JP2005053078A - コンクリートブロックの製造方法およびコンクリートブロック - Google Patents

Abstract

【課題】有機系の接着剤の使用、下地処理、プライマ処理をすることなく、光触媒物質とコンクリートとの付着性を向上または一体化させ、ポーラス構造にも対応可能で、しかも短時間で製造することができるコンクリートブロックの製造方法およびコンクリートブロックの提供。
【解決手段】水分の少ない練りコンクリートを型に入れ、振動、加圧により締め固めを行い、すぐに脱型を行う即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの製造方法において、脱型の直後に、光触媒粉体とセメントおよび水を混合した光触媒混合物をコンクリート基材（天然骨材３、セメントペースト層１０）に吹き付けて、コンクリート基材表面に光触媒層５を形成する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、大気浄化、防汚作用を有するコンクリートブロックに関し、より詳しくはその表面に保持した光触媒物質による光触媒作用により大気浄化、防汚を行うコンクリートブロックとその製造方法に関する。

近年、自動車の排気ガスに含まれるＮＯ_Xによる大気汚染が問題となっている。このＮＯ_Xを除去することを目的として、二酸化チタンや三酸化チタン等の光触媒物質とセメント系バインダ、シリカ系バインダまたは有機系バインダ等とを混合し、基材にこれらの混合物をコーティングするか、あるいは、基材に光触媒物質を直接混入することによって、コンクリートブロックなどの表面に光触媒物質を保持させ、その光触媒作用によって大気浄化を行うことが提案されている。

例えば、特許文献１には、細骨材を含むセメントモルタルに光触媒粉体を配合した大気浄化用組成物を、コンクリート系基材の表面に０．２〜１．０ｍｍの厚さに設けて浄化用コーティング層を形成することが記載されている。また、このコーティング層は、吹き付け、ローラー塗りまたはハケ塗りなどによって上記厚さに形成することが記載されている。

特開２００２−２３９３９８号公報（第２−３頁）

ところが、このようなセメント系バインダを用いた大気浄化用組成物とコンクリート系基材との付着力は、通常０．６Ｎ／ｍｍ²程度である。したがって、そのままでは大気浄化用組成物が剥がれ落ちやすいため、有機系の接着増強剤を混合している。また、実際には、コンクリート系基材の表面にはプライマ（下塗り剤）処理を行った後にコーティング層を形成する必要がある。有機系の接着増強剤と、プライマ処理を施すことによって、付着力は２．５Ｎ／ｍｍ²程度に向上する。

プライマ処理は、コンクリート下地の汚れ、油脂等をウエス等で取り除き、場合によってはレイタンスをはつって取り除いた後に行う。プライマは、被着剤表面の接着性を改善するために塗布する合成樹脂エマルジョンである。プライマは、被着剤表面に薄く塗り、充分に硬化したところでさらに塗り重ねを行う。通常、充分な接着性能を発揮させるために二度塗りを行い、その後２４時間程度養生させる必要がある。

このように、従来の方法では、下地処理を入念に行った後、プライマ処理を行い２４時間程度養生させた後、コーティング層を形成し、これを硬化養生させる必要があるため、光触媒物質が表面に保持されたコンクリートブロックを製造するには長時間を要する。またその養生期間は、雨水が降り込まないようにするため、屋根付きヤードが必要となる。

また、光触媒物質は非常に高い酸化力を有し、あらゆる有機物を分解してしまうため、有機系の接着増強剤を使用しても分解されてしまい、長期的にはコーティング層が劣化していくという問題がある。

さらに、近年では、透水性や吸水性を持たせるためにコンクリートブロックの内部に無数の空隙を形成した、環境対応型のポーラスコンクリートブロックが開発されているが、上記コンクリート系基材をこのポーラスコンクリートブロックとする場合、大気浄化用組成物が細骨材を含む組成物であるため、膜厚が厚くなり、その空隙を閉塞させる可能性が高くなる。また、使用するプライマの種類によっては、プライマ処理により、空隙を閉塞させるか、少なくとも空隙率を低下させることになるため、ポーラスコンクリートの機能を著しく損なうことになる。

そこで、本発明においては、有機系の接着剤の使用、下地処理、プライマ処理をすることなく、光触媒物質とコンクリートとの付着性を向上または一体化させ、ポーラス構造にも対応可能で、しかも短時間で製造することができるコンクリートブロックの製造方法およびコンクリートブロックを提供することを目的とする。

本発明のコンクリートブロックの製造方法は、水分の少ない練りコンクリートを型に入れ、振動、加圧により締め固めを行い、すぐに脱型を行う即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの製造方法において、脱型の直後に、光触媒粉体とセメントおよび水を混合した光触媒混合物をコンクリート基材に吹き付けて、コンクリート基材表面に光触媒層を形成することを特徴とする。

即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの場合、脱型は、水分の少ない練りコンクリートの水和反応の開始後２０〜４０分以内に行う。水和反応の開始直後、まずカルシウムイオン（Ｃａ²⁺）が溶出するともに針状結晶のエトリンガイトが生成され、次第にＣ−Ｓ−Ｈゲルの胚種となる鱗片状の生成物が生成される。この段階では練りコンクリートのセメントペースト層の可塑性は失われておらず、本発明のコンクリートブロックの製造方法では、このセメントペースト層の可塑性が失われていない時期、すなわち脱型直後に光触媒混合物の吹き付けを行う。

これにより、セメントペースト層と光触媒混合物の吹き付けによって形成された光触媒層との界面において、セメントペースト層と光触媒層のそれぞれで既に生成されている長い針状結晶であるエトリンガイトが容易に絡み合い、この界面に架橋構造を形成する。また、水やイオンが比較的自由に動きやすいため、界面で水和反応が起こり、Ｃ−Ｓ−Ｈゲル等の水和物や水酸化カルシウムが形成され、相互を拘束する。このため、光触媒層はコンクリート基材表面に強固に付着、または一体化する。

光触媒混合物の吹き付けは、脱型後、直ちに行うことが望ましいが、練りコンクリートの水和反応の開始からコンクリート基材のコンシステンシー（Consistency）が変化しない時間までに行うこともできる。即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの場合、コンシステンシーは、振動台式コンシステンシー試験（ＪＳＣＥ−Ｆ５０１−１９９９）、ＶＣ振動締固め試験（転圧コンクリート舗装技術指針（案）付録５；日本道路協会）等の振動式コンシステンシー試験などにより測定を行うことができる。

コンクリート基材のコンシステンシーが変化しないまでの時間は、配合や外気温・湿度等で大きく異なるが、概ね水和反応の開始後２０〜４０分以内である。したがって、本発明に係る光触媒混合物の吹き付けは、コンクリート基材の水和反応の開始後４０分以内に行うことが望ましい。

即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの場合、水分の少ない練りコンクリートを使用するため、コンシステンシーの変化は水分の蒸発による影響を大きく受ける。大きくコンシステンシーが変化した練りコンクリートを振動、加圧により締め固めを行っても、もはや十分な強度を有するコンクリートブロックを得ることはできない。これは、セメントペースト層中の遊離水が不足し、十分な締め固めが行えないためである。したがって、このように水分が不足したセメントペースト層に光触媒混合物を吹き付けても、コンクリート基材のセメントペースト層の可塑性が失われているため、セメントペースト層と光触媒層とのエトリンガイトが絡みにくく、また界面で水やイオンが自由に行き来できず、水和反応がほとんど起こらない。そのため、セメントペースト層と光触媒層との界面が不連続面となり付着性が悪くなる。そこで、練りコンクリートの水和反応の開始後からコンクリート基材のコンシステンシーが変化しないまでの時間に吹き付けを行えば、光触媒層を確実に一体化させることができる。

ここで、コンクリート基材に吹き付ける光触媒混合物は、セメント１００質量部に対して、水を２００〜３００質量部、光触媒粉体を５〜５０質量部としたものを使用するのが望ましい。また、この光触媒混合物は、スプレーガンによりミスト状にしてコンクリート基材表面に吹き付けることが望ましい。基材は即時脱型したコンクリートであり、まだ固まらないコンクリートであるため、ローラー塗り、ハケ塗りなどの方法では、コンクリート基材を変形させてしまう可能性がある。リシンガンによる吹き付けも可能であるが、光触媒層が必要以上に厚くなり、また厚さも不均一となる。

スプレーガンによりミスト状にして吹き付けを行うことができる光触媒混合物の粘度は、３００mＰａ・ｓ以下であるが、より望ましくは６０ｍＰａ・ｓ以下である。６０ｍＰａ・ｓより大きくすると、必要以上に光触媒層が厚くなり、ポーラスコンクリートに吹き付けた場合に、空隙を閉塞させてしまう可能性がある。セメント１００質量部、光触媒５〜５０質量部に対して、６０ｍＰａ・ｓ以下の粘度となり、かつ混合物が材料分離を起こさない水の調合量は２００〜３００質量部の範囲である。光触媒粉体は、セメント１００質量部に対して５質量部以下とすると極端に光触媒性能が落ちる。逆に、５０質量部以上とすると、セメントによる硬化が不十分となり、光触媒層の硬度が十分に得られない。

通常、細骨材を使用しないセメントペーストの場合は、水セメント比が０．３を越えると乾燥収縮が大きく、ひび割れが発生しやすい。本発明に係る光触媒混合物、つまり光触媒粉体を含むセメントペーストはこれより非常に大きい。しかし、本発明では、水分が少なくパサパサの状態であるまだ固まらない即時脱型コンクリート基材に、光触媒混合物を吹き付けて光触媒層を形成するため、光触媒層に含まれていた余剰水は、水分の少ないコンクリート基材に吸収される。そのため、光触媒層には水和反応に必要な水分しか残らず、また光触媒層の厚さも０．１ｍｍ以下となり乾燥収縮応力も小さいため、ひび割れ等の発生もない。

（１）即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの製造方法において、脱型の直後に、光触媒粉体とセメントおよび水を混合した光触媒混合物を、コンクリート基材に吹き付けて、コンクリート基材表面に光触媒層を形成することにより、コンクリート基材のセメントペースト層と光触媒層との界面において、セメントペースト層と光触媒層のそれぞれで既に生成されている長い針状結晶であるエトリンガイトが容易に絡み合って架橋構造を形成し、また界面で水和反応を起こし、Ｃ−Ｓ−Ｈゲル等の水和物や水酸化カルシウムが形成され、相互を拘束するようになるため、有機系の接着剤の使用、下地処理、プライマ処理をすることなく、光触媒層がコンクリート基材表面に強固に付着、または一体化したコンクリートブロックが得られる。こうして得られたコンクリートブロックでは、光触媒粉体はコンクリート表面に強固に保持されており、光触媒粉体はコンクリートブロックから剥がれ落ちることがなく、長期に渡って光触媒作用による大気浄化を行うことができる。また、有機系の接着増強剤等も使用していないため、光触媒作用による劣化も起こらない。

（２）本発明のコンクリートブロックの製造方法によれば、コーティング層（光触媒層）とコンクリート基材とを同時に養生でき、プライマ処理も不要であるため、短時間で光触媒層が表面に保持されたコンクリートブロックを製造することができる。また、コーティング層を養生するための設備を設ける必要がないので、産業的に極めて有用である。

（３）セメント１００質量部に対して、水を２００〜３００質量部、光触媒粉体を５〜５０質量部とした光触媒混合物をスプレーガンによりミスト状にして吹き付けることにより、水分が少なくパサパサの状態であるまだ固まらない即時脱型コンクリート基材に、光触媒混合物を吹き付けて光触媒層を形成するため、光触媒層に含まれていた余剰水は、水分の少ない基材に吸収され、光触媒層には水和反応に必要な水分しか残らず、また光触媒層の厚さも０．１ｍｍ以下となり乾燥収縮応力が小さくなるため、コンクリートブロック表面に剥離やひび割れ等が発生しない光触媒層を形成することができる。

図１は本発明の実施の形態におけるコンクリートブロックの斜視図、図２は図１のコンクリートブロック表面の拡大断面図、図３は図２のＡ部拡大図である。

図１に示すコンクリートブロック１はスランプ（流動性）が大きい生コンクリートを金型に流し込んで硬化するのを待つ一般的な製法によるものではなく、水分の少ない練りコンクリートを型に入れ、振動、加圧により締め固めを行い、すぐに脱型を行う即時脱型方式により製造するものである。練り水の量は、セメント重量の２５〜３０％程度である。

コンクリートブロック１は、図２に示すように２．５ｍｍ以下の天然骨材３を使用したものであり、表面に複数の凹部２が形成されている。天然骨材３同士を接合するバインダとしてのセメントペースト層１０は、天然骨材３を薄く取り巻くものとし、天然骨材３間に空隙４を形成している。このコンクリートブロック１は、空隙４により空隙率２０％以上のポーラス体を構成することによって吸音効果を発揮するようにしたものである。

また、このコンクリートブロック１の表面には、コンクリートブロック１の脱型の直後に、光触媒粉体としての酸化チタン粉末２１（図３参照）を含む光触媒混合物２０を吹き付けることにより、セメントペースト層１０と強固に一体化させた光触媒層５が形成されている。光触媒層５の膜厚は、０．０１〜０．１ｍｍである。このコンクリートブロック１は、光触媒層５の光触媒作用によって大気浄化効果および防汚効果を発揮する。

次に、このコンクリートブロック１の製造方法について説明する。
即時脱型方式では、練りコンクリートの水分が少ないため、型に流し込む際にはパサパサの状態である。そして、この練りコンクリートを型に入れ、振動、加圧により締め固めを行うと、練りコンクリートの水分が少ないためコンクリートが型くずれを起こさず、直ちに脱型することができる。

この脱型後のコンクリート基材（天然骨材３およびセメントペースト層１０を含む。）表面に、酸化チタン粉末２１とセメント２２および水（図示せず）を混合した光触媒混合物２０を吹き付ける。なお、光触媒混合物２０の吹き付けは、脱型後、直ちに吹き付けを行う。このとき、セメントペースト層１０と光触媒層５のそれぞれで既に生成されている長い針状結晶であるエトリンガイト１１，２３が絡み合い、界面に架橋構造をつくる。また、水やイオンの移動により、界面で水和反応が起こりＣ−Ｓ−Ｈゲル等の水和物や水酸化カルシウムが形成され、界面相互の水和物が拘束される。これにより、光触媒層５は、コンクリート基材表面のセメントペースト層１０に一体化される。

なお、本実施形態において、光触媒混合物２０は、セメント２２を１００質量部に対して、水を２００〜３００質量部、酸化チタン粉末２１を５〜５０質量部としたものである。これにより、スプレーガンによるミスト状の吹き付けを容易にし、０．１ｍｍ以下の薄膜を形成することができる。そのため、天然骨材３間の空隙４を閉塞させることなく、天然骨材３間に光触媒層５を形成することができるため、ポーラス構造にも対応することが可能となる。また、光触媒層５に含まれる水和反応に必要ない余剰水は水分の少ない基材コンクリートに吸収され、また薄膜のため乾燥収縮応力も小さいので、ひび割れが生じることもない。

以上のように、本実施形態における製造方法では、即時脱型方式によりコンクリートブロック１を製造するに際して、脱型後直ちに光触媒混合物２０を、可塑性が失われていないコンクリート基材表面のセメントペースト層１０に吹き付けることで、セメントペースト層１０と光触媒層５のそれぞれで既に生成されている長い針状結晶であるエトリンガイト１１，２３を絡み合わせ、界面に架橋構造を形成する。また、水やイオンの移動により、界面で水和反応が起こりＣ−Ｓ−Ｈゲル等の水和物や水酸化カルシウムが形成され、界面相互の水和物が拘束されるため、光触媒層５がコンクリートブロック１の表面に強固に付着、または一体化したコンクリートブロック１が得られる。

こうして得られたコンクリートブロック１は、光触媒層５とコンクリート基材との付着力（平面引張強度）が３．０〜３．５Ｎ／ｍｍ²程度（試験時における材料の破壊状況はコンクリート基材の材料破壊である。）であり、光触媒層５はコンクリート基材に一体化されている。なお、本実施形態においては、コンクリートブロック１としてポーラス体のものを例に説明したが、ポーラス体でないものについても適用可能である。ポーラスでない即時脱型コンクリートブロックの場合は、光触媒層５とコンクリート基材との付着力は４．５〜５．５Ｎ／ｍｍ²程度となる。このようなコンクリートブロック１では、光触媒層５は簡単に剥がれ落ちにくく、長期に渡って光触媒作用による大気浄化、及び防汚を行うことができる。

また、このコンクリートブロック１では、プライマ処理が不要であり、光触媒層５は０．１ｍｍ以下の薄膜であるため、これにより天然骨材３間の空隙４を閉塞させることもなく、コンクリートブロック１の表面のみならず、天然骨材３間にも光触媒層５を形成することができる。すなわち、比較的小さな骨材で成形され、小さな空隙を多数有するポーラスコンクリートブロックであっても、空隙を閉塞することなくポーラス構造を維持したまま、光触媒層５をその表面に形成することができる。そのため、ポーラスコンクリートの機能を損なうことなく、コンクリートブロック１に光触媒作用による大気浄化効果および防汚効果を付加することができる。

また、本実施形態におけるコンクリートブロック１では、光触媒混合物２０の吹付けを、コンクリート基材の脱型直後に行うことによって、コンクリートの組成が上記とは異なる場合であっても、光触媒層５をコンクリートブロック１の表面に確実に一体化させることが可能である。

なお、本実施形態におけるコンクリートブロック１では、遅延剤等を使用して凝結時間の調整をすることも可能である。また、コンクリートブロック１の天然骨材３に代えて、軽量骨材や砕石等を使用することも可能である。さらに、酸化チタン粉末を含む光触媒混合物２０に用いるセメントの種類は限定されず、また顔料を混入することにより着色することも可能である。

また、本実施形態においては、光触媒粉体として酸化チタン粉末２１について説明したが、光酸化還元反応を促進する粉体としては、酸化チタン、二酸化すず、酸化亜鉛、三酸化タングステン、酸化セリウム、チタン酸バリウム、酸化第二鉄等を用いることができる。特に、高い光触媒機能を有し、化学的に安定で無害である二酸化チタンが好ましい。

さらに、本実施形態においては、酸化チタン粉末を含むセメントペースト５は、セメントペーストと光触媒粉体の成分以外に、撥水剤や分散剤などを含むこともできる。撥水剤はコンクリートに撥水性を与える添加剤であり、例えば、シリコーン系、シラン系、アクリル樹脂系等の化合物を用いることができる。撥水剤の添加量は、セメントペーストと光触媒粉体の合計量に対して０．１〜３％が適当である。

硬化したコンクリート中には、セメントの水和反応によって生成された多量の水酸化カルシウムが含まれている。水酸化カルシウムは可溶成分であり、降雨水に溶解し、コンクリート表面に析出する。この析出した水酸化カルシウムと空気中の炭酸ガスが反応して、炭酸カルシウムに変化する。場合によっては、この生成された炭酸カルシウムが光触媒表面に膜を覆い、汚染ガス等との接触を妨げるため、長期的には光触媒機能を劣化させる原因となる。

また、撥水剤を添加することにより、その撥水作用により水を弾くようになるため、炭酸カルシウムの発生が抑制され、また生成された炭酸カルシウムが表面に沈着されにくくなる。これにより、長期的に光触媒機能を維持することができる。

本実施形態におけるコンクリートブロックの製造方法によりコンクリートブロックを製造し、比較を行った。なお、本実施例において使用した光触媒混合物は、次の配合で調製した。

〔配合〕普通ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）１００質量部に対して、アナターゼ型二酸化チタン（石原産業社製；平均粒径７ｎｍ）４０質量部、分散剤（サンノプコ社製）０．７質量部、撥水剤２．１質量部、水２２７質量部

〔実施例１〕
即時脱型後のポーラスコンクリート基材に、直ちに光触媒混合物をスプレーガンによりミスト状にして吹き付けて光触媒層を形成し、その後養生室にてコンクリート基材と一緒に２４時間室温養生を行った。ポーラスコンクリート基材に使用した骨材の粒径は、２．５ｍｍ前後の単粒径細骨材であり、その空隙径はおおよそ０．３ｍｍ〜１ｍｍである。簡易型粘度カップ（明治機械製作所製）にて測定した光触媒混合物の粘度は１０ｍＰａ・ｓ以下であった。光触媒層の膜厚は０．０４〜０．０６ｍｍであり、１ｍｍ以下の薄膜であったため、ポーラスコンクリートの空隙は閉塞することがなく、かつ骨材間の凹部に光触媒層を形成することができた。

また、基材がパサパサのまだ固まっていない即時脱型コンクリートのため、光触媒層の余剰水は基材コンクリートへ移動し、光触媒層には反応に必要な水しか残らず、また膜厚も０．１ｍｍ以下の薄膜であったため、ひび割れ等も生じなかった。さらに即時脱型した直後のポーラスコンクリートに吹き付けを行ったため、光触媒層の剥がれ等もみられず、基材と光触媒層が一体化していることが確認できた。

この光触媒層を有する試料を屋外に暴露し、次の条件に従ってＮＯ_X通気試験を行った。その結果、初期の平均ＮＯ_X除去率は８０．１%であり、６ヶ月暴露後の平均ＮＯ_X除去率は７６．５%であった。骨材間の空隙にも光触媒層を設けることができたため、光触媒層と汚染空気の接触面積が増し、高いＮＯ_X除去性能を有することができた。

〔測定条件〕測定装置：モニターラボ社製化学ルミネッセンス分析計ＭＬ９８４１、ＮＯ_X濃度１ｐｐｍ、ガス流量３．０Ｌ／ｍｉｎ、紫外線強度（ブラックライト）０．６ｍＷ／ｃｍ²、室温２５℃、相対湿度約５０％、試料表面積２００ｃｍ²、ＮＯ_X通気時間１２時間

〔実施例２〕
骨材４５０質量部に普通ポルトランドセメント（太平洋セメント社製）１００質量部を混合し、これに水２５質量部を加えて約１分半混練りした。この混合物を型に入れ、振動、加圧による締め固めを行い、加水してから１０分以内に即時脱型ポーラスコンクリート基材を形成した。この基材に表１に示す時間ごとに光触媒混合物を吹き付け、光触媒層を形成し、その後養生室にてコンクリート基材と一緒に２４時間室温養生を行った。

なお、光触媒混合物は、前記配合に着色剤として酸化鉄顔料を３質量部混入し、赤色に着色したものを用いた。吹き付けを行った際の気温は２０℃、相対湿度は６０%であり、転圧コンクリート舗装技術指針（案）付録５（日本道路協会）ＶＣ振動締固め試験により、コンクリート基材のコンシステンシーを測定した。また、試料を養生後、直ちに指触して指に光触媒層が付着するかどうか、また試料を１ヶ月間暴露し赤色に着色した光触媒層が退色するかどうかによって、光触媒層の付着状況を簡易的に調べた。

結果は表１のとおりである。なお、表中の時間は、コンクリート基材の混練りを開始してから吹き付けを行うまでの時間（分）である。指触は○が全く手に付かなかった場合を、×は明らかに手に白い粉が付いた場合を示している。また、退色は○が退色無し、×が退色有りを示している。

表１に示すように、コンクリート基材の混練りを開始してから４０分までの間に光触媒混合セメントペーストを吹き付けた試料（Ｎｏ．１，Ｎｏ．２，Ｎｏ．３）は光触媒層の剥がれもなく、また退色もないため付着状況が良好であったが、混練り開始後４０分以降に吹き付けた試料（Ｎｏ．４，Ｎｏ．５，Ｎｏ．６）は明らかに手に白い粉が付くようになり、退色も激しく、付着状況が不良であった。

また、Ｎｏ．２の試料の顕微鏡写真を図４（ａ）に、Ｎｏ．４の試料の顕微鏡写真を図４（ｂ）に示す。

図４（ａ）に示すように、コンクリート基材の混練りを開始してから２０分後に光触媒混合セメントペーストを吹き付けた試料では、コンクリート基材表面のセメントペースト層と光触媒層とが一体化しているが、図４（ｂ）に示すように、コンクリート基材の混練りを開始してから６０分後に光触媒混合セメントペーストを吹き付けた試料では、セメントペースト層と光触媒層との境界が現れている。

本発明は、コンクリート骨材の表面のみならず、コンクリート骨材間にも光触媒層を形成したコンクリートブロックの製造に有用である。また、０．１ｍｍ以下の薄膜である光触媒層を形成するのに適しており、コンクリート骨材間の空隙を閉塞させることもないため、ポーラス構造のコンクリートブロックにも対応可能である。

本発明の実施の形態におけるコンクリートブロックの斜視図である。 図１のコンクリートブロック表面の拡大断面図である。 図２のＡ部拡大図である。 （ａ）はコンクリート基材の混練りを開始してから２０分後に光触媒混合セメントペーストを吹き付けた試料の顕微鏡写真を示す図、（ｂ）はコンクリート基材の混練りを開始してから６０分後に光触媒混合セメントペーストを吹き付けた試料の顕微鏡写真を示す図である。

符号の説明

１ コンクリートブロック
２ 凹部
３ 天然骨材
４ 空隙
５ 光触媒層
１０ セメントペースト層
１１，２３ エトリンガイト
１２，２２ セメント
２０ 光触媒混合物
２１ 酸化チタン粉末

Claims (5)

1. 水分の少ない練りコンクリートを型に入れ、振動、加圧により締め固めを行い、すぐに脱型を行う即時脱型方式により製造するコンクリートブロックの製造方法において、
   前記脱型の直後に、光触媒粉体とセメントおよび水を混合した光触媒混合物をコンクリート基材に吹き付けて、コンクリート基材表面に光触媒層を形成することを特徴とするコンクリートブロックの製造方法。
2. 前記吹き付けは、前記練りコンクリートの水和反応の開始から前記コンクリート基材のコンシステンシーが変化しない時間までに行うことを特徴とする請求項１記載のコンクリートブロックの製造方法。
3. 前記光触媒混合物は、前記セメント１００質量部に対して、前記水を２００〜３００質量部、前記光触媒粉体を５〜５０質量部とし、スプレーガンによりミスト状にして吹き付けることを特徴とする請求項１または２に記載のコンクリートブロックの製造方法。
4. 水分の少ない練りコンクリートを型に入れ、振動、加圧により締め固めを行い、すぐに脱型を行う即時脱型方式により製造したコンクリートブロックであって、
   光触媒粉体とセメントおよび水を混合した光触媒混合物を吹き付けることによって形成された光触媒層が、水和反応によってコンクリート基材表面に一体化したコンクリートブロック。
5. 前記光触媒混合物が、前記セメント１００質量部に対して、前記水を２００〜３００質量部、前記光触媒粉体を５〜５０質量部としたものである請求項４記載のコンクリートブロック。

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