JP2005056648A - 密閉型電池 - Google Patents

Abstract

【課題】蓋の端子取付孔と出力端子との間の安定したシールを確実に図れる密閉型電池を提供する。
【解決手段】電池ケース１の上面開口を塞ぐ蓋７に、端子取付孔１３を設ける。端子取付孔１３に絶縁パッキング９を介して正極端子１１を嵌合する。正極端子１１は、頭部１６と軸部１７とを有する。絶縁パッキング９は、フランジ部２８と、正極端子１１の軸部１７が挿通するとともに端子取付孔１３に内嵌する筒部２９とを有する。正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮してかしめることにより、軸部１７が下拡がりのテーパー状に拡径変形して、正極端子１１が絶縁パッキング９を介して蓋７に固定される。
【選択図】図１

Description

本発明は、メーターの電源やバックアップ用の電源などに用いられるリチウム電池やリチウムイオン二次電池などの密閉型電池に関する。

密閉型電池では、電池ケースの上面開口を塞ぐ蓋に、端子取付孔が貫通状に設けられており、この端子取付孔に正極端子（出力端子）が絶縁パッキングを介して取り付けられている。正極端子は、外径が端子取付孔の内径よりも小さい軸部と、この軸部の上端側にあって外径が端子取付孔の内径よりも大きな頭部とを有する。絶縁パッキングは、正極端子の頭部と蓋とで挟まれるフランジ部と、正極端子の軸部が挿通した状態で前記端子取付孔に内嵌する筒部とを有している。

そして、正極端子が、絶縁パッキングを介して端子取付孔に抜け外れ不能にかしめ固定されている。この絶縁パッキングで正極端子と蓋との間がシールされて気密・液密状態に保たれるとともに電気的に絶縁される。

特許文献１では、正極端子の軸部の下端を外側に拡がるように折り曲げる形式のかしめ加工を行なっており、折り曲げ部分と正極端子の頭部とで絶縁パッキングを介して蓋の端子取付孔の周縁を挟み込んで、正極端子を蓋に固定している。

特許文献１では、かしめ時に正極端子の軸部の上下中央部が、膨れて絶縁パッキングの筒部の内面に押し当たって、前記軸部と絶縁パッキングの筒部の内面との密着性および絶縁パッキングの筒部の外面と蓋の端子取付孔との密着性を向上させて、シール性を高めている。

特開２００１−２１０２８４号公報（段落番号００１０、図１） 特開２００１−１８５１００号公報（段落番号００１３−００１４、図１）

特許文献１では、製造誤差による正極端子の軸部の長さ寸法のばらつきや、かしめ加工の精度などによって、前記軸部の折り曲げ長さが電池毎にばらついた場合、電池によっては、前記折り曲げ部分と正極端子の頭部とによる蓋の挟持力に不十分なものが生じる。この場合、正極端子と蓋との間のシール性が低くなるところに問題がある。また、前記軸部の上下中央部を十分に膨らますことは難しく、この点からも正極端子と蓋端子取付孔との間のシール性が低くなる。そこで本発明は、これらの課題を解決するにある。

本発明に係る密閉型電池は、図１および図２に示すごとく、電池ケース１の上面開口を塞ぐ蓋７と、蓋７に貫通状に設けられた端子取付孔１３と、端子取付孔１３に絶縁パッキング９を介して嵌合された出力端子１１とを有する。出力端子１１は、外径が端子取付孔１３の内径よりも大きな頭部１６と、頭部１６の下面から下向きに突設され、かつ外径が端子取付孔１３の内径よりも小さな軸部１７とを有する。絶縁パッキング９は、出力端子１１の頭部１６と蓋７とで挟まれるフランジ部２８と、端子取付孔１３に出力端子１１の軸部１７が挿通した状態で端子取付孔１３に内嵌する筒部２９とを有する。そして、出力端子１１をかしめることにより、出力端子１１が絶縁パッキング９を介して蓋７に固定されるようになっている。

本発明は、かかる密閉型電池において、出力端子１１の軸部１７を上下に圧縮してかしめることにより、前記軸部１７が下拡がりのテーパー状に拡径変形していることを特徴とする。

出力端子１１の軸部１７は、上端での外径寸法ｄ１と、下端での外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.０５〜1.２に設定されている。

詳しくは、図１および図２に示すごとく、蓋７の下側に、パッキング挿通孔３６を貫通形成した絶縁板１０と、軸挿通孔３７を貫通形成した押さえ板１２とが順に配置されている。パッキング挿通孔３６には、出力端子１１の軸部１７を挿通した絶縁パッキング９の筒部２９の下端部が内嵌する。軸挿通孔３７には、絶縁パッキング９の筒部２９から突出した出力端子１１の軸部１７の下端部が内嵌する。そして、出力端子１１の軸部１７が下拡がりのテーパー状に拡径変形することにより、出力端子１１の軸部１７によって押さえ板１２が絶縁板１０を介して蓋７側に押し付けられている。

蓋７の上面において端子取付孔１３の開口周縁壁には、図１に示すごとく、受座１４を凹み形成し、絶縁パッキング９のフランジ部２８の下部を蓋７の受座１４に嵌合することができる。

本発明によれば、出力端子１１の軸部１７を上下に圧縮して下拡がりのテーパー状に拡径変形させるので、出力端子１１の軸部１７への圧縮力を一定にしておくことで、製造誤差などで出力端子１１の軸部１７の長さ寸法が電池毎に若干ばらついても、出力端子１１の軸部１７の拡径変形量をほぼ一定にできる。このため、電池を量産しても、出力端子１１の軸部１７が絶縁パッキング９の筒部２９の内面を押す力や、軸部１７が押さえ板１２の軸挿通孔３７の内面を斜め上向きに押す力がほぼ安定し、これによって蓋７の端子取付孔１３と出力端子１１との間のシール性を安定して得ることができる。

特に、出力端子１１の軸部１７の上端での外径寸法ｄ１と、下端での外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.０５〜1.２に設定されていると、表１に示すごとく、蓋７の変形も小さく、また正極端子１１と絶縁パッキング９と絶縁板１０と押さえ板１２とが蓋７に確実に一体化して、蓋７の端子取付孔１３と正極端子１１との間のシールを確実に行なうことができる。

出力端子１１の軸部１７を下拡がりのテーパー状に拡径変形して、押さえ板１２を絶縁板１０を介して蓋７側に押し付けると、絶縁板１０が蓋７と押さえ板１２とで挟持されてこれらと密着し、蓋７と押さえ板１２との間がしっかりとシールされる。さらに押さえ板１２と出力端子１１の頭部１６とが、絶縁板１０と絶縁パッキング９のフランジ部２８とを介して蓋７の端子取付孔１３の周縁をしっかりと挟み、出力端子１１と絶縁パッキング９と絶縁板１０と押さえ板１２とが蓋７に確実に一体化し、蓋７の端子取付孔１３と正極端子１１との間のシール性をより高めることができる。

絶縁パッキング９のフランジ部２８の下部が、蓋７側の受座１４に嵌合していると、蓋７の端子取付孔１３と正極端子１１との間のシール性を高めるうえに、絶縁パッキング９のフランジ部２８が蓋７の上側へ突出するのを抑え、この分だけ電池全体の上下方向の長さ寸法を小さくできる。

図１ないし図３は、本発明が対象とする密閉型電池を示しており、図２に示すごとく、上面が開口する有底円筒形状の電池ケース１と、電池ケース１内に装填される電極体および非水電解液と、電池ケース１の上面開口を塞ぐ封口構造などを有している。電池ケース１は、ステンレス鋼板あるいは鉄にニッケルメッキした鋼板を深絞り加工して形成されており、負極側の出力端子を兼ねている。電池は、外形寸法が１７mm、高さ寸法が４５mmの円筒形状になっている。

電極体は、二酸化マンガンを活物質とするシート状の正極２と、リチウム箔からなる負極３とを、微孔性ポリエチレンフィルムからなるセパレータ４を間にして渦巻状に巻回してある。正極２および負極３からは、導電タブ５・６が上向きにそれぞれ導出されている。負極３は、外周面がセパレータ４で被覆されており、ニッケル集電体を介して電池ケース１の内面に溶接されている。

非水電解液としては、プロピレンカーボネイト（ＰＣ）と、１，２−ジメトキシエタン（ＤＭＥ）とを体積比１：１で混合した溶媒に、ＬｉＣＦ₃ ＳＯ₃ を0.５モル／リットルの割合で溶解した溶液を用いた。

封口構造は、電池ケース１の上面開口を塞ぐ円板状の蓋７と、蓋７の内側に配置されるプラスチック製のインシュレータ８と、絶縁用の円環状の絶縁板１０と、蓋７に対して絶縁用の絶縁パッキング９および前記絶縁板１０を介してかしめ固定される正極側の出力端子（正極端子）１１と、正極端子１１でかしめ固定される円環状の金属製押さえ板１２とを含む。

蓋７は、ステンレス鋼板あるいは鉄にニッケルメッキした鋼板を素材にしたプレス成形品からなり、電池ケース１の開口周縁にレーザーでシール溶接してある。蓋７の中央には、図３に示すごとく、絶縁パッキング９および正極端子１１が通る円形の端子取付孔１３を貫通状に設けてある。蓋７の上面には、端子取付孔１３の開口周縁壁に受座１４が凹み形成されている。

正極端子１１は、円盤状の頭部１６と、頭部１６の下面中央から下向きに突設された円柱状の軸部１７と、軸部１７の下端面に上向きに形成された円錐状の凹み１８とを有するステンレス鋼板製の軸体からなる。その頭部１６の外径は端子取付孔１３の内径よりも大きく寸法設定されており、軸部１７の外径は端子取付孔１３の内径よりも小さく寸法設定されている。正極端子１１の軸部１７の外径寸法は、かしめ前は2.４mmになっており、当該軸部１７の上端から下端にかけて同一寸法になっている。

正極端子１１の頭部１６の下面には、断面円形の首部２２が突設されており、首部２２の下面中央に前記軸部１７が配されている。首部２２の外周面は、下すぼまりのテーパ状に形成されている。

軸部１７の上端は、下すぼまり状のテーパ部２３を介して前記首部２２に接続されている。首部２２および軸部１７の上端側をテーパ状に形成したことで、絶縁パッキング９との密着性が高まる。頭部１６の下面外周寄りには、円柱形状の複数個の小突起２６が、正極端子１１の軸部１７の外周りに等間隔で下向きに突設されている。

絶縁パッキング９は、ポリプロピレンやポリフェニレンサルファイドなどの熱可塑性および絶縁性を有する合成樹脂からなり、円環状のフランジ部２８と、フランジ部２８の中央から下向きに突設された円筒状の筒部２９とを有する。絶縁パッキング９のフランジ部２８の下部は、図１に示すごとく蓋７の受座１４に嵌合する。

絶縁パッキング９の筒部２９の中央に設けた挿通孔３０には、正極端子１１の軸部１７が挿通する。正極端子１１の軸部１７の下端部は、絶縁パッキング９の筒部２９の下側に突出する。図３において挿通孔３０の上端側は、下すぼまりのテーパ状に形成されており、挿通孔３０の下端側は下拡がりのテーパ状に形成されている。絶縁パッキング９の筒部２９の下端外周側には、下すぼまり状のテーパ部３１が形成されている。

蓋７の受座１４において、絶縁パッキング９のフランジ部２８の下面が接する箇所での外周寄りには、円錐状の３個の小突起３３が周方向に等間隔で上向きに突設されている。図１の組立状態で蓋７の小突起３３は、正極端子１１の小突起２６よりも端子取付孔１３の径方向の外側に位置ずれしており、図１の組立状態で蓋７の小突起３３と正極端子１１の小突起２６とが干渉することを防いでいる。

蓋７の上面の端子取付孔１３の開口周縁には、端子取付孔１３まわりに周回壁３４が突出形成されており、蓋７の下面には、端子取付孔１３の外周まわりに周回壁３５が突出形成されている。蓋７の上面の周回壁３４は、絶縁パッキング９のフランジ部２８の下面に食い込んで蓋７と絶縁パッキング９との密着性を高める。蓋７の下面の周回壁３５は、絶縁板１０の上面に食い込んで蓋７と絶縁板１０との密着性を高める。

絶縁板１０は、絶縁パッキング９と同様に、ポリプロピレンやポリフェニレンサルファイドなどの熱可塑性、耐熱性および絶縁性を有する合成樹脂からなる。押さえ板１２は、ステンレス鋼板の金属板からなる。絶縁板１０としては、パッキング挿通孔３６を貫通形成した打ち抜き品を用いる。絶縁板１０は、蓋７の下面と押さえ板１２とで挟み込む。

絶縁パッキング９の挿通孔３０の直径寸法は、正極端子１１の軸部１７の外径寸法とほぼ同じか、それよりも僅かに小さい。絶縁パッキング９の筒部２９の外径寸法は、蓋７の端子取付孔１３の直径寸法とほぼ同じか、それよりも僅かに大きい。

絶縁板１０のパッキング挿通孔３６の直径寸法は、蓋７の端子取付孔１３の内径寸法よりも大きく、かつ絶縁パッキング９のテーパ部３１の外径寸法よりも小さい。これにより、図１の組立状態で絶縁パッキング９のテーパ部３１が、絶縁板１０のパッキング挿通孔３６の内面に密着状に内嵌する。

押さえ板１２としては、軸挿通孔３７を貫通形成した打ち抜き品を用いる。軸挿通孔３７の上端側は下すぼまりのテーパ状に形成されており、軸挿通孔３７の下端側は下拡がりのテーパ状に形成されている。

正極端子１１、絶縁パッキング９、絶縁板１０、押さえ板１２を図１に示す状態に組み立てた際に、正極端子１１の軸部１７の下端が押さえ板１２より下側に突出するように、正極端子１１の軸部１７の上下方向の長さ寸法が設定される。正極端子１１をかしめ固定することで、正極端子１１と絶縁パッキング９と絶縁板１０と押さえ板１２とが蓋７に一体化する。

具体的には、蓋７の下側に絶縁板１０と押さえ板１２とを順に配置し、絶縁パッキング９の筒部２９を蓋７の上面側から蓋７の端子取付孔１３に通し、テーパ部３１を絶縁板１０のパッキング挿通孔３６に内嵌する。また正極端子１１の軸部１７が、絶縁パッキング９の挿通孔３０に通される。この際、正極端子１１の軸部１７の下端が、押さえ板１２の軸挿通孔３７を通って押さえ板１２の下側に突出する。

かしめる際には前記正極端子１１の頭部１６を冶具などで押さえ、正極端子１１の軸部１７を頭部１６側、すなわち上下に圧縮して、図１に示すごとく正極端子１１の軸部１７を下拡がりのテーパー状に拡径変形させる。この軸部１７の拡径変形に伴なって、軸部１７の周面が絶縁パッキング９の筒部２９の内面を外側に押し、絶縁パッキング９の筒部２９の外面が蓋７の端子取付孔１３の内面に押し付けられる。これにより、正極端子１１と蓋７の端子取付孔１３との間が、絶縁パッキング９でしっかりとシールされた状態となる。

前記正極端子１１の軸部１７のかしめ加工中には、前記軸部１７の周面が次第に斜め上向きに傾くとともに、軸部１７の下側ほど外形寸法が大きくなる。このため、正極端子１１の軸部１７の周面が、押さえ板１２の軸挿通孔３７の内面を斜め上向きに押し、押さえ板１２が絶縁板１０を介して蓋７側に押し付けられる。これにより、絶縁板１０が蓋７と押さえ板１２とで挟持されてこれらと密着し、蓋７と押さえ板１２との間がしっかりとシールされた状態となる。

前記押さえ板１２の蓋７側への押圧により、蓋７の端子取付孔１３の周縁が、押さえ板１２（直接的には絶縁板１０）と正極端子１１の頭部１６（直接的には絶縁パッキング９のフランジ部２８）とでしっかりと挟まれる。この状態で正極端子１１と絶縁パッキング９と絶縁板１０と押さえ板１２とが蓋７に一体化し、蓋７と、その端子取付孔１３に取り付けた正極端子１１との間が気密・液密状態に保たれるとともに電気的に絶縁される。

正極端子１１の頭部１６が絶縁パッキング９のフランジ部２８に押し付けられることで、図１に示すごとく、正極端子１１の頭部１６の各小突起２６が、絶縁パッキング９のフランジ部２８の上面に食い込むとともに、蓋７の各小突起３３が、絶縁パッキング９のフランジ部２８の下面に押し付けられて食い込む。蓋７の各小突起３３の食い込みで絶縁パッキング９が蓋７に対して廻り止めされ、正極端子１１の各小突起２６の食い込みで正極端子１１が絶縁パッキング９を介して蓋７に廻り止めされる。

なお、押さえ板１２は、前述のように金属製であるため、正極端子１１のかしめ時に軸部１７による押圧力が、押さえ板１２を介して絶縁板１０の下面のほぼ全体に加わり、当該絶縁板１０の上面全体が蓋７の内面（裏面）に密着した状態となる。正極端子１１の軸部１７の下端面には、先に述べた正極側の導電タブ５が溶接されている（図２）。

電池全体の組み立てに際しては、まず電池ケース１の内面に負極側の導電タブ６を溶接し、電池ケース１内にインシュレータ８を装着する。次いで、蓋７に正極端子１１などを一体的に組み付けてなる前記組立体（図１）において、正極端子１１の軸部１７の下端に正極側の導電タブ５を溶接する。

次に、電池ケース１内へ非水電解液を注入する。この後、蓋７を電池ケース１の上端に内嵌して、蓋７と電池ケース１との嵌合面をレーザー溶接してシールする。このとき、溶接熱の影響を受けやすい絶縁パッキング９には耐熱樹脂が使用されているので、溶接熱によって絶縁パッキング９が変形・変質したり溶融したりすることはない。これにより、電池が完成する。

本発明の電池による蓋７の変形確認と、水圧試験と、漏液試験とを行なった。かしめ後の蓋７の変形確認としては、図４に示す蓋７の外周上縁と、受座１４の外周上縁との高さ寸法の差ｈを求めた。この差ｈが大きいほど蓋７は大きく変形したことになる。

水圧試験としては、１ｍｌ／分の量の水を電池に噴き付けて、電池に２ＭＰａの圧力を印加し、正極端子１１の状態変化を観察した。漏液試験としては、６０℃、９０％ＲＨの環境下で６０日間保存したときの電池の漏液の有無を観察した。

（実施例１） 正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮して、図１に示す正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と、正極端子１１の下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.０５になるように拡径変形した。なお、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１は2.４mmになっている
。

（実施例２） 正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮して、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.１になるように拡径変形した。その他は実施例１と同一とした。

（実施例３） 正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮して、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.２になるように拡径変形した。その他は実施例１と同一とした。

（比較例１） 正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮して、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と、正極端子１１の下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.０２５になるように拡径変形した。その他は実施例１と同一とした。

（比較例２） 正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮して、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.２５になるように拡径変形した。その他は実施例１と同一とした。

（比較例３） 正極端子１１の軸部１７を上下に圧縮して、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.３５になるように拡径変形した。その他は実施例１と同一とした。

〈測定〉 本発明の実施例１〜３に係る電池と、比較例１〜３の電池とをそれぞれ３０個ずつ用意して、前記蓋７の変形確認と水圧試験と漏液試験とを行った。表１は、その結果を示す。

表１に示すごとく、実施例１〜３および比較例１では、蓋７の変形確認で蓋７の外周上縁と受座１４の外周上縁との高さ寸法の差ｈの平均が0.５mm以下と小さく、製品として許容できる範囲内の変形に納まっている。比較例２・３では、前記高さ寸法の差ｈの平均が1.０〜1.８mmと大きく、蓋７の変形が目立って製品として適さない。

但し、比較例１は、水圧試験で正極端子１１が蓋７から飛び出した。これは、かしめによる正極端子１１の軸部１７の拡径変形量が小さいために、正極端子１１が抜けやすくなっていたためと考えられる。実施例１〜３では、正極端子１１に変化がなく、軸部１７による絶縁パッキング９への押圧力が十分であることが判る。

また、比較例１では、漏液試験で３０個のうち、２５個の電池で液漏れが観察された。これは、軸部１７による絶縁パッキング９および押さえ板１２への押圧力が小さく、蓋７の端子取付孔１３と正極端子１１との間のシール性が低くなっているためと考えられる。実施例１〜３では、３０個全てに液漏れがなく、蓋７の端子取付孔１３と、正極端子１１との間のシールが適正かつ確実に行なわれていることが判る。

比較例３では、漏液試験で３０個のうち、６個の電池で液漏れが観察された。これは、比較例３では前記高さ寸法の差ｈが1.８mmと大きく変形しているため、蓋７の端子取付孔１３と絶縁パッキング９との間や、絶縁パッキング９と正極端子１１との間に隙間が生じたためと考えられる。

このように、実施例１〜３、すなわち正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と、正極端子１１の下端の外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.０５〜1.２の範囲内になるかしめ加工であれば、蓋７の変形も小さく、また正極端子１１と絶縁パッキング９と絶縁板１０と押さえ板１２とが蓋７に確実に一体化し、蓋７の端子取付孔１３と、正極端子１１との間のシールを確実に行なうことができる。

蓋７の変形を考えると、正極端子１１の軸部１７の上端の外径寸法ｄ１と下端の外径寸法ｄ２との比が小さいほうがよく、従って、ｄ２／ｄ１＝1.０５にすることがより好ましい。

なお、首部２２を省略して、頭部１６の下面に軸部１７を直接設けてもよい。絶縁パッキング９や絶縁板１０は、絶縁性を有するゴムなどで形成してもよい。

本発明の密閉型電池の封口構造の要部を示す縦断面図 密閉型電池の全体の縦断面図 封口構造の各部材の縦断面図 蓋の変形を示す縦断面図

符号の説明

１ 電池ケース
７ 蓋
９ 絶縁パッキング
１０ 絶縁板
１１ 正極端子（出力端子）
１２ 押さえ板
１３ 端子取付孔
１４ 受座
１６ 正極端子の頭部
１７ 正極端子の軸部
２８ 絶縁パッキングのフランジ部
２９ 絶縁パッキングの筒部
３６ 絶縁板のパッキング挿通孔
３７ 押さえ板の軸挿通孔

Claims (4)

1. 電池ケースの上面開口を塞ぐ蓋と、前記蓋に貫通状に設けられた端子取付孔と、前記端子取付孔に絶縁パッキングを介して嵌合された出力端子とを有し、
   前記出力端子は、外径が前記端子取付孔の内径よりも大きな頭部と、前記頭部の下面から下向きに突設され、かつ外径が前記端子取付孔の内径よりも小さな円柱状の軸部とを有し、
   前記絶縁パッキングが、前記出力端子の前記頭部と前記蓋とで挟まれるフランジ部と、前記端子取付孔に前記出力端子の前記軸部が挿通した状態で前記端子取付孔に内嵌する筒部とを有し、
   前記出力端子をかしめることにより、前記出力端子が前記絶縁パッキングを介して前記蓋に固定される密閉型電池において、
   前記出力端子の前記軸部を上下に圧縮してかしめることにより、前記軸部が下拡がりのテーパー状に拡径変形していることを特徴とする密閉型電池。
2. 前記出力端子の前記軸部は、上端での外径寸法ｄ１と、下端での外径寸法ｄ２との比が、ｄ２／ｄ１＝1.０５〜1.２に設定されている請求項１記載の密閉型電池。
3. 前記蓋の下側に、パッキング挿通孔を貫通形成した絶縁板と、軸挿通孔を貫通形成した押さえ板とが順に配置されており、
   前記パッキング挿通孔には、前記出力端子の前記軸部を挿通した前記絶縁パッキングの前記筒部の下端部が内嵌しており、
   前記軸挿通孔には、前記絶縁パッキングの前記筒部から突出した前記出力端子の前記軸部の下端部が内嵌しており、
   前記出力端子の前記軸部が下拡がりのテーパー状に拡径変形することにより、当該出力端子の前記軸部によって前記押さえ板が前記絶縁板を介して前記蓋側に押し付けられる請求項１又は２記載の密閉型電池。
4. 前記蓋の上面において前記端子取付孔の開口周縁壁に受座を凹み形成して、前記絶縁パッキングの前記フランジ部の下部を前記受座に嵌合した請求項３記載の密閉型電池。

Images