JP2005091684A

JP2005091684A - 画像形成方法

Info

Publication number: JP2005091684A
Application number: JP2003324297A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Kubo; 久保　　勉; Shuichi Taniguchi; 秀一谷口; Manabu Serizawa; 学芹澤; Shigeru Seitoku; 滋清徳; Hiroyuki Tanaka; 浩之田中; Kazuhiko Yanagida; 和彦柳田; Yasuo Matsumura; 保雄松村
Original assignee: Fuji Xerox Co Ltd
Current assignee: Fujifilm Business Innovation Corp
Priority date: 2003-09-17
Filing date: 2003-09-17
Publication date: 2005-04-07

Abstract

【課題】高速で画像を形成した場合においても、トナーフィルミングの発生を防止できる画像形成方法を提供すること。
【解決手段】静電潜像担体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を転写体上に転写する転写工程と、前記静電潜像担体上および／または前記転写体上に残留した前記トナー（残留トナー）を除去するクリーニング工程と、を含む画像形成方法において、前記トナーの、体積平均粒子径が３〜７μｍの範囲内であり、形状係数の平均値が１３０〜１４０の範囲内であり、且つ、形状係数分布において形状係数が１１５以下であるトナーの割合が６個数％以下であることを特徴とする画像形成方法。
【選択図】なし

Description

本発明は、電子写真法、静電記録法等により形成される静電潜像を現像剤により現像する画像形成方法に関する。

電子写真法等のように、静電荷像を経て画像情報を可視化する方法は、現在各種の分野で広く利用されている。前記電子写真法においては、帯電工程、露光工程等を経て感光体上に静電荷像を形成し、トナー粒子を含有する現像剤を用いて前記静電荷像を現像し、転写工程、定着工程等を経て前記静電荷像が可視化される。

ところで、前記電子写真法は近年ではトナー粒子の形状が球形に近いものを使用することにより転写率を格段に向上させているが、１００％に近い転写率を得るまでには至っていない。このため、感光体上に残留している未転写トナーを回収するクリーニング装置が不可欠である。
特にＡ４サイズの記録用紙を用いて毎分８０枚以上で画像の形成が可能な高速のカラーマシンにおいては、中間体ベルトを用いた場合には、クリーニング装置に採用するクリーニング手段によりトナーに過大な負荷が加わり、しばしば感光体表面や中間体ベルト表面がトナー組成物で汚染されるいわゆるフィルミングが大きな問題トナーっている。例えば、これまで一般的に採用されてきた混練粉砕法トナーの場合に用いていたブレードクリーニング法は比較的短期間の使用でフィルミングが発生してしまうために高速マシンでは採用できなくなってきている。このため、静電ブラシにてクリーニングする工程を含む画像形成方法が開発されてきている（例えば、特許文献１参照）。なお、中間転写ベルトを用いた画像形成装置において、毎分８０枚以上（Ａ４サイズの用紙を用いた場合）の高速の画像形成を行う場合には、中間転写ベルトを２８５ｍｍ／ｓｅｃ以上で回転させる必要がある。

さらに、クリーニング時の負荷を小さく抑えて高い転写率を実現するために、トナー形状を球形に近ずける重合トナー製法で作製されたトナーの適応が試みられている。しかし、重合製法により製造されるトナーでは転写率が高くなるもののクリーニングしにくくなるという問題を抱えてしまう。すなわち、球形トナーは感光体との付着力は小さくなるもののブラシとの付着力も同時に小さくなってしまうため、クリーニングが困難となってしまう。
それゆえ、現実には混練粉砕法により製造されるトナーは、その転写率が低く、また高速のマシンでは許容し難い問題であるフィルミングの発生を伴うという矛盾を抱えているにもかかわらず高速のマシンに使用されている。このため、益々、高性能で高い信頼性を有する高速のマシンの提供が困難となっている。
特開２００２−２５８７０９号公報

本発明は、上記問題点を解決することを課題とする。すなわち、本発明は、高速で画像を形成した場合においても、トナーフィルミングの発生を防止できる画像形成方法を提供することを課題とする。

上記課題は以下の本発明により達成される。すなわち、本発明は、
＜１＞静電潜像担体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を転写体上に転写する転写工程と、前記静電潜像担体上および／または前記転写体上に残留した前記トナー（残留トナー）を除去するクリーニング工程と、を含む画像形成方法において、
前記トナーの、体積平均粒子径が３〜７μｍの範囲内であり、形状係数の平均値が１３０〜１４０の範囲内であり、且つ、形状係数分布において形状係数が１１５以下であるトナーの割合が６個数％以下であることを特徴とする画像形成方法である。

＜２＞前記トナーの２５℃における損失弾性率Ｇ”が、５×１０⁸Ｐａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法である。

＜３＞前記トナーが、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、前記樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する工程と、前記凝集粒子分散液に微粒子を分散させてなる微粒子分散液を混合し、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程と、前記付着粒子を加熱して融合する工程と、を少なくとも経て作製されたことを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜４＞前記クリーニング工程が、前記静電潜像担体または前記転写体からなる被クリーニング部材表面に当接する静電ブラシを少なくとも用いて行われることを特徴とする＜１＞に記載の画像形成方法である。

＜５＞前記被クリーニング部材表面に当接する導電性ブラシと、該導電性ブラシに当接する回収体と、前記回収体表面に当接するブレード部材と、前記導電性ブラシおよび前記回収体に電圧を印加する電圧印加手段と、を含むクリーニング装置を少なくとも備えた画像形成装置を用いた＜４＞に記載の画像形成方法であって、
前記クリーニング工程が、前記被クリーニング部材表面上の前記残留トナーを、該残留トナーの帯電極性と逆極性の電圧が印加された前記導電性ブラシに付着させることにより除去し、前記導電性ブラシに付着した前記残留トナーを、前記導電性ブラシに印加された電圧と同極性の電圧が印加された前記回収体表面に付着させることにより除去し、前記回収体表面に付着した前記残留トナーを前記ブレード部材により除去・回収するプロセスを含み、且つ、下式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法である。
・式（１）｜Ｖ２−Ｖ１｜＞０
〔但し、式（１）中、Ｖ１は前記導電性ブラシに印加される電圧（Ｖ）、Ｖ２は前記回収体に印加される電圧（Ｖ）を表す。〕

以上に説明したように本発明によれば、高速で画像を形成した場合においても、トナーフィルミングの発生を防止できる画像形成方法を提供することができる。

本発明の画像形成方法は、静電潜像担体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を転写体上に転写する転写工程と、前記静電潜像担体上および／または前記転写体上に残留した前記トナー（残留トナー）を除去するクリーニング工程と、を含む画像形成方法において、前記トナーの、（１）体積平均粒子径が３〜７μｍの範囲内であり、（２）形状係数の平均値が１３０〜１４０の範囲内であり、且つ、（３）形状係数分布において形状係数が１１５以下であるトナーの割合が６個数％以下であることを特徴とする。

従って、本発明の画像形成方法を利用して高速で画像を形成した場合においても、トナーフィルミングの発生を防止することができる。
なお、トナーの体積平均粒子径値はコールターカウンター（コールター社製）を用いて、トナー粒子５００００個について測定して得られた個々のトナー粒子の体積粒子径を平均することにより求めた。
また、トナーの形状係数（ＭＬ²／Ａ）は、光学顕微鏡（ミクロフォトＦＸＡ；ニコン社製）により観察して得られたトナー粒子の拡大写真を、イメージアナライザーＬｕｚｅｘ３（ＮＩＲＥＣＯ社製）により画像解析を行って以下の下式（２）により算出した値である。
・式（２）形状係数（ＭＬ²／Ａ）＝（トナー径の絶対最大長）²／トナーの投影面積×π／４×１００
この際、上記（２）項に示すトナーの平均形状係数および形状係数分布は、５０００個のトナー粒子の形状係数を測定した結果を元にして求めたものである。また、上記（３）項に示す値を求める際の形状係数分布とは、イメージアナライザーＬｕｚｅｘ３（ＮＩＲＥＣＯ社製）を用いて１回のサンプリングを１００個以下に抑えたトナ−粒子分散状態でのサンプリング／測定を５０回以上繰り返すことで得られた合計５０００個以上のトナー粒子の分布データーに基づいて求めたものである。なお、トナー粒子の形状係数のサンプリング幅は＞１１２，１１５，１１８，１２１，１２４，１２７，１３０，１３３，１３６，１３９，１４２，１４５，１４８，１５１，１５４，１５７，１６０，１６３，１６６，１６９，１７２とした。

なお、本発明において、トナーの体積平均粒子径は、３〜７μｍの範囲内であることが必要であるが、３．５〜６．５μｍの範囲内であることが好ましい。体積平均粒子径が７μｍを超える場合には、きめ細かい高精細な画像を形成することができなくなり、３μｍよりも小さい場合には、トナ−の流動性が極端に悪くなることからトナー供給が安定せず、突然の画像濃度低下や、ＴＣラチチュ−ドが狭くなることによるトナー濃度性制御がむずかしくなる場合がある。
また、形状係数の平均値は、１３０〜１４０の範囲内であることが必要であるが、１３２〜１３５の範囲内であることが好ましい。形状係数の平均値が１４０を超える場合には、トナーの転写率が低下してしまうため、画像濃度の高い画像が得られなくなり、１３０未満の場合には転写時にトナー飛散が起こり、文字がにじむ等の画像欠陥が発生しやすくなる場合がある。

さらに、形状係数分布において形状係数が１１５以下であるトナーの割合が６個数％以下であることが必要であるが、４個数％以下であることが好ましく、０個数％に近い程より好ましい。
形状係数が１１５以下であるトナーの割合が６個数％を超える場合には、相対的に真球状のトナー粒子の割合が多くなり、潜像担持体上や転写体上に残留するトナーのクリーニングが困難となり、トナーフィルミングが発生してしまう。

本発明に用いられるトナーは、如何様な製造方法により作製されたものであっても以上に説明したような（１）〜（３）項を満たすものであれば特に限定されるものではないが、実用上は後述するような乳化重合凝集法を利用した製造方法を利用して作製することができる。乳化重合凝集法を利用した場合、容易に上記（１）〜（３）項を満たすトナーを得ることが可能である。
また、このような製造方法を経て作製されたトナーは、その内部から表面にかけて組成、物性等が異なる層構造を有し、これらの層構造の制御により、現像性、転写性、定着性、クリーニング性等の諸特性を向上させることが容易である。また、これら諸性能を安定に発揮・維持することができるため、信頼性が高い。さらに、混練粉砕法等により製造されたトナーと異なり、上述の製法により得られるトナーは、その平均粒径が小さく、粒度分布をシャープにすることも容易である。

本発明の画像形成方法に用いられるトナーは、上記（１）〜（３）項に示す特徴を少なくとも有するものであれば特に限定されないが、２５℃における損失弾性率Ｇ”が、５×１０⁸Ｐａ以上であることが好ましく、７×１０⁸Ｐａ以上であることがより好ましい。
損失弾性率Ｇ”が、５×１０⁸Ｐａよりも小さい場合には、トナーが感光体表面やクリーニングブラシ表面に摩擦力でフィルミングしてしまい、クリーニングが困難になる場合がある。なお、損失弾性率Ｇ”の上限は特に限定されないが、実用上は５×１０⁹Ｐａ以下であることが好ましい。

なお、本発明において、損失弾性率Ｇ”は粘弾性測定装置（ＡＲＥＳ；レオメトリックサイエンチフィクＦＥ社）を用いて測定した。具体的には、トナーを錠剤に成形してパラレルプレート（直径８ｍｍ）にセットし、室温２５℃でノ−ムルフォ−スを０とした、後に６．２８ｒａｄ／ｓｅｃの振動周波数で振動を与えた状態で測定することにより損失弾性率Ｇ”を求めた。

このようなトナーの２５℃における損失弾性率Ｇ”を、５×１０⁸Ｐａ以上とするには、トナーに含まれる樹脂成分が、スチレン−アクリル樹脂系の場合には、重合度を大きくした樹脂、例えば、分子量５０００００以上の樹脂や、樹脂組成の一部にジビニルベンゼンを添加して架橋部位を設けた樹脂を利用する方法が挙げられ、また、ポリエステル系では重合度を大きくして分子量を１０００００以上にした樹脂や、樹脂の一部に、分子構造の一部にグリジジル基を２ケ以上有するモノマーを添加して架橋部位を設けたりした樹脂等を利用する方法が挙げられる。

−トナーの製造方法および構成材料−
本発明に用いられるトナーの製造方法は、上述したように、特開平１０−０２６８４２号公報、特開平１０−１３３４２３号公報、特開平１０−１９８０７０号公報、特開平１１−２３１５７０号公報等に開示されるような乳化重合凝集法を利用して作製されることが好ましく、具体的には、以下のような工程を含むものであることが好ましい。
すなわち、本発明に用いられるトナーは、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、前記樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する工程（凝集粒子形成工程）と、前記凝集粒子分散液に微粒子を分散させてなる微粒子分散液を混合し、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程（微粒子付着工程）と、前記付着粒子を加熱して融合する工程（融合工程）と、を少なくとも経て作製されるものであることが好ましい。

このようなトナー製造方法を利用してトナーを作製した場合、トナーの体積平均粒径や形状係数（平均値およびその分布）は、凝集粒子形成工程、微粒子付着工程、融合工程の条件を調整することにより容易に調整することができる。
以下、凝集粒子形成工程、微粒子付着工程、融合工程に大きく分けて、本発明に用いられるトナーの好適な製造方法をより詳細に説明する。なお、以下の説明においては、トナーの構成材料も含めて説明するが、以下に例示するトナーの構成材料は、上記３つの工程を経て作製されるトナーのみに限定されるものでは無く、これ以外の製造方法によりトナーを作製する場合においても勿論同様の材料を利用することができる。

（凝集粒子形成工程）
凝集粒子形成工程で用いられる分散液は、少なくとも樹脂粒子を分散させてなるものである。前記樹脂粒子は、樹脂製の粒子である。前記樹脂としては、例えば熱可塑性結着樹脂などが挙げられ、具体的には、スチレン、パラクロロスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン類の単独重合体又は共重合体（スチレン系樹脂）；アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−プロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸ラウリル、アクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ｎ−プロピル、メタクリル酸ラウリル、メタクリル酸２−エチルヘキシル等のビニル基を有するエステル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のビニルニトリル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル等のビニルエーテル類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；ビニルメチルケトン、ビニルエチルケトン、ビニルイソプロペニルケトン等のビニルケトン類の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）；エチレン、プロピレン、ブタジエン、イソプレン等のオレフィン類の単独重合体又は共重合体（オレフィン系樹脂）；エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、セルロース樹脂、ポリエーテル樹脂等の非ビニル縮合系樹脂、及びこれらの非ビニル縮合系樹脂とビニル系単量体とのグラフト重合体などが挙げられる。これらの樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

これらの樹脂の中でも、スチレン系樹脂、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、オレフィン系樹脂が好ましく、スチレンとアクリル酸ｎ−ブチルとの共重合体、アクリル酸ｎ−ブチル、ビスフェノールＡ・フマル酸共重合体、スチレンとオレフィンとの共重合体が特に好ましい。

前記樹脂粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であり、０．０１〜１μｍであることが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好トナーり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前期平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。

後述の微粒子付着工程における微粒子分散液として着色剤微粒子分散液を用いない場合は、前記分散液中にさらに着色剤を分散させておく必要がある。なお、その場合、樹脂粒子を分散させてなる分散液中に着色剤を分散させてもよいし、樹脂粒子を分散させてなる分散液に、着色剤を分散させてなる分散液を混合してもよい。

前記着色剤としては、例えば、カーボンブラック、クロムイエロー、ハンザイエロー、ベンジジンイエロー、スレンイエロー、キノリンイエロー、パーメネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、ウオッチヤングレッド、パーマネントレッド、ブリリアンカーミン３Ｂ、ブリリアンカーミン６Ｂ、デイポンオイルレッド、ピラゾロンレッド、リソールレッド、ローダミンＢレーキ、レーキレッドＣ、ローズベンガル、アニリンブルー、ウルトラマリンブルー、カルコオイルブルー、メチレンブルークロライド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、マラカイトグリーンオキサレレートナーどの種々の顔料；アクリジン系、キサンテン系、アゾ系、ベンゾキノン系、アジン系、アントラキノン系、ジオキサジン系、チアジン系、アゾメチン系、インジコ系、チオインジコ系、フタロシアニン系、アニリンブラック系、ポリメチン系、トリフェニルメタン系、ジフェニルメタン系、チアジン系、チアゾール系、キサンテン系などの各種染料；などが挙げられる。これらの着色剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記着色剤の平均粒径としては、通常１μｍ以下であることが好ましく、０．０１〜１μｍの範囲内であることがより好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い場合がある。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好トナーり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。
前記分散液中で、前記着色剤と前記樹脂粒子とを併用する場合には、その組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜自由に選択することができる。

なお、本発明においては目的に応じて、前記分散液に、離型剤、内添剤、帯電制御剤、無機粒体、滑剤、研磨材などのその他の成分が分散させていてもよい。この場合、樹脂粒子を分散させてなる分散液中にその他の粒子を分散させてもよいし、樹脂粒子を分散させてなる分散液に、その他の粒子を分散させてなる分散液を混合してもよい。

前記離型剤としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブテン等の低分子量ポリオレフィン類；加熱により軟化点を有するシリコーン類；オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、リシノール酸アミド、ステアリン酸アミド等の脂肪酸アミド類；カルナウバワックス、ライスワックス、キャンデリラワックス、木ロウ、ホホバ油等の植物系ワックス；ミツロウ等の動物系ワックス；モンタンワックス、オゾケライト、セレシン、パラフィンワックス、マイクロクリスタリンワックス、フィッシャートロプシュワックス等の鉱物・石油系ワックス；及びそれらの変性物などが挙げられる。

なお、これらのワックス類は、水中にイオン性界面活性剤、高分子酸、高分子塩基等の高分子電解質と共に分散し、融点以上に加熱し、強い剪断力を印加可能なホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて処理すると、容易に１μｍ以下の微粒子にされ得る。
前記内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、又はこれら金属を含む化合物などの磁性体などが挙げられる。

前記帯電制御剤としては、例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミ、鉄、クロムなどの錯体からなる染料、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。なお、本発明における帯電制御剤としては、凝集時や融合時の安定性に影響するイオン強度の制御と廃水汚染減少の点で、水に溶解しにくい素材のものが好ましい。

前記無機粒体としては、例えば、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化セリウム等の通常トナー表面の外添剤として使用される総ての粒子が挙げられる。前記滑剤としては、例えば、エチレンビスステアラミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩が挙げられる。前記研磨材としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。

前記その他の成分の平均粒径としては、通常１μｍ以下であることが好ましく、０．０１〜１μｍの範囲内であることが好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い場合がある。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、トナー間の偏在が減少し、トナー中の分散が良好となり、性能や信頼性のバラツキが小さくなる点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。

前記分散液における分散媒としては、例えば水系媒体などが挙げられる。前記水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水、アルコール類などが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、前記水系媒体に界面活性剤を添加混合しておくのが好ましい。前記界面活性剤としては、例えば、硫酸エステル塩系、スルホン酸塩系、リン酸エステル系、せっけん系等のアニオン界面活性剤；アミン塩型、４級アンモニウム塩型等のカチオン界面活性剤；ポリエチレングリコール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加物系、多価アルコール系等の非イオン系界面活性剤などが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤が好ましい。前記非イオン系界面活性剤は、前記アニオン界面活性剤又はカチオン系界面活性剤と併用されるのが好ましい。前記界面活性剤は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

なお、前記アニオン界面活性剤の具体例としては、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、ドデシル硫酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸ナトリウム、ジアルキルスルホコハク酸ナトリウムなどが挙げられる。また、前記カチオン界面活性剤の具体例としては、アルキルベンゼンジメチルアンモニウムクロライド、アルキルトリメチルアンモニウムクロライド、ジステアリルアンモニウムクロライドなどが挙げられる。これらの中でもアニオン界面活性剤、カチオン系界面活性剤等のイオン性界面活性剤が好ましい。

前記分散液における前記樹脂粒子の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、４０重量％以下であることが好ましく、２〜２０重量％程度の範囲内であることがより好ましい。また、前記分散液に前記着色剤や磁性体をも分散させる場合、前記分散液における前記着色剤の含有量としては、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、５０重量％以下であることが好ましく、２〜４０重量％程度の範囲内であることが好ましい。

さらに、前記分散液に前記その他の成分をも分散させる場合、前記分散液における前記その他の成分の含有量としては、本発明の目的を阻害しない程度であればよく、一般的には極く少量であり、前記凝集粒子が形成された際の凝集粒子分散液中において、０．０１〜５重量％程度の範囲内であり、０．５〜２重量％程度の範囲内が好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、前記その他の粒子を分散させたことの効果が十分でなかったり、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。

前記少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液は、例えば以下のようにして調製される。前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル基を有するエステル類、前記ビニルニトリル類、前記ビニルエーテル類、前記ビニルケトン類等のビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）である場合には、前記ビニル系単量体をイオン性界面活性剤中で乳化重合やシード重合等することにより、ビニル系単量体の単独重合体又は共重合体（ビニル系樹脂）製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。
前記樹脂粒子における樹脂が、前記ビニル系単量体以外の樹脂である場合には、該樹脂が、水への溶解度が比較的低い油性溶剤に溶解するのであれば、該樹脂を該油性溶剤に溶解させ、この溶液を、ホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して該油性溶剤を蒸散させることにより、ビニル系樹脂以外の樹脂製の樹脂粒子をイオン性界面活性剤に分散させてなる分散液が調製される。

前記分散の手段としては、特に制限はないが、例えば、回転剪断型ホモジナイザーやメデイアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミルなどのそれ自体公知の分散装置が挙げられる。

前記凝集粒子は、例えば、以下のようにして調製される。イオン性界面活性剤を添加混合した水系媒体に少なくとも前記樹脂粒子を分散させてなる第１分散液に、前記イオン性界面活性剤と反対極性のイオン性界面活性剤、又は、それを添加混合した水系媒体若しくは該水系媒体を含有する第２分散液を混合する。この混合液を攪拌すると、イオン性界面活性剤の作用により、分散液中で前記樹脂粒子等が凝集し、樹脂粒子等による凝集粒子が形成され、凝集粒子分散液が調製される。前記混合は、混合液に含まれる樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の温度で行われる。この温度条件下で前記混合を行うことにより、凝集が安定した状態で行うことができる。なお、前記第２分散液は、前記樹脂粒子、前記着色剤、及び／又は前記その他の粒子を分散させてなる分散液である。また、前記攪拌は、例えばそれ自体公知の攪拌装置、ホモジナイザー、ミキサー等を用いて行うことができる。

前記凝集粒子分散液の場合は、第１分散液中に分散されている樹脂粒子同士が凝集してなる凝集粒子が形成される。なお、このとき、前記第１分散液における前記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％の範囲内とすることが好ましく、１０〜４０重量％の範囲内がより好ましい。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下であることが好ましい。

前記第２分散液の場合は、前記第２分散液中に分散されている粒子が前記樹脂粒子であるときは、この樹脂粒子と、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。一方、前記第２分散液中に分散されている粒子が前記着色剤及び／又は前記その他の粒子である場合には、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とがヘテロ凝集してなる凝集粒子が形成される。
さらに、前記第２分散液中に分散されている粒子が、前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の粒子である場合には、これらと、第１分散液中に分散されている樹脂粒子とが凝集してなる凝集粒子が形成される。このとき、前記第１分散液における前記樹脂粒子の含有量は、通常５〜６０重量％の範囲内であることが好ましく、１０〜４０重量％の範囲内であることがより好ましく、前記第２分散液における前記樹脂粒子、前記着色剤及び／又は前記その他の粒子の含有量は、通常５〜６０重量％の範囲内であることが好ましく、１０〜４０重量％の範囲内であることがより好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、粒度分布が広がり、特性が悪化する場合がある。
また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下であることが好ましい。なお、前記凝集粒子や前記付着粒子を形成させる場合には、添加される側の分散液に含まれるイオン性界面活性剤と、添加する側に含まれるイオン性界面活性剤とを反対の極性にしておき、その極性のバランスを変化させるのが好ましい。

形成される凝集粒子の平均粒径としては、特に制限はないが、通常、得ようとするトナーの平均粒径と同じ程度になるように制御される。前記制御は、例えば、温度と前記攪拌混合の条件とを適宜設定・変更することにより容易に行うことができる。以上の凝集粒子形成工程により、トナーの平均粒径とほぼ同じ平均粒径を有する凝集粒子が形成され、該凝集粒子を分散させてなる凝集粒子分散液が調製される。なお、本発明において、前記凝集粒子は「母粒子」と称されることがある。

（微粒子付着工程）
前記微粒子付着工程は、前記凝集粒子分散液中に、微粒子を分散させてなる微粒子分散液を添加混合して前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程である（以下、微粒子付着工程を「付着工程」と称することがある）。
前記微粒子としては、樹脂含有微粒子、無機微粒子、着色剤微粒子、離型剤微粒子、内添剤微粒子、帯電制御剤微粒子などが挙げられる。

前記樹脂含有微粒子は、上述の樹脂の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記樹脂含有微粒子は、上述の樹脂の少なくとも１種を１００重量％含有してなる樹脂微粒子であってもよいし、上述の樹脂の少なくとも１種と、上述の着色剤、無機粒体、離型剤、内添剤及び帯電制御剤の少なくとも１種とを含有してなる複合微粒子であってもよい。本発明においては、前記複合微粒子の中でも、上述の樹脂の少なくとも１種と上述の着色剤の少なくとも１種とを含有してなる複合（樹脂・着色剤）微粒子が好ましい。

前記無機微粒子は、上述の無機粒体の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記着色剤微粒子は、上述の着色剤の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記離型剤微粒子は、上述の離型剤の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記内添剤微粒子は、上述の内添剤の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。前記帯電制御剤微粒子は、上述の帯電制御剤の少なくとも１種を含有してなる微粒子である。

これらの微粒子の中でも、樹脂含有微粒子、無機微粒子、着色剤微粒子又は離型剤微粒子が好ましい。前記樹脂含有微粒子は、例えば多色のトナーを製造する場合に好適に用いられる。前記樹脂含有微粒子を使用すると、前記樹脂粒子と前記着色剤とを凝集させてなる凝集粒子の表面に、樹脂含有微粒子の層が被覆形成されるので、前記着色剤による帯電挙動への影響を最少化でき、着色剤の種類による帯電特性の差が生じにくくすることができる。また、前記樹脂含有微粒子における樹脂として、ガラス転移点の高い樹脂を選択すれば、熱保存性と定着性とを両立したトナーを製造することができる。

前記樹脂含有微粒子（樹脂と着色剤との複合粒子）を用い、これを前記凝集粒子に付着させると、より複雑な層構造を有するトナーを製造することができる。前記無機微粒子を用い、これを前記凝集粒子に付着させると、融合工程における融合後に、この無機微粒子による層でカプセル化された構造を有するトナーを製造することができる。

前記微粒子の平均粒径としては、通常１μｍ以下であることが好ましく、０．０１〜１μｍの範囲内であることがより好ましい。前記平均粒径が１μｍを越えると、最終的に得られるトナーの粒径分布が広くなったり、遊離粒子の発生が生じ、性能や信頼性の低下を招き易い場合がある。一方、前記平均粒径が前記範囲内にあると前記欠点がない上、微粒子による層構造を形成する点で有利である。なお、前記平均粒径は、例えばコールターカウンターなどを用いて測定することができる。

前記微粒子の体積としては、得られるトナーの体積分率に依存し、得られるトナーの体積の５０％以下であるのが好ましい。前記微粒子の体積が得られるトナーの体積の５０％を越えると、前記微粒子が前記凝集粒子に付着・凝集せず、前記微粒子による新たな凝集粒子が形成されてしまい、得られるトナーの組成分布や粒度分布の変動が著しくなり、所望の性能が得られなくなることがある。

前記微粒子分散液においては、これらの微粒子を１種単独で分散させてもよいし、２種以上を併用して分散させてもよい。後者の場合、併用する微粒子の組み合わせとしては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記微粒子分散液における分散媒としては、例えば上述の水系媒体などが挙げられる。また、前記水系媒体に上述の界面活性剤の少なくとも１種を添加混合しておくのが好ましい。

前記微粒子分散液における前記微粒子の含有量としては、通常５〜６０重量％の範囲内であることが好ましく、１０〜４０重量％の範囲内であることがより好ましい。前記含有量が前記範囲外であると、トナーの内部から表面にかけての構造及び組成の制御が十分でないことがある。また、凝集粒子が形成された際における、凝集粒子分散液中の凝集粒子の含有量は、通常４０重量％以下であることが好ましい。

前記微粒子分散液は、例えば、イオン性界面活性剤等を添加混合した水系媒体に、前記微粒子を分散させることにより調製される。ただし、前記複合微粒子を分散させてなる微粒子分散液は、上述の樹脂の少なくとも１種と上述の顔料の少なくとも１種とを、前記溶剤に溶解し、この溶液をホモジナイザー等の分散機を用いてイオン性界面活性剤や高分子電解質と共に水中に微粒子分散し、その後、加熱又は減圧して前記溶剤を蒸散させて除去することにより調製される。また、乳化重合やシード重合により作製されたラテックス表面に機械的剪断又は電気的に吸着、固定化することにより調製される。

微粒子付着工程においては、凝集粒子形成工程において調製された凝集粒子分散液中に、前記微粒子分散液を添加混合して、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する。前記微粒子は、前記凝集粒子から見て新たに追加される粒子に該当するので、本発明においては「追加粒子」と称されることがある。

前記添加混合の方法としては、特に制限はなく、例えば、徐々に連続的に行ってもよいし、複数回に分割して段階的に行ってもよい。このようにして、前記微粒子（追加粒子）を添加混合することにより、微小な粒子の発生を抑制し、得られるトナーの粒度分布をシャープにすることができる。なお、複数回に分割して段階的に添加混合を行うと、前記凝集粒子の表面に段階的に前記微粒子による層が積層され、トナーの粒子の内部から外部にかけて構造変化や組成勾配をもたせることができ、粒子の表面硬度を向上させることができる。さらに、融合工程における融合時において、粒度分布を維持し、その変動を抑制することができると共に、融合時の安定性を高めるための界面活性剤や塩基又は酸等の安定剤の添加を不要にしたり、それらの添加量を最少限度に抑制することができる。このため、トナーの製造コストの削減や品質を向上させることできる。

前記凝集粒子に前記微粒子を付着させる条件としては、以下の通りである。即ち、温度としては、凝集粒子形成工程における樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の温度であり、室温程度であるのが好ましい。ガラス転移点以下の温度で加熱すると、前記凝集粒子と前記微粒子とが付着し易くなり、その結果、形成される付着粒子が安定し易くなる。処理時間としては、前記温度に依存するので一概に規定することはできないが、通常５分〜２時間程度の範囲内であることが好ましい。なお、前記付着の際、前記凝集粒子と前記微粒子とを含有する分散液は、静置されていてもよいし、ミキサー等により穏やかに攪拌されていてもよい。後者の場合の方が、均一な付着粒子が形成され易い点で有利である。

この微粒子付着工程が行われる回数としては、１回であってもよいし、複数回であってもよい。前者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による層が１層のみ形成されるのに対し、後者の場合、前記凝集粒子の表面に前記微粒子（追加粒子）による層が２層以上順次形成される。したがって、後者の場合、複雑かつ精密な階層構造を有するトナーを得ることができ、トナーに所望の機能を付与し得る点で有利である。

微粒子付着工程が複数回行われる場合、前記凝集粒子に対し、最初に付着させる微粒子と、次以降に付着させる微粒子とは、いかなる組み合わせであってもよく、トナーの用途、目的等に応じて適宜選択することができる。前記凝集粒子に対し、例えば、前記離型剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付着させる組み合わせ、前記着色剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付着させる組み合わせ、前記樹脂含有微粒子と前記無機微粒子とをこの順に付着させる組み合わせ、前記離型剤微粒子と前記無機微粒子とをこの順に付着させる組み合わせ、などが好ましい。

前記離型剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付着させる組み合わせの場合、トナーの粒子の最表面に前記樹脂含有微粒子の層が存在するため、前記離型剤微粒子は、トナーの粒子表面に露出せず、該粒子表面の近傍に存在する。このため、前記離型剤微粒子の露出を抑制しつつ、定着時においては離型剤微粒子を有効に作用させることができる。前記着色剤微粒子と前記樹脂含有微粒子とをこの順で付着させる組み合わせの場合、トナーの粒子の最表面に前記樹脂含有微粒子の層が存在するため、前記着色剤微粒子は、トナーの粒子表面に露出せず、該粒子表面の近傍に存在する。このため、該粒子表面からの着色剤微粒子の脱落が防止される。

前記樹脂含有微粒子と前記無機微粒子とをこの順に付着させる組み合わせの場合、トナーの粒子の最表面に、無機微粒子による層が存在するため、該無機微粒子の層によりカプセル化された構造を有するトナーが製造される。なお、上記以外の組み合わせとして、例えば、離型剤粒子分散液と、硬度の高い樹脂含有微粒子や無機微粒子とをこの順に付着させる組み合わせを採用すると、トナーの最表面に硬質の層（シェル層）を形成することができる。

微粒子付着工程が複数回行われる場合、前記微粒子を添加混合する毎に、前記微粒子と前記凝集粒子とを含有する分散液を、凝集粒子形成工程における樹脂粒子の樹脂のガラス転移点以下の温度で加熱する態様が好ましく、この加熱の温度が段階的に上昇される態様がより好ましい。このようにすると、遊離粒子の発生を抑制することができる点で有利である。

以上の微粒子付着工程により、凝集粒子形成工程で調製された凝集粒子に前記微粒子を付着させてなる付着粒子が形成される。なお、微粒子付着工程を複数回行った場合には、凝集粒子形成工程で調製された凝集粒子に、前記微粒子が複数回付着させてなる付着粒子が形成される。したがって、微粒子付着工程において、前記凝集粒子に、適宜選択した微粒子を付着させることにより、所望の特性を有するトナーを自由に設計し、製造することができる。

（融合工程）
前記融合工程は、前記付着粒子を加熱して融合する工程である。前記加熱の温度としては、付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜前記樹脂の分解温度の範囲内であることが好ましい。したがって、前記加熱の温度は、前記樹脂粒子の樹脂の種類に応じて異なり、一概に規定することはできないが、一般的には付着粒子に含まれる樹脂のガラス転移点温度〜１８０℃の範囲内である。
なお、前記加熱は、それ自体公知の加熱装置・器具を用いて行うことができる。前記融合の時間としては、前記加熱の温度が高ければ短い時間で足り、前記加熱の温度が低ければ長い時間が必要である。即ち、前記融合の時間は、前記加熱の温度に依存するので一概に規定することはできないが、一般的には３０分〜１０時間である。本発明においては、融合工程の終了後に得られたトナーを、適宜の条件で洗浄、乾燥等することができる。

なお、得られたトナーの表面に、シリカ、アルミナ、チタニア、炭酸カルシウム等の無機粒体や、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の樹脂粒子を、乾燥状態で剪断力を印加して添加してもよい。これらの無機粒体や樹脂粒子は、流動性助剤やクリーニング助剤等の外添剤として機能する。
以上の融合工程を経ることにより、前記凝集粒子（母粒子）の表面に前記微粒子（追加粒子）が付着したままの状態で、微粒子付着工程で調製された付着粒子が融合され、トナーを得ることができる。

−画像形成装置−
本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置は、上記（１）〜（３）項の特徴を満たすトナーを用いて、既述した潜像形成工程と、現像工程と、転写工程と、クリーニング工程とを少なくとも実施することが可能な構成を有するものであれば特に限定されない。
すなわち、本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置は、具体的には静電潜像担体上に静電潜像を形成する潜像形成手段と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像手段と、前記トナー画像を転写体上に転写する転写手段と、前記静電潜像担体上および／または前記転写体上に残留した前記トナー（残留トナー）を除去するクリーニング手段を少なくとも備えたものであることが好ましい。
また、このような画像形成装置において、クリーニング工程は、前記静電潜像担体または前記転写体からなる被クリーニング部材表面に当接する静電ブラシを少なくとも用いて行われることが好ましい。以下にこのような画像形成装置および画像形成装置内に設けられるクリーニング手段の具体例について、以下に図面を用いて説明する。但し、本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置は以下の具体例のみに限定されるものではない。

図１は本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置（タンデム型画像形成装置）の一例を示す概略模式図である。図１において、２１は本体ハウジング、２２ａ〜２２ｄは四つの色（イエロー、マゼンタ、シアン、ブラック）に対応した画像形成ユニット、２３はベルトユニット（ベルト搬送装置）、２４は記録材供給カセット、２５は記録材搬送路、３０は感光体ユニット、３１は感光体ドラム、３２は（帯電ロール等の）帯電器、３３は現像ユニット、３４はドラムクリーナ、３５ａ〜３５ｄはトナーカートリッジ、４０は露光ユニット、４２はポリゴンミラー、５１は一次転写ロール５１、５２は二次転写装置、５３はベルトクリーナ、６２はテイクアウェイロール、６３はレジストレーションロール（レジストロール）、６６は定着装置、６７は排出ロール、６８は収容トレイ、７１は濃度検知センサ（ＤＣセンサ）、７２は画像形成プロセスを制御するコントローラー、２３１、２３２、２３３、２３４、２３５は張架ロール、５２１は二次転写ロールを表す。

図１に示す画像形成装置の概略構成は、本体ハウジング２１内に４つの色に対応した画像形成ユニット２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄをこの順に横方向に配列（図１中では、右から左方向）し、その上方には各色の画像形成ユニット２２ａ〜２２ｄの配列方向に沿って循環搬送される中間転写ベルト２３０と、中間転写ベルト２３０の内周側に設けられ、これを張架する張架ロール２３１、２３２、２３３、２３４、２３５を含むベルトユニット２３が配設され、画像形成ユニット２２ａ、２２ｂ、２２ｃ、２２ｄが配列された下方には用紙等の記録材（図示せず）が収容される記録材供給カセット２４が配設され、この記録材供給カセット２４から供給される記録材を搬送する記録材搬送路２５が、画像形成ユニットｄおよびベルトユニット２３の左側に位置するように垂直方向に配置したものである。

各画像形成ユニット２２（２２ａ〜２２ｄ）は、中間転写ベルト２３０の循環方向（時計回り方向。以下、循環方向側の位置を下流、逆方向側の位置を上流と略す場合がある）の上流側から順に、例えばイエロ用、マゼンタ用、シアン用、ブラック用（配列は必ずしもこの順番とは限らない）のトナー像を形成するものである。画像形成ユニット２２ａ〜２２ｄは、それぞれ、感光体ユニット３０と、現像ユニット３３と備え、また、画像形成ユニット２２ａ〜２２ｄに共通する一つの露光ユニット４０を備えている。ここで、感光体ユニット３０は、例えば感光体ドラム３１と、この感光体ドラム３１を予め帯電する帯電器（例えば帯電ロール）３２と、感光体ドラム３１上の残留トナーを除去するドラムクリーナ３４とを一体的にカートリッジ化したものである。

また、現像ユニット３３は、帯電された感光体ドラム３１上に露光ユニット４０にて露光形成された静電潜像を、対応する色のトナー（例えば負極性に帯電）で現像するものである。これら各色の現像ユニット３３には各色に対応したトナーカートリッジ３５（３５ａ〜３５ｄ）から、現像剤が適宜補充される。尚、これら現像ユニット３３及びトナーカートリッジ３５の詳細については後述する。

一方、露光ユニット４０は、ユニットケース４１内に例えば四つの半導体レーザ（図示せず）、一つのポリゴンミラー４２、結像レンズ（図示せず）及び各感光体ユニット３０に対応するそれぞれのミラー（図示せず）を格納し、各色成分毎の半導体レーザから照射されるレーザー光をポリゴンミラー４２で偏向走査し、結像レンズ、ミラーを介して対応する感光体ドラム３１上の露光ポイントに光像を導くようにしたものである。

また、ベルトユニット２３は、中間転写ベルト２３０を張架するために、この内周面に複数の張架ロール２３１、２３２，２３３，２３４，２３５を設けた構成を有すると共に、各感光体ユニット３０の感光体ドラム３１に対向配置された４つの一次転写ロール５１が、中間転写ベルト２３０を介して、中間転写ベルト２３０の内周面を押圧するように配設されている。画像形成に際しては、この一次転写ロール５１にトナーの帯電極性と逆極性の電圧を印加することで、感光体ドラム３１上に形成されたトナー像が中間転写ベルト２３０の外周面に静電的に転写される。
なお、ベルトユニット２３は高速機の場合、２６０〜４００ｍｍ／ｓｅｃの速さで駆動（中間転写ベルト２３０を回転）させることができ、この場合、Ａ４サイズ（２１０×２９７ｍｍ）の記録用紙を横送り（記録用紙の短辺が搬送方向となるようにセット）で用いた場合には毎分６０枚から１２０枚の画像形成が可能である。

更に、中間転写ベルト２３０の外周面に沿って配置され、最下流側に位置する画像形成ユニット２２ｄよりも下流側に設けられた張架ロール２３５に対応した部位には二次転写装置５２が配設されている。この二次転写装置５２により、中間転写ベルト２３０上に元の画像情報と対応するように重ね合わせて転写された各色のトナー像（一次転写像）を記録材に二次転写（一括転写）することができる。この二次転写装置５２は、中間転写ベルト２３０のトナー像担持面側（外周面）に圧接配置される二次転写ロール５２１と、中間転写ベルト２３０の内周面側に配置され、二次転写ロール５２１の対向電極をなすバックアップロール（図１に示す画像形成装置では張架ロール２３５がバックアップロールとして機能する）とを備えている。二次転写ロール５２１は接地されており、また、バックアップロール（張架ロール２３５）にはトナーの帯電極性と同極性のバイアスが給電ロール（図示せず）を介して印加されている。
一方、中間転写ベルト２３０の最上流側に位置する画像形成ユニット２２ａの更に上流側には、中間転写ベルト２３０の外周側にベルトクリーナ５３が配設されており、このベルトクリーナ５３により中間転写ベルト２３０の外周面上の残留トナーを除去することができる。なお、このベルトクリーナ５３の詳細については後述する。

また、記録材供給カセット２４から送出された記録材は、画像形成装置内に略垂直方向に設けられた記録材搬送路２５に沿って搬送される。この記録材搬送路２５の記録材搬送方向に沿って、記録材供給カセット２４側から順に、記録材をピックアップするフィードロール（図示せず）、記録材を送出するテイクアウェイロール６２、記録材を所定のタイミングで二次転写部位へ供給するレジストレーションロール（レジストロール）６３、二次転写装置５２、定着装置６６、記録材排出用の排出ロール６７がこの順に設けられている。また、排出ロール６７を通過した記録材は、最終的に本体ハウジング２１の上部に形成された収容トレイ６８に収容されるようになっている。
画像形成に際しては、記録材供給カセット２４から送出された記録材は、二次転写装置５２にて、中間転写体２３０上に一括転写されたトナー像がその表面に転写される。さらに、記録材表面に転写されたトナー像は、定着装置６６にて加熱溶融されることにより記録材表面に定着され、画像が形成される。そして、画像が形成された記録材は、排出ロール６７により排出トレイ６８に送出される。

なお、画像濃度検知センサ（ＤＣセンサ）７１は、中間転写ベルト２３０外周面上に、画像ユニット２２ｄと２次転写装置５２との間に位置するように配置されており、中間転写ベルト２３０上に形成された基準トナーパッチの画像濃度を検知するものである。また、画像形成プロセスを制御するコントローラー７２は、ベルトクリーナー５３の張架ロール２３１が設けられた側と反対側の位置に配置されている。

−クリーニング装置−
図１に示すような画像形成装置において、上述したような本発明の画像形成方法に持ちいられるトナーを用いた場合には、ドラムクリーナ３４やベルトクリーナ５３により、感光体ドラム３１上や中間転写体２３０上に残留するトナーを十分にクリーニングすることが容易であるため、高速で画像を形成した場合においても、トナーフィルミングの発生を防止できる。
この際、ドラムクリーナ３４やベルトクリーナ５３としては、クリーニングブレード等の公知のクリーニング手段を利用することができるが、上述した効果をより一層高めるためには、クリーニング部材として導電性ブラシを用いることが好適である。さらに、クリーニング部材として導電性ブラシを用いる場合には、以下のような構成を有するクリーニング装置を用いることができる。
すなわち、このようなクリーニング装置としては中間転写体２３０や感光体ドラム３１のような被クリーニング部材表面に当接する導電性ブラシと、該導電性ブラシに当接する回収体と、前記回収体表面に当接するブレード部材と、前記導電性ブラシおよび前記回収体に電圧を印加する電圧印加手段と、を含むものであることが好ましい。

このようなクリーニング装置を用いる場合には、被クリーニング部材表面上に残留するトナーをクリーニングするプロセスは具体的には以下のように行なわれる。
まず、被クリーニング部材表面上の残留トナーは、この残留トナーの帯電極性と逆極性の電圧が印加された導電性ブラシに付着させることにより除去される。次に、導電性ブラシに付着した残留トナーは、導電性ブラシに印加された電圧と同極性の電圧が印加された回収体表面に付着させることにより除去される。さらに、回収体表面に付着した残留トナーは、ブレード部材により除去・回収される。

但し、上記のクリーニングプロセスにおいては、導電性ブラシから回収体への残留トナーの静電的な移動をスムーズに行なうために、導電性ブラシに印加される電圧Ｖ１と、回収体に印加される電圧Ｖ２とは、下式（３）の関係式を満たすことが好ましい。
・式（３）｜Ｖ２−Ｖ１｜＞０
但し、式（３）中、Ｖ１は導電性ブラシに印加される電圧（Ｖ）、Ｖ２は回収体に印加される電圧（Ｖ）を表す。なお、電圧Ｖ１の値は、被クリーニング部材からの導電性ブラシへの残留トナーの静電的な移動が十分に発生するように、被クリーニング部材上の残留トナーの面密度等を考慮して一定値（しきい値）以上に設定することが好ましいが、高すぎる場合には放電が発生して被クリーニング部材表面に放電生成物が発生する場合があるため、これらを考慮して選択される。

以下に、次に、図１に示す画像形成装置に用いられるベルトクリーナ（クリーニング装置）５３が、上述したようなクリーニング装置である場合について、図面を用いてより詳細について説明する。
図２は、図１に示す画像形成装置に設けられるベルトクリーナ５３の一例について示す概略模式図である。図２中、符号５３、２３０および２３１は図１に示した部材と同様であり、５３１は導電性ブラシロール、５３２はクリーニングブレード、５３３はクリーナハウジング、５３４は回収ロール（回収体）、５３５はスクレーパ（ブレード部材）、５３６はフィルムシール、５３７はＬ字状プレート、５３８は排出オーガ、５４１はバイアス電源、５４２ａ、５４２ｂ、５４２ｃ、５４２ｄはツェナーダイオード、また、記号ＲＢはバイパス抵抗、記号Ｔは残留トナーを表す。

図２に示すベルトクリーナ５３の概略構成は、中間転写ベルト２３０の像担持面に当接して配置される導電性ブラシロール５３１と、この導電性ブラシロール５３１からみて中間転写ベルト２３０の移動方向下流側に中間転写ベルト２３０の像担持面に当接して配置されるクリーニングブレード５３２と、これら導電性ブラシロール５３１及びクリーニングブレード５３２が収容されるクリーナハウジング５３３とからなる。

ここで、導電性ブラシロール５３１は、中間転写ベルト２３０との対向部において、中間転写ベルト２３０の移動方向とは逆方向に回転するものである。また、導電性ブラシロール５３１は、中間転写ベルト２３０に対してある程度食い込むように配置されている。また、導電性ブラシロール５３１は、芯体表面に導電性の繊維が密に植毛されたものである。

また、導電性ブラシロール５３１と当接するように、導電性ブラシロール５３１とは逆方向に回転する回収ロール５３４が配置されている。なお回収ロール５３４には導電性ブラシロール５３１に対してある程度くい込むように当接して配置され、さらにその回転方向からみて所謂ドクター方向にスクレーパ５３５が圧接配置されている。

尚、フィルムシール５３６は、除去された残留トナーＴの外部への飛び散りを防止するための部材で、導電性ブラシロール５３１からみて中間転写ベルト２３０の移動方向上流側に中間転写体２３０に近接して配置されるのである。また、Ｌ字状プレート５３７は、クリーナハウジング５３３にクリーニングブレード５３２を固定するように設けられている。さらに、排出オーガ５３８は、クリーナハウジング５３３内に回収された残留トナーＴを図示しない廃トナー容器へ排出するものであり、クリーナハウジング５３３内部の下部側に設けられる。

回収ロール５３４には、残留トナーＴの帯電極性と逆極性の電圧を印加するバイアス電源５４１が接続されている。一方、導電性ブラシロール５３１には、四つのツェナーダイオード群５４２（具体的には５４２ａ、５４２ｂ、５４２ｃ、５４２ｄ）が直列に接続されている。ここで、これら各ツェナーダイオード５４２ａ〜５４２ｄは、所定のしきい値以上の電流の流入により、残留トナーＴの帯電極性と逆極性の電圧が夫々発生するようになっており、これら４つのツェナーダイオード５４２ａ〜５４２ｄで発生した電圧が積算された電圧が導電性ブラシロール５３１に印加される。なお、回収ロール５３４に印加される電圧は、導電性ブラシロール５３１よりも大きくなるように設定される。

また、導電性ブラシロール５３１及び回収ロール５３４の合成抵抗Ｒ（図中破線で示す部分）と並列にバイパス抵抗ＲＢが接続されている。一方、中間転写ベルト２３０を挟んで導電性ブラシロール５３１に対向する駆動ロール２３１は、接地されている。

次に、図２に示すベルトクリーナ５３において、導電性ブラシロール５３１に電圧が印加される仕組みについて説明する。図２において、回収ロール５３４には、上述したようにバイアス電源５４１よりＶｂ（Ｖ）のバイアスが印加される。また、ツェナーダイオード群５４２には、（導電性ブラシロール５３１及び回収ロール５３４の）合成抵抗Ｒ及びバイパス抵抗ＲＢからなる並列回路を介してしきい値以上の電流が流れる。すると、各ツェナーダイオード５４２ａ〜５４２ｄよりＶａ／４（Ｖ）の定電圧が発生し、その結果Ｖａ（Ｖ）のバイアスが導電性ブラシロール５３１に印加されることとなる。

また、図２に示すベルトクリーナ５３では、導電性ブラシロール５３１及び回収ロール５３４の合成抵抗Ｒと並列に、バイパス抵抗ＲＢを接続しているので、湿度等の環境変動によらず、常に前記ツェナーダイオード群５４２にしきい値以上の電流を流入させること、すなわち、導電性ブラシロール５３１にＶａ（Ｖ）のバイアスを印加することが可能である。

例えば、高温高湿条件下においては、吸湿により導電性ブラシロール５３１を構成するブラシ繊維の抵抗値が低下するため、合成抵抗Ｒの抵抗値も低下する。この場合、バイアス電源５４１からの電流は、バイパス抵抗ＲＢよりも合成抵抗Ｒの方を優先的に流れ（合成抵抗Ｒの抵抗値＜バイパス抵抗ＲＢの抵抗値）、ツェナーダイオード群５４２には、しきい値以上の電流が流入することとなる。
一方、低温低湿条件下においては、導電性ブラシロール５３１を構成するブラシ繊維の抵抗値が上昇するため、合成抵抗の抵抗値も上昇する。この場合、バイアス電源５４１からの電流は、合成抵抗Ｒよりもバイパス抵抗ＲＢの方を優先的に流れ（合成抵抗Ｒの抵抗値＞バイパス抵抗ＲＢの抵抗値）、ツェナーダイオード群５４２には、しきい値以上の電流が流入することとなる。それゆえ、図２に示すような構成を有するベルトクリーナ５３では、合成抵抗Ｒに並列にバイパス抵抗ＲＢを接続することで、環境条件とは無関係に、前記導電性ブラシロール５３１にＶａ（Ｖ）のバイアスを印加することが可能となる。
従って、図２に例示したような構成を有するクリーニング装置を備えた画像形成装置により、本発明の画像形成方法を行なった場合には、高速で画像を形成した場合においても、環境変化の影響を抑制しつつトナーフィルミングの発生を防止できる。

−画像の形成−
次に、上記に説明した構成を有する画像形成装置を用いた画像形成プロセスについて説明する。
まず、各画像形成ユニット２２（２２ａ〜２２ｄ）は、感光体ドラム３１上に各色のトナー像を形成し、中間転写ベルト２３０上に各色のトナー像を一次転写ロール５１にて順次一次転写する。この際、各色のトナー像は元の画像情報と対応するように中間転写ベルト２３０上に重ね合わせて転写される。一方、記録材供給カセット２４からは記録材が供給され、レジストロール６３を経て所定のタイミングで二次転写部位へと搬送される。そして、中間転写ベルト２３０上に一次転写されたトナー像（４色のトナー像が積層されたトナー像）は二次転写部位へと搬送され、二次転写装置５２にて記録材に一括転写される。この後、記録材は定着装置６６を経て一括転写された画像を定着した後、排出ロール６７を通じて収容トレイ６８へと排出される。一方、各画像形成ユニット２２では、転写後の感光体ドラム３１上に残留するトナーがドラムクリーナ３４にて清掃され、転写後の中間転写ベルト２３０上に残留するトナーはベルトクリーナ５３にて清掃される。

ここで、ベルトクリーナ５３による中間転写ベルト２３０のクリーニングプロセスは、次の通りである。まず、中間転写ベルト２３０上の残留トナーＴが導電性ブラシロール５３１との対向部に到達すると、この残留トナーＴは導電性ブラシロール５３１と駆動ロール２３１との間の電位差によって導電性ブラシロール５３１上に転移する。そして、導電性ブラシロール５３１に転移した残留トナーＴが回収ロール５３４との対向部に到達すると、今度は、当該回収ロール５３４と導電性ブラシロール５３１との間の電位差によって回収ロール５３４上に転移する。そして、回収ロール５３４上に転移した残留トナーＴは、スクレーパ５３５により掻き取られクリーナハウジング５３３内に落下する。一方、導電性ブラシロール５３１上に転移しなかった残留トナーＴは、クリーニングブレード５３２により掻き取られ、クリーナハウジング５３３内に落下する。そして、クリーナハウジング５３３内の残留トナーＴは、排出オーガ５３８により外部へと排出される。

以下に本発明を実施例を挙げてより詳細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定されるものではない。
（実施例１）
＜各種分散液の調整＞
−−分散液（１）の調製−−
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３７０ｇ
・ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・３０ｇ
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・８ｇ
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・２４ｇ
・四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・４ｇ
以上の成分を混合し溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した溶液に、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、この混合溶液に過硫酸アンモニウム４ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながらフラスコ内の溶液が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１５５ｎｍ、ガラス転移点が５９℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１２，０００である樹脂粒子を分散させてなる分散液（１）を得た。

−−分散液（２）の調製−−
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・２８０ｇ
・ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・１２０ｇ
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・８ｇ
以上の成分を混合し、溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１２ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した溶液に、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、この混合溶液に過硫酸アンモニウム３ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながらフラスコ内の溶液が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１０５ｎｍ、ガラス転移点が５３℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が５５０，０００である樹脂粒子を分散させてなる分散液（２）を得た。

−−着色剤分散液（１）の調製−−
・カーボンブラック・・・・・・・・・・・５０ｇ
（キャボット社製：モーガルＬ）
・非イオン性界面活性剤・・・・・・・・・５ｇ
（三洋化成（株）製：ノニポール４００）
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ
以上の成分を混合・溶解し、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて１０分間分散させることにより、平均粒径が２５０ｎｍである着色剤（カーボンブラック）を分散させてなる着色剤分散液（１）を得た。

−−離型剤分散液（１）の調製−−
・パラフィンワックス・・・・・・・・・・５０ｇ
（日本精蝋（株）製：ＨＮＰ０１９０、融点８５℃）
・カチオン性界面活性剤・・・・・・・・・５ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
・イオン交換水・・・・・・・・・・・・・２００ｇ
以上の成分を９５℃に加熱して、ホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、平均粒径が５５０ｎｍである離型剤を分散させてなる離型剤分散液（１）を得た。

＜凝集粒子分散工程＞
−−凝集粒子の調製−−
・分散液（１）・・・・・・・・・・・・１２０ｇ
・分散液（２）・・・・・・・・・・・・８０ｇ
・着色剤分散液（１）・・・・・・・・・３０ｇ
・離型剤分散液（１）・・・・・・・・・４０ｇ
・カチオン性界面活性剤・・・・・・・・１．５ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。次に、フラスコ内の溶液を４８℃で３０分間保持した後、この溶液を光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５μｍである凝集粒子（体積：９５ｃｍ³）が形成されていることが確認された。

＜微粒子付着工程＞
−−付着粒子の調製−−
次に、上記の凝集粒子が形成された溶液に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液（１）を緩やかに６０ｇ追加した。なお、前記分散液（１）に含まれる樹脂粒子の体積は２５ｃｍ³である。その後、この混合溶液の温度を、加熱用オイルバスを利用して５０℃に上げて１時間保持した。加熱処理後の混合溶液を光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．７μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。

＜融合工程＞
その後、付着粒子が形成された溶液中にアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、黒色トナーを得た。

＜トナーの評価＞
得られた黒色トナーについて、コールターカウンターを用いてその体積平均粒径を測定してみると、５．８μｍであった。また、黒色トナーの形状係数の平均値は１３５であり、形状係数が１１５以下であるトナーの割合が５個数％であった。
また、上述した黒色トナーと同様にして、黒色顔料（カーボンブラック）の代りに、イエロー顔料としてベンジジンイエローピグメント＃１７、マゼンタ顔料としてカ−ミン６Ｂ、及び、シアン顔料としてフタロシアニンブルーを用いることにより、イエロー色トナー、マゼンタ色トナー、シアン色トナーを作製した。これら３色のトナーについて体積平均粒子径、形状係数、および、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合を求めたところ上記の黒色トナーと全く同じであった。さらに、これら４色のトナーの損失弾性率Ｇ”を既述した方法により測定したところ１×１０⁹Ｐａであった。

＜現像剤の調整＞
これら４色のトナーには、帯電性、転写性を高めるため、該トナーに、平均粒径１０〜１５０ｎｍのシリカ２．０重量％及び酸化チタン（チタニア）１．０重量％程度等の無機微粒子を外添剤として適宜量外添した。その後、外添剤を添加したトナーと、平均粒径３５μｍのフェライトビーズの表面を例えば０．５重量％程度アクリル樹脂でコートしたキャリアとを混合し、各色の現像剤を得た。

＜評価＞
次に、既述した図１に示す画像形成装置に図２に示すような構成を有するクリーニング装置を設けた画像形成装置（富士ゼロックス社製、ＣｏｌｏｒＤｏｃｕｔｅｃｈ６０）により高速で画像を連続１０万枚形成するテストを実施し、トナーフィルミングの発生具合について評価した。
なお、このテストにおいては、中間転写ベルト２３０の回転速度を２９５ｍｍ／ｓｅｃに設定した。また、画像形成に際しては、記録用紙として富士ゼロックス社製Ａ４−Ｊコート紙を用い、この記録用紙にフルカラーの画像を形成した。

また、用いた画像形成装置内に配置されたクリーニング装置の詳細な構成は以下の通りである。
−ベルトクリーナ５３−
・導電性ブラシロール５３１の構成：金属製の芯金（φ６ｍｍ）に１０デニールの導電性ナイロン（商品名：ベルトロン）が１平方インチあたり８００００本の密度で植毛され、外径が１８ｍｍになるよう刈り揃えたもの（ブラシ繊維部の軸方向の長さは３１２ｍｍ）
・導電性ブラシロール５３１に対する中間転写ベルト２３０の食い込み深さ：１．５ｍｍ
・導電性ブラシロール５３１の回転速度：約２３５ｒｐｍ（周速度２２０ｍｍ／ｓ）
・回収ロール５３４の構成：アルミニウムの円筒ロールの表面に、タフラム処理（ＧｅｎｅｒａｌＭａｇｎａｐｌａｔｅ社の商標）により絶縁皮膜を形成したもの
・回収ロール５３４の導電性ブラシロール５３１に対するくい込み量：２ｍｍ
・回収ロール５３４の回転速度：約２３５ｒｐｍ（周速度２２０ｍｍ／ｓ）
・バイパス抵抗ＲＢの抵抗値：５ＭΩ

また、中間転写体２３０上に残留するトナーは負極性に帯電するものであるため、導電性ブラシロール５３１および回収ロール５３４に印加する電圧は以下のように設定した。
・導電性ブラシロール５３１：＋４００Ｖ（各ツェナーダイオード５４２ａ〜５４２ｄ当りの発生電圧は＋１００Ｖ）
・回収ロール５３４：＋８００Ｖ

−ドラムクリーナ３４−
ドラムクリーナ３４は、形状は異なるもののその構成はベルトクリーナ５３と全く同じものを用いた。具体的な仕様は以下の通りである。
・導電性ブラシロールの構成：金属製の芯金（φ６ｍｍ）に１０デニールの導電性ナイロン（商品名：ベルトロン）が１平方インチあたり８００００本の密度で植毛され、外径が１８ｍｍになるよう刈り揃えたもの（ブラシ繊維部の軸方向の長さは３１２ｍｍ）
・導電性ブラシロールに対する感光体ドラム３０の食い込み深さ：１．５ｍｍ
・導電性ブラシロールの回転速度：約２３５ｒｐｍ（周速度２２０ｍｍ／ｓ）
・回収ロールの構成：アルミニウムの円筒ロールの表面に、タフラム処理（ＧｅｎｅｒａｌＭａｇｎａｐｌａｔｅ社の商標）により絶縁皮膜を形成したもの
・回収ロールの導電性ブラシロールに対するくい込み量：２ｍｍ
・回収ロールの回転速度：約２３５ｒｐｍ（周速度２２０ｍｍ／ｓ）
・バイパス抵抗ＲＢの抵抗値：５ＭΩ

また、感光体３０に残留するトナーは負極性に帯電するものであるため、導電性ブラシロールおよび回収ロールに印加する電圧は、ベルトクリーナ５３同様に以下のように設定した。
・導電性ブラシロール：＋４００Ｖ（４つの各ツェナーダイオード当りの発生電圧は＋１００Ｖ）
・回収ロール：＋８００Ｖとした。

その結果、１０万枚の連続画像形成を実施した後においても中間転写ベルト２３０や感光体ドラム３１表面にはトナーフィルミングの発生はみられず、終始、欠陥の無い画像を形成することができた。結果を表１に示す。

（実施例２）
＜トナーおよび現像剤の作製＞
−−分散液（１−３）の調製−−
・スチレン・・・・・・・・・・・・・・・３７０ｇ
・ｎブチルアクリレート・・・・・・・・・３０ｇ
・アクリル酸・・・・・・・・・・・・・・８ｇ
・ドデカンチオール・・・・・・・・・・・２４ｇ
・四臭化炭素・・・・・・・・・・・・・・４ｇ
以上の成分を混合し、溶解した溶液を、非イオン性界面活性剤（三洋化成（株）製：ノニポール４００）６ｇ及びアニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）１０ｇをイオン交換水５５０ｇに溶解した溶液に、フラスコ中で分散し、乳化し、１０分ゆっくりと混合しながら、この混合溶液に過硫酸アンモニウム６ｇを溶解したイオン交換水５０ｇを投入し、窒素置換を行った後、前記フラスコ内を攪拌しながら内容物が７０℃になるまでオイルバスで加熱し、２時間そのまま乳化重合を継続した。
その結果、平均粒径が１３５ｎｍ、ガラス転移点が５２℃、重量平均分子量（Ｍｗ）が１０，０００である樹脂粒子を分散させてなる分散液（１−３）を得た。次に、実施例１において、分散液（１）の代りに分散液（１−３）を用いた以外は同様にして４色のトナーおよびこれらのトナーを用いた現像剤を作製した。

＜トナーの評価＞
得られた４色のトナーについて、コールターカウンターを用いてその体積平均粒径を測定してみると、いずれも５．８μｍであった。また、４色のトナーの形状係数の平均値はいずれも１３５であり、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合はいずれも５個数％であった。さらに、これら４色のトナーの損失弾性率Ｇ”を既述した方法により測定したところ６×１０⁸Ｐａであった。

＜評価＞
上述の現像剤を用いて実施例１と同様の評価を実施したところ、１０万枚の連続画像形成を実施した後において、中間転写ベルト２３０や感光体ドラム３１表面にはごく僅かにトナーフィルミングが発生していたものの、得られた画像には白抜けは発生しておらず、実用上全く問題の無いレベルであった。結果を表１に示す。

（比較例１）
＜凝集粒子形成工程＞
−−凝集粒子の調製−−
・分散液（１）・・・・・・・・・・・・１２０ｇ
・分散液（２）・・・・・・・・・・・・８０ｇ
・着色剤分散液（１）・・・・・・・・・３０ｇ
・離型剤分散液（１）・・・・・・・・・４０ｇ
・カチオン性界面活性剤・・・・・・・・２．３ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で３０分間保持した後、溶液を、光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が約５μｍである凝集粒子（体積：９５ｃｍ³）が形成されていることが確認された。

＜微粒子付着工程＞
−−付着粒子の調製−−
この凝集粒子が形成された溶液に、樹脂含有微粒子分散液としての分散液（１）を緩やかに６０ｇ追加した。なお、前記分散液（１）に含まれる樹脂粒子の体積は２５ｃｍ³である。次に、これらの混合溶液の温度を、加熱用オイルバスにて５０℃に上げて３０分間保持した。その後、この溶液を光学顕微鏡にて観察すると、平均粒径が約５．４μｍである付着粒子が形成されていることが確認された。

＜融合工程＞
次に、この付着粒子が形成された溶液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、３時間保持した。そして、この溶液を冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、黒色トナーを得た。

＜トナーの評価＞
得られた黒色トナーについて、コールターカウンターを用いてその体積平均粒径を測定してみると、５．５μｍであった。また、トナーの形状係数の平均値は１４０であり、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合は８個数％であった。
また、上述の黒色トナーと同様にして黒色顔料（カーボンブラック）の代りに、イエロー顔料としてベンジジンイエローピグメント＃１７、マゼンタ顔料としてカ−ミン６Ｂ、及び、シアン顔料としてフタロシアニンブルーを用いることにより、イエロー色トナー、マゼンタ色トナー、シアン色トナーを作製した。これら３色のトナーについて体積平均粒子径、形状係数、および、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合を求めたところ上記の黒色トナーと全く同じであった。さらに、これら４色のトナーの損失弾性率Ｇ”を既述した方法により測定したところ１×１０⁹Ｐａであった。

＜評価＞
上述の４色のトナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を調整し、これを用いて実施例１と同様に画像形成テストを行った。
その結果、約５０００枚の画像形成を実施した後において、中間転写ベルト２３０や感光体ドラム３１表面にトナーフィルミングが発生し、得られた画像には白抜けが確認された。結果を表１に示す。

（比較例２）
＜微粒子付着工程＞
付着粒子を含む溶液は、実施例１と同様にして作製したものを準備した。

＜融合工程＞
次に、この溶液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、９０℃まで加熱し、３時間保持した。そして、この溶液を冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、黒色トナーを得た。

＜トナーの評価＞
得られた黒色トナーについて、コールターカウンターを用いてその体積平均粒径を測定してみると、５．７μｍであった。また、この黒色トナーの形状係数の平均値は１４５であり、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合は１個数％であった。
また、上述した黒色トナーと同様にして、黒色顔料（カーボンブラック）の代りに、イエロー顔料としてベンジジンイエローピグメント＃１７、マゼンタ顔料としてカ−ミン６Ｂ、及び、シアン顔料としてフタロシアニンブルーを用いることにより、イエロー色トナー、マゼンタ色トナー、シアン色トナーを作製した。これら３色のトナーについて体積平均粒子径、形状係数、および、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合を求めたところ上記の黒色トナーと全く同じであった。さらに、これら４色のトナーの損失弾性率Ｇ”を既述した方法により測定したところ１×１０⁹Ｐａであった。

＜評価＞
上述の４色のトナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を調整し、これを用いて実施例１と同様に画像形成テストを行った。
その結果、約１００００枚の画像形成を実施した後において、中間転写ベルト２３０や感光体ドラム３１表面にトナーフィルミングが発生し、得られた画像には白抜けが確認された。
なお、導電性ブラシロール５３１のブラシ部分を目視にて観察したところトナーの付着が激しかった。これはトナーの形状が悪いため転写率が下がりクリーニングブラシへの負荷が大きくなったためと考えられる。結果を表１に示す。

（比較例３）
＜微粒子付着工程＞
付着粒子を含む溶液は、実施例１と同様にして作製したものを準備した。

＜融合工程＞
次に、この溶液に、アニオン性界面活性剤（第一工業製薬（株）製：ネオゲンＳＣ）３ｇを追加した後、前記ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて攪拌を継続しながら、１０５℃まで加熱し、２４時間保持した。そして、この溶液を冷却後、反応生成物をろ過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、乾燥させることにより、黒色トナーを得た。

＜トナーの評価＞
得られた黒色トナーについて、コールターカウンターを用いてその体積平均粒径を測定してみると、５．８μｍであった。また、この黒色トナーの形状係数の平均値は１２５であり、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合は５個数％であった。
また、上述した黒色トナーと同様にして、黒色顔料（カーボンブラック）の代りに、イエロー顔料としてベンジジンイエローピグメント＃１７、マゼンタ顔料としてカ−ミン６Ｂ、及び、シアン顔料としてフタロシアニンブルーを用いることにより、イエロー色トナー、マゼンタ色トナー、シアン色トナーを作製した。これら３色のトナーについて体積平均粒子径、形状係数、および、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合を求めたところ上記の黒色トナーと全く同じであった。さらに、これら４色のトナーの損失弾性率Ｇ”を既述した方法により測定したところ１×１０⁹Ｐａであった。

＜評価＞
上述の４色のトナーを用いて、実施例１と同様に現像剤を調整し、これを用いて実施例１と同様に画像形成テストを行った。
その結果、約２００００枚の画像形成を実施した後において、中間転写ベルト２３０や感光体ドラム３１表面にトナーフィルミングが発生し、得られた画像には白抜けが確認された。
感光体３１及び中間転写ベルト２３０表面を良く観察するとトナーが極僅かに残留していた。これは、トナーの形状係数が小さくなったため導電性ブラシロール５３１では十分なクリーニング効果が得られなくなり、その結果、感光体３１及び中間転写ベルト２３０表面への負荷が大きくなったためフィルミングしているものと考えられる。結果を表１に示す。

（実施例３）
＜トナーの作製＞
−−凝集粒子の調製−−
・分散液（１）・・・・・・・・・・・・１８０ｇ
・分散液（２）・・・・・・・・・・・・２０ｇ
・着色剤分散液（１）・・・・・・・・・３０ｇ
・離型剤分散液（１）・・・・・・・・・４０ｇ
・カチオン性界面活性剤・・・・・・・・１．５ｇ
（花王（株）製：サニゾールＢ５０）
凝集粒子の調整に際して上記成分を用いた以外は、実施例１と同様にして以上の成分を丸型ステンレス製フラスコ中でホモジナイザー（ＩＫＡ社製：ウルトラタラックスＴ５０）を用いて混合し、分散した後、加熱用オイルバス中でフラスコ内を攪拌しながら４８℃まで加熱した。次に、フラスコ内の溶液を４８℃で３０分間保持した後、この溶液を光学顕微鏡にて観察すると平均粒径が５．７μｍである凝集粒子を作製した。その後、この凝集粒子を用いて、実施例１と同様にして、微粒子付着工程および融合工程を実施し黒色トナーを得た。

＜トナーの評価＞
得られた黒色トナーについて、コールターカウンターを用いてその体積平均粒径を測定してみると、５．８μｍであった。また、トナーの形状係数の平均値は１３５であり、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合は５個数％であった。
また、上述の黒色トナーと同様にして黒色顔料（カーボンブラック）の代りに、イエロー顔料としてベンジジンイエローピグメント＃１７、マゼンタ顔料としてカ−ミン６Ｂ、及び、シアン顔料としてフタロシアニンブルーを用いることにより、イエロー色トナー、マゼンタ色トナー、シアン色トナーを作製した。これら３色のトナーについて体積平均粒子径、形状係数、および、形状係数が１１５以下を示すトナーの割合を求めたところ上記の黒色トナーと全く同じであった。さらに、これら４色のトナーの損失弾性率Ｇ”を既述した方法により測定したところ１×１０⁷Ｐａであった。次いで、これら４色のトナーを用いて実施例１と同様にして現像剤を作製した。

＜評価＞
次に、上述の現像剤を用いて実施例１と同様にしてプリントテストしたところ、１０００００枚後にトナーフィルミングが観察され、また白い抜けも確認された。しかしながら、１０００００枚の画像形成は、感光体ドラムや中間体転写ベルトの消耗時期を十分に超えるものであるため、この時点での欠陥の発生は実用上は問題とならない。。結果を表１に示す。

本発明の画像形成方法に用いられる画像形成装置（タンデム型画像形成装置）の一例を示す概略模式図である。図１に示す画像形成装置に設けられるベルトクリーナ５３の一例について示す概略模式図である。

符号の説明

２１本体ハウジング
２２ａ〜２２ｄ画像形成ユニット
２３ベルトユニット（ベルト搬送装置）
２４記録材供給カセット
２５記録材搬送路
３０感光体ユニット
３１感光体ドラム
３２（帯電ロール等の）帯電器
３３現像ユニット
３４ドラムクリーナ
３５ａ〜３５ｄトナーカートリッジ
４０露光ユニット
４２ポリゴンミラー
５１一次転写ロール５１
５２二次転写装置
５３ベルトクリーナ
６２テイクアウェイロール
６３レジストレーションロール（レジストロール）
６６定着装置
６７排出ロール
６８収容トレイ
７１濃度検知センサ（ＤＣセンサ）
７２画像形成プロセスを制御するコントローラー
２３１、２３２、２３３、２３４、２３５張架ロール
５２１二次転写ロール
５３１導電性ブラシロール
５３２クリーニングブレード
５３３クリーナハウジング
５３４回収ロール（回収体）
５３５スクレーパ（ブレード部材）
５３６フィルムシール
５３７Ｌ字状プレート
５３８排出オーガ
５４１バイアス電源
５４２ａ、５４２ｂ、５４２ｃ、５４２ｄツェナーダイオード

Claims

静電潜像担体上に静電潜像を形成する潜像形成工程と、前記静電潜像をトナーを含む現像剤を用いて現像しトナー画像を形成する現像工程と、前記トナー画像を転写体上に転写する転写工程と、前記静電潜像担体上および／または前記転写体上に残留した前記トナー（残留トナー）を除去するクリーニング工程と、を含む画像形成方法において、
前記トナーの、体積平均粒子径が３〜７μｍの範囲内であり、形状係数の平均値が１３０〜１４０の範囲内であり、且つ、形状係数分布において形状係数が１１５以下であるトナーの割合が６個数％以下であることを特徴とする画像形成方法。
前記トナーの２５℃における損失弾性率Ｇ”が、５×１０⁸Ｐａ以上であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記トナーが、少なくとも樹脂粒子を分散させてなる分散液中で、前記樹脂粒子のガラス転移点以下の温度に加熱して凝集粒子を形成し、凝集粒子分散液を調製する工程と、前記凝集粒子分散液に微粒子を分散させてなる微粒子分散液を混合し、前記凝集粒子に前記微粒子を付着させて付着粒子を形成する工程と、前記付着粒子を加熱して融合する工程と、を少なくとも経て作製されたことを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記クリーニング工程が、前記静電潜像担体または前記転写体からなる被クリーニング部材表面に当接する静電ブラシを少なくとも用いて行われることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
前記被クリーニング部材表面に当接する導電性ブラシと、該導電性ブラシに当接する回収体と、前記回収体表面に当接するブレード部材と、前記導電性ブラシおよび前記回収体に電圧を印加する電圧印加手段と、を含むクリーニング装置を少なくとも備えた画像形成装置を用いた請求項４に記載の画像形成方法であって、
前記クリーニング工程が、前記被クリーニング部材表面上の前記残留トナーを、該残留トナーの帯電極性と逆極性の電圧が印加された前記導電性ブラシに付着させることにより除去し、前記導電性ブラシに付着した前記残留トナーを、前記導電性ブラシに印加された電圧と同極性の電圧が印加された前記回収体表面に付着させることにより除去し、前記回収体表面に付着した前記残留トナーを前記ブレード部材により除去・回収するプロセスを含み、且つ、下式（１）を満たすことを特徴とする画像形成方法。
・式（１）｜Ｖ２−Ｖ１｜＞０
〔但し、式（１）中、Ｖ１は前記導電性ブラシに印加される電圧（Ｖ）、Ｖ２は前記回収体に印加される電圧（Ｖ）を表す。〕