JP2005046870A - 金属管の加工装置及び加工方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 本発明は、金属管の縮径部の結晶組織が熱などの影響を受けて変質するのを防止するとともに、金属管の縮径部の強度や耐食性を低下させることなく、また加工時の縦痕を防止し、さらに溶接による方法に比べ加工工程を簡略化することができ、製造コストを抑えることができる金属管の加工装置及び加工方法を提供することにある。
【解決手段】
駆動部と、前記駆動部に取り付けられ移動するテーパリングと、前記移動するテーパリングのテーパ部に押されて内側に移動する複数に分割された分割型と、前記分割型を外側に移動する方向に付勢する弾性体を有する金属管の端部の縮径加工装置において、金属管を回転させる回転装置を備えたことを特徴とする金属管の加工装置とした。
【選択図】図6
【解決手段】
駆動部と、前記駆動部に取り付けられ移動するテーパリングと、前記移動するテーパリングのテーパ部に押されて内側に移動する複数に分割された分割型と、前記分割型を外側に移動する方向に付勢する弾性体を有する金属管の端部の縮径加工装置において、金属管を回転させる回転装置を備えたことを特徴とする金属管の加工装置とした。
【選択図】図6
Description
本発明は、金属管の端部に縮径された縮径部を有する金属管で縮径部を一体で成形する金属管の加工方法に関する。
金属管の端部が、縮径された縮径部を有する金属管の例として、図1の(a)に示すような水栓器具に用いるスパウト100がある。
このスパウト100は、金属管を所定の形状に加工した基体部材101と、予め切削加工等で成形された吐水口部材102と水栓器具の本体に挿入する挿入部材103で構成され、吐水口部材102、挿入部材103はそれぞれ基体部材101と電気抵抗溶接法によって接合されている。
このスパウト100は、金属管を所定の形状に加工した基体部材101と、予め切削加工等で成形された吐水口部材102と水栓器具の本体に挿入する挿入部材103で構成され、吐水口部材102、挿入部材103はそれぞれ基体部材101と電気抵抗溶接法によって接合されている。
基体部材101と挿入部材103とを電気抵抗溶接法によって接合する方法は、図1の(b)に示すように、基体部材101の端部101aと挿入部材103の端部103aとを突き合わせて配置する。そして、基体部材101と挿入部材103に電極を取着し、電源から大電流を流して突合せ部の電気抵抗による発熱で突合せ部を溶融させ接合するものであり、基体部材101と吐水口部材102の溶接も同様の方法で接合する(例えば、特許文献1を参照のこと。)。
他の従来技術として金属管の端部を一体で縮径する加工方法を図2に示す。図2の(b)は、図2の(a)で示したこの方法のA−A断面視である。
この方法は、図2の(b)に示した内部が円弧状に形成された分割型121と分割型121を径方向に開閉させるためのテーパーリング122を設けた加工装置を用いて金属管の端部を絞り込むものである。
この方法は、図2の(b)に示した内部が円弧状に形成された分割型121と分割型121を径方向に開閉させるためのテーパーリング122を設けた加工装置を用いて金属管の端部を絞り込むものである。
この方法では、図3に示すように分割型121の中に金属管を挿入した後、テーパーリング122を下降させると、テーパーリング122の内周に設けたテーパー部122aが分割型121の外周に設けたテーパー部121aと当接し分割型121を閉じる方向に移動させ、分割型121が金属管を絞り込み、テーパーリング122を上昇させると分割型121が開くものである(例えば、非特許文献1を参照のこと。)。
特許第2626898号公報
「パイプ加工法」日刊工業社、昭和57年9月30日発行、P54
電気抵抗溶接による接合方法では、加熱時、接合部の温度の立ち上がりや立ち下がりが遅いため、接合部分以外の広い部分が加熱される。これにより、接合部周辺の結晶組織が変質する場合があり、耐食性の低下や強度低下を引き起こすという問題がある。
また、吐水口部材102や挿入部材103を別体で製作したり、溶接前に接合部材の突き合せ作業や溶接時に接合部付近に発生するバリを除去する作業が増え、製作工程が長期化するといった問題がある。
また、吐水口部材102や挿入部材103を別体で製作したり、溶接前に接合部材の突き合せ作業や溶接時に接合部付近に発生するバリを除去する作業が増え、製作工程が長期化するといった問題がある。
図2に示した内部が円弧状に形成された分割型121(図2の(b))と分割型121を径方向に開閉させるためのテーパーリング122を設けた加工装置を用いて金属管の端部を絞り込む方法では、図4の(a)に示すように、分割型121の内部先端121aは最終の絞り形状に合わせた円弧状になっているため、図4の(b)に示すように、その両端部121bが絞り込み開始とともに先に金属管130に食い込む。続いて、最終形状まで絞り込むので、分割型121に形成される隙間121cに金属管130の一部130dが侵入する。よって、最終的に図5のように、金属管130の縮径部130aには、分割型121の食い込みや金属管130の侵入による縦痕130cが形成される。最終的に、縮径部130aは仕上げ加工として切削加工を施すが、この仕上げ加工時に縦痕130cを除去するため加工時間が伸びることになる。
そこで、本発明は、このような従来技術に存在する問題に着目してなされたものである。その目的とするところは、金属管の縮径部の結晶組織が熱などの影響を受けて変質するのを防止するとともに、金属管の縮径部の強度や耐食性を低下させることなく、また加工時の縦痕を防止し、さらに溶接による方法に比べ加工工程を簡略化することができ、製造コストを抑えることができる金属管の加工装置及び加工方法を提供することにある。
上記目的を達成するために、本発明では、駆動部と、前記駆動部に取り付けられ移動するテーパリングと、前記移動するテーパリングのテーパ部に押されて内側に移動する複数に分割された分割型と、前記分割型を外側に移動する方向に付勢する弾性体を有する金属管の端部の縮径加工装置であって、金属管を回転させる回転装置を備えたことを特徴とする。
また、本発明の請求項2では、縮径加工する金属管を回転装置に取り付けて、駆動部により移動するテーパリングのテーパ部に押されて移動する複数に分割された分割型の内側に前記金属管の端部を予め設定された位置まで挿入して前記金属管をセッティングし、その後、前記駆動部により前記テーパリングを移動させ、前記分割型が前記テーパリングのテーパ部に押されて内側に移動することにより、前記分割型の先端加工部により前記金属管の端部を縮径させ、前記駆動部により前記テーパリングを基の位置まで移動させるため前記分割型に備えた弾性体により前記分割型が外側に移動させ、前記金属管の端部から前記分割型の加工部先端が離れるのと同時に前記回転装置により前記金属管を所定角度回転させるまでを加工サイクルとし、前記テーパリングを所定距離移動させて前記加工サイクルを繰り返し行い、前記金属管の端部を所定の形状に縮径加工することを特徴とする。
こうすることで、金属管の縮径部の結晶組織が熱などによって変質するのを防止することができ、強度や耐食性が良好な金属管を得ることができる。また、金属管の端部の縮径を一体で加工することでき、溶接による接合方法に比べ、部品点数の削減や加工工程の簡略化によって製造コストを低減することができる。
請求項3においては、前記分割型の加工部先端を平面形状とし、前記分割型の加工部先端全面が前記金属管に当接するまで縮径させるとともに、前記金属管の回転角度を、前記分割型の数をnとした場合、{360/(2×n)}度以下に設定したことを特徴とする。
こうすることで、分割型の金属管への食い込みや金属管の分割型への侵入により発生する縦痕跡を防止することができるとともに、分割型が金属管の外周部を全周に渡って万遍なく圧縮することができ、外径精度や真円度の高い縮径部を得ることができる。
請求項4においては、請求項2乃至請求項3に記載の金属管の加工方法により、金属管の一端または両端の縮径加工を行い水栓本体に接続してスパウトを形成したことを特徴とする。
こうすることで、溶接時に生じる熱による組織の変質がなくなることに伴い、強度や耐食性を劣化させることなく水栓器具等の通水部に使用することができる。また、縦痕等による表面の粗度も均一化され漏水を防止することもできる。
以上詳述したように、本発明によれば次のような優れた効果を得ることができる。
金属管の縮径部の結晶組織が熱などの影響を受けて変質するのを防止するとともに、金属管の縮径部の強度や耐食性を低下させることなく、また加工時の縦痕を防止し、さらに溶接による方法に比べ加工工程を簡略化することができ、製造コストを抑えることができるという効果がある。
金属管の縮径部の結晶組織が熱などの影響を受けて変質するのを防止するとともに、金属管の縮径部の強度や耐食性を低下させることなく、また加工時の縦痕を防止し、さらに溶接による方法に比べ加工工程を簡略化することができ、製造コストを抑えることができるという効果がある。
以下、本発明の実施の形態を金属管Tの端部に異なる縮径形状の第一縮径部Tcと第二縮径部Tdとを有する金属管Tを例示し図面に基づき説明する。
まず、金属管の端部を縮径する加工装置について図6〜図8を用いて説明する。
図6に示すように、加工装置は、土台となるベース台1にポール2を介して固定プレート3が取り付けられている。固定プレート3上には金属管Tを縮径するための分割型5、分割型5を支持するのせ台4が設けられている。
図6に示すように、加工装置は、土台となるベース台1にポール2を介して固定プレート3が取り付けられている。固定プレート3上には金属管Tを縮径するための分割型5、分割型5を支持するのせ台4が設けられている。
図7に示すように、分割型5は8等分に分割され、45度間隔で配置されている。分割型5の内側は金属管Tを縮径するための先端加工部とし、その部位には金属管Tの端部に異なる縮径形状の第一縮径部Tcと第二縮径部Tdとを有する金属管Tを縮径するための第一成形面5aと第二成形面5bを設け何れもストレート状の平面に形成している。また、分割型5の外周側はテーパーリング10側からのせ台4にかけて拡径したテーパー部5cが設けられている。
図6に示すように、のせ台4の上部には分割型5を開く方向(外側)へ付勢する弾性体である圧縮バネ13が備えられている。分割型5の上方には、分割型5を内側に移動させるためのテーパーリング10がリング固定ダイ9に取り付けられている。テーパーリング10の内周は、分割型5側から金属管Tの挿入側にかけて内周が縮径するようにテーパー部10aが設けられている。
そして、リング固定ダイ9は接続ポール8、接続プレート7を介してベース台1に設けた駆動部である油圧シリンダー6と接続されている。これにより、油圧シリンダー6の駆動に連動してリング固定ダイ9に取り付けられたテーパーリング10が上下動する。
リング固定ダイ9の上方には金属管Tを固定するとともに回転させるチャック回転装置11が設けられ、チャック回転装置11には、これを回転駆動させるための駆動装置12が接続されている。
リング固定ダイ9の上方には金属管Tを固定するとともに回転させるチャック回転装置11が設けられ、チャック回転装置11には、これを回転駆動させるための駆動装置12が接続されている。
ここで、分割型5を開く手段としては、上記の弾性体の他にも油圧シリンダーや空圧シリンダーやモータなどを利用して分割型5を開く方向(外側)に移動させてもよい。また、リング固定ダイ9の駆動部としては、油圧シリンダー6の他に空圧シリンダーやモータを利用することも可能である。
次に、金属管Tを縮径する加工工程について説明する。
まず、図6に示すように金属管Tを固定するチャック回転装置11に取り付けて、図9に示すように分割型5の内側に金属管Tを予め設定した位置まで挿入しセッティングする。
まず、図6に示すように金属管Tを固定するチャック回転装置11に取り付けて、図9に示すように分割型5の内側に金属管Tを予め設定した位置まで挿入しセッティングする。
次に、油圧シリンダー6を駆動させることにより、接続ポール8及びリング固定ダイ9を介してテーパーリング10が予め設定した距離の下降を始める(図10)。テーパーリング10の下降により、テーパーリング10のテーパー部10aと分割型5のテーパー部5cが当接すると同時に分割型5は金属管T側へ移動を始め、図11に示すように、分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tと当接するまでテーパーリング10を下降し分割型5を移動させて金属管Tを圧縮し縮径する。
図11の(b)に示すように、このとき、金属管Tにおいて、分割型5と分割型5の間には未成形部Taが残存する。
また、このとき本実施例では、第二成形面5bによる金属管Tを圧縮して縮径加工は行われていない。
図11の(b)に示すように、このとき、金属管Tにおいて、分割型5と分割型5の間には未成形部Taが残存する。
また、このとき本実施例では、第二成形面5bによる金属管Tを圧縮して縮径加工は行われていない。
分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tと当接するまで分割型5を移動させて金属管Tを圧縮し縮径した後、図12に示すように、油圧シリンダー6によりテーパーリング10を上昇させる。これによって、分割型5はテーパーリング10からの拘束が徐々に解放され、それに伴い、圧縮バネ13の付勢力により分割型5を外側へ移動させ分割型5が開いた状態になる。
分割型5が開いた状態になった後、図13に示すように金属管Tを取り付けたチャック回転装置11を22.5度回転させる。
ここで、本実施例では、分割型5を8等分に分割しているため、分割型5は45度(360度/8)間隔に配置されている。このため、分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tに当接するまで移動すると、隣接する分割型5の間、すなわち22.5度{360度/(8×2)}を中心にした位置に金属管Tの未成形部Taが存在する(図11の(b)参照)。その未成形部Taを縮径加工するため、金属管Tを22.5度回転させる。
ここで、本実施例では、分割型5を8等分に分割しているため、分割型5は45度(360度/8)間隔に配置されている。このため、分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tに当接するまで移動すると、隣接する分割型5の間、すなわち22.5度{360度/(8×2)}を中心にした位置に金属管Tの未成形部Taが存在する(図11の(b)参照)。その未成形部Taを縮径加工するため、金属管Tを22.5度回転させる。
金属管Tの回転角度の設定は、例えば、分割型5を6等分に分割するような場合、分割型5は60度(360度/6)間隔で配置される。前述と同様の方法で分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tに当接するまで分割型5を移動させると30度{360/(6×2)}を中心とした位置に金属管Tの未成形部Taが存在するので、金属管Tを30度回転させることになる。
よって、分割型5をn分割した場合、金属管Tの回転角度は{360/(n×2)}とすることが好ましい。
よって、分割型5をn分割した場合、金属管Tの回転角度は{360/(n×2)}とすることが好ましい。
図14に示すように、金属管Tを取り付けたチャック回転装置11を所定の角度(22.5度)回転させた後、再度、油圧シリンダー6によりテーパーリング10を下降させて前述と同様に、分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tに当接するまで移動させ、金属管Tの未成形部Ta部を圧縮し縮径する。このとき、図14の(b)に示すように、分割型5と分割型5の間にはこの工程における未成形部Tbが残存する。その後は、再び油圧シリンダー6によりテーパーリング10を移動させ分割型5を開き、金属管Tを回転させるといった工程を金属管Tの端部が所定の縮径形状になるまで繰り返し行い、金属管Tの第一縮径部Tcを形成する。
次に、金属管Tの第二縮径部Tdの加工について説明する。
金属管Tの第一縮径部Tcを縮径加工した後、再び油圧シリンダー6によりテーパーリング10を図12に示した位置からさらに所定距離だけ下降させる。(図16)尚、図15は、テーパーリング10を所定距離下降させる過程で、分割型5の第一成形面5a及び第二成形面5bの一部が金属管Tに当接した状態を示した図である。
金属管Tの第一縮径部Tcを縮径加工した後、再び油圧シリンダー6によりテーパーリング10を図12に示した位置からさらに所定距離だけ下降させる。(図16)尚、図15は、テーパーリング10を所定距離下降させる過程で、分割型5の第一成形面5a及び第二成形面5bの一部が金属管Tに当接した状態を示した図である。
テーパーリング10を図12に示す状態から図16に示す位置までの所定距離を下降させると、前述と同様、テーパーリング10のテーパー部10aと分割型5のテーパー部5cが当接すると同時に分割型5は金属管T側へ移動を始め、分割型5の第二成形面5bの全面が金属管Tと当接して金属管Tを圧縮し縮径する。このときも第一縮径部Tcと同様、分割型5と分割型5の間には、未成形部Taが残存する。
その後は、油圧シリンダー6によりテーパーリング10を基の状態まで上昇させると、分割型5はテーパーリング10からの拘束が徐々に解放され、それに伴い、圧縮バネ13の付勢力により分割型5を外側へ移動させ分割型5を開き、金属管Tを取り付けたチャック回転装置11を22.5度回転させるといった工程を金属管Tの端部が所定の縮径形状になるまで繰り返し行い、金属管Tの第二縮径部Tdを形成する。
ここで、本実施例では、テーパーリング10を下降させる所定距離を図12の状態から図16の状態まで下降した距離を示したが、金属管Tの第一縮径部Tc、第二縮径部Tdの形状、位置関係などによって適宜変更されるものであって、本実施例に限定されるものではない。
このように、分割型5の第一成形面5a及び第2成形面5bをストレート状の平面にすることで、分割型5の金属管Tへの食い込みを防ぐことができ、その部位の強度劣化を防止することができる。
また、分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tに当接するまで移動させ圧縮し縮径するので、分割型5の隙間への金属管Tの侵入を防ぐことができ、金属管Tの表面に縦痕が発生するのを防止できる。
また、分割型5の第一成形面5aの全面が金属管Tに当接するまで移動させ圧縮し縮径するので、分割型5の隙間への金属管Tの侵入を防ぐことができ、金属管Tの表面に縦痕が発生するのを防止できる。
さらに、金属管Tを分割型5の数に応じて回転(例えば、8等分に分割された分割型5の場合は22.5度)させて分割型5を圧縮し縮径させたので、金属管Tの外周を万遍なく圧縮でき、外径精度や真円度の高い縮径部を得ることができる。
なお、本実施例では、1回目の繰り返しでは分割型5の第一成形面5aのみで金属管Tが圧縮され第2成形面5bでは圧縮されないが、これに限定されるものではない。1回の繰り返しでの分割型5の型閉じ量は、第一成形面5aの広さにより決まるため、第一成形面5aと第二成形面5bの段差によっては、1回目の繰り返しから第一成形面5aと第二成形面5bによる圧縮が同時に行われても問題はない。
また、金属管Tをチャック回転装置11に取り付けて金属管Tを回転させる方法について説明したが、分割型5を載せるプレートを回転可能にし、分割型5を回転させても何ら問題はない。
また、金属管Tをチャック回転装置11に取り付けて金属管Tを回転させる方法について説明したが、分割型5を載せるプレートを回転可能にし、分割型5を回転させても何ら問題はない。
このようにして第一縮径部Tcと第二縮径部Tdを縮径加工した金属管Tを図17に示すように水栓本体50に金属管Tの端部を挿入する。そして、水栓本体50の所定の方向から第一縮径部Tcに向けてビス51を挿入し金属管Tと水栓本体50を接続するとスパウトとしての機能を果たすことができる。
この場合、金属管Tは熱などによる組織の変質がないので、第一縮径部Tc、第二縮径部Tdの強度や耐食性が低下するなどの問題はない。さらに、金属管Tを一体で加工したため、加工工程も簡略化でき製作費も低減できる水栓器具を提供することができる。
金属管の端部が縮径された縮径部を有する金属管の加工、例えば、水栓器具に使用されるスパウトなどの金属管の加工等に利用可能性がある。
1 ベース台
2 ポール
3 固定プレート
4 のせ台
5 分割型
6 油圧シリンダー
7 接続プレート
8 接続ポール
9 リング固定ダイ
10 テーパーリング
11 チャック回転装置
12 駆動装置
50 水栓本体
T 金属管
2 ポール
3 固定プレート
4 のせ台
5 分割型
6 油圧シリンダー
7 接続プレート
8 接続ポール
9 リング固定ダイ
10 テーパーリング
11 チャック回転装置
12 駆動装置
50 水栓本体
T 金属管
Claims (4)
- 駆動部と、前記駆動部に取り付けられ移動するテーパリングと、前記移動するテーパリングのテーパ部に押されて内側に移動する複数に分割された分割型と、前記分割型を外側に移動する方向に付勢する弾性体を有する金属管の端部の縮径加工装置であって、
金属管を回転させる回転装置を備えたことを特徴とする金属管の加工装置。 - 縮径加工する金属管を回転装置に取り付けて、
駆動部により移動するテーパリングのテーパ部に押されて移動する複数に分割された分割型の内側に前記金属管の端部を予め設定された位置まで挿入して前記金属管をセッティングし、
その後、前記駆動部により前記テーパリングを移動させ、
前記分割型が前記テーパリングのテーパ部に押されて内側に移動することにより、
前記分割型の先端加工部により前記金属管の端部を縮径させ、
前記駆動部により前記テーパリングを基の位置まで移動させるため前記分割型に備えた弾性体により前記分割型が外側に移動させ、
前記金属管の端部から前記分割型の加工部先端が離れるのと同時に前記回転装置により前記金属管を所定角度回転させるまで
を加工サイクルとし、
前記テーパリングを所定距離移動させて前記加工サイクルを繰り返し行い、
前記金属管の端部を所定の形状に縮径加工することを特徴とする金属管の加工方法。 - 前記分割型の加工部先端を平面形状とし、前記分割型の加工部先端全面が前記金属管に当接するまで縮径させるとともに、前記金属管の回転角度を、前記分割型の数をnとした場合、{360/(2×n)}度以下に設定したことを特徴とする請求項2記載の金属管の加工方法。
- 請求項2乃至請求項3に記載の金属管の加工方法により、金属管の一端または両端の縮径加工を行い水栓本体に接続してスパウトを形成したことを特徴とする水栓器具。
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