾向として、好ましくは（Ａ）：（Ｂ）＝８５：１５〜１５：８５、より好ましくは（Ａ）：（Ｂ）＝８０：２０〜２０：８０、さらに好ましくは（Ａ）：（Ｂ）＝８０：２０〜４０：６０、さらに好ましくは（Ａ）：（Ｂ）＝８０：２０〜５０：５０である。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物においては、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差が３０％以上であることが好ましい。このように、カルボキシル基の中和率が高いカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基の中和率が低いカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差を大きくすることによって、初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保できる。
なお、本発明で言う通液性、拡散性とは、吸水性樹脂ゲル粒子間の液の移動性、透過性を表すものであり、また、紙おむつ等の吸水性物品への液取り込み性を示す。より具体的には、吸水性樹脂ゲル粒子間の液の移動性、透過性を表す指標としては、例えば、後の実施例で詳述する加圧下吸収倍率、特定粒度加圧下吸収倍率等を挙げることができ、さらに、国際公開第０５／２２３５６号パンフレットに記載されている「生理食塩水流れ誘導性試験（ＳＦＣ）」や、特開平６−５７０１０号公報に記載されている「生理食塩水の液通過時間」などを挙げることができる。紙おむつ等の吸水性物品への液取り込み性を示す指標としては、例えば、後の実施例で詳述する紙おむつへの液取り込み時間を挙げることができる。

本発明において、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差を３０％以上とした場合に、初期短時間での吸収能力をある程度確保した上で、さらに長時間にわたって吸収倍率が持続的に増加し、しかも、通液性と拡散性も確保できるという本発明の効果が発現される原理は、本発明者の検討により、次のように推測される。
後述の参考例１において示すように、カルボキシル基含有吸水性樹脂の吸収倍率は中和率が増加するに従って増加するが、その吸収倍率の増加の度合いは一定ではなく、中和率が５０％程度までは中和率の増加による吸収倍率の増加の度合いが急激であり、中和率が５０％程度以上になれば中和率の増加による吸収倍率の増加の度合いが緩やかになるという、特異な現象が見られる。

一方、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物のごとく、カルボキシル基の中和率が５０％以上であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基の中和率が５０％未満であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）とが併存する場合、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）間のｐＨの違いを駆動力として中和率を均等にするため、カルボキシル基を中和しているカウンターカチオン（例えば、Ｎａイオン）がカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）、（Ｂ）間で移動するという「イオン移動（ｉｏｎ ｔｒａｎｓｆｅｒ）」が起こると考えられる。
したがって、カルボキシル基の中和率が５０％以上であるために元々高い吸収倍率を有するカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率が徐々に低下し、カルボキシル基の中和率が５０％未満であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率が徐々に増加することにより、緩やかな吸収速度が発現されるとともに吸収倍率の経時的な増加が発現されることになる。この結果、本発明の効果が発現されると考えられる。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物においては、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差が３０％以上であることが好ましいが、少なくとも３０％の差を確保すること自体が重要なのであり、中和率の差が３０％から大きくなればなるほど本発明の効果がより大きく発現されるとは必ずしも限らない。中和率の差の最適範囲は、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）との質量割合、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の粒子径、粒子径分布、微粉量、さらには、中和下での吸収性能がどのように選択されるかにもよるからである。しかしながら、おおよその傾向として、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差は、好ましくは３５％以上、より好ましくは４０％以上、さらに好ましくは５０％以上、特に好ましくは６０％以上、最も好ましくは６５％以上である。

さらに、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差（ΔＮ）と混合比率（カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の比率：α）との間に以下の式１の関係が満たされるとき、効果的な特定粒度吸収指数の増加（特定粒度吸収指数増加量）が発現することが判った。
ΔＮ×（０．５−|０．５−α|）≧１１ （式１）
上記式１の左辺を「中和率・混合指数（ＮＭ Ｉｎｄｅｘ）」と称する。
なお、上記（０．５−|０．５−α|）とは、混合比率α＝０．５において吸収指数の増加量が最大になるという実験事実から導いた項である。

本発明において、中和率・混合指数は、１１以上であることが好ましいが、より好ましくは１３以上、さらに好ましくは１５以上、さらに好ましくは１７以上、さらに好ましくは１９以上、さらに好ましくは２０以上、さらに好ましくは２１以上、さらに好ましくは２２以上、さらに好ましくは２３以上、さらに好ましくは２４以上、さらに好ましくは２５以上、特に好ましくは２７以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、５０以下である。
６００μｍ未満で３００μｍ以上の特定粒度条件下において、特定粒度吸収指数増加量は、中和率・混合指数ときわめて密接に関連する。

さらに、吸水性樹脂組成物の吸収特性を考慮した以下の式２の関係が満たされるとき、より効果的な特定粒度吸収指数の増加（特定粒度吸収指数増加量）が発現することが判った。
ΔＮ×（０．５−|０．５−α|）×特定粒度加圧下吸収倍率（０．３０ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）／無加圧下吸収倍率（１時間）≧１１ （式２）
上記式２の左辺を「中和率・吸収倍率・混合指数（ＮＣＭ Ｉｎｄｅｘ）」と称する。
上記式２における加圧下吸収倍率（０．３０ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）は、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）との粒子径が同じ場合には、特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）の値を使用する。

本発明において、中和率・吸収倍率・混合指数は、１１以上であることが好ましいが、より好ましくは１３以上、さらに好ましくは１５以上、さらに好ましくは１７以上、さらに好ましくは１９以上、さらに好ましくは２０以上、さらに好ましくは２１以上、さらに好ましくは２２以上、さらに好ましくは２３以上、さらに好ましくは２４以上、さらに好ましくは２５以上、特に好ましくは２７以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、５０以下である。
６００μｍ未満で３００μｍ以上の特定粒度条件下において、特定粒度吸収指数増加量は、中和率・吸収倍率・混合指数ときわめて密接に関連する。

また、吸水性樹脂組成物の粒子径を考慮した場合、式３の関係が満たされるとき、より効果的な吸収指数の増加（吸収指数増加量）が発現することが判った。
ΔＮ×（０．５−|０．５−α|）×（ｄ／ｄ´）^２×加圧下吸収倍率（０．３０ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）／無加圧下吸収倍率（１時間）≧１１ （式３）
上記式３の左辺を「中和率・粒子径・吸収倍率・混合指数（ＮＰＣＭ Ｉｎｄｅｘ）」と称する。
ここで、ｄは吸水性樹脂組成物の平均粒子径（（Ａ）と（Ｂ）の粒子径が異なる場合にはその平均）であり、ｄ´は６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子の平均粒子径（４５０μｍ）である。（ｄ／ｄ´）^２は、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子を基準とする吸水性樹脂組成物の粒子表面積からの補正値としての意味を有する。

本発明において、中和率・粒子径・吸収倍率・混合指数は、１１以上であることが好ましいが、より好ましくは１３以上、さらに好ましくは１５以上、さらに好ましくは１７以上、さらに好ましくは１９以上、さらに好ましくは２０以上、さらに好ましくは２１以上、さらに好ましくは２２以上、さらに好ましくは２３以上、さらに好ましくは２４以上、さらに好ましくは２５以上、特に好ましくは２７以上である。また、その上限値は、生産の行いやすさと性能のバランスから、５０以下である。
カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の設定中和率は、５０％以上とすることが好ましいが、より好ましくは６０％以上、さらに好ましくは７０％以上である。

カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の設定中和率は、吸収指数増加量への影響が大きい点で重要であり、５０％未満とすることが好ましいが、より好ましくは３０％未満、さらに好ましくは２５％未満、さらに好ましくは２０％未満、特に好ましくは１５％未満、最も好ましくは１０％未満である。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物においては、長時間での持続的な吸収倍率増加（特定粒度吸収指数増加量あるいは吸収指数増加量）を達成するために、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の質量平均粒子径を特定の条件に設定することが好ましい。

すなわち、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の少なくとも一方の質量平均粒子径が３００μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは３２０μｍ以上、さらに好ましくは３４０μｍ以上、さらに好ましくは３６０μｍ以上、特に好ましくは３８０μｍ以上、最も好ましくは４００μｍ以上である。
さらに、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の両方の質量平均粒子径が３００〜７００μｍであることがより好ましく、さらに好ましくは３２０〜７００μｍ、さらに好ましくは３４０〜７００μｍ、さらに好ましくは３６０〜７００μｍ、特に好ましくは３８０〜７００μｍ、最も好ましくは４００μｍ〜７００μｍである。

さらに、粒度分布の狭さを表す対数標準偏差σζは０．１以上０．４６以下が好ましく、より好ましくは０．１以上０．４４以下、さらに好ましくは０．１以上０．４２以下、特に好ましくは０．１以上０．４０以下である。対数標準偏差σζが０．１未満では生産性の低下が激しく現実的でなく、０．４６を超えると偏析等の問題が顕著となるために好ましくない。
本発明において使用されるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の両方の質量平均粒子径が３００μｍ未満である場合には、イオン移動は起こるものの、表面積が大きいため、イオン移動のスピードが速く、長時間での吸収倍率の増加の効果が小さくなり、従来公知のような、１種類の吸水性樹脂の場合と大差が無くなるおそれがある。

本発明において使用されるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の両方の質量平均粒子径が７００μｍを超える場合には、おむつ等に使用した場合に手触りが悪くなる等の問題が起こるおそれがある。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物を製造する方法は特に限定されず、例えば、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）とのドライブレンド、ゲルブレンド、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）を製造する際の含水ゲル状重合体を乾燥して粉砕する時の混合などが挙げられるが、好ましくはドライブレンド、ゲルブレンドである。

ドライブレンドの方法としては、例えば、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の乾燥物を所定の混合比率で混合する方法を挙げることができる。混合装置としては、均一かつ確実な混合を行うために、大きな混合力を備えていることが好ましく、例えば、円筒型混合機、二重壁円錐型混合機、Ｖ字型混合機、レディゲミキサー、リボン型混合機、スクリュー型混合機、流動型炉ロータリーディスク型混合機、気流型混合機、双腕型ニーダー、内部混合機、粉砕型ニーダー、回転式混合機、スクリュー型押出機等が好適である。
ゲルブレンドの方法としては、例えば、個別に水溶液重合により得られたカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の含水ゲル粉砕物とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の含水ゲル粉砕物を所定の混合比率で混合してから乾燥する方法が挙げられる。また、別の方法として、個別に水溶液重合により得られたカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の含水ゲルとカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の含水ゲルを所定の混合比率になるように同時にミートチョッパー等の粉砕機に供給し、粉砕と同時に混合してから乾燥する方法が挙げられる。含水ゲルの混合、粉砕機としては、ニーダー、ミートチョッパー、２軸型押出し機等を挙げることができる。

上記のようなゲルブレンドの手法により、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）を１台の乾燥機で製造することができ、生産効率を向上させることができる。
本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物においては、前述のように、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の少なくとも一方が表面処理（好ましくは表面架橋処理）されていることが好ましく、両方が表面処理（好ましくは表面架橋処理）されていることがより好ましいのであるが、その手法としては、例えば、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）をそれぞれ個別に表面処理を行い、その後にドライブレンドする手法や、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）をドライブレンド法により混合した混合物あるいはゲルブレンド法で得られた吸水性樹脂の乾燥混合物を前述の表面処理と同様の手法で２種類同時に表面処理する手法を挙げることができる。特に、後者の方法では、一つの機械で、同時に２種類の表面処理が行われるため、生産効率を高められるという利点を有する。

本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物においては、前述のように、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）は造粒されたものであることが好ましいのであるが、その手法としては、例えば、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）を単独に造粒してからドライブレンド法により混合する方法、ゲルブレンド法により得られた乾燥混合物を造粒する方法、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）をドライブレンドする時あるいはその後に造粒する方法を挙げることができる。これらの３つの手法のいずれかを行うことにより、発塵の原因となる微粉量を低減することが可能であり、作業環境が著しく改善されるという利点がある。特に、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）をドライブレンドする時あるいはその後に造粒する方法では、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）が互いに凝集した粒子を形成し、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物においてカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の混合状態（分布状態）の均一性が向上したり、偏析が起こり難くなったりするために好ましい。

本発明において用いる吸水性樹脂および本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物を製造する際には、さらに、必要に応じて、フュームドシリカ、カオリン、ベントナイト、炭酸カルシウム等の無機微粒子、消臭剤、抗菌剤、香料、発泡剤、顔料、染料、親水性短繊維、可塑剤、粘着剤、金属石鹸、界面活性剤、肥料、酸化剤、還元剤、水、塩類、キレート剤、殺菌剤、ポリエチレングリコールなどの親水性高分子、パラフィン、疎水性高分子、ポリエチレンやポリプロピレンなどの熱可塑性樹脂、ポリエステル樹脂やユリア樹脂などの熱硬化性樹脂等を添加する等、吸水性樹脂粒子に種々の機能を付与する工程を含んでいてもよい。これら添加剤の使用量は吸水性樹脂粒子１００質量部に対して、好ましくは０〜１０質量部、より好ましくは０〜１質量部の範囲で用いられる。

上記のような添加剤の添加形態は、水溶液として、懸濁液として、あるいは粉体として添加される。添加剤の添加方法については、例えば、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）および／またはカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）に上記添加剤を添加してから、ドライブレンド法により混合して粒子状吸水性樹脂組成物とする方法、ゲルブレンド法により得られた乾燥混合物に上記添加剤を添加する方法、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）をドライブレンドする時あるいはその後に上記添加剤を添加する方法などが挙げられる。
前記製造方法３の、中和率を低く制御した吸水性樹脂を表面架橋後、さらにカルボキシル基を中和することが可能な物質（例えば、炭酸（水素）ナトリウム等）と混合する方法で得られる粒子状吸水性樹脂組成物は、表面架橋処理されたカルボキシル基含有吸水性樹脂とカルボキシル基を中和することが可能な物質を混合して得られる粒子状吸水性樹脂組成物であるが、その粒子状吸水性樹脂組成物中のカルボキシル基含有吸水性樹脂の含有割合は、８０〜９５質量％が好ましく、８０〜９０質量％がより好ましく、８０〜８５質量％がさらに好ましい。上記粒子状吸水性樹脂組成物中のカルボキシル基含有吸水性樹脂の含有割合が８０質量％未満の場合、短時間での吸収特性が低下し、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物が満足すべき物性（パラメーター）を満たすことができなくなるおそれがある。９５質量％を超えると、経時的吸収倍率の増加が十分ではなく、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物が満足すべき物性（パラメーター）を満たすことができなくなるおそれがある。

上記粒子状吸水性樹脂組成物中のカルボキシル基を中和することが可能な物質の含有割合は、５〜２０質量％が好ましく、１０〜２０質量％がより好ましく、１５〜２０質量％がさらに好ましい。上記粒子状吸水性樹脂組成物中のカルボキシル基を中和することが可能な物質の含有割合が５質量％未満の場合、経時的吸収倍率の増加が十分ではなく、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物が満足すべき物性（パラメーター）を満たすことができなくなるおそれがある。２０質量％を超えると、短時間での吸収特性が低下し、本発明にかかる粒子状吸水性樹脂組成物が満足すべき物性（パラメーター）を満たすことができなくなるおそれがある。

中和率を低く制御した吸水性樹脂の中和率は、０％以上７０％未満が好ましく、１０％以上６０％未満がより好ましく、１０％以上５０％未満がさらに好ましく、２０％以上４０％未満が特に好ましい。
カルボキシル基を中和することが可能な物質としては、室温下で粉体として扱えるものが好ましく、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸リチウム、炭酸水素リチウム、炭酸カリウム、炭酸水素カリウムなどの、アルカリ金属の炭酸塩を挙げることができる。
カルボキシル基を中和することが可能な物質の質量平均粒子径（Ｄ５０）は、好ましくは３００〜７００μｍの範囲内、より好ましくは３２０〜７００μｍの範囲内、さらに好ましくは３４０〜７００μｍの範囲内、さらに好ましくは３６０〜７００μｍの範囲内、特に好ましくは３８０〜７００μｍの範囲内、最も好ましくは４００〜７００μｍの範囲内である。

カルボキシル基を中和することが可能な物質の対数標準偏差（σζ）は、好ましくは０．１〜０．４６の範囲内、より好ましくは０．１〜０．４４の範囲内、さらに好ましくは０．１〜０．４２の範囲内、特に好ましくは０．１〜０．４０の範囲内である。対数標準偏差（σζ）が０．１未満では、生産性の低下が激しくて現実的ではなく、０．４６を超えると、偏析等の問題が顕著となるので好ましくない。
カルボキシル基を中和することが可能な物質は、粒子径１５０μｍ未満の粒子の割合が、好ましくは０質量％以上１０質量％未満、より好ましくは０質量％以上７質量％未満、さらに好ましくは０質量％以上５質量％未満、特に好ましくは０質量％以上３質量％未満である。

表面架橋処理されたカルボキシル基含有吸水性樹脂とカルボキシル基を中和することが可能な物質を混合する方法は、乾燥状態でドライブレンドする方法が好ましい。そのような方法は、前述のドライブレンド法に関する記載に従って行えば良い。
〔吸水体、吸水性物品〕
本発明の粒子状吸水性樹脂組成物は、適当な素材と組み合わせることにより、例えば、衛生材料の吸収層として好適な吸水体とすることができる。
吸水体とは、血液や体液、尿などを吸収する、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、医療用パッド等の衛生材料に用いられる、粒子状吸水性樹脂組成物とその他の素材からなる成形された組成物のことである。

粒子状吸水性樹脂組成物と組み合わせて用いられる素材の例としては、たとえば、セルロース繊維が挙げられる。セルロース繊維の具体例としては、木材からのメカニカルパルプ、ケミカルパルプ、セミケミカルパルプ、溶解パルプ等の木材パルプ繊維、レーヨン、アセテート等の人工セルロース繊維等を例示できる。好ましいセルロース繊維は木材パルプ繊維である。これらセルロース繊維はナイロン、ポリエステル等の合成繊維を一部含有していてもよい。本発明の粒子状吸水性樹脂組成物を吸水体の一部として使用する際には、吸水体中に含まれる本発明の粒子状吸水性樹脂組成物の質量割合が、好ましくは２０〜１００質量％の範囲内であり、より好ましくは３０〜９０質量％の範囲内である。吸水体中に含まれる本発明の粒子状吸水性樹脂組成物の質量割合が２０質量％未満になると、十分な効果が得られなくなるおそれがある。

粒子状吸水性樹脂組成物とセルロース繊維から吸水体を得るには、例えば、セルロース繊維からなる紙やマットに粒子状吸水性樹脂組成物を散布し、必要によりこれらで挟持する方法、セルロース繊維と粒子状吸水性樹脂組成物を均一にブレンドする方法など、吸水体を得るための公知の手段を適宜選択できる。好ましくは、粒子状吸水性樹脂組成物とセルロース繊維を乾式混含した後、圧縮する方法である。この方法により、セルロース繊維からの粒子状吸水性樹脂組成物の脱落を抑えることができる。圧縮は加熱下に行うことが好ましく、その温度範囲は、５０〜２００℃の範囲内が好ましい。吸水体を得るために、特表平９−５０９５９１号公報や特開平９−２９００００号公報に記載されている方法も好ましく用いることができる。

本発明の粒子状吸水性樹脂組成物は、吸水体に使用された場合、液透過性と毛管吸引力のバランスが良いため、液の取り込みが早く、また、吸水体表層の液の残存量が少ない、非常に優れた吸水体が得られる。
本発明の粒子状吸水性樹脂組成物は優れた吸水特性を有しているため、吸水性物品、すなわち、種々の用途の吸水保水剤として使用できる。例えば、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、医療用パッド等の吸収物品用吸水保水剤；水苔代替、土壌改質改良剤、保水剤、農薬効力持続剤等の農園芸用保水剤；内装壁材用結露防止剤、セメント添加剤等の建築用保水剤；リリースコントロール剤、保冷剤、使い捨てカイロ、汚泥凝固剤、食品用鮮度保持剤、イオン交換カラム材料、スラッジまたはオイルの脱水剤、乾燥剤、湿度調整材料等で使用できる。また、本発明の粒子状吸水性樹脂組成物は、紙おむつ、生理用ナプキンなどの、糞、尿または血液の吸収用衛生材料に特に好適に用いられる。

本発明の粒子状吸水性樹脂組成物から得られる吸水体は、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、医療用パッド等の衛生材料に用いられる場合、（ａ）着用者の体に隣接して配置される液体透過性のトップシート、（ｂ）着用者の身体から遠くに、着用者の衣類に隣接して配置される、液体に対して不透過性のバックシート、および（ｃ）トップシートとバックシートの間に配置された吸水体を含んでなる構成で使用されることが好ましい。吸水体は二層以上であっても良いし、パルプ層などとともに用いても良い。
より好ましい構成では、吸水体中の粒子状吸水性樹脂組成物は、坪量が、好ましくは６０ｇ／ｍ^２〜１５００ｇ／ｍ^２、より好ましくは１００ｇ／ｍ^２〜１０００ｇ／ｍ^２、さらに好ましくは２００ｇ／ｍ^２〜８００ｇ／ｍ^２である。

以下に、実施例および比較例によって本発明をより具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。以下では、便宜上、「質量部（重量部）」を単に「部」と、「リットル」を単に「Ｌ」と記すことがある。また、「質量％（重量％）」を「ｗｔ％」と記すことがある。
吸水性樹脂（吸水性樹脂粒子と称する場合もある）または粒子状吸水性樹脂組成物の諸性能は、以下の方法で測定した。下記の測定は室温（２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で行った。
なお、衛生材料などの最終製品として使用された粒子状吸水性樹脂組成物の場合は、粒子状吸水性樹脂組成物は吸湿しているので、適宜、粒子状吸水性樹脂組成物を最終製品から分離して減圧低温乾燥（例えば、１ｍｍＨｇ以下、６０℃で１２時間）後に測定すればよい。

以下の実施例および比較例において使用された吸水性樹脂、粒子状吸水性樹脂組成物の含水率はすべて６質量％以下であった。
本発明において用いられる被吸収溶液は０．９質量％塩化ナトリウム水溶液であり、生理食塩水と略称することもある。
＜無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）＞
吸水性樹脂または粒子状吸水性樹脂組成物０．２０ｇを０．０００１ｇのレベルまで正確に計り取り、不織布製の袋（８５ｍｍ×６０ｍｍ）に均一に入れてシールした。
１Ｌの容器に０．９質量％塩化ナトリウム水溶液１Ｌを投入し、１容器あたりに１つの評価サンプルを１時間浸漬した。なお、本発明はイオン移動の効果に着目する発明であるため、複数のサンプルを１つの容器に浸漬してはならない。

１時間後、袋を引き上げ、遠心分離機（株式会社コクサン社製、遠心機：型式Ｈ−１２２）を用いてｅｄａｎａ ＡＢＳＯＲＢＥＮＣＹ ＩＩ ４４１．１−９９に記載の遠心力（２５０Ｇ）で３分間水切りを行った後、袋の質量Ｗ１（ｇ）を測定した。また、同様の操作を吸水性樹脂あるいは粒子状吸水性樹脂組成物を用いずに行い、その時の質量Ｗ０（ｇ）を測定した。そして、これらＷ１、Ｗ０から、次式に従って無加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）を算出した。
無加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝
［（Ｗ１（ｇ）−Ｗ０（ｇ））／吸水性樹脂または粒子状吸水性樹脂組成物の質量（ｇ）］−１
＜特定粒度加圧下吸収倍率（ＡＵＬ）＞
特定粒度加圧下吸収倍率とは、吸水速度に対する粒度の影響を排除するために、ＪＩＳ標準ふるいの６００μｍを通過し、３００μｍを通過しない粒子を選別して行う、加圧下での吸収倍率である。

内径２５．４ｍｍのプラスチックの支持円筒の底に、ステンレス製１００メッシュの金網（目の大きさ１５０μｍ）を融着させ、室温（２０〜２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、その金網上に粒子状吸水性樹脂組成物０．１６ｇを均一に散布し、その上に、粒子状吸水性樹脂組成物に対して、０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ）、０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、または０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ）の荷重を均一に加えることができるよう調整された、外径が２５．４ｍｍよりわずかに小さく、支持円筒との隙間が生じず、かつ上下の動きが妨げられないピストンと荷重とをこの順に載置し、この測定装置一式の質量Ｗａ（ｇ）を測定した。

直径１５０ｍｍのペトリ皿の内側に直径９０ｍｍのガラスフィルター（株式会社相互理化学硝子製作所社製、細孔直径：１００〜１２０μｍ）を置き、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液（２０〜２５℃）をガラスフィルターの上面と同じレベルになるように加えた。その上に、直径３７ｍｍの濾紙１枚（Ｗｈａｔｍａｎ、 ｔｙｐｅ：ＧＦ／Ａ、ｃａｔ Ｎｏ．１８２０ ０３７）、を載せ、表面が全て濡れるようにし、かつ過剰の液を除いた。
測定装置一式を前記湿った濾紙上に載せ、液を荷重下で所定時間吸収させた。この吸収時間は、測定開始から算出して、１時間、２時間、４時間、８時間、２０時間後、とした。具体的には、１時間後、測定装置一式を持ち上げ、その質量Ｗｂ（ｇ）を測定した。この質量測定はできるだけすばやく、かつ振動を与えないように行わなくてはならない。また、測定中、荷重を外してはならない。その後、再度、測定装置を前記湿った濾紙上に載せ、次の２時間、さらには４時間、８時間、２０時間の測定に備えて吸液させた。

なお、測定開始から測定終了まで、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液の液面はガラスフィルターの上面と同じレベルになるように調整されなければならない。
各時間での特定粒度加圧下吸収倍率は、Ｗａ、Ｗｂから、下記の式に従って算出した。
特定粒度加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｗｂ（ｇ）−Ｗａ（ｇ））／粒子状吸水性樹脂組成物の質量（０．１６（ｇ））
なお、本発明においては便宜上、荷重がｐであるときの特定粒度加圧下吸収倍率をＡＵＬ（ｐ）と、吸収時間がｑであるときの特定粒度加圧下吸収倍率をＡＵＬ（ｑ）と、荷重がｐ、吸収時間がｑであるときの特定粒度加圧下吸収倍率をＡＵＬ（ｐ、ｑ）と表すことがある。

＜特定粒度吸収指数＞
吸収時間がｑにおける特定粒度吸収指数を以下の式で定義した。
特定粒度吸収指数（ｑ）＝ＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ）、ｑ）＋ＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、ｑ）
＜特定粒度吸収指数増加量＞
吸収時間が１、２、４、８、２０時間における特定粒度吸収指数を求め、その２０時間値または４時間値と１時間値の差を吸収指数の増加量とした。
例えば、２０時間での特定粒度吸収指数増加量は、以下のように計算される。

２０時間での特定粒度吸収指数増加量＝特定粒度吸収指数（２０時間）−特定粒度吸収指数（１時間）
＜質量平均粒子径（Ｄ５０）および対数標準偏差（σζ）＞
吸水性樹脂または粒子状吸水性樹脂組成物を、目開き８５０μｍ、７１０μｍ、６００μｍ、５００μｍ、４２５μｍ、３００μｍ、２１２μｍ、１５０μｍ、４５μｍなどのＪＩＳ標準ふるいで篩い分けし、残留百分率Ｒを対数確率紙にプロットした。これにより、Ｒ＝５０質量％に相当する粒径を質量平均粒子径（Ｄ５０）として読み取った。また、対数標準偏差（σζ）は下記の式で算出され、σζの値が小さいほど粒度分布が狭いことを意味する。

σζ＝０．５×ｌｎ（Ｘ２／Ｘ１）
（Ｘ１はＲ＝８４．１％、Ｘ２はＲ＝１５．９％の時のそれぞれの粒径）
質量平均粒子径（Ｄ５０）および対数標準偏差（σζ）を測定する際の分級方法は、吸水性樹脂または粒子状吸水性樹脂組成物１０．０ｇを、室温（２０〜２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、目開き８５０μｍ、６００μｍ、３００μｍ、１５０μｍ、４５μｍのＪＩＳ標準ふるい（ＴＨＥ ＩＩＤＡ ＴＥＳＴＩＮＧ ＳＩＥＶＥ：径８ｃｍ）に仕込み、振動分級器（ＩＩＤＡ ＳＩＥＶＥ ＳＨＡＫＥＲ、ＴＹＰＥ：ＥＳ−６５型、ＳＥＲ．Ｎｏ．０５０１）により、５分間、分級を行った。

＜可溶分量＞
２５０ｍｌ容量の蓋付きプラスチック容器に０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）の１８４．３ｇを測り取り、その水溶液中に吸水性樹脂または粒子状吸水性樹脂組成物１．００ｇを加え、１６時間攪拌することにより樹脂中の可溶分を抽出した。この抽出液を濾紙１枚（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社、品名：（ＪＩＳ Ｐ ３８０１、Ｎｏ．２）、厚さ０．２６ｍｍ、保留粒子径５μｍ）を用いて濾過することにより得られた濾液の５０．０ｇを測り取り測定溶液とした。
はじめに、０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）だけを、まず、０．１ＮのＮａＯＨ水溶液でｐＨ１０まで滴定を行い、その後、０．１ＮのＨＣｌ水溶液でｐＨ２．７まで滴定して空滴定量（［ｂＮａＯＨ］ｍｌ、［ｂＨＣｌ］ｍｌ）を得た。

同様の滴定操作を測定溶液についても行うことにより、滴定量（［ＮａＯＨ］ｍｌ、［ＨＣｌ］ｍｌ）を求めた。
例えば、既知量のアクリル酸とそのナトリウム塩からなる吸水性樹脂または吸水性樹脂粒子または粒子状吸水性樹脂組成物の場合、そのモノマーの質量平均分子量と上記操作により得られた滴定量をもとに、吸水性樹脂中の可溶分量を以下の計算式により算出した。未知量の場合は滴定により求めた中和率を用いてモノマーの質量平均分子量を算出した。
可溶分量（質量％）＝０．１×（質量平均分子量）×１８４．３×１００×（［ＨＣｌ］−［ｂＨＣｌ］］／１０００／１．０／５０．０
中和率（ｍｏｌ％）＝［１−（［ＮａＯＨ］−［ｂＮａＯＨ］）／（［ＨＣｌ］−［ｂＨＣｌ］）］×１００
＜加圧下吸収倍率（ＡＡＰ）＞
内径６０ｍｍのプラスチックの支持円筒の底に、ステンレス製４００メッシュの金網（目の大きさ３８μｍ）を融着させ、室温（２０〜２５℃）、湿度５０ＲＨ％の条件下で、金網上に粒子状吸水性樹脂組成物０．９０ｇを均一に散布し、その上に、粒子状吸水性樹脂組成物に対して、０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ）、０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、または０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ）の荷重を均一に加えることができるよう調整された、外径が６０ｍｍよりわずかに小さく支持円筒との隙間が生じず、かつ上下の動きが妨げられないピストンと荷重とをこの順に載置して、この測定装置一式の質量Ｗａ（ｇ）を測定した。

直径１５０ｍｍのペトリ皿の内側に直径９０ｍｍのガラスフィルター（株式会社相互理化学硝子製作所社製、細孔直径：１００〜１２０μｍ）を置き、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液（２０〜２５℃）をガラスフィルターの上面と同じレベルになるように加えた。その上に、直径９０ｍｍの濾紙１枚（ＡＤＶＡＮＴＥＣ東洋株式会社、品名：（ＪＩＳ Ｐ ３８０１、Ｎｏ．２）、厚さ０．２６ｍｍ、保留粒子径５μｍ）を載せ、表面が全て濡れるようにし、かつ過剰の液を除いた。
測定装置一式を前記湿った濾紙上に載せ、液を荷重下で所定時間吸収させた。この吸収時間は、測定開始から算出して、１時間、２時間、４時間、８時間、２０時間後、とした。具体的には、１時間後、測定装置一式を持ち上げ、その質量Ｗｂ（ｇ）を測定した。この質量測定はできるだけすばやく、かつ振動を与えないように行わなくてはならない。また、測定中、荷重を外してはならない。その後、再度測定装置を前記湿った濾紙上に載せ、次の２時間、さらには４時間、８時間、２０時間の測定に備えて吸液させた。

なお、測定開始から測定終了まで、０．９０質量％塩化ナトリウム水溶液の液面はガラスフィルターの上面と同じレベルになるように調整されなければならない。
各時間での加圧下吸収倍率は、Ｗａ、Ｗｂから、下記の式に従って算出した。
加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝（Ｗｂ（ｇ）−Ｗａ（ｇ））／粒子状吸水性樹脂組成物の質量（０．９（ｇ））
なお、本発明においては便宜上、荷重がｐであるときの加圧下吸収倍率をＡＡＰ（ｐ）と、吸収時間がｑであるときの加圧下吸収倍率をＡＡＰ（ｑ）と、荷重がｐ、吸収時間がｑであるときの加圧下吸収倍率をＡＡＰ（ｐ、ｑ）と表すことがある。

＜吸収指数＞
吸収時間がｑにおける吸収指数を以下の式で定義した。
吸収指数（ｑ）＝ＡＡＰ（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ）、ｑ）＋ＡＡＰ（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、ｑ）
＜吸収指数増加量＞
吸収時間が１、２、４、８、２０時間における吸収指数を求め、その２０時間値または４時間値と１時間値の差を吸収指数の増加量とした。
例えば、２０時間での吸収指数増加量は、以下のように計算される。

２０時間での吸収指数増加量＝吸収指数（２０時間）−吸収指数（１時間）
＜吸水性物品の作成＞
性能評価用の吸水性物品は下記の方法により作成した。
まず、後述の実施例および比較例で得られた吸水性樹脂組成物５０質量部と、木材粉砕パルプ５０質量部とを、ミキサーを用いて乾式混合した。次いで、得られた混合物を、４００メッシュ（目開きの大きさ３８μｍ）に形成されたワイヤースクリーン上にバッチ型空気抄造装置を用いて空気抄造することにより、１２０ｍｍ×４００ｍｍの大きさのウェブに成形した。さらに、このウェブを圧力２ｋｇ／ｃｍ^２（１９６．１４ｋＰａ）で６０秒間プレスすることにより、坪量が約５００ｇ／ｍ^２の吸収体を得た。続いて、不透液性のポリプロピレンからなり、いわゆるレッグギャザーを有するバックシート（液不透過性シート）、上記の吸収体、および、透液性のポリプロピレンからなるトップシート（液透過性シート）を、両面テープを用いてこの順に互いに貼着すると共に、この貼着物に２つのいわゆるテープファスナーを取り付けることにより、吸水性物品（紙オムツ）を得た。

＜吸水性物品の性能評価＞
上記吸水性物品をトップシートが上になるように、水平な実験台上に置き、皺が無いようによく伸ばした状態で吸水性物品の四隅を粘着テープで固定した。続いて、その上に２０メッシュ（目開き８５０μｍ）の金網（１４０ｍｍ×４００ｍｍ）を置き、さらに、中心部から液体を投入できるように、中心部に直径７０ｍｍで高さ５０ｍｍの円筒を敷設させたアクリル板（１４０ｍｍ×４００ｍｍ）を設置した。なお、使用したアクリル板の質量は１．５ｋｇであった。続いて、アクリル板上でかつ円筒の両側に４．２５ｋｇのおもりを１つずつ（計２個）置いた。アクリル板の質量とおもりの質量の合計が１０ｋｇであり、吸収体にかかる荷重は２．０６ｋＰａになっている。この状態で０．９質量％塩化ナトリウム水溶液（生理食塩水）を円筒から７５ｍｌを一気に投入し、円筒から液がなくなるまでの時間を測定した。この時間を液取り込み時間と定義した。１時間放置後、同様の操作を繰り返し、４回の液投入を行い、１〜４回目までの液投入時間を測定した。４回目の液投入から１時間後、おもり、アクリル板、金網を素早く撤去し、引き続き、質量の分かった１４０ｍｍ×４００ｍｍの大きさで３０枚重ねのペーパータオル、フラットなアクリル板、１０ｋｇのおもり２個をのせた。１分後、おもりを外し、ペーパータオルの質量を測定し、ペーパータオルの質量変化から戻り量を測定した。

１回目から４回目までの液投入時間が短い程、吸水性物品の吸収性能が優れていると判断され、また、戻り量が少ないほど吸収性能が優れていると判断される。
〔合成例１〕：吸水性樹脂粒子（Ｌ−１）の合成
１０Ｌのポリエチレン製ビーカーにアクリル酸２０００ｇ、メチレンビスアクリルアミド１７．１ｇ、水７７２４ｇを入れ、均一に溶解させ、これを反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％のＶ−５０（２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩）水溶液６０．５ｇ、３質量％の過酸化水素水溶液６６．６ｇおよび０．５質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液９９．９ｇを攪拌しながら添加した、およそ１０分後に重合が開始した、そのまま反応容器を室温に放置したまま、１２時間放置し、重合を完結させた。その後、含水ゲル状架橋重合体を取り出し、ミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、タイプ：ＶＲ−４００Ｋ、ダイス径９．５ｍｍ）で粉砕を行った。細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で１時間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子（Ｌ−１）を得た。

得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−１）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は４．０ｇ／ｇ、可溶分量は２．９％であった。
得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−１）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１９．４質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６１．７質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１６．８質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．９質量％、４５μｍ未満の粒子が０．２質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２６μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３８２であった。
〔参考例１〕
参考例１は、未中和の吸水性樹脂が中和されることによる吸収挙動の変化を検討したものである。尚、参考例１における吸収倍率の測定は、上記の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）の測定方法と異なり、以下の方法を採用した。

合成例１で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−１）０．２０ｇを０．０００１ｇのレベルまで正確に計り取り、不織布製の袋（８５ｍｍ×６０ｍｍ）に均一に入れてシールした、そのサンプルを１０個用意した。
容量１０００ｍｌのプラスチック製フタ付容器に１０００ｍｌの０．９質量％塩化ナトリウム水溶液を投入し、それを１０個用意した。仕込んだ吸水性樹脂の樹脂分のカルボキシル基のうち０％、１０％、２０％、３０％、４０％、５０％、６０％、７０％、８０％、９０％が中和されるのに必要な水酸化ナトリウムをそれぞれの容器に添加した。水酸化ナトリウムを添加後、前述の袋を浸漬した。２０時間放置後、袋を引き上げ、遠心分離機（株式会社コクサン社製、遠心機：型式Ｈ−１２２）を用いてｅｄａｎａ ＡＢＳＯＲＢＥＮＣＹ ＩＩ ４４１．１−９９に記載の遠心力（２５０Ｇ）で３分間水切りを行った後、袋の質量Ｗ１（ｇ）を測定した。また、同様の操作を吸水性樹脂を用いずに行い、その時の質量Ｗ０（ｇ）を測定した。そして、これらＷ１、Ｗ０から、次式に従って無加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）を算出した。

無加圧下吸収倍率（ｇ／ｇ）＝
［（Ｗ１（ｇ）−Ｗ０（ｇ））／{吸水性樹脂の質量（ｇ）＋添加ＮａＯＨ量（ｇ）×２３／４０}］−１
参考例１の結果を図１に示した。図１より、中和率と吸収倍率の関係は比例関係とはならず、上凸型の曲線となり、その変局点は中和率５０％のところにあることが判る。
〔合成例２〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）の合成
シグマ型羽根を２本有する内容積１０リットルのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器中で、７１．３モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５４３８ｇ（単量体濃度３９質量％）にポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数８）９．３６ｇ（０．０８モル％）を溶解させて反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％過硫酸ナトリウム水溶液２９．３４ｇおよび０．１質量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液２４．４５ｇを攪拌しながら添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。そして、生成したゲルを粉砕しながら、重合を行った。重合開始温度は２０℃であり、最高到達温度は９５℃であった。重合が開始して３０分後に含水ゲル状架橋重合体を取り出した。

得られた含水ゲル状架橋重合体は、その径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。この細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１８０℃で５０分間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。
得られた吸水性樹脂粒子１００ｇに、１，４−ブタンジオール０．４ｇ、プロピレングリコール０．６ｇ、純水２．７ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を２１２℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することによって、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）を得た。

吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は２７．７ｇ／ｇ、可溶分量は９．８％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１８．８質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６２．２質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１７．９質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．１質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２３μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３７８であった。
〔合成例３〕：吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）の合成
１０Ｌのポリエチレン製ビーカーにアクリル酸２０００ｇ、メチレンビスアクリルアミド４．２７５ｇ、水７７２４ｇを入れ、均一に溶解させ、これを反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％のＶ−５０（２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩）水溶液６０．５ｇ、３質量％の過酸化水素水溶液６６．６ｇおよび０．５質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液９９．９ｇを攪拌しながら添加した、およそ１０分後に重合が開始した、そのまま反応容器を室温に放置したまま、１２時間放置し、重合を完結させた。その後、含水ゲル状架橋重合体を取り出し、ミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、タイプ：ＶＲ−４００Ｋ、ダイス径９．５ｍｍ）で粉砕を行った。細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で１時間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。

得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにエチレングリコールジグリシジルエーテル０．１ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水２ｇ、イソプロパノール１ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を１５０℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することによって、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）を得た。
吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は５．８ｇ／ｇ、可溶分量は７．２％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２１．０質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６２．１質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１５．４質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．５質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４３７μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３５９であった。

〔実施例１〕
合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）と合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）とを、混合比率（質量比）８：２、７：３、６：４、５：５でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（１−１）、（１−２）、（１−３）、（１−４）を得た。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物（１−１）、（１−２）、（１−３）、（１−４）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）と（Ｌ−２）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４２６〜４３０μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３６８〜０．３７４の範囲内であった。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表１に示した。
〔比較例１〕
合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表１に示した。

〔比較例２〕
合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表１に示した。

〔合成例４〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）の合成
シグマ型羽根を２本有する内容積１０リットルのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器中で、７１．３モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３８質量％）にポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数８）７．０２ｇ（０．０６モル％）を溶解させて反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇおよび０．１質量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液１０ｇを攪拌しながら添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。生成したゲルを粉砕しながら、重合を行った。重合開始温度は２５℃であり、最高到達温度は９５℃であった。重合が開始して４０分後に含水ゲル状架橋重合体を取り出した。

得られた含水ゲル状架橋重合体は、その径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。この細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。
得られた吸水性樹脂粒子１００ｇに、１，４−ブタンジオール０．４ｇ、プロピレングリコール０．６ｇ、純水２．７ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を２１０℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）を得た。

吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は３１．５ｇ／ｇ、可溶分量は１２．５％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１９．４質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６１．７質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１６．８質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．９質量％、４５μｍ未満の粒子が０．２質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２６μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３８２であった。
〔実施例２〕
合成例４で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）と合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）とを、混合比率（質量比）８：２、６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（２−１）、（２−２）を得た。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物（２−１）、（２−２）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）と（Ｌ−２）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４２８〜４３０μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３７３〜０．３７７の範囲内であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表２に示した。

〔比較例３〕
合成例４で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−２）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表２に示した。

〔合成例５〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）の合成
シグマ型羽根を２本有する内容積１０リットルのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器中で、７５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３８質量％）にポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数８）３．４ｇ（０．０３モル％）を溶解させて反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇおよび０．１質量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液１０ｇを攪拌しながら添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。生成したゲルを粉砕しながら、重合を行った。重合開始温度は２５℃であり、最高到達温度は９５℃であった。重合が開始して４０分後に含水ゲル状架橋重合体を取り出した。

得られた含水ゲル状架橋重合体は、その径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。この細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。
得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにエチレングリコールジグリシジルエーテル０．０３ｇ、１，４−ブタンジオール０．３ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水３ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を２１０℃で５５分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）を得た。

吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は３６ｇ／ｇ、可溶分量は１７％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２０．５質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６１．９質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１５．５質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．８質量％、４５μｍ未満の粒子が０．３質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４３３μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３６８であった。
〔実施例３〕
合成例５で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）と合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）とを、混合比率（質量比）８：２、６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（３−１）、（３−２）を得た。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物（３−１）、（３−２）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）と（Ｌ−２）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４３４〜４３５μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３６４〜０．３６６の範囲内であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表３に示した。

〔比較例４〕
合成例５で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表３に示した。

〔合成例６〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）の合成
シグマ型羽根を２本有する内容積１０リットルのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器中で、７５モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液５５００ｇ（単量体濃度３３質量％）にポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数８）３．４ｇ（０．０３モル％）を溶解させて反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇおよび０．１質量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液１０ｇを攪拌しながら添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。生成したゲルを粉砕しながら、重合を行った。重合開始温度は２０℃であり、最高到達温度は９５℃であった。重合が開始して４０分後に含水ゲル状架橋重合体を取り出した。

得られた含水ゲル状架橋重合体は、その径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。この細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で９０分間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。
得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにエチレングリコールジグリシジルエーテル０．０３ｇ、１，４−ブタンジオール０．３ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水３ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を２００℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）を得た。

吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は４５ｇ／ｇ、可溶分量は３０％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２０．３質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６２．８質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１５．８質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．１質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４３５μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３５７であった。
〔実施例４〕
合成例６で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）と合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）とを、混合比率（質量比）８：２、６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（４−１）、（４−２）を得た。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物（４−１）、（４−２）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）と（Ｌ−２）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４３５〜４３６μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３５８であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表４に示した。

〔比較例５〕
合成例６で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表４に示した。

〔合成例７〕：吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）の合成
１０Ｌのポリエチレン製ビーカーに１０モル％の中和率を有するアクリル酸水溶液（単量体濃度２０質量％）５２００ｇ、メチレンビスアクリルアミド２．１６ｇを入れ、均一に溶解させ、これを反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に２０質量％のＶ−５０（２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩）水溶液１５ｇ、１０質量％の過酸化水素水溶液１０ｇおよび５質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液５ｇを攪拌しながら添加した、およそ５分後に重合が開始した、そのまま反応容器を室温に放置したまま、１２時間放置し、重合を完結させた。その後、含水ゲル状架橋重合体を取り出し、ミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、タイプ：ＶＲ−４００Ｋ、ダイス径９．５ｍｍ）で粉砕を行った。細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で１時間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。

得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにエチレングリコールジグリシジルエーテル０．１ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水２ｇ、イソプロパノール１ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を１５０℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）を得た。
吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は７．３ｇ／ｇ、可溶分量は５．３％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１８．３質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６２．８質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１６．５質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が２．２質量％、４５μｍ未満の粒子が０．２質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２２μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３８４であった。

〔合成例８〕：吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）の合成
１０Ｌのポリエチレン製ビーカーに２０モル％の中和率を有するアクリル酸水溶液（単量体濃度２０質量％）５２００ｇ、メチレンビスアクリルアミド８．６ｇを入れ、均一に溶解させ、これを反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に２０質量％のＶ−５０（２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩）水溶液１５ｇ、１０質量％の過酸化水素水溶液１０ｇおよび５質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液５ｇを攪拌しながら添加した、およそ５分後に重合が開始した、そのまま反応容器を室温に放置したまま、１２時間放置し、重合を完結させた。その後、含水ゲル状架橋重合体を取り出し、ミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、タイプ：ＶＲ−４００Ｋ、ダイス径９．５ｍｍ）で粉砕を行った。細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で１時間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。

得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにエチレングリコールジグリシジルエーテル０．１ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水２ｇ、イソプロパノール１ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を１５０℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）を得た。
吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は１８ｇ／ｇ、可溶分量は３％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）の粒度分布は８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２０．０質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６０．７質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１６．２質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が２．９質量％、４５μｍ未満の粒子が０．２質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２６μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３９３であった。

〔実施例５〕
合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）に対して合成例７で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）または合成例８で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）を、混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（５−１）、（５−２）を得た。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物（５−１）、（５−２）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）と（Ｌ−３）または（Ｌ−４）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４２３〜４２５μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３８０〜０．３８３の範囲内であった。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表５に示した。
〔比較例６〕
合成例７で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表５に示した。

〔比較例７〕
合成例８で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表５に示した。

〔合成例９〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）の合成
シグマ型羽根を２本有する内容積１０リットルのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器中で、６０モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液６５７０ｇ（単量体濃度３９質量％）にポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数８）７．３ｇ（０．０５モル％）を溶解させて反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％過硫酸ナトリウム水溶液２４．６ｇおよび０．１質量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液１０ｇを攪拌しながら添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。生成したゲルを粉砕しながら、重合を行った。重合開始温度は２０℃であり、最高到達温度は９５℃であった。重合が開始して４０分後に含水ゲル状架橋重合体を取り出した。

得られた含水ゲル状架橋重合体は、その径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。この細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１８０℃で５０分間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。
得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにグリセリン０．５ｇ、純水２ｇ、イソプロパノール０．５ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を２１２℃で３０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）を得た。

吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は２３ｇ／ｇ、可溶分量は１３％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１７．７質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６３．４質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１５．５質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が３．２質量％、４５μｍ未満の粒子が０．２質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２１μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３９０であった。
〔実施例６〕
合成例９で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）に対して合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）、合成例７で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）、合成例８で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）を、それぞれ混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（６−１）、（６−２）、（６−３）を得た。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物（６−１）、（６−２）、（６−３）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）と（Ｌ−２）、（Ｌ−３）または（Ｌ−４）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４２１〜４２７μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３７６〜０．３９１の範囲内であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表６に示した。

〔比較例８〕
合成例９で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表６に示した。

〔合成例１０〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）の合成
シグマ型羽根を２本有する内容積１０リットルのジャケット付きステンレス型双腕型ニーダーに蓋を付けて形成した反応器中で、５０モル％の中和率を有するアクリル酸ナトリウムの水溶液６５７０ｇ（単量体濃度３９質量％）にポリエチレングリコールジアクリレート（エチレンオキシドの平均付加モル数８）１５ｇ（０．１モル％）を溶解させて反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に１０質量％過硫酸ナトリウム水溶液２９．３４ｇおよび０．１質量％Ｌ−アスコルビン酸水溶液２４．４５ｇを攪拌しながら添加したところ、およそ１分後に重合が開始した。生成したゲルを粉砕しながら、重合を行った。重合開始温度は２０℃であり、最高到達温度は９５℃であった。重合が開始して３０分後に含水ゲル状架橋重合体を取り出した。

得られた含水ゲル状架橋重合体は、その径が約５ｍｍ以下に細分化されていた。この細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１８０℃で５０分間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。
得られた吸水性樹脂粒子１００ｇに１，４−ブタンジオール０．３２ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水２．７３ｇ、イソプロパノール０．４５ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を２０５℃で１０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）を得た。

吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は２３．６ｇ／ｇ、可溶分量は７％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２２．７質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が５８．６質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１７．７質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．０質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４３７μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３７３であった。
〔実施例７〕
合成例１０で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）に対して合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）、合成例７で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）、合成例８で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）を、それぞれ混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（７−１）、（７−２）、（７−３）を得た。

得られた粒子状吸水性樹脂組成物（７−１）、（７−２）、（７−３）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）と（Ｌ−２）、（Ｌ−３）または（Ｌ−４）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４３１〜４３７μｍの範囲内であり、対数標準偏差（σζ）は０．３６８〜０．３８１の範囲内であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表７に示した。

〔比較例９〕
合成例１０で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−６）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表７に示した。

〔合成例１１〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）の合成
１０Ｌのポリエチレン製ビーカーに９０モル％の中和率を有するアクリル酸水溶液（単量体濃度２０質量％）６４００ｇ、メチレンビスアクリルアミド８．６３ｇ、を入れ、均一に溶解させ、これを反応液とした。次にこの反応液から溶存酸素を窒素ガス雰囲気下で３０分間除去した。続いて、反応液に２０質量％のＶ−５０（２，２´−アゾビス（２−アミジノプロパン）二塩酸塩）水溶液１５．３ｇ、１０質量％の過酸化水素水溶液１０ｇおよび５質量％のＬ−アスコルビン酸水溶液５ｇを攪拌しながら添加した、およそ５分後に重合が開始した、そのまま反応容器を室温に放置したまま、１２時間放置し、重合を完結させた。その後、含水ゲル状架橋重合体を取り出し、ミートチョッパー（飯塚工業株式会社製、タイプ：ＶＲ−４００Ｋ、ダイス径９．５ｍｍ）で粉砕を行った。細分化された含水ゲル状架橋重合体を５０メッシュ（目開き３００μｍ）の金網上に広げ、１５０℃で１時間熱風乾燥した。得られた乾燥物をロールミルを用いて粉砕し、分級、調合することにより、不定形破砕状の吸水性樹脂粒子を得た。

得られた吸水性樹脂粒子１００ｇにエチレングリコールジグリシジルエーテル０．１ｇ、プロピレングリコール０．５ｇ、純水２ｇ、イソプロパノール１ｇの混合液からなる表面処理剤を混合した後、混合物を１９５℃で４０分間加熱処理した。さらに、その粒子を目開き８５０μｍのＪＩＳ標準篩を通過するまで解砕することにより、表面が架橋処理された吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）を得た。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）の無加圧下吸収倍率（ＣＲＣ）は３７ｇ／ｇ、可溶分量は１２．３％であった。
吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）の粒度分布は、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２４．０質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が５７．６質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１６．８質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．５質量％、４５μｍ未満の粒子が０．１質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４４２μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３７４であった。

〔実施例８〕
合成例１１で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）に対して合成例３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−２）を、混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、粒子状吸水性樹脂組成物（８−１）を得た。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物（８−１）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）と（Ｌ−２）の粒度分布の重み平均値と同じであり、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４４０μｍであり、対数標準偏差（σζ）は０．３６８であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表８に示した。

〔比較例１０〕
合成例１１で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−７）の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整したもの単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表８に示した。

〔合成例１２〕：吸水性樹脂粒子（Ｌ−５）、（Ｌ−６）、（Ｌ−７）の合成
合成例３で得られた未中和の吸水性樹脂粒子を以下の粒度分布になるように調合し、（Ｌ−５）、（Ｌ−６）、（Ｌ−７）の粒度の異なる粒子を得た。
（Ｌ−５）：８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が５質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６４．９質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が２７質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が２．５質量％、４５μｍ未満の粒子が０．７質量％であり、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝３５４μｍであった。
（Ｌ−６）：合成例３で得られた粒度のまま使用した。すなわち、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２１．０質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６２．１質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１５．４質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が１．５質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であり、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４３７μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３５９であった。

（Ｌ−７）：６００μｍ未満で５００μｍ以上の粒子が５０質量％、５００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が５０質量％であり、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝５００μｍであった。
〔実施例９〕
実施例９では、幅広い粒度条件での吸収速度変化を測定するため、これまで示してきた特定粒度範囲での加圧下吸収倍率および吸収指数（特定粒度加圧下吸収倍率および特定粒度吸収指数）の測定に換えて、加圧下吸収倍率（ＡＡＰ）および吸収指数を測定した。
合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）に対して合成例１２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−５）、（Ｌ−６）、（Ｌ−７）を、混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、攪拌下に水２質量％を添加、混合し、１時間放置して、８５０μｍの目開きの篩を通過させることにより、造粒された粒子状吸水性樹脂組成物（９−１）、（９−２）、（９−３）を得た。

（９−１）：８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１５．２質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６５．５質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１９．２質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が０．１質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４１２μｍであり、対数標準偏差（σζ）＝０．３６２であった。
（９−２）：８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２１質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が６４．５質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が１４．３質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が０．２質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４４５μｍであり、対数標準偏差（σζ）＝０．３３６であった。

（９−３）：８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が１３質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が７９．５質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が７．４質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が０．１質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４４３μｍであり、対数標準偏差（σζ）＝０．２７であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ））、各吸収時間における吸収指数、２０時間での吸収指数増加量を表９に示した。

〔合成例１３〕：吸水性樹脂粒子（Ｈ−８）の合成
合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）を、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子となるように調合し、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝２２５μｍの吸水性樹脂粒子（Ｈ−８）を得た。
〔比較例１１〕
合成例１３で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−８）と合成例１２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−７）とを、混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、攪拌下に水２質量％を添加、混合し、１時間放置して、８５０μｍの目開きの篩を通過させることにより、造粒された粒子状吸水性樹脂組成物（ｃ１１−１）を得た。

（ｃ１１−１）：８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が４３．３質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が５４．７質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が０質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝３００μｍであり、対数標準偏差（σζ）＝０．１５８であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ））、各吸収時間における吸収指数、２０時間での吸収指数増加量を表９に示した。

〔比較例１２〕
合成例５で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）と合成例７で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−３）を、それぞれ、８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が４５．５質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が４７．５質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が４．５質量％、４５μｍ未満の粒子が０．５質量％であり、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝２９２μｍの粒度となるように調合し、吸水性樹脂粒子（Ｈ−９）と吸水性樹脂粒子（Ｌ−８）を得た。
得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−９）と吸水性樹脂粒子（Ｌ−８）とを、混合比率（質量比）６：４でドライブレンドして、攪拌下に水２質量％を添加、混合し、１時間放置して、８５０μｍの目開きの篩を通過させることにより、造粒された粒子状吸水性樹脂組成物（ｃ１２−１）を得た。

（ｃ１２−１）：８５０μｍ未満で６００μｍ以上の粒子が２質量％、６００μｍ未満で３００μｍ以上の粒子が４６．７質量％、３００μｍ未満で１５０μｍ以上の粒子が４８．７質量％、１５０μｍ未満で４５μｍ以上の粒子が２．６質量％、４５μｍ未満の粒子が０質量％であった。また、質量平均粒子径（Ｄ５０）＝２９７μｍであり、対数標準偏差（σζ）＝０．３４７であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ））、各吸収時間における吸収指数、２０時間での吸収指数増加量を表９に示した。

〔比較例１３〕
合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）を８５０μｍ未満で６００μｍ以上の範囲に篩い分け、吸水性樹脂粒子（Ｈ−１０）を得た。
得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１０）単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ））、各吸収時間における吸収指数、２０時間での吸収指数増加量を表９に示した。
〔比較例１４〕
合成例１２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−７）単独の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．０６ｐｓｉ（０．４１ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＡＰ（０．７ｐｓｉ（４．８３ｋＰａ））、各吸収時間における吸収指数、２０時間での吸収指数増加量を表９に示した。

〔比較例１５〕
高中和率の吸水性樹脂同士が混合された場合の吸水挙動を示すために、以下の組み合わせの粒子状吸水性樹脂組成物を作成し、粒子状吸水性樹脂組成物（ｃ１５−１）、（ｃ１５−２）を得た。
（ｃ１５−１）：合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）と合成例６で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−４）とを、混合比率（質量比）６：４で混合して得られる粒子状吸水性樹脂組成物（質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２８μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３６９）。

（ｃ１５−２）：合成例５で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−３）と合成例９で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−５）とを、混合比率（質量比）６：４で混合して得られる粒子状吸水性樹脂組成物（質量平均粒子径（Ｄ５０）＝４２８μｍ、対数標準偏差（σζ）＝０．３７７）。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物（ｃ１５−１）、（ｃ１５−２）について、粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表１０に示した。

〔比較例１６〕
特開２００１−９８１７０号公報の実施例４と同様の方法により、ポリアクリル酸微粒子を添加した粒子状吸水性樹脂組成物（ｃ１６−１）を得た。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物（ｃ１６−１）の、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表１１に示した。

〔実施例１０〕
実施例１で得られた粒子状吸水性樹脂組成物（１−１）、（１−３）、合成例２で得られた吸水性樹脂粒子（Ｈ−１）を用いて、前述の方法に従って、吸水性物品を作成して性能評価を行った。結果を表１２に示した。

〔実施例１１〕
炭酸ナトリウム粉末（関東化学社製）を合成例８で得られた吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）と同様の粒度に調整し、吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）と上記炭酸ナトリウム粉末を混合比率（質量比）８：２で混合して、粒子状吸水性樹脂組成物（１１−１）を得た。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物（１１−１）の粒度分布は、用いた吸水性樹脂粒子（Ｌ−４）の粒度分布とほぼ等しく、質量平均粒子径（Ｄ５０）は４２５μｍであり、対数標準偏差（σζ）は０．３９０であった。
得られた粒子状吸水性樹脂組成物の粒度を６００μｍ未満で３００μｍ以上に調整し、ＣＲＣ、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．０１ｐｓｉ（０．０６９ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ））、各吸収時間におけるＡＵＬ（０．５７ｐｓｉ（３．９３ｋＰａ））、各吸収時間における特定粒度吸収指数、２０時間での特定粒度吸収指数増加量を表１３に示した。

本発明の粒子状吸水性樹脂組成物は優れた吸水特性を有しているため、吸水性物品、すなわち、種々の用途の吸水保水剤として使用できる。例えば、紙おむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、医療用パッド等の吸収物品用吸水保水剤；水苔代替、土壌改質改良剤、保水剤、農薬効力持続剤等の農園芸用保水剤；内装壁材用結露防止剤、セメント添加剤等の建築用保水剤；リリースコントロール剤、保冷剤、使い捨てカイロ、汚泥凝固剤、食品用鮮度保持剤、イオン交換カラム材料、スラッジまたはオイルの脱水剤、乾燥剤、湿度調整材料等で使用できる。また、本発明の粒子状吸水性樹脂組成物は、紙おむつ、生理用ナプキンなどの、糞、尿または血液の吸収用衛生材料に特に好適に用いられる。

参考例１の結果を示す、中和率と吸収倍率の関係図である。

Claims (10)

1. カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、
   特定粒度加圧下吸収倍率（０．２９ｐｓｉ（２．００ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間での特定粒度吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上である、粒子状吸水性樹脂組成物。
2. カルボキシル基含有吸水性樹脂を８０質量％以上含む粒子状吸水性樹脂組成物であって、
   質量平均粒子径が３２０〜７００μｍの範囲内にあり、
   加圧下吸収倍率（０．３ｐｓｉ（２．０６ｋＰａ）、１時間）が２０ｇ／ｇ以上で、かつ、２０時間での吸収指数増加量が３ｇ／ｇ以上である、粒子状吸水性樹脂組成物。
3. カルボキシル基の中和率が５０％以上であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基の中和率が５０％未満であるカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）とを、（Ａ）：（Ｂ）＝９０：１０〜１０：９０の質量比で含んでなり、カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）の中和率とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の中和率との差が３０％以上である、請求項１または２に記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
4. カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）の両方の質量平均粒子径が３２０μｍ以上である、請求項３に記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
5. カルボキシル基含有吸水性樹脂（Ａ）とカルボキシル基含有吸水性樹脂（Ｂ）とが共に表面処理されてなる、請求項３または４に記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
6. 粒子径１５０μｍ未満の粒子の含有量が５質量％未満である、請求項１から５までのいずれかに記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
7. 造粒処理により形成された吸水性樹脂の造粒粒子を一部含む、請求項１から６までのいずれかに記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
8. 粒度分布の対数標準偏差σζが０．４６以下である、請求項１から７までのいずれかに記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
9. 中和率・吸収倍率・混合指数が１１以上である、請求項３から８までのいずれかに記載の粒子状吸水性樹脂組成物。
10. 請求項１から９までのいずれかに記載の粒子状吸水性樹脂組成物を用いてなる吸水性物品。

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