JP2005091869A - 静電荷像現像用トナー - Google Patents

Abstract

【課題】 トナーの粒径を小さくした場合においても、十分な転写性能が得られて、形成される画像に転写抜け等が生じるのが防止されると共に、トナーの帯電性も向上されて、形成される画像にカブリが発生したりするのも防止される静電荷像現像用トナーを提供する。
【解決手段】 第１の静電荷像現像用トナーでは、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面に、樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆させるようにし、また第２の静電荷像現像用トナーでは、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させ、この樹脂層の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆させるようにした。
【選択図】 なし

Description

この発明は、複写機やプリンター等の画像形成装置において、感光体に形成された静電荷像を現像するのに使用する静電荷像現像用トナーに係り、特に粒径を小さくした場合においても、優れた摩擦帯電性や転写効率が得られる静電荷像現像用トナーに関するものである。

従来より、複写機やプリンター等の画像形成装置においては、感光体に形成された静電荷像を現像するのに静電荷像現像用トナーが使用されている。

そして、近年においては、高品位な画像が得られるようにするため、粒径の小さなトナーが用いられるようになった。

しかし、このような粒径の小さなトナーを用いた場合、感光体に対するトナーの付着力が高くなって、トナーが感光体から記録媒体に転写されにくくなり、形成される画像に転写抜け等が生じるという問題があった。

また、トナーにおける転写効率を高めるため、トナーの円形度を高めて球形に近いトナーを用いることも行われている。

しかし、球形に近いトナーの場合、接触面積が小さくて、接触帯電による帯電性能が低下し、トナーの帯電立ち上がりが悪くなり、特に、高速で画像形成を行う場合に、形成される画像にカブリが発生したり、トナーが外部に飛散したりするという問題があった。

また、近年においては、着色剤を含有する着色樹脂粒子の周囲を被覆するように、樹脂からなるシェル層を形成した静電荷像現像用トナーも提案されている（例えば、特許文献１〜３参照。）。

しかし、このように着色樹脂粒子の周囲を樹脂からなるシェル層で被覆した場合においても、トナーの帯電性能を十分に向上させることができず、依然として、形成される画像にカブリが発生したり、トナーが外部に飛散したりするという問題があった。
特開２０００−１４７８２９号公報 特開２００１−３２４８３１号公報 特開２００２−３６５８４９号公報

この発明は、複写機やプリンター等の画像形成装置において、感光体に形成された静電荷像を現像するのに使用する静電荷像現像用トナーにおける上記のような問題を解決することを課題とするものである。

すなわち、この発明においては、トナーの粒径を小さくした場合においても、十分な転写性能が得られて、形成される画像に転写抜け等が生じるのが防止されると共に、トナーの帯電性能も向上されて、形成される画像にカブリが発生したりするのも防止される静電荷像現像用トナーを提供することを目的としている。

さらに、この発明においては、上記の静電荷像現像用トナーにおける保存安定性や定着性を向上させることを目的としている。

この発明における第１の静電荷像現像用トナーにおいては、上記のような課題を解決するため、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂微粒子によって被覆させるようにし、この樹脂微粒子を粒子の状態で上記の着色樹脂粒子の表面に融着させるようにしている。

また、この発明における第２の静電荷像現像用トナーにおいては、上記のような課題を解決するため、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させると共に、この樹脂層の表面を樹脂微粒子によって被覆させるようにし、この樹脂微粒子を粒子の状態で上記の樹脂層の表面に融着させるようにしている。

この発明における第１及び第２の静電荷像現像用トナーにおいては、上記のように少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面に、樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆させるようにし、或いは少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を被覆する樹脂層の表面に、樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆させるようにした。

このため、このトナーの粒径を小さくして、高品位な画像が得られるようにすると共に、その円形度を高めて、転写性能を向上させた場合においても、上記のように粒子の状態で融着された樹脂微粒子によってトナーの帯電性が向上し、形成される画像にカブリが発生したりするのも防止されるようになる。

また、この発明における第２の静電荷像現像用トナーのように、着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させるようにすると、着色樹脂粒子に荷電制御剤等の添加剤を添加している場合に、この添加剤が露出するのが一層抑制されるようになって、トナーにおける環境安定性等か向上されるようになる。

また、この発明における第１及び第２の静電荷像現像用トナーにおいて、上記の着色樹脂粒子における樹脂のガラス転移温度よりも上記の樹脂微粒子における樹脂のガラス転移温度が高くすると、表面に設けられたガラス転移温度の高い樹脂微粒子により、トナーが凝集するのが抑制されると共に、着色樹脂粒子における樹脂のガラス転移温度を低くすることができ、低温でもトナーが適切に定着されるようになる。

以下、この発明の実施形態に係る静電荷像現像用トナーについて説明する。

この発明の第１の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいては、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面が樹脂微粒子によって被覆されており、この樹脂微粒子が粒子の状態で上記の着色樹脂粒子の表面に融着されている。

また、この発明の第２の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいては、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面が樹脂層で被覆されると共に、この樹脂層の表面が樹脂微粒子によって被覆されており、この樹脂微粒子が粒子の状態で上記の樹脂層の表面に融着されている。

ここで、上記の第１及び第２の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、上記の着色樹脂粒子を製造するにあたっては、例えば、少なくとも樹脂微粒子と着色剤とを分散媒体中に分散させ、これらを凝集，融着させて製造することができ、また必要に応じて、上記の分散媒体中にオフセット防止剤、荷電制御剤、磁性粉等の添加剤を分散させ、これらを一緒に凝集，融着させて、着色樹脂粒子中に添加させることもできる。

また、着色樹脂粒子を製造するのに用いる樹脂微粒子や、この着色樹脂粒子の表面に粒子の状態で融着させる樹脂微粒子を製造するにあたっては、例えば各種の乳化重合法を用いることができる。

そして、上記のような樹脂微粒子を乳化重合法により製造するにあたっては、重合性単量体、重合開始剤、連鎖移動剤等を乳化分散させて重合させるようにする。なお、着色樹脂粒子を製造するのに用いる樹脂微粒子を得る場合に、乳化させたオフセット防止剤や荷電制御剤等の添加剤の存在下で、重合性単量体をシード乳化重合させて、この樹脂微粒子にこれらを含有させるようにすることも可能である。

ここで、上記の重合性単量体としては、例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を単独又は組み合わせて用いることができる。特に、酸性基を有する重合性単量体を用いることにより、樹脂微粒子の分散液中における分散安定性が向上する。

そして、上記の芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体を用いることができる。

また、上記の（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等を用いることができる。

また、上記のビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等を用いることができる。

また、上記のビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等を用いることができる。

また、上記のモノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等を用いることができる。

また、上記のジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等を用いることができる。

また、上記のハロゲン化オレフィン系単量体としては、例えば、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等を用いることができる。

また、上記の酸性基を有する重合性単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体を用いることができ、また酸性基を有する重合性単量体の全部又は一部は、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩又はカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。

また、得られるトナーの耐ストレス性等の特性を改良するために、ラジカル重合性の架橋剤を添加して、前記のラジカル重合性単量体と共重合させることも可能である。

ここで、上記のラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物を用いることができる。

また、上記の樹脂の分子量を調整するため、一般的に用いられる連鎖移動剤を添加させることができ、このような連鎖移動剤としては、例えば、アルキルメルカプタンやメルカプト脂肪酸エステルを用いることができるが、特に限定されるものではない。なお、連鎖移動剤の添加量は、所望する分子量や分子量分布によって異なるが、通常、重合性単量体の重量に対して０．１〜５重量％の範囲で添加させるようにする。

ここで、上記のメルカプト脂肪酸エステルとしては、（ＨＳＲ_１−ＣＯ）_ｎＯＲ_２（ｎは１から４の整数、Ｒ_１、Ｒ_２は置換基を有してもよい鎖式炭化水素基）で示される化合物を用いることができ、例えば、２−メルカプトプロピオン酸エチル、２−メルカプトプロピオン酸プロピル、２−メルカプトプロピオン酸ブチル、２−メルカプトプロピオン酸ヘキシル、２−メルカプトプロピオン酸−２−エチルヘキシル、２−メルカプトプロピオン酸オクチル、２−メルカプトプロピオン酸メトキシブチル、２−メルカプトプロピオン酸デシル、２−メルカプトプロピオン酸ドデシル、チオグリコール酸エチル、チオグリコール酸プロピル、チオグリコール酸ブチル、チオグリコール酸ヘキシル、チオグリコール酸−２−エチルへキシル、チオグリコール酸オクチル、チオグリコール酸デシル、チオグリコール酸ドデシル、チオグリコール酸メトキシブチル、２−メルカプトプロピオン酸エチレングリコールエステル、２−メルカプトプロピオン酸ブタンジオールエステル、２−メルカプトプロピオン酸トチロールプロパンエステル、２−メルカプトプロピオン酸ペンタエリスリトールエステル、チオグリコール酸エチレングリコールエステル、チオグリコール酸ブタンジオールエステル、チオグリコール酸トチロールプロパンエステル、チオグリコール酸ペンタエリスリトールエステル等を用いることができる。

また、上記のアルキルメルカプタンとしては、ＨＳＲ_３（Ｒ_３は置換基を有してもよい鎖式炭化水素基を表わす）で示される化合物を用いることができ、例えば、ブチルメルカプタン、ペンチルメルプタン、ヘキシルメルカプタン、オクチルメルカプタン、２−エチルヘキシルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ステアリルメルカプタン等を用いることができる。

また、上記の重合性単量体を重合させるのに用いる重合開始剤としては、水溶性の重合開始剤を用いるようにし、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化−ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過N−（３−トルイル）パルミチン酸−ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）硝酸塩、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、ポリ（ビスフェノールA−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類等を用いることができる。

さらに、上記のラジカル重合開始剤を必要に応じて還元剤と組み合わせてレドックス系開始剤として使用することもできる。そして、このようにレドックス系開始剤を用いると、重合活性が上昇して、重合温度を低下させることができると共に、重合時間を短縮させることが期待できる。

また、前記の重合性単量体を乳化重合させるにあたっては、乳化剤として界面活性剤を用いるようにし、このような界面活性剤としては、カチオン性界面活性剤、アニオン性界面活性剤、ノニオン性界面活性剤等の中から選ばれる分散安定剤を用いることができ、これらの界面活性剤は２種以上を併用してもよい。

ここで、カチオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルアンモニウムクロライド、ドデシルアンモニウムブロマイド、ドデシルトリメチルアンモニウムブロマイド、ドデシルピリジニウムクロライド、ドデシルピリジニウムブロマイド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウムブロマイド等を用いることができる。

また、アニオン性界面活性剤としては、例えば、ステアリン酸ナトリウム、ドデカン酸ナトリウム等の脂肪酸石鹸、硫酸ドデシルナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム等を用いることができる。

また、ノニオン性界面活性剤としては、例えば、ドデシルポリオキシエチレンエーテル、ヘキサデシルポリオキシエチレンエーテル、ノリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、ラルリルポリオキシエチレンエーテル、ソルビタンモノオレアートポリオキシエチレンエーテル、スチリルフェニルポリオキシエチレンエーテル、モノデカノイルショ糖等を用いることができる。

また、上記の着色剤としては、トナーにおいて一般に用いられている有機又は無機の各種、各色の顔料及び染料を使用することができる。

ここで、黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリン・ブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイト等を用いることができる。

また、黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等を用いることができる。

また、橙色顔料としては、例えば、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を用いることができる。

また、赤色顔料としては、例えば、ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等を用いることができる。

また、紫色顔料としては、例えば、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を用いることができる。

また、青色顔料としては、例えば、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー誘導体、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等を用いることができる。

また、緑色顔料としては、例えば、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ、フタロシアニングリーン等を用いることができる。

また、白色顔料としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化スズ等を用いることができる。

また、体質顔料としては、例えば、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト、カオリン等を用いることができる。

また、染料としては、例えば、ローズベンガル、トリフェニルメタン系染料、モノアゾ系染料、ジスアゾ系染料、ローダミン系染料、縮合アゾ系染料、フタロシアニン系染料等を用いることができる。

なお、これらの着色剤は、単独或いは複数組み合わせて用いることができる。また、この着色剤の量が多くなりすぎると、トナーの定着性が低下する一方、少なくなりすぎると、十分な画像濃度が得られなくなるため、トナーに含有される樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部の範囲になるようにする。

そして、着色樹脂粒子を得るにあたって、上記のように樹脂微粒子と着色剤とを分散媒体中に分散させ、これらを凝集，融着させる場合において、樹脂微粒子と着色剤微粒子とを凝集させるのに各種の凝集剤を用いることができる。

ここで、このような凝集剤としては、例えば、前記の各種の界面活性剤；塩酸、硫酸、硝酸、酢酸、シュウ酸等の酸類；塩化マグネシウム、塩化カルシウム、塩化ナトリウム、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、硝酸アルミニウム、硝酸銀、硫酸銅、炭酸ナトリウム等の無機酸の金属塩；酢酸ナトリウム、蟻酸カリウム、シュウ酸ナトリウム、フタル酸ナトリウム、サリチル酸カリウム等の脂肪族酸及び芳香族酸の金属塩；ナトリウムフェノレート等のフェノール類の金属塩；アミノ酸の金属塩；トリエタノールアミン塩酸塩、アニリン塩酸塩等の脂肪族及び芳香族アミン類の無機酸塩等を用いることができ、特に、凝集粒子の安定性、凝集剤の熱や経時に対する安定性、洗浄時の除去等の点から無機酸の金属塩を用いることが好ましい。なお、このような無機酸の金属塩の添加量は、電荷の価数により異なるが、一般にその添加量は少ない方が好ましく、一価の場合には３重量％以下、二価の場合には１重量％以下、三価の場合は０．５重量％以下になるようにする。

また、上記のように凝集された樹脂微粒子と着色剤とを融着させて、着色樹脂粒子を調製するにあたっては、上記の樹脂微粒子における樹脂のガラス転移温度以上に加熱させるようにする。

また、上記のようにして着色樹脂粒子を調製するにあたり、上記の樹脂微粒子と着色剤との他に、前記のように荷電制御剤やオフセット防止剤や磁性粉等を含有させることができる。

ここで、荷電制御剤としては、従来から静電荷像現像用トナーに正又は負の荷電を与える物質として添加されている公知のものを使用することができる。

そして、トナーに正の荷電を与える正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＳ（オリエント化学工業社製）等の二グロシン系染料；Ｐ−５１（オリエント化学工業社製）、コピーチャージＰＸ ＶＰ４３５（クラリアント社製）等の第四級アンモニウム塩；アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料及びＰＬＺ１００１（四国化成工業社製）等のイミダゾール化合物等を用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。

また、トナーに負の荷電を与える負荷電制御剤としては、例えば、ボントロンＳ−２２（オリエント化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業社製）等の金属錯体；チオインジゴ系顔料、コピーチャージＮＸＶＰ４３４（ヘキストジャパン社製）等の第４級アンモニウム塩；ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）等のカリックスアレーン化合物；ＬＲ１４７（日本カーリット社製）等のホウ素化合物；フッ化マグネシウム、フッ化カーボン等のフッ素化合物等を用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。なお、負荷電制御剤となる金属錯体としては、上記のもの以外に、例えば、オキシカルボン酸金属錯体、ジカルボン酸金属錯体、アミノ酸金属錯体、ジケトン金属錯体、ジアミン金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ベンゼン誘導体骨格金属体、アゾ基含有ベンゼン−ナフタレン誘導体骨格金属錯体等の各種の構造を有したものを用いることができる。

ここで、上記のような荷電制御剤を添加させるにあたっては、これらの荷電制御剤が着色樹脂粒子中に均一に分散されるように、その粒径が１０〜１００ｎｍ程度のものを用いることが好ましい。

また、オフセット防止剤としては、静電荷像現像用トナーにおいて一般に使用されている公知のワックス類を使用することができ、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス；パラフィン系ワックス；ベヘン酸エステル、モンタン酸エステル、ステアリン酸エステル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；長鎖脂肪族アルコール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと長鎖脂肪酸との（部分）エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等を用いることができる。

なお、これらのオフセット防止剤を添加させる場合、着色樹脂粒子中における樹脂１００重量部に対して、通常１〜２５重量部、好ましくは３〜２０重量部、より好ましくは５〜１５重量部の範囲で添加させるようにする。

そして、前記の第１の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、このように作製した着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて、着色樹脂粒子の表面を被覆するにあたっては、前記のように着色樹脂粒子における樹脂微粒子の場合と同様にして、この着色樹脂粒子の表面に融着させる樹脂微粒子を製造することができる。なお、着色樹脂粒子の表面に融着させる樹脂微粒子としては、着色樹脂粒子を製造するのに用いた樹脂微粒子よりもガラス転移温度が高いものを得るようにすることが好ましい。

また、この樹脂微粒子を着色樹脂粒子の表面に粒子の状態で融着させるにあたっては、この樹脂微粒子を上記の着色樹脂粒子が分散された分散液に添加して混合し、この樹脂微粒子を着色樹脂粒子の周囲に付着させた後、この樹脂微粒子が粒子の状態を維持する適当な温度に加熱して、この樹脂微粒子を着色樹脂粒子の表面に融着させるようにする。なお、この樹脂微粒子の粒径が小さすぎると、分散液中における樹脂微粒子の分散安定性が低下して、樹脂微粒子同士での急凝集が生じ易くなる一方、粒径が大きくなりすぎると、分散液中における樹脂微粒子の分散安定性が高くなりすぎて、着色樹脂粒子への樹脂微粒子の付着が進行しにくくなるため、製造安定性の観点から、この樹脂微粒子の体積平均粒径を５０〜２００ｎｍの範囲にすることが好ましい。

また、前記の第２の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、上記のように作製した着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆するにあたっては様々な方法を用いることができる。例えば、この樹脂層を構成する樹脂微粒子を作製し、この樹脂微粒子を上記の着色樹脂粒子が分散された分散液に添加して混合し、この樹脂微粒子を着色樹脂粒子の周囲に付着させた後、この樹脂微粒子を十分に溶融させて、着色樹脂粒子の表面に層の状態になった樹脂層を設けるようにすることができる。

そして、この第２の実施形態に係る静電荷像現像用トナーにおいて、上記のように着色樹脂粒子を被覆した樹脂層の表面に、樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆させるにあたっては、上記の第１の実施形態に係る静電荷像現像用トナーの場合と同様に、樹脂層で被覆された着色樹脂粒子が分散された分散液にこの樹脂微粒子を添加して混合し、この樹脂微粒子を上記の樹脂層の表面に付着させた後、この樹脂微粒子が粒子の状態を維持する適当な温度に加熱して、この樹脂微粒子を上記の樹脂層の表面に融着させるようにする。

また、上記のようにして得られる第１及び第２の実施形態における静電荷像現像用トナーにおいて、転写性を向上させる観点から、その平均円形度を０．９４以上にすることが好ましく、また製造性を向上させるためには、平均円形度を０．９８以下にすることが好ましい。

また、上記の第１及び第２の実施形態における静電荷像現像用トナーに対して外添剤を付与することも可能であり、このような外添剤としては、例えば、微粉末のシリカ、アルミナ、チタニア等の流動性向上剤；マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粒子；スチレン樹脂、アクリル樹脂等の抵抗調整剤等を使用することができる。なお、これらの外添剤の添加量は、トナーに付与する各種の性能に応じて適宜決定すればよく、通常、トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜１０重量部の範囲で添加させるようにする。

以下、この発明の具体的な実施例に係る静電荷像現像用トナーについて説明すると共に、比較例を挙げ、この発明の実施例における静電荷像現像用トナーが優れていることを明らかにする。

実施例１〜６及び比較例１，２の静電荷像現像用トナーを製造するにあたり、下記のようにして調製した樹脂微粒子Ａ１〜Ａ４の分散液、着色剤微粒子の分散液及びワックスの分散液を用いるようにした。

（樹脂微粒子Ａ１の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１２０重量部、アクリル酸ブチルが３５重量部、メタクリル酸が１５重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが３．５重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下した後、これを２時間保持して重合させ、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ１の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ１の重量平均分子量は１８０００、ガラス転移温度Ｔｇは６１℃、体積平均粒径は７０ｎｍであった。

ここで、重量平均分子量については、ゲルパーミションクロマトグラフィー（８０７−ＩＴ型：日本分光工業社製）を用いて、カラム温度を４０℃に保ちながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフランを圧力１ｋｇ／ｃｍ²で流し、測定する試料３０ｍｇをテトラヒドロフラン２０ｍｌに溶解させ、この溶液０．５ｍｇを上記のキャリア溶媒と一緒に上記の装置内に導入し、ポリスチレン換算により求めた。

また、ガラス転移温度Ｔｇについては、示差走査熱量計（ＤＳＣ−２００：セイコー電子社製）を用い、測定すべき資料１０ｍｇを精密に秤量してアルミニウムパンに入れ、一方、リファレンスとしてアルミナをアルミニウムパンに入れたものを用い、昇温速度３０℃／ｍｉｎで常温から２００℃まで昇温させた後、これを冷却し、昇温速度１０℃／ｍｉｎで２０〜１２０℃の間で測定を行い、この昇温過程で３０〜９０℃の範囲におけるメイン吸熱ピークのショルダー値をガラス転移温度Ｔｇとした。

また、体積平均粒径については、市販の粒度分布測定装置（コールターマルチサイザーII：コールター社製）を用いて測定した。

（樹脂微粒子Ａ２の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１４０重量部、アクリル酸ブチルが１５重量部、メタクリル酸が１５重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが３．６重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下した後、これを２時間保持して重合させ、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ２の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ２の重量平均分子量は１２０００、ガラス転移温度Ｔｇは８０℃、体積平均粒径は８０ｎｍであった。

（樹脂微粒子Ａ３の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１２５重量部、アクリル酸ブチルが３０重量部、メタクリル酸が１５重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが０．５重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下した後、これを２時間保持して重合させ、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ３の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ３の重量平均分子量は６２０００、ガラス転移温度Ｔｇは７９℃、体積平均粒径は６７ｎｍであった。

（樹脂微粒子Ａ４の分散液の調製）
攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、蒸留水を４５０重量部、ドデシル硫酸ナトリウムを０．５６重量部の割合で加え、窒素気流下においてこれを攪拌しながら８０℃まで昇温させた後、これに１ｗｔ％の過硫酸カリウム水溶液を１２０重量部添加させた。次に、スチレンが１２５重量部、アクリル酸ブチルが３０重量部、メタクリル酸が１５重量部、ｎ−オクチルメルカプタンが２．３重量部の割合になった単量体の混合液を１．５時間かけて滴下した後、これを２時間保持して重合させ、これを室温まで冷却させて樹脂微粒子Ａ４の分散液を調製した。なお、このようにして得た樹脂微粒子Ａ４の重量平均分子量は２２０００、ガラス転移温度Ｔｇは６９℃、体積平均粒径は７４ｎｍであった。

（着色剤微粒子の分散液の調製）
着色剤として、カーボンブラックの表面にカルボン酸基を導入した自己分散性顔料を用い、これを蒸留水に分散させて固形分が１７ｗｔ％になった着色剤微粒子の分散液を得た。なお、分散された着色剤微粒子の粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１０３ｎｍであった。

（ワックスの分散液の調製）
蒸留水を６８０重量部、カルナウバワックス（野田ワックス社製）を１８０重量部、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム（ネオゲンＳＣ：第一工業製薬社製）を１７重量部の割合で混合し、これらを高圧せん断にかけ乳化分散させて、ワックスの分散液を得た。なお、分散されたワックスの粒径を動的光散乱粒度分布測定装置（ＥＬＳ−８００：大塚電子工業社製）を用いて測定したところ、体積平均粒径は１１０ｎｍであった。

（実施例１）
実施例１においては、着色樹脂粒子を得るにあたり、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用いるようにした。

そして、攪拌装置と冷却管と温度センサーとを備えた反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持した後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。

また、このような着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが８０℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用いるようにした。

そして、上記の着色樹脂粒子が分散された分散液における液温を８５℃まで下げた後、この着色樹脂粒子の分散液に上記の樹脂微粒子Ａ２の分散液を４８重量部添加し、これらを８５℃で１時間保持して、上記の着色樹脂粒子の表面に上記の樹脂微粒子Ａ２が融着されたトナー粒子の分散液を得た。

次いで、この分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。

また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、上記の着色樹脂粒子の表面が、粒子の状態で融着された樹脂微粒子Ｂによって被覆されていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、実施例１の静電荷像現像用トナーを得た。

ここで、この実施例１の静電荷像現像用トナーは、その体積平均粒径が４．７μｍであり、また平均円形度は０．９５であった。なお、体積平均粒径については、前記のように市販の粒度分布測定装置（コールターマルチサイザーII：コールター社製）を用いて測定した。また、平均円形度については、フロー式粒子像解析装置（ＦＰＩＡ−２０００：シスメックス社製）を用いて測定した結果に基づき、下記の式により算出した。

平均円形度＝粒子の投影面積に等しい円の周囲長／粒子投影像の周囲長

（実施例２）
実施例２においては、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。

そして、このような着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが７９℃の樹脂微粒子Ａ３の分散液を用いるようにした。

そして、上記の着色樹脂粒子が分散された分散液における液温を８５℃まで下げた後、この着色樹脂粒子の分散液に上記の樹脂微粒子Ａ３の分散液を４８重量部添加し、これらを８５℃で１時間保持して、上記の着色樹脂粒子の表面に上記の樹脂微粒子Ａ３が融着されたトナー粒子の分散液を得た。

次いで、この分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。

また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、上記の着色樹脂粒子の表面が、粒子の状態で融着された樹脂微粒子Ｃによって被覆されていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、実施例２の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た実施例２の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が４．５μｍであり、平均円形度は０．９７であった。

（実施例３）
実施例３においては、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた。

そして、この実施例３においては、上記の着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆するようにした。

ここで、上記の着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させるにあたっては、上記の着色樹脂粒子の場合と同じガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子の分散液に対して、この樹脂微粒子Ａ１の分散液を４８重量部添加し、液温を８５℃にして１時間保持し、上記の着色樹脂粒子の表面に付着された上記の樹脂微粒子Ａ１を溶融させて、着色樹脂粒子の表面に溶融された樹脂微粒子Ａ１の樹脂層を形成した後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。なお、上記の着色樹脂粒子の一部を取り出して乾燥させ、これをＳＥＭ観察したところ、上記の着色樹脂粒子の表面が樹脂層により均一に被覆されて滑らかな状態になっていた。

また、このように樹脂層が形成された着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが８０℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子が分散された分散液における液温を８５℃まで下げた後、この着色樹脂粒子の分散液に上記の樹脂微粒子Ａ２の分散液を４８重量部添加し、これらを８５℃で１時間保持して、着色樹脂粒子の表面に形成された上記の樹脂層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されたトナー粒子の分散液を得た。

次いで、この分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。

また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、着色樹脂粒子の表面に形成された上記の樹脂層が、粒子の状態で融着された樹脂微粒子Ｂによって被覆されていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、実施例３の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た実施例３の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が４．８μｍであり、平均円形度は０．９６であった。

（実施例４）
実施例４においては、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に、上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた。

そして、この実施例４においても、上記の実施例３と同様に、着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させるようにした。

ここで、上記の着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが６９℃の樹脂微粒子Ａ４の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子の分散液に対して、この樹脂微粒子Ａ４の分散液を４８重量部添加し、液温を８５℃にして１時間保持し、上記の着色樹脂粒子の表面に付着された上記の樹脂微粒子Ａ４を溶融させて、着色樹脂粒子の表面に溶融された樹脂微粒子Ａ４の樹脂層を形成した後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。なお、上記の着色樹脂粒子の一部を取り出して乾燥させ、これをＳＥＭ観察したところ、上記の着色樹脂粒子の表面が樹脂層により均一に被覆されて滑らかな状態になっていた。

また、このように樹脂層が形成された着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが８０℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子が分散された分散液における液温を８５℃まで下げた後、この着色樹脂粒子の分散液に上記の樹脂微粒子Ａ２の分散液を４８重量部添加し、これらを８５℃で１時間保持して、着色樹脂粒子の表面に形成された上記の樹脂層の上に樹脂微粒子Ａ２が融着されたトナー粒子の分散液を得た。

次いで、この分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。

また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、着色樹脂粒子の表面に形成された上記の樹脂層が、粒子の状態で融着された樹脂微粒子Ａ２によって被覆されていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、実施例４の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た実施例４の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が４．５μｍであり、平均円形度は０．９５であった。

（実施例５）
実施例５においても、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。なお、この実施例５においては、昇温後における保持時間を実施例１より短くすることによって、平均円形度が実施例１より小さくなるようにした。

そして、このような着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが８０℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子が分散された分散液における液温を８５℃まで下げた後、この着色樹脂粒子の分散液に上記の樹脂微粒子Ａ２の分散液を４８重量部添加し、これらを８５℃で１時間保持して、上記の着色樹脂粒子の表面に上記の樹脂微粒子Ａ２が融着されたトナー粒子の分散液を得た。

次いで、この分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。

また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、上記の着色樹脂粒子の表面が、粒子の状態で融着された樹脂微粒子Ａ２によって被覆されていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、実施例５の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た実施例５の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が５．０μｍであり、平均円形度は０．９２であった。

（実施例６）
実施例６においても、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。

そして、このような着色樹脂粒子の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させて被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが６９℃の樹脂微粒子Ａ４の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子が分散された分散液における液温を８５℃まで下げた後、この着色樹脂粒子の分散液に上記の樹脂微粒子Ａ４の分散液を４８重量部添加し、これらを８５℃で１時間保持して、上記の着色樹脂粒子の表面に上記の樹脂微粒子Ａ４が融着されたトナー粒子の分散液を得た。

次いで、この分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られたトナー粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させてトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。

また、乾燥後のトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、上記の着色樹脂粒子の表面が、粒子の状態で融着された樹脂微粒子Ａ４によって被覆されていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、実施例６の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た実施例６の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が４．７μｍであり、平均円形度は０．９５であった。

（比較例１）
比較例１においても、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。

そして、この比較例１においては、上記の着色樹脂粒子の分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られた着色樹脂粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させて、着色樹脂粒子の表面に何も設けられていないトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、このトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、表面は滑らかな状態になっていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、比較例１の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た比較例１の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が４．６μｍであり、平均円形度は０．９５であった。

（比較例２）
比較例２においても、着色樹脂粒子を得るにあたり、上記の実施例１の場合と同様に、ガラス転移温度Ｔｇが６１℃の樹脂微粒子Ａ１の分散液を用い、上記の反応器内に上記の樹脂微粒子Ａ１の分散液を２４０重量部、上記の着色剤微粒子の分散液を２４重量部、上記のワックスの分散液を１３．６重量部、蒸留水を２４０重量部の割合で加え、これらを攪拌しながら２N水酸化ナトリウム水溶液を添加して混合分散液のｐHを１０．０に調整した後、これに５０ｗｔ％の塩化マグネシウム水溶液を４０重量部添加し、これらを攪拌しながら８５℃に昇温させ、上記の樹脂微粒子Ａ１と着色剤微粒子とワックスとを凝集，融着させて着色樹脂粒子を形成し、この着色樹脂粒子の粒径を観察しながら所定の粒径に達するまで保持させた後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。

そして、この比較例２においては、上記の着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させるようにした。

ここで、上記の着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆するにあたっては、ガラス転移温度Ｔｇが８０℃の樹脂微粒子Ａ２の分散液を用い、上記の着色樹脂粒子の分散液に対して、この樹脂微粒子Ａ２の分散液を４８重量部添加し、液温を８５℃にして１時間保持し、上記の着色樹脂粒子の表面に付着された上記の樹脂微粒子Ａ２を溶融させて、着色樹脂粒子の表面に溶融された樹脂微粒子Ａ２の樹脂層を形成した後、着色樹脂粒子の粒径が大きくならない程度に攪拌を強めて９２℃まで昇温させて保持し、上記の着色樹脂粒子の円形度を高めるようにした。

そして、このように表面に樹脂層が形成された着色樹脂粒子の分散液を室温まで冷却させて濾過し、得られた着色樹脂粒子に対して蒸留水を用いた洗浄・濾過を数回繰り返した後、これを乾燥させて、着色樹脂粒子の表面に樹脂層が形成されただけのトナー粒子を得た。ここで、上記のように洗浄・濾過を行った場合、濾液は無色透明であり、上記の着色剤がトナー粒子中に取り込まれていることが確認できた。また、このトナー粒子をＳＥＭ観察したところ、表面は滑らかな状態になっていた。

そして、上記のトナー粒子１００重量部に対して、疎水性シリカ（Ｈ−２０００：ワッカー社製）を０．５重量部添加し、これをヘンシェルミキサーにより１０００ｒｐｍで１分間混合処理して、比較例２の静電荷像現像用トナーを得た。

なお、このようにして得た比較例２の静電荷像現像用トナーは、体積平均粒径が４．４μｍであり、平均円形度は０．９６であった。

次に、上記のようにして得た実施例１〜６及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーについて、それぞれ保管性の評価を行い、その結果を下記の表１に示した。なお、保管性の評価については、各トナー１０ｇをそれぞれ５０℃の高温下において２４時間放置した後、各トナーの状態を目視により観察し、凝集物が全く見られない場合を○、凝集物が１０個未満の場合を△、凝集物が１０個以上の場合を×で示した。

また、上記の実施例１〜６及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーをシリコーンアクリルコートキャリアに対して５重量％の割合になるように混合させた現像剤をそれぞれ３０ｇ調製し、これらの現像剤を５０ｃｃの容量のポリエチレン瓶に入れ、１２０ｒｐｍで５分間回転させた後、各静電荷像現像用トナーにおける比帯電量（μＣ／ｇ）をブローオフ粉体帯電量測定装置（東芝ケミカル社製）を用いて測定し、その結果を下記の表１に示した。

また、上記の実施例１〜６及び比較例１，２の各静電荷像現像用トナーを、市販のプリンター（ｍａｇｉｃｏｌｏｒ２３００ＤＬ：ミノルタＱＭＳ社製）に使用し、温度２５℃、湿度６０％の通常（ＮＮ）環境条件と、温度３０℃、湿度８５％の高温・高湿（ＨＨ）環境条件とにおいて、それぞれ画像形成を行い、初期における画像濃度、カブリ、転写性及び定着性の評価を行い、その結果を下記の表１に示した。

ここで、画像濃度については、ベタ画像部分の画像濃度を反射濃度計（ＲＤ９２０：マクベス社製）で測定し、反射濃度が１．４以上の場合を○、反射濃度が１．４未満の場合を×で示した。

まて、カブリについては、得られた画像を目視により評価し、カブリが全く発生していなかった場合を○、カブリが若干発生しているが実用上問題がない場合を△、カブリが多く発生し、実用上問題がある場合を×で示した。

また、転写性については、転写後における感光体の表面を目視により評価し、転写残トナーがほとんどなかった場合を○、転写残トナーが若干発生しているが実用上問題がない場合を△、転写残トナーが多く、実用上問題がある場合を×で示した。

また、定着性については、得られた画像を砂消しゴムでこする前における画像濃度Ｉｏと、こすった後における画像濃度Ｉｓとを測定し、これに基づいて、定着強度（％）＝（Ｉｓ／Ｉｏ）×１００を算出し、定着強度が８０％以上であった場合を○、定着強度が８０％未満７０％以上であった場合を△、定着強度が７０％未満であった場合を×で示した。

この結果、着色樹脂粒子の表面に何も設けていない比較例１の静電荷像現像用トナーにおいては、保管性が悪く、比帯電量も低くなっており、形成された画像にカブリが発生していた。また、着色樹脂粒子の表面に均一な樹脂層だけを設けた比較例２の静電荷像現像用トナーにおいては、比帯電量が低くなっており、形成された画像にカブリが発生していた。

これに対して、実施例１〜６の各静電荷像現像用トナーにおいては、保管性が良好であり、また表面に樹脂微粒子が粒子の状態で融着されているため、比帯電量も向上されており、形成された画像における画像濃度が高く、カブリの発生も少なく、またトナーの転写性及び定着性も高くなっていた。

また、実施例１〜６の各静電荷像現像用トナーを比較した場合、着色樹脂粒子の表面に樹脂層を設け、この樹脂層の表面に樹脂微粒子を粒子の状態で融着させた実施例３，４の静電荷像現像用トナーにおいては、環境変動による比帯電量の変化が非常に少なくなっていた。これは、上記の樹脂層によって着色剤等がトナーの表面に現れるのが抑制されたためであると考えられる。なお、平均円形度が０．９４未満になった実施例５の静電荷像現像用トナーにおいては、トナーの定着性が若干低下しており、また表面に融着させる樹脂微粒子の融点が少し低くなった実施例６の静電荷像現像用トナーにおいては、保管性が若干低下していた。

Claims (5)

1. 少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面が樹脂微粒子によって被覆されてなり、この樹脂微粒子が粒子の状態で上記の着色樹脂粒子の表面に融着されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面が樹脂層で被覆されると共に、この樹脂層の表面が樹脂微粒子によって被覆されてなり、この樹脂微粒子が粒子の状態で上記の樹脂層の表面に融着されていることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
3. 請求項１又は請求項２に記載した静電荷像現像用トナーにおいて、上記の着色樹脂粒子は、少なくとも乳化重合により得られた樹脂微粒子と、着色剤微粒子とが凝集，融着されてなることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
4. 請求項１〜請求項３の何れか１項に記載した静電荷像現像用トナーにおいて、上記の着色樹脂粒子における樹脂のガラス転移温度よりも上記の樹脂微粒子における樹脂のガラス転移温度が高いことを特徴とする静電荷像現像用トナー。
5. 請求項１〜請求項４の何れか１項に記載した静電荷像現像用トナーにおいて、その平均円形度が０．９４以上であることを特徴とする静電荷像現像用トナー。