JP2005013888A

JP2005013888A - Method for forming patterned surface

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Publication number: JP2005013888A
Application number: JP2003182742A
Authority: JP
Inventors: Yoshiichi Ishida; 芳一石田; Masatake Yano; 正剛矢野
Original assignee: SK Kaken Co Ltd
Current assignee: SK Kaken Co Ltd
Priority date: 2003-06-26
Filing date: 2003-06-26
Publication date: 2005-01-20
Anticipated expiration: 2023-06-26
Also published as: JP4162545B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a coating method by which a multicolored and smooth coating film surface can be formed by roller coating or brush coating. <P>SOLUTION: The method for forming a patterned surface comprises a step to form an undercoating film layer on a base material of a building by colored flat undercoating paint and a step to apply final coating paint to the formed undercoating film layer by the roller coating or the brush coating. The final coating paint is obtained by dispersing at least one flat coloring gel particle in transparent flat paint. The flat coloring gel particle is a gel material derived from a water-soluble resin (a) having a reactive functional group, a coloring pigment (b), water (c) and a reactive compound (d) to be reacted in the presence of water. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、内壁、天井、扉等の建築物内装面の美観性を高めることができる模様面の形成方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、内壁、天井、扉等の建築物内装面を塗装する際には、一般にフラット塗料と呼ばれる塗料が用いられており、塗装器具としては主にローラーや刷毛が用いられている。フラット塗料としては、ＪＩＳＫ５６６３「合成樹脂エマルションペイント」に規定されている塗料が代表的である。このようなフラット塗料では、表面の艶が低減された塗膜を形成することができ、落ち着きのある仕上り感を得ることができる。また、顔料で調色することによって様々な色彩を表出することができる。しかし、フラット塗料によって得られる色彩は単一色であり、複数の色が混在した模様を一回の塗装で表出することはできない。
【０００３】
これに対し、特開平１１−９０３０７号公報では、微弾性下塗塗料を塗付した後、大理石粉、着色珪砂、陶磁器粉等の複数種の着色骨材を含有する塗料をローラーで塗装することによって、石材調の多彩感を表出する塗膜形成方法が開示されている。しかし、該公報では、着色骨材含有塗料を約２〜６ｋｇ／ｍ^２の塗付量で塗装しなければならず、多量の塗料が必要となる。また、形成される塗膜面は、ゴツゴツとした凹凸を有するものとなってしまう。
【０００４】
一方、特開平９−３０２２８１号公報では、ローラー塗装等によって多数の色合いが複合した多彩な意匠感を表出することができる塗料が開示されている。該公報の塗料は、架橋性官能基を含有する共重合体を用いて得られたエナメルを水系分散媒に分散した後、架橋成分を配合してなるエナメル分散粒子を含むものである。また、該公報では、比較的少ない塗付量で多彩な模様面が形成できることが記載されている。
しかしながら、該公報のエナメル分散粒子は硬度が高く、またほぼ球状の立体的な形状であるため、平滑な塗膜を得ることは困難である。
【０００５】
【特許文献１】特開平１１−９０３０７号
【特許文献２】特開平９−３０２２８１号
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような点に鑑みなされたものであり、ローラー塗装または刷毛塗装によって、多彩で平滑な塗膜面が形成可能な塗装方法を得ることを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
これらの課題を解決するため、本発明者は鋭意検討を行い本発明を完成した。
すなわち、本発明は下記の特徴を有するものである。
１．建築物の基材に対し、着色艶消し下塗塗料によって下塗層を形成させた後、下記の上塗塗料をローラー塗装または刷毛塗装することによって上塗層を形成させることを特徴とする模様面の形成方法。
上塗塗料：透明艶消し塗料中に少なくとも１種の扁平状着色ゲル粒子が分散してなり、前記扁平状着色ゲル粒子が、反応性官能基を有する水性樹脂（ａ）、着色顔料（ｂ）、水（ｃ）、及び水存在下で反応可能な反応性化合物（ｄ）に由来するゲル化物である上塗塗料。
２．上塗塗料における扁平状着色ゲル粒子が、
反応性官能基を有する水性樹脂（ａ）、着色顔料（ｂ）、及び水（ｃ）を含む水性塗料に、水存在下で反応可能な反応性化合物（ｄ）を混合して得られるゲル化物を、水性分散媒中に扁平粒状に分散させて得られるものであることを特徴とする１．に記載の模様面の形成方法。
３．上塗塗料における（ｄ）成分が、水存在下において前記（ａ）成分と反応可能な反応性化合物（ｄ−１）である１．または２．に記載の模様面の形成方法。
４．上塗塗料における扁平状着色ゲル粒子が、
反応性官能基を有する水性樹脂（ａ）、着色顔料（ｂ）、及び水（ｃ）を含む水性塗料に、水存在下で反応可能な反応性化合物（ｄ）を混合して得られるゲル化物を、水性分散媒中に扁平粒状に分散させ、さらに、水存在下において前記（ａ）成分と反応可能な反応性化合物（ｄ−１）を混合して得られるものであることを特徴とする１．に記載の模様面の形成方法。
５．上塗塗料における（ｄ）成分が、水存在下において前記（ａ）成分と反応可能な反応性化合物（ｄ−１）である４．に記載の模様面の形成方法。
６．上塗塗料における（ｄ）成分が、水存在下において自己縮合可能な反応性化合物（ｄ−２）である４．または５．に記載の模様面の形成方法。
７．着色艶消し下塗塗料の鏡面光沢度が４０以下であり、透明艶消し塗料の鏡面光沢度が４０以下であることを特徴とする１．〜６．のいずれかに記載の模様面の形成方法。
【０００８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明をその実施の形態とともに詳細に説明する。
【０００９】
（１）建築物の基材
本発明は、建築物の基材表面、特に内壁、天井、扉等の建築物内装面に対して好適に用いることができる。具体的にその基材としては、例えば、石膏ボード、合板、コンクリート、モルタル、磁器タイル、繊維混入セメント板、セメント珪酸カルシウム板、スラグセメントパーライト板、石綿セメント板、ＡＬＣ板、サイディング板、押出成形板、鋼板、プラスチック板等が挙げられる。これら基材の表面は、何らかの表面処理（例えば、シーラー、サーフェーサー、フィラー等）が施されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたものであってもよい。
【００１０】
（２）下塗層
本発明における下塗層は、着色艶消し下塗塗料（以下単に「下塗塗料」ともいう）によって形成されるものである。このような下塗層は、表面にμｍオーダー程度の微細な凹凸を有しており、この微細な凹凸が上塗塗料の塗装作業性を向上させ、均一でむらのない模様面を形成可能とするものである。下塗塗料における着色の程度は、基材を隠ぺい可能な程度であればよい。
なお、本発明における「艶消し」とは、一般に艶消しと呼ばれるものの他に、３分艶、５分艶等と呼ばれるものも包含する。
具体的に、本発明における下塗塗料の艶は、その鏡面光沢度によって規定することができる。下塗塗料の鏡面光沢度は通常４０以下、好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下である。下塗塗料の鏡面光沢度が高い場合は、上塗塗料を均一に塗装することが困難となる。下塗塗料の艶の調整は、後述する体質顔料の種類、粒子径、混合比率等によって適宜調整することができる。
ここで、鏡面光沢度とは、ＪＩＳＫ５４００−１９９０の７．６「鏡面光沢度」に準じて測定される値である。具体的には、ガラス板の片面に、すきま１５０μｍのＢ形フィルムアプリケータを用いて塗料を塗り、塗面を水平に置いて温度２０℃・相対湿度６５％下で４８時間乾燥したときの鏡面光沢度（測定角度６０度）を測定することによって得られる値である。
【００１１】
下塗塗料は、水性樹脂、着色顔料、及び体質顔料を混合することによって製造することができる。
【００１２】
水性樹脂としては、水分散性樹脂及び／または水溶性樹脂を使用することができる。樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、アクリル・酢酸ビニル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂、アクリル・シリコン樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。
このような水分散性樹脂や水溶性樹脂は、塗膜形成後に架橋反応を生じる性質を有するものであってもよい。このような架橋反応性を有することにより、耐水性、密着性等の塗膜物性を高めることができる。また、カチオン性の水性樹脂を使用すれば、基材にアク、ヤニ等が含まれる場合に、その滲出を防止することができる。
【００１３】
着色顔料としては、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、ランプブラック、ボーンブラック、黒鉛、黒色酸化鉄、銅クロムブラック、コバルトブラック、銅マンガン鉄ブラック、べんがら、モリブデートオレンジ、パーマネントレッド、パーマネントカーミン、アントラキノンレッド、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、黄色酸化鉄、チタンイエロー、ファーストイエロー、ベンツイミダゾロンイエロー、クロムグリーン、コバルトグリーン、フタロシアニングリーン、群青、紺青、コバルトブルー、フタロシアニンブルー、キナクリドンバイオレット、ジオキサジンバイオレット、アルミニウム顔料、パール顔料等が挙げられる。下塗塗料は、これら着色顔料の１種または２種以上を用いることにより所望の色相に着色することができる。
【００１４】
体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂ビーズ、ガラスビーズ、中空バルーン等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。体質顔料の平均粒子径は、通常０．１〜５００μｍ、好ましくは１〜２００μｍである。
【００１５】
下塗塗料における各成分の混合比率は、水性樹脂の固形分１００重量部に対し、着色顔料が１〜３００重量部（好ましくは５〜２００重量部）、体質顔料が５〜３００重量部（好ましくは１０〜２００重量部）である。
下塗塗料においては、上述の成分以外に、公知の塗料用添加剤を適宜使用することもできる。このような添加剤としては、例えば、顔料分散剤、消泡剤、増粘剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防黴剤、防腐剤、造膜助剤、凍結防止剤等が挙げられる。
【００１６】
下塗塗料の色相は、特に限定されないが、後述する扁平状着色ゲル粒子の少なくとも１種と近似する色であることが望ましい。このような色相に設定することにより、調和のとれた美観性の高い仕上りを得ることができる。
【００１７】
下塗塗料の塗装は、ローラー、刷毛、鏝、スプレー等を用いることができるが、室内で使用することを考慮すると、塗装作業性、塗着性等の点でローラーまたは刷毛が好適である。塗装の際には、水を用いて希釈することも可能である。下塗塗料の塗付量は、通常０．０５〜０．５ｋｇ／ｍ^２である。
下塗塗料を塗装した後の乾燥は通常、常温で行えばよいが、加熱することも可能である。乾燥時間は、通常０．５〜５時間である。下塗塗料が乾燥した後、上塗塗料を塗装することができる。
【００１８】
（３）上塗層
本発明における上塗層は、透明艶消し塗料中に少なくとも１種の扁平状着色ゲル粒子（以下単に「着色粒子」ともいう）が分散した上塗塗料によって形成されるものである。
【００１９】
透明艶消し塗料は、透明性を有する塗膜が形成可能なものであり、その透明性の程度は、扁平状着色ゲル粒子が目視にて認識可能な程度であればよい。
透明艶消し塗料における鏡面光沢度は通常４０以下、好ましくは２０以下、さらに好ましくは１０以下である。透明艶消し塗料の鏡面光沢度がこのような値であることにより、上塗塗料をローラーまたは刷毛で塗装する際の塗装作業性が向上し、均一でむらのない模様面が形成可能となる。透明艶消し塗料の艶の調整は、後述する体質顔料の種類、粒子径、混合比率等によって適宜調整することができる。
透明艶消し塗料は、水性樹脂、及び体質顔料を含むものである。
【００２０】
透明艶消し塗料における水性樹脂としては、水分散性樹脂及び／または水溶性樹脂を使用することができる。樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、アクリル・酢酸ビニル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂、アクリル・シリコン樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。
このような水性樹脂は、塗膜形成後に架橋反応を生じる性質を有するものであってもよい。このような架橋反応性を有することにより、耐水性、耐汚染性、耐薬品性等の塗膜物性を高めることができる。
【００２１】
透明艶消し塗料における体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂ビーズ、ガラスビーズ、中空バルーン等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。
透明艶消し塗料における体質顔料の屈折率は、１．４〜１．７であることが望ましい。このような体質顔料を使用することにより、塗膜の鮮映性を保持しつつ艶消し効果を得ることが可能となる。屈折率が１．４〜１．７である体質顔料としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、軽微性炭酸カルシウム、ホワイトカーボン、タルク、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、バライト粉、硫酸バリウム、沈降性硫酸バリウム、珪砂、珪石粉、石英粉、樹脂粉等（中空品を除く）が挙げられる。なお、屈折率はアッベ屈折計を用いて測定することができる。
また、体質顔料の平均粒子径は、２０μｍ以下（好ましくは０．１〜１５μｍ、さらに好ましくは０．５〜８μｍ）であることが望ましい。このような平均粒子径の体質顔料を使用することにより、塗膜の鮮映性をより高めることができる。なお、ここで言う平均粒子径とは、遠心沈降式粒度分布測定装置によって測定される５０％粒子径を意味するものである。
透明艶消し塗料における体質顔料の混合比率は、水性樹脂の固形分１００重量部に対し５〜２００重量部（好ましくは１０〜１００重量部）である。
【００２２】
本発明における上塗塗料では、透明艶消し塗料中に扁平状着色ゲル粒子が分散している。本発明では、上塗塗料に含まれる着色粒子の形状が扁平状であることにより、平滑な塗膜が形成可能となる。なお、本発明で言う「扁平状」とは、厚さに対する短径の比が１より大きい状態を意味するものである。着色粒子の短径及び長径は、特に限定されないが、通常０．０１〜１０ｍｍ、好ましくは０．１〜５ｍｍ、さらに好ましくは０．７〜２ｍｍである。
着色粒子は、少なくとも１種含まれなければならないが、多彩な模様面を表出するためには、色相の異なる２種以上の着色粒子が含まれることが望ましい。着色粒子の色相は、所望の模様に応じ適宜設定することができる。着色粒子として、透明性を有する粒子を含むこともできる。
着色粒子の混合比率は、透明艶消し塗料に含まれる水性樹脂の固形分１００重量部に対し、通常５０〜１０００重量部、好ましくは１００〜９００重量部、さらに好ましくは２００〜８００重量部である。
【００２３】
上塗塗料における着色粒子は、反応性官能基を有する水性樹脂（ａ）、着色顔料（ｂ）、及び水（ｃ）を含む水性塗料が、水存在下で反応可能な反応性化合物（ｄ）によってゲル化されたものである。このような着色粒子は、ローラー塗装または刷毛塗装に適した柔軟性を有するとともに、塗装時のずり応力にも耐え得るものである。
【００２４】
反応性官能基を有する水性樹脂（以下「（ａ）成分」という）は展色剤としての機能を有するものである。（ａ）成分における反応性官能基としては、例えば、カルボキシル基、エポキシ基、水酸基、カルボニル基、ヒドラジノ基、アミノ基、アルコキシシリル基等が挙げられる。（ａ）成分としては、このような反応性官能基を有するものであれば特に限定されず、公知の水分散性樹脂及び／または水溶性樹脂を使用することができる。具体的には、例えば、アクリル樹脂エマルション、ウレタン樹脂エマルション、酢酸ビニル樹脂エマルション、シリコン樹脂エマルション、フッ素樹脂エマルション、アクリル・酢酸ビニル樹脂エマルション、アクリル・ウレタン樹脂エマルション、アクリル・シリコン樹脂エマルション、ポリビニルアルコール、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリエチレンオキサイド、水溶性ウレタン、バイオガム、ガラクトマンナン誘導体、アルギン酸もしくはその誘導体、セルロース誘導体、ゼラチン、カゼイン、アルブミン等、あるいはこれらを酸化、メチル化、カルボキシメチル化、ヒドロキシエチル化、ヒドロキシプロピル化、硫酸化、リン酸化、カチオン化等によって化学変性したもの等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。
水性塗料における（ａ）成分の混合量は、通常３〜９５重量％、好ましくは５〜８０重量％である。
【００２５】
着色顔料（以下「（ｂ）成分」という）としては、一般的に塗料に配合するものを使用することができる。具体的には、例えば、酸化チタン、酸化亜鉛、カーボンブラック、ランプブラック、ボーンブラック、黒鉛、黒色酸化鉄、銅クロムブラック、コバルトブラック、銅マンガン鉄ブラック、べんがら、モリブデートオレンジ、パーマネントレッド、パーマネントカーミン、アントラキノンレッド、ペリレンレッド、キナクリドンレッド、黄色酸化鉄、チタンイエロー、ファーストイエロー、ベンツイミダゾロンイエロー、クロムグリーン、コバルトグリーン、フタロシアニングリーン、群青、紺青、コバルトブルー、フタロシアニンブルー、キナクリドンバイオレット、ジオキサジンバイオレット、アルミニウム顔料、パール顔料等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。
水性塗料における（ｂ）成分の混合量は、通常０．０１〜５０重量％、好ましくは０．５〜４０重量％である。
【００２６】
水存在下で反応可能な反応性化合物（以下「（ｄ）成分」という）は、上述の（ａ）〜（ｃ）成分を含む水性塗料をゲル化させる成分である。
【００２７】
本発明における（ｄ）成分としては、水存在下において（ａ）成分と反応可能な反応性化合物（以下「（ｄ−１）成分」という）が好適である。（ａ）成分と（ｄ−１）成分における反応性官能基の組み合わせは、ゲル化が可能であれば特に限定されず、例えば、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、水酸基とイソシアネート基、カルボニル基とヒドラジノ基、エポキシ基とヒドラジノ基、エポキシ基とアミノ基、アルコキシシリル基どうし等の組み合わせが挙げられる。これらの組み合わせは１種または２種以上で使用することができる。
【００２８】
（ｄ−１）成分の具体例としては、例えば、カルボジイミド基を含む化合物として、特開平１０−６０２７２号公報、特開平１０−３１６９３０号公報、特開平１１−６０６６７号公報等に記載のもの等；エポキシ基を含む化合物として、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリヒドロキシアルカンポリグリシジルエーテル、ジグリセロールポリグリシジルエーテル、ソルビトールポリグリシジルエーテル等；アジリジン基を含む化合物として、２，２−ビスヒドロキシメチルブタノール−トリス［３−（１−アジリジニル）プロピオネート］、１，６−ヘキサメチレンジエチレンウレア、ジフェニルメタン−ビス−４，４’−Ｎ，Ｎ’−ジエチレンウレア等；オキサゾリン基を含む化合物として、２−ビニル−２−オキサゾリン、２−ビニル−４−メチル−２−オキサゾリン、２−ビニル−５−メチル−２−オキサゾリン、２−イソプロペニル−２−オキサゾリン等の重合性オキサゾリン化合物を該化合物と共重合可能な単量体と共重合した樹脂等；イソシアネート基を含む化合物として、テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等、あるいはこれらの誘導体等；ヒドラジノ基を含む化合物として、マロン酸ジヒドラジド、コハク酸ジヒドラジド、グルタル酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、マレイン酸ジヒドラジド等；が挙げられる。なお、（ｄ−１）成分としては、通常、テトラアルコキシシラン化合物等のアルコキシシリル基を含有する加水分解縮合型反応性化合物以外の化合物を使用する。
【００２９】
（ｄ）成分としては、水存在下において自己縮合可能な反応性化合物（以下「（ｄ−２）成分」という）を使用することもできる。
（ｄ−２）成分としては、アルコキシシリル基を含有する加水分解縮合型反応性化合物が好適である。このような加水分解型反応性化合物としては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラｎ−プロポキシシラン、テトライソプロポキシシラン、テトラｎ−ブトキシシラン、テトライソブトキシシラン、テトラｓｅｃ−ブトキシシラン、テトラｔ−ブトキシシラン、テトラフェノキシシラン、ジメトキシジエトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、ジエチルジメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（β−アミノエチル）−γ−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルメチルジメトキシシラン、メチルトリクロロシラン等、あるいはこれらの縮合物が挙げられる。また、カルボキシル基、水酸基、スルホン基、オキシアルキレン基等を含有するアルコキシシラン化合物を使用することもできる。これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
（ｄ−２）成分としては、テトラアルコキシシラン化合物が好適に用いられる。テトラアルコキシシラン化合物は、
ＲＯ−（Ｓｉ（ＯＲ）_２−Ｏ）_ｎ−Ｒ（但しＲはアルキル基、ｎ≧１）
で表される化合物である。この中でも特に、炭素数１〜２のアルキル基と炭素数３以上（好ましくは３〜１２）のアルキル基が混在するテトラアルコキシシラン化合物が好適である。
【００３０】
水性塗料における（ｄ）成分の混合量は、通常０．１〜１０重量％、好ましくは０．３〜６重量％である。（ｄ）成分が少なすぎる場合は、ゲル形成能が不十分となり、塗装時（特にローラー塗装時または刷毛塗装時）に着色粒子が破壊されるおそれがある。（ｄ）成分が多すぎる場合は、着色粒子が硬くなり、平滑な塗膜が得られにくくなる。
上述の水性塗料には、必要に応じ（ｄ）成分の触媒を混合することもできる。
【００３１】
上塗塗料における扁平状着色ゲル粒子では、その中に含まれる着色顔料の種類を適宜選択し、組合わせることによって、所望の色相を表出することができる。ここで、着色顔料の分散剤として高分子分散剤を使用すれば、着色粒子の色安定性、特に高温での貯蔵時における色安定性を向上させることができる。
このような高分子分散剤の分子量は、通常２０００〜１０００００、好ましくは５０００〜５００００である。具体的には、アニオン性高分子分散剤、ノニオン性高分子分散剤、カチオン性高分子分散剤、両性高分子分散剤等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。このうち、本発明では特にカチオン性高分子分散剤が好適である。
高分子分散剤のＨＬＢは３〜１５であることが望ましく、さらには５〜１０であることがより望ましい。このようなＨＬＢを有する高分子分散剤を使用すれば、着色粒子の色安定性をいっそう高めることができる。なお、ＨＬＢとは、親水性−親油性バランスの略称で、両親媒性物質の親水性と親油性の強度比を数値化して表したものである。
【００３２】
上塗塗料の製造においては、まず、上述の（ａ）〜（ｃ）成分が含まれる水性塗料に（ｄ）成分を混合することによって、ゲル化物を調製する。なお、ここに言うゲル化物としては、ゲル化反応の進行の程度には関係なく、（ｄ）成分の混合によってゲル化反応が開始したものをすべて包含する。
水性塗料と（ｄ）成分の混合は通常、常温で行えばよいが、ゲル化反応を促進させるために加温することも可能である。
【００３３】
次いで、このゲル化物を水性分散媒に加え、扁平粒状に分散させる。ゲル化物を水性分散媒に加えるタイミングは、適宜設定することができ、水性塗料と（ｄ）成分とを混合した直後でもよいし、一定時間放置した後でもよい。
ここで、水性分散媒としては、透明艶消し塗料の一部ないし全体を使用することができる。ゲル化物を水性分散媒に加える際、水性樹脂及び体質顔料は、水性分散媒中に含まれていなくてもよく、後の工程で混合することもできる。
【００３４】
形成される着色粒子の形状を扁平状にするには、攪拌羽根の形状、攪拌槽に対する攪拌羽根の大きさや位置、攪拌羽根の回転速度、水性塗料の粘性や添加方法、透明艶消し分散媒の粘性等を適宜選択・調整すればよい。着色粒子の粒子径も同様の方法によって調整することができる。
また、色相が異なる２種以上の着色粒子を含む本発明組成物を得るためには、例えば、
単色の着色粒子が分散した透明艶消し塗料をそれぞれ製造した後、これらを混合する方法；あるいは、
色相が異なる２種以上のゲル化物を、同時または順に透明艶消し塗料に添加し分散させる方法；
等の方法を採用すればよい。
【００３５】
着色粒子を形成する水性塗料のｐＨは、通常７〜１４、好ましくは９〜１３である。また、透明艶消し塗料のｐＨは、７〜１０（さらには７〜９）の範囲内で、かつ着色粒子を形成する水性塗料のｐＨより低く設定しておくことが望ましい。
【００３６】
水性分散媒中にゲル化物を分散させる際には、分散安定剤を使用することもできる。このような分散安定剤しては、例えば、マグネシウム塩、カルシウム塩、バリウム塩、アルミニウム塩、ナトリウム塩、カリウム塩、ホウ酸塩等が挙げられる。
また、着色粒子における未反応部分の反応を促進させる成分を、水性分散媒に混合しておき、ゲル化をより確実にすることもできる。
【００３７】
本発明では、水性分散媒中にゲル化物を分散させた後、さらに（ｄ−１）成分を混合することもできる。このような工程により、着色粒子表層で（ａ）成分と（ｄ−１）成分との反応が生じ、上塗塗料のローラー塗装適性、刷毛塗装適性をいっそう高めることができる。耐候性、耐水性等の塗膜物性向上を図ることもできる。
（ｄ−１）成分の混合量は、着色粒子に対し通常０．１〜１０重量％程度である。（ｄ−１）成分の混合は通常、常温で行えばよいが、必要に応じ加温することも可能である。
【００３８】
上塗塗料においては、上述以外の公知の塗料用添加剤を適宜使用することもできる。このような添加剤としては、例えば、顔料分散剤、消泡剤、増粘剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防黴剤、防腐剤、造膜助剤、凍結防止剤等が挙げられる。また、塗膜の鮮映性を著しく損なわない限り、透明艶消し塗料に着色顔料を添加することも可能である。着色粒子を形成する水性塗料に体質顔料を使用することも可能である。
【００３９】
上塗塗料の塗装には、ローラー及び／または刷毛を用いる。ローラーとしては、例えば、ウールローラー、砂骨ローラー等を使用することができる。塗装の際には、水を用いて希釈することも可能である。上塗塗料の塗付量は、通常０．２〜１．６ｋｇ／ｍ^２、好ましくは０．３〜１．２ｋｇ／ｍ^２である。
上塗層は非連続的な層であってもよく、下塗層上に点在するのみでもよい。これは、下塗層が着色艶消し塗膜であるため、必ずしも上塗層が下塗層を完全に覆わなくても、違和感のない模様面が形成可能であるからである。本発明では、特に、下塗塗料の色相が、上塗塗料における着色粒子の少なくとも１種と近似する色である場合は、調和のとれた美観性の高い仕上りを得ることができる。
上塗塗料を塗装した後の乾燥は通常、常温で行えばよいが、加熱することも可能である。乾燥時間は、通常１〜５時間である。
【００４０】
【実施例】
以下に実施例及び比較例を示し、本発明の特徴をより明確にする。
【００４１】
（下塗塗料の製造）
下塗塗料Ａ
水分散性樹脂Ａ２００重量部に対し、白色顔料液４０重量部と、黒色顔料液３０重量部と、顔料Ａ２８重量部と、消泡剤１重量部とを攪拌機にて均一に混合することにより、灰色の下塗塗料Ａを製造した。この下塗塗料Ａの鏡面光沢度は３．０であった。
なお、下塗塗料の製造においては、以下の原料を使用した。
・水分散性樹脂Ａ：アクリル系樹脂エマルション（スチレン−ブチルアクリレート共重合体、最低造膜温度０℃、固形分５０重量％）
・白色顔料液Ａ：酸化チタン６０重量％分散液（分散剤：カルボン酸系分散剤、分子量１８００）
・黒色顔料液Ａ：黒色酸化鉄１５重量％分散液（分散剤：カルボン酸系分散剤、分子量１８００）
・顔料Ａ：珪石粉（平均粒径１５０μｍ）
・消泡剤：シリコーン系消泡剤
【００４２】
下塗塗料Ｂ
水分散性樹脂Ａ２００重量部に対し、白色顔料液２０重量部と、黒色顔料液１５重量部と、顔料Ａ５重量部と、消泡剤１重量部とを攪拌機にて均一に混合することにより、灰色の下塗塗料Ｂを製造した。この下塗塗料Ｂの鏡面光沢度は３５であった。
【００４３】
下塗塗料Ｃ
水分散性樹脂Ａ２００重量部に対し、白色顔料液２０重量部と、黒色顔料液１０重量部と、消泡剤１重量部とを攪拌機にて均一に混合することにより、灰色の下塗塗料Ｃを製造した。この下塗塗料Ｃの鏡面光沢度は７５であった。
【００４４】
（上塗塗料の製造）
上塗塗料Ａ
まず、容器内に水分散性樹脂Ｂ２００重量部を仕込み、攪拌羽根の回転速度を１８００ｒｐｍとして攪拌を行いながら、水溶性樹脂Ａ４重量部と、顔料Ｂ３５重量部と、消泡剤１重量部と、水３８０重量部とを均一に混合することにより、透明塗料Ａを製造した。この透明塗料ＡのｐＨは８．１、鏡面光沢度は５であった。
次に、別の容器内に水分散性樹脂Ｃ８５重量部を仕込み、攪拌羽根の回転速度を１８００ｒｐｍとして攪拌を行いながら、水溶性樹脂Ｂ２５０重量部と、白色顔料液Ａ５０重量部と、黒色顔料液Ａ５０重量部と、消泡剤５重量部と、水５０重量部と、反応性化合物Ｂ３重量部とを均一に混合することにより白色の水性塗料Ａを製造した。この水性塗料ＡのｐＨは８．９であった。
上述の透明塗料Ａ６２０重量部に対し、分散安定剤としてホウ酸アンモニウム５重量％水溶液を１０重量部加え、攪拌羽根の回転速度を９００ｒｐｍとして均一に混合した後、さらに攪拌を継続しながら水性塗料Ａ４９３重量部を徐々に添加・分散することにより、０．７〜１．２ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ａを得た。
【００４５】
なお、上塗塗料の製造においては以下の原料を使用した。
・水分散性樹脂Ｂ：アクリル系樹脂エマルション（スチレン−メチルメタクリレート−２−エチルヘキシルアクリレート共重合体、最低造膜温度３℃、ｐＨ８．８、固形分５０重量％）
・水分散性樹脂Ｃ：カルボキシル基含有アクリル系樹脂エマルション（メチルメタクリレート−ブチルアクリレート−アクリル酸共重合体、最低造膜温度０℃、ｐＨ８．２、固形分５０重量％）
・水溶性樹脂Ａ：ヒドロキシエチルセルロース粉
・水溶性樹脂Ｂ：ガラクトマンナン３重量％水溶液
・顔料Ｂ：珪石粉（屈折率１．５５、平均粒子径２μｍ）
・顔料Ｃ：珪石粉（屈折率１．５５、平均粒子径５０μｍ）
・白色顔料液Ａ：酸化チタン６０重量％分散液（分散剤：カルボン酸系分散剤、分子量１８００）
・白色顔料液Ｂ：酸化チタン６０重量％分散液（分散剤：カチオン性高分子分散剤（アルキルアミンのアルキレンオキサイド付加体、分子量１５０００、ＨＬＢ８））
・黒色顔料液Ａ：黒色酸化鉄１５重量％分散液（分散剤：カルボン酸系分散剤、分子量１８００）
・黒色顔料液Ｂ：黒色酸化鉄１５重量％分散液（分散剤：カチオン性高分子分散剤（アルキルアミンのアルキレンオキサイド付加体、分子量１５０００、ＨＬＢ８））
・反応性化合物Ａ：テトラメトキシシラン縮合物のブトキシ変性物
・反応性化合物Ｂ：２，２−ビスヒドロキシメチルブタノール−トリス［３−（１−アジリジニル）プロピオネート］
・ｐＨ調整剤：アンモニア水
・消泡剤：シリコーン系消泡剤
【００４６】
上塗塗料Ｂ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、０．８〜１．６ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｂを得た。
【００４７】
上塗塗料Ｃ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．０〜１．６ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ｃを得た。
上塗塗料Ｄ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、０．８〜１．４ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｄを得た。
【００４８】
上塗塗料Ｅ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．０〜１．６ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ｅを得た。
上塗塗料Ｆ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、０．８〜１．５ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｆを得た。
なお、上塗塗料Ｅ及びＦの製造においては、透明塗料に対して水性塗料と反応性化合物Ｂとの混合物を添加・分散した後、さらに反応性化合物Ｂを混合した。
【００４９】
上塗塗料Ｇ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、０．８〜１．４ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ｇを得た。
上塗塗料Ｈ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．０〜１．６ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｈを得た。
なお、上塗塗料Ｇ及びＨの製造においては、透明塗料に対して水性塗料と反応性化合物Ａとの混合物を添加・分散した後、さらに反応性化合物Ｂを混合した。
【００５０】
上塗塗料Ｉ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．０〜１．６ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ｉを得た。
上塗塗料Ｊ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、０．８〜１．５ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｊを得た。
【００５１】
上塗塗料Ｋ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、０．８〜１．４ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ｋを得た。
上塗塗料Ｌ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．０〜１．６ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｌを得た。
【００５２】
上塗塗料Ｍ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．０〜１．８ｍｍの扁平状灰色粒子が分散した上塗塗料Ｍを得た。
上塗塗料Ｎ
表１に示す混合比率にて各原料を使用した以外は、上塗塗料Ａと同様の方法にて塗料を製造し、１．２〜１．８ｍｍの扁平状黒色粒子が分散した上塗塗料Ｎを得た。
【００５３】
【表１】

【００５４】
（実施例１）
スレート板に対し、下塗塗料Ａをウールローラーを用いて塗付量０．３ｋｇ／ｍ^２で塗装した。
常温にて２時間乾燥後、上塗塗料Ａと上塗塗料Ｂとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を、砂骨ローラーを用いて塗付量０．６ｋｇ／ｍ^２で塗装した。ここで、上塗塗料の着色粒子の状態を観察したが、特に異常は認められなかった。
次いで、常温にて２４時間乾燥させた後、塗膜の状態を観察した。実施例１で形成された塗膜は、白色と灰色が混在する平滑な模様で、むらがなく均一な仕上りであった。
【００５５】
（実施例２）
上塗塗料として、上塗塗料Ｃと上塗塗料Ｄとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
実施例２では、着色粒子の異常は観察されなかった。また、形成された塗膜は、白色と灰色と黒色とが混在する平滑な模様で、むらがなく均一な仕上りであった。
【００５６】
（実施例３）
上塗塗料として、上塗塗料Ｅと上塗塗料Ｆとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
実施例３では、着色粒子の異常は観察されなかった。また、形成された塗膜は、白色と灰色と黒色とが混在する平滑な模様で、むらがなく均一な仕上りであった。
【００５７】
（実施例４）
上塗塗料として、上塗塗料Ｇと上塗塗料Ｈとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
実施例４では、着色粒子の異常は観察されなかった。また、形成された塗膜は、白色と灰色と黒色とが混在する平滑な模様で、むらがなく均一な仕上りであった。
【００５８】
（実施例５）
上塗塗料として、上塗塗料Ｉと上塗塗料Ｊとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
実施例５で形成された塗膜は、灰色と黒色とが混在する平滑な模様であった。但し、実施例１に比べやや鮮映性に劣る仕上りとなった。
【００５９】
（実施例６）
下塗塗料として下塗塗料Ｂを使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
実施例６で形成された塗膜は、灰色と黒色とが混在する平滑な模様であった。但し、上塗塗料をローラー塗装した際に、着色粒子がやや不均一に塗着する状態となり、形成塗膜の一部にむらが生じてしまった。
【００６０】
（比較例１）
上塗塗料として、上塗塗料Ｋと上塗塗料Ｌとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
比較例１では、着色粒子から灰色と黒色のにじみが発生してしまった。
【００６１】
（比較例２）
下塗塗料として下塗塗料Ｂを使用し、上塗塗料として上塗塗料Ｍと上塗塗料Ｎとが５０：５０の重量比率にて混合された上塗塗料を使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
比較例２では、上塗塗料をローラー塗装した際に、着色粒子が不均一に塗着する状態となり、形成塗膜に著しいむらが生じてしまった。
【００６２】
（比較例３）
下塗塗料として下塗塗料Ｃを使用した以外は、実施例１と同様に塗装を行った。
比較例３では、上塗塗料をローラー塗装した際に、着色粒子が不均一に塗着する状態となり、形成塗膜に著しいむらが生じてしまった。
【００６３】
【発明の効果】
本発明によれば、ローラー塗装または刷毛塗装によって、多彩で平滑な塗膜面が形成できる。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for forming a pattern surface that can enhance the aesthetics of building interior surfaces such as inner walls, ceilings, and doors.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, when a building interior surface such as an inner wall, a ceiling, or a door is painted, a paint generally called a flat paint is used, and a roller or a brush is mainly used as a painting tool. A typical example of the flat paint is a paint defined in JIS K5663 “Synthetic Resin Emulsion Paint”. With such a flat paint, it is possible to form a coating film with a reduced surface gloss, and to obtain a calm finish. Various colors can be expressed by toning with a pigment. However, the color obtained by the flat paint is a single color, and a pattern in which a plurality of colors are mixed cannot be expressed by a single painting.
[0003]
On the other hand, in JP-A-11-90307, after applying a slightly elastic undercoat paint, a paint containing a plurality of kinds of colored aggregates such as marble powder, colored silica sand, and ceramic powder is applied with a roller. In addition, a method for forming a coating film that expresses a variety of stone tone is disclosed. However, in this publication, the colored aggregate-containing paint is about 2 to 6 kg / m 2.²Therefore, a large amount of paint is required. Moreover, the coating film surface to be formed will have rugged irregularities.
[0004]
On the other hand, Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-302281 discloses a paint capable of expressing a variety of design feelings in which a large number of shades are combined by roller coating or the like. The paint of this publication includes enamel-dispersed particles obtained by dispersing an enamel obtained using a copolymer containing a crosslinkable functional group in an aqueous dispersion medium and then blending a crosslinking component. In addition, this publication describes that a variety of pattern surfaces can be formed with a relatively small coating amount.
However, since the enamel-dispersed particles of the publication have a high hardness and a substantially spherical three-dimensional shape, it is difficult to obtain a smooth coating film.
[0005]
[Patent Document 1] JP-A-11-90307
[Patent Document 2] JP-A-9-302281
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
This invention is made | formed in view of such a point, and it aims at obtaining the coating method which can form a colorful and smooth coating-film surface by roller coating or brush coating.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve these problems, the present inventor has intensively studied and completed the present invention.
That is, the present invention has the following characteristics.
1. After forming a primer layer with a colored matte primer on a building substrate, a primer layer is formed by roller coating or brush coating with the following primer coating: Forming method.
Top coating: At least one flat colored gel particle is dispersed in a transparent matte coating, and the flat colored gel particle is a water-based resin (a) having a reactive functional group, a colored pigment (b), A top coating composition which is a gelled product derived from water (c) and a reactive compound (d) capable of reacting in the presence of water.
2. The flat colored gel particles in the top coat are
A gelled product obtained by mixing a reactive compound (d) capable of reacting in the presence of water with an aqueous paint containing an aqueous resin (a) having a reactive functional group, a color pigment (b), and water (c) Is obtained by dispersing in a flat granular form in an aqueous dispersion medium. The formation method of the pattern surface as described in 2.
3. The component (d) in the top coat is a reactive compound (d-1) capable of reacting with the component (a) in the presence of water. Or 2. The formation method of the pattern surface as described in 2.
4). The flat colored gel particles in the top coat are
A gelled product obtained by mixing a reactive compound (d) capable of reacting in the presence of water with an aqueous paint containing an aqueous resin (a) having a reactive functional group, a color pigment (b), and water (c) Is obtained by mixing the reactive compound (d-1) capable of reacting with the component (a) in the presence of water. 1. The formation method of the pattern surface as described in 2.
5. 3. The component (d) in the top coat is a reactive compound (d-1) capable of reacting with the component (a) in the presence of water. The formation method of the pattern surface as described in 2.
6). The component (d) in the top coat is a reactive compound (d-2) capable of self-condensation in the presence of water. Or 5. The formation method of the pattern surface as described in 2.
7). 1. The specular gloss of the colored matte undercoat paint is 40 or less, and the specular gloss of the transparent matte paint is 40 or less. ~ 6. The method for forming a pattern surface according to any one of the above.
[0008]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail together with embodiments thereof.
[0009]
(1) Building base material
INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention can be suitably used for the base material surface of a building, particularly a building interior surface such as an inner wall, a ceiling, or a door. Specifically, as the base material, for example, gypsum board, plywood, concrete, mortar, porcelain tile, fiber mixed cement board, cement calcium silicate board, slag cement pearlite board, asbestos cement board, ALC board, siding board, extrusion molding A plate, a steel plate, a plastic plate, etc. are mentioned. The surface of these base materials may have been subjected to some surface treatment (for example, a sealer, a surfacer, a filler, etc.), may have already been formed with a coating film, or may have a wallpaper attached thereto. .
[0010]
(2) Undercoat layer
The undercoat layer in the present invention is formed by a colored matte undercoat paint (hereinafter also simply referred to as “undercoat paint”). Such an undercoat layer has fine irregularities of the order of μm on the surface, and the fine irregularities improve the coating workability of the top coating, and can form a uniform and non-uniform pattern surface. Is. The degree of coloring in the undercoat paint may be such that the base material can be concealed.
The “matte” in the present invention includes not only what is generally called matte but also what is called three-minute gloss, five-minute gloss or the like.
Specifically, the gloss of the undercoat paint in the present invention can be defined by its specular gloss. The specular gloss of the undercoat paint is usually 40 or less, preferably 20 or less, more preferably 10 or less. When the specular gloss of the undercoat paint is high, it is difficult to uniformly apply the overcoat paint. The gloss of the undercoat paint can be appropriately adjusted depending on the type of extender pigment, particle size, mixing ratio, and the like described later.
Here, the specular gloss is a value measured according to 7.6 “Specular gloss” of JIS K5400-1990. Specifically, paint is applied to one side of a glass plate using a B-type film applicator with a clearance of 150 μm, and the mirror surface when the coating surface is placed horizontally and dried at a temperature of 20 ° C. and a relative humidity of 65% for 48 hours. It is a value obtained by measuring the glossiness (measuring angle 60 degrees).
[0011]
The undercoat paint can be produced by mixing an aqueous resin, a color pigment, and an extender pigment.
[0012]
As the aqueous resin, a water-dispersible resin and / or a water-soluble resin can be used. Examples of the resin include acrylic resin, urethane resin, vinyl acetate resin, silicon resin, fluorine resin, acrylic / vinyl acetate resin, acrylic / urethane resin, acrylic / silicone resin, polyvinyl alcohol, and cellulose derivatives. These 1 type (s) or 2 or more types can be used.
Such a water-dispersible resin or water-soluble resin may have a property of causing a crosslinking reaction after the coating film is formed. By having such crosslinking reactivity, coating film properties such as water resistance and adhesion can be enhanced. In addition, if a cationic aqueous resin is used, it is possible to prevent exudation when a base material contains aqua, spider or the like.
[0013]
Examples of color pigments include titanium oxide, zinc oxide, carbon black, lamp black, bone black, graphite, black iron oxide, copper chrome black, cobalt black, copper manganese iron black, red potato, molybdate orange, permanent red, and permanent. Carmine, anthraquinone red, perylene red, quinacridone red, yellow iron oxide, titanium yellow, first yellow, benzimidazolone yellow, chrome green, cobalt green, phthalocyanine green, ultramarine, bitumen, cobalt blue, phthalocyanine blue, quinacridone violet, dioxazine A violet, an aluminum pigment, a pearl pigment, etc. are mentioned. The undercoat paint can be colored to a desired hue by using one or more of these color pigments.
[0014]
Examples of extender pigments include heavy calcium carbonate, cold water stone, light calcium carbonate, white carbon, talc, kaolin, clay, porcelain clay, china clay, diatomaceous earth, barite powder, barium sulfate, precipitated barium sulfate, quartz sand, and quartzite. Examples thereof include powder, quartz powder, resin beads, glass beads, and hollow balloons, and one or more of these can be used. The average particle size of the extender pigment is usually 0.1 to 500 μm, preferably 1 to 200 μm.
[0015]
The mixing ratio of each component in the undercoat paint is 1 to 300 parts by weight (preferably 5 to 200 parts by weight) of the color pigment and 5 to 300 parts by weight of the extender pigment (preferably 100 parts by weight of the solid content of the aqueous resin). 10 to 200 parts by weight).
In the undercoat paint, in addition to the above-mentioned components, known paint additives can be appropriately used. Examples of such additives include pigment dispersants, antifoaming agents, thickeners, ultraviolet absorbers, antioxidants, antifungal agents, preservatives, film-forming aids, antifreeze agents, and the like.
[0016]
The hue of the undercoat paint is not particularly limited, but is preferably a color that approximates at least one of the flat colored gel particles described below. By setting to such a hue, a harmonious and highly aesthetic finish can be obtained.
[0017]
Rollers, brushes, scissors, sprays, and the like can be used for applying the undercoat paint. However, in consideration of use indoors, rollers or brushes are preferable in terms of coating workability, coating properties, and the like. In the case of painting, it is also possible to dilute with water. The amount of primer coating is usually 0.05 to 0.5 kg / m²It is.
Drying after applying the undercoat paint is usually carried out at room temperature, but it can also be heated. The drying time is usually 0.5 to 5 hours. After the base coat has dried, the top coat can be applied.
[0018]
(3) Top coat layer
The topcoat layer in the present invention is formed by a topcoat paint in which at least one flat colored gel particle (hereinafter also simply referred to as “colored particles”) is dispersed in a transparent matte paint.
[0019]
The transparent matte paint can form a coating film having transparency, and the degree of transparency may be such that the flat colored gel particles can be visually recognized.
The specular gloss of the transparent matte coating is usually 40 or less, preferably 20 or less, more preferably 10 or less. When the specular gloss of the transparent matte paint is such a value, the coating workability when the top coat is applied with a roller or a brush is improved, and a uniform and uniform pattern surface can be formed. The gloss of the transparent matte paint can be appropriately adjusted according to the type of extender pigment, particle size, mixing ratio, and the like described later.
The transparent matte paint contains an aqueous resin and extender pigment.
[0020]
As the water-based resin in the transparent matte paint, a water-dispersible resin and / or a water-soluble resin can be used. Examples of the resin include acrylic resin, urethane resin, vinyl acetate resin, silicon resin, fluorine resin, acrylic / vinyl acetate resin, acrylic / urethane resin, acrylic / silicone resin, polyvinyl alcohol, and cellulose derivatives. These 1 type (s) or 2 or more types can be used.
Such an aqueous resin may have a property of causing a crosslinking reaction after the coating film is formed. By having such cross-linking reactivity, coating film properties such as water resistance, stain resistance and chemical resistance can be enhanced.
[0021]
Examples of extender pigments in transparent matte paints include heavy calcium carbonate, cryogenic stone, light calcium carbonate, white carbon, talc, kaolin, clay, porcelain clay, china clay, diatomaceous earth, barite powder, barium sulfate, and precipitated sulfuric acid. Examples thereof include barium, silica sand, silica stone powder, quartz powder, resin beads, glass beads, and hollow balloons, and one or more of these can be used.
The refractive index of the extender pigment in the transparent matte paint is preferably 1.4 to 1.7. By using such extender pigments, it is possible to obtain a matte effect while maintaining the sharpness of the coating film. Examples of extender pigments having a refractive index of 1.4 to 1.7 include heavy calcium carbonate, cryogenic stone, light calcium carbonate, white carbon, talc, kaolin, clay, porcelain clay, china clay, diatomaceous earth, barite powder. , Barium sulfate, precipitated barium sulfate, quartz sand, quartzite powder, quartz powder, resin powder, etc. (excluding hollow products). The refractive index can be measured using an Abbe refractometer.
The average particle size of the extender pigment is desirably 20 μm or less (preferably 0.1 to 15 μm, more preferably 0.5 to 8 μm). By using the extender pigment having such an average particle diameter, the sharpness of the coating film can be further improved. The average particle size referred to here means a 50% particle size measured by a centrifugal sedimentation type particle size distribution measuring device.
The mixing ratio of the extender pigment in the transparent matte coating is 5 to 200 parts by weight (preferably 10 to 100 parts by weight) with respect to 100 parts by weight of the solid content of the aqueous resin.
[0022]
In the top coat in the present invention, flat colored gel particles are dispersed in a transparent matte paint. In the present invention, a smooth coating film can be formed because the shape of the colored particles contained in the top coating material is flat. In the present invention, the term “flat” means that the ratio of the minor axis to the thickness is greater than 1. The short diameter and long diameter of the colored particles are not particularly limited, but are usually 0.01 to 10 mm, preferably 0.1 to 5 mm, and more preferably 0.7 to 2 mm.
At least one kind of colored particles must be included, but it is desirable that two or more kinds of colored particles having different hues are included in order to express various pattern surfaces. The hue of the colored particles can be appropriately set according to a desired pattern. The colored particles can also include particles having transparency.
The mixing ratio of the colored particles is usually 50 to 1000 parts by weight, preferably 100 to 900 parts by weight, more preferably 200 to 800 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the solid content of the aqueous resin contained in the transparent matte paint. .
[0023]
The colored particles in the top coat are formed by the reactive compound (d) that can react with the aqueous paint containing the aqueous resin (a) having a reactive functional group, the color pigment (b), and water (c) in the presence of water. It is gelled. Such colored particles have flexibility suitable for roller coating or brush coating and can withstand shear stress during coating.
[0024]
An aqueous resin having a reactive functional group (hereinafter referred to as “component (a)”) has a function as a color developing agent. Examples of the reactive functional group in component (a) include a carboxyl group, an epoxy group, a hydroxyl group, a carbonyl group, a hydrazino group, an amino group, and an alkoxysilyl group. The component (a) is not particularly limited as long as it has such a reactive functional group, and a known water-dispersible resin and / or water-soluble resin can be used. Specifically, for example, acrylic resin emulsion, urethane resin emulsion, vinyl acetate resin emulsion, silicone resin emulsion, fluororesin emulsion, acrylic / vinyl acetate resin emulsion, acrylic / urethane resin emulsion, acrylic / silicone resin emulsion, polyvinyl alcohol, Poly (meth) acrylic acid, polyethylene oxide, water-soluble urethane, bio gum, galactomannan derivatives, alginic acid or derivatives thereof, cellulose derivatives, gelatin, casein, albumin, etc., or oxidation, methylation, carboxymethylation, hydroxyethylation of these , Hydroxypropylated, sulfated, phosphorylated, cationized, etc. chemically modified, etc., using one or more of these It can be.
The mixing amount of the component (a) in the water-based paint is usually 3 to 95% by weight, preferably 5 to 80% by weight.
[0025]
As the color pigment (hereinafter referred to as “component (b)”), those generally blended into paints can be used. Specifically, for example, titanium oxide, zinc oxide, carbon black, lamp black, bone black, graphite, black iron oxide, copper chrome black, cobalt black, copper manganese iron black, brown, molybdate orange, permanent red, permanent Carmine, anthraquinone red, perylene red, quinacridone red, yellow iron oxide, titanium yellow, first yellow, benzimidazolone yellow, chrome green, cobalt green, phthalocyanine green, ultramarine, bitumen, cobalt blue, phthalocyanine blue, quinacridone violet, dioxazine A violet, an aluminum pigment, a pearl pigment, etc. are mentioned, These 1 type (s) or 2 or more types can be used.
The amount of the component (b) in the water-based paint is usually 0.01 to 50% by weight, preferably 0.5 to 40% by weight.
[0026]
A reactive compound capable of reacting in the presence of water (hereinafter referred to as “component (d)”) is a component that gels an aqueous paint containing the components (a) to (c) described above.
[0027]
As the component (d) in the present invention, a reactive compound capable of reacting with the component (a) in the presence of water (hereinafter referred to as “(d-1) component”) is preferable. The combination of the reactive functional groups in the component (a) and the component (d-1) is not particularly limited as long as gelation is possible. For example, a carboxyl group and a carbodiimide group, a carboxyl group and an epoxy group, a carboxyl group and an aziridine And a combination of a group, a carboxyl group and an oxazoline group, a hydroxyl group and an isocyanate group, a carbonyl group and a hydrazino group, an epoxy group and a hydrazino group, an epoxy group and an amino group, and an alkoxysilyl group. These combinations can be used alone or in combination of two or more.
[0028]
Specific examples of the component (d-1) include, for example, compounds described in JP-A-10-60272, JP-A-10-316930, JP-A-11-60667, and the like as compounds containing a carbodiimide group. A compound containing an epoxy group, such as polyethylene glycol diglycidyl ether, polyhydroxyalkane polyglycidyl ether, diglycerol polyglycidyl ether, sorbitol polyglycidyl ether, etc .; a compound containing an aziridine group such as 2,2-bishydroxymethylbutanol-tris [3- (1-aziridinyl) propionate], 1,6-hexamethylenediethyleneurea, diphenylmethane-bis-4,4′-N, N′-diethyleneurea, etc .; 2-vinyl-2 as a compound containing an oxazoline group -Oxazoli Monomer capable of copolymerizing a polymerizable oxazoline compound such as 2-vinyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-vinyl-5-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-2-oxazoline with the compound Resins copolymerized with, etc .; as compounds containing isocyanate groups, tetramethylene diisocyanate, hexamethylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, etc., or derivatives thereof; as compounds containing hydrazino groups, malonic acid dihydrazide, succinic acid dihydrazide, glutaric acid dihydrazide , Adipic acid dihydrazide, sebacic acid dihydrazide, maleic acid dihydrazide and the like. As the component (d-1), compounds other than the hydrolysis-condensation reactive compound containing an alkoxysilyl group such as a tetraalkoxysilane compound are usually used.
[0029]
As the component (d), a reactive compound capable of self-condensation in the presence of water (hereinafter referred to as “component (d-2)”) can also be used.
As the component (d-2), a hydrolytic condensation type reactive compound containing an alkoxysilyl group is suitable. Examples of such a hydrolyzable reactive compound include tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetra n-propoxysilane, tetraisopropoxysilane, tetra n-butoxysilane, tetraisobutoxysilane, tetrasec-butoxysilane, Tetra-t-butoxysilane, tetraphenoxysilane, dimethoxydiethoxysilane, methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, ethyltrimethoxysilane, ethyltriethoxysilane, phenyltrimethoxysilane, dimethyldimethoxysilane, diethyldimethoxysilane, diphenyldimethoxy Silane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, γ-mercaptopropyltrimethoxysilane, γ-aminop Pyrtriethoxysilane, N- (β-aminoethyl) -γ-aminopropyltrimethoxysilane, N- (β-aminoethyl) -γ-aminopropylmethyldimethoxysilane, γ-methacryloxypropyltrimethoxysilane, γ- Examples include methacryloxypropylmethyldimethoxysilane, methyltrichlorosilane, and the like, or condensates thereof. Moreover, the alkoxysilane compound containing a carboxyl group, a hydroxyl group, a sulfone group, an oxyalkylene group etc. can also be used. These can be used alone or in combination of two or more.
As the component (d-2), a tetraalkoxysilane compound is preferably used. Tetraalkoxysilane compounds are
RO- (Si (OR)₂-O)_n-R (where R is an alkyl group, n ≧ 1)
It is a compound represented by these. Among these, a tetraalkoxysilane compound in which an alkyl group having 1 to 2 carbon atoms and an alkyl group having 3 or more carbon atoms (preferably 3 to 12 carbon atoms) are mixed is preferable.
[0030]
The amount of component (d) in the water-based paint is usually 0.1 to 10% by weight, preferably 0.3 to 6% by weight. When the amount of the component (d) is too small, the gel-forming ability becomes insufficient, and the colored particles may be destroyed during coating (particularly during roller coating or brush coating). When there are too many (d) components, a colored particle will become hard and it will become difficult to obtain a smooth coating film.
The above-mentioned water-based paint may be mixed with a component (d) catalyst as necessary.
[0031]
In the flat colored gel particles in the top coating, a desired hue can be expressed by appropriately selecting and combining the types of the color pigments contained therein. Here, if a polymer dispersant is used as the dispersant for the color pigment, the color stability of the colored particles, particularly the color stability during storage at a high temperature, can be improved.
The molecular weight of such a polymer dispersant is usually 2000-100000, preferably 5000-50000. Specific examples include anionic polymer dispersants, nonionic polymer dispersants, cationic polymer dispersants, and amphoteric polymer dispersants, and one or more of these can be used. . Among these, in the present invention, a cationic polymer dispersant is particularly suitable.
The HLB of the polymer dispersant is desirably 3 to 15, and more desirably 5 to 10. If such a polymer dispersant having HLB is used, the color stability of the colored particles can be further enhanced. HLB is an abbreviation for hydrophilic-lipophilic balance, and is a numerical representation of the hydrophilic / lipophilic strength ratio of an amphiphilic substance.
[0032]
In the production of the top coating material, first, the gelled product is prepared by mixing the component (d) with the aqueous coating material containing the components (a) to (c) described above. The gelled product referred to here includes all of the gelled reaction started by mixing the component (d) regardless of the progress of the gelled reaction.
Mixing of the water-based paint and the component (d) is usually performed at room temperature, but can be heated to promote the gelation reaction.
[0033]
Next, this gelled product is added to an aqueous dispersion medium and dispersed in a flat granular form. The timing at which the gelled product is added to the aqueous dispersion medium can be set as appropriate, and may be immediately after mixing the water-based paint and the component (d) or may be allowed to stand for a certain period of time.
Here, as the aqueous dispersion medium, a part or the whole of the transparent matte paint can be used. When adding the gelled product to the aqueous dispersion medium, the aqueous resin and the extender pigment may not be contained in the aqueous dispersion medium, and can be mixed in a later step.
[0034]
In order to flatten the shape of the colored particles formed, the shape of the stirring blade, the size and position of the stirring blade relative to the stirring tank, the rotation speed of the stirring blade, the viscosity and addition method of the water-based paint, the transparent matte dispersion medium What is necessary is just to select and adjust viscosity etc. suitably. The particle diameter of the colored particles can be adjusted by the same method.
In order to obtain the composition of the present invention containing two or more kinds of colored particles having different hues, for example,
A method of mixing transparent matte paints in which monochromatic colored particles are dispersed, and then mixing them; or
A method of adding and dispersing two or more kinds of gelled substances having different hues to a transparent matte paint simultaneously or sequentially;
Or the like.
[0035]
The pH of the water-based paint that forms the colored particles is usually 7 to 14, preferably 9 to 13. The pH of the transparent matte paint is desirably set within a range of 7 to 10 (more preferably 7 to 9) and lower than the pH of the water-based paint that forms colored particles.
[0036]
A dispersion stabilizer can also be used when the gelled product is dispersed in the aqueous dispersion medium. Examples of such a dispersion stabilizer include magnesium salt, calcium salt, barium salt, aluminum salt, sodium salt, potassium salt, borate and the like.
Moreover, the component which accelerates | stimulates the reaction of the unreacted part in colored particle | grains can be mixed with the aqueous dispersion medium, and gelatinization can also be made more reliable.
[0037]
In the present invention, the component (d-1) can be further mixed after the gelled product is dispersed in the aqueous dispersion medium. By such a process, the reaction between the component (a) and the component (d-1) occurs in the surface layer of the colored particles, and the roller coating suitability and brush coating suitability of the top coating composition can be further enhanced. It is also possible to improve the physical properties of the coating film such as weather resistance and water resistance.
The mixing amount of the component (d-1) is usually about 0.1 to 10% by weight with respect to the colored particles. Mixing of the component (d-1) is usually performed at room temperature, but can be heated as necessary.
[0038]
In the top coat, known paint additives other than those described above can be used as appropriate. Examples of such additives include pigment dispersants, antifoaming agents, thickeners, ultraviolet absorbers, antioxidants, antifungal agents, preservatives, film-forming aids, antifreeze agents, and the like. Further, it is also possible to add a color pigment to the transparent matte paint as long as the sharpness of the coating film is not significantly impaired. It is also possible to use extender pigments in water-based paints that form colored particles.
[0039]
A roller and / or a brush is used for applying the top coat. As a roller, a wool roller, a sandbone roller, etc. can be used, for example. In the case of painting, it is also possible to dilute with water. The coating amount of the top coating is usually 0.2 to 1.6 kg / m², Preferably 0.3 to 1.2 kg / m²It is.
The overcoat layer may be a discontinuous layer or may be only scattered on the undercoat layer. This is because, since the undercoat layer is a colored matte paint film, a pattern surface having no sense of incongruity can be formed even if the overcoat layer does not necessarily completely cover the undercoat layer. In the present invention, in particular, when the hue of the undercoat paint is a color that approximates at least one of the colored particles in the overcoat paint, a harmonious and highly aesthetic finish can be obtained.
Drying after applying the top coat is usually performed at room temperature, but can also be heated. The drying time is usually 1 to 5 hours.
[0040]
【Example】
Examples and Comparative Examples are shown below to clarify the features of the present invention.
[0041]
(Manufacture of undercoat paint)
Undercoat paint A
By uniformly mixing 40 parts by weight of the white pigment liquid, 30 parts by weight of the black pigment liquid, 28 parts by weight of the pigment A, and 1 part by weight of the antifoaming agent with respect to 200 parts by weight of the water dispersible resin A, A gray primer A was produced. The undercoat paint A had a specular glossiness of 3.0.
In the production of the undercoat paint, the following raw materials were used.
Water-dispersible resin A: acrylic resin emulsion (styrene-butyl acrylate copolymer, minimum film-forming temperature 0 ° C., solid content 50% by weight)
White pigment liquid A: titanium oxide 60 wt% dispersion (dispersant: carboxylic acid dispersant, molecular weight 1800)
Black pigment liquid A: Black iron oxide 15% by weight dispersion (dispersant: carboxylic acid dispersant, molecular weight 1800)
Pigment A: silica powder (average particle size 150 μm)
・ Defoamer: Silicone-based defoamer
[0042]
Undercoat paint B
By uniformly mixing 20 parts by weight of white pigment liquid, 15 parts by weight of black pigment liquid, 5 parts by weight of pigment A, and 1 part by weight of antifoaming agent with respect to 200 parts by weight of water dispersible resin A, A gray primer B was produced. The undercoat paint B had a specular gloss of 35.
[0043]
Undercoat paint C
By uniformly mixing 20 parts by weight of white pigment liquid, 10 parts by weight of black pigment liquid, and 1 part by weight of antifoaming agent with respect to 200 parts by weight of water-dispersible resin A, a gray undercoating paint C is obtained. Manufactured. The undercoat paint C had a mirror glossiness of 75.
[0044]
(Manufacture of top coat)
Top coating A
First, 200 parts by weight of water-dispersible resin B is charged in a container, and while stirring at a rotating speed of the stirring blade of 1800 rpm, 4 parts by weight of water-soluble resin A, 35 parts by weight of pigment B, 1 part by weight of antifoaming agent, Transparent paint A was produced by uniformly mixing 380 parts by weight of water. The transparent paint A had a pH of 8.1 and a specular gloss of 5.
Next, 85 parts by weight of water-dispersible resin C is charged in another container, and while stirring at a stirring blade rotation speed of 1800 rpm, 250 parts by weight of water-soluble resin B, 50 parts by weight of white pigment liquid A, and black pigment liquid A white aqueous coating material A was produced by uniformly mixing 50 parts by weight of A, 5 parts by weight of an antifoaming agent, 50 parts by weight of water, and 3 parts by weight of the reactive compound B. The pH of this water-based paint A was 8.9.
10 parts by weight of an aqueous solution of 5% by weight of ammonium borate as a dispersion stabilizer is added to 620 parts by weight of the transparent paint A described above, and the mixture is uniformly mixed at a stirring blade rotation speed of 900 rpm. By gradually adding and dispersing parts by weight, a top coating material A in which 0.7 to 1.2 mm of flat gray particles were dispersed was obtained.
[0045]
The following raw materials were used in the production of the top coat.
Water-dispersible resin B: acrylic resin emulsion (styrene-methyl methacrylate-2-ethylhexyl acrylate copolymer, minimum film-forming temperature 3 ° C., pH 8.8, solid content 50% by weight)
Water-dispersible resin C: carboxyl group-containing acrylic resin emulsion (methyl methacrylate-butyl acrylate-acrylic acid copolymer, minimum film forming temperature 0 ° C., pH 8.2, solid content 50% by weight)
Water-soluble resin A: hydroxyethyl cellulose powder
Water-soluble resin B: 3% by weight aqueous solution of galactomannan
Pigment B: Silica powder (refractive index 1.55, average particle diameter 2 μm)
Pigment C: Silica powder (refractive index 1.55, average particle size 50 μm)
White pigment liquid A: titanium oxide 60 wt% dispersion (dispersant: carboxylic acid dispersant, molecular weight 1800)
White pigment liquid B: 60% by weight of titanium oxide dispersion (dispersant: cationic polymer dispersant (alkylamine alkylene oxide adduct, molecular weight 15000, HLB8))
Black pigment liquid A: Black iron oxide 15% by weight dispersion (dispersant: carboxylic acid dispersant, molecular weight 1800)
Black pigment liquid B: Black iron oxide 15% by weight dispersion (dispersant: cationic polymer dispersant (alkylamine alkylene oxide adduct, molecular weight 15000, HLB8))
Reactive compound A: Butoxy modified product of tetramethoxysilane condensate
Reactive compound B: 2,2-bishydroxymethylbutanol-tris [3- (1-aziridinyl) propionate]
・ PH adjuster: Ammonia water
・ Defoamer: Silicone-based defoamer
[0046]
Top coat B
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material B in which flat black particles of 0.8 to 1.6 mm were dispersed was obtained. It was.
[0047]
Top coating C
Except that each raw material was used at the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material C in which flat gray particles of 1.0 to 1.6 mm were dispersed was obtained. It was.
Top coat D
Except that each raw material was used at the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material D in which flat black particles of 0.8 to 1.4 mm were dispersed was obtained. It was.
[0048]
Top coating E
Except that each raw material was used at the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material E in which flat gray particles of 1.0 to 1.6 mm were dispersed was obtained. It was.
Top coat F
Except that each raw material was used at the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material F in which flat black particles of 0.8 to 1.5 mm were dispersed was obtained. It was.
In the production of the top coating materials E and F, after adding and dispersing the mixture of the water-based coating material and the reactive compound B to the transparent coating material, the reactive compound B was further mixed.
[0049]
Top coat G
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material G in which flat gray particles of 0.8 to 1.4 mm were dispersed was obtained. It was.
Top coat H
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material H in which flat black particles of 1.0 to 1.6 mm were dispersed was obtained. It was.
In the production of the top coating materials G and H, the reactive compound B was further mixed after adding and dispersing the mixture of the water-based coating material and the reactive compound A to the transparent coating material.
[0050]
Topcoat I
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material I in which 1.0 to 1.6 mm of flat gray particles were dispersed was obtained. It was.
Top coat J
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material J in which flat black particles of 0.8 to 1.5 mm were dispersed was obtained. It was.
[0051]
Top coat K
Except that each raw material was used at the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material K in which flat gray particles of 0.8 to 1.4 mm were dispersed was obtained. It was.
Top coat L
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material L in which flat black particles of 1.0 to 1.6 mm were dispersed was obtained. It was.
[0052]
Top coat M
Except that each raw material was used at the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material M in which flat gray particles of 1.0 to 1.8 mm were dispersed was obtained. It was.
Top coat N
Except that each raw material was used in the mixing ratio shown in Table 1, a coating material was produced in the same manner as the top coating material A, and a top coating material N in which flat black particles of 1.2 to 1.8 mm were dispersed was obtained. It was.
[0053]
[Table 1]

[0054]
(Example 1)
A slate plate is coated with an undercoating paint A using a wool roller of 0.3 kg / m²Painted with.
After drying at room temperature for 2 hours, the top coating material in which the top coating material A and the top coating material B are mixed at a weight ratio of 50:50 is applied using a sandbone roller to a coating amount of 0.6 kg / m.²Painted with. Here, the state of the colored particles of the top coating was observed, but no abnormality was observed.
Next, after drying at room temperature for 24 hours, the state of the coating film was observed. The coating film formed in Example 1 had a smooth pattern with a mixture of white and gray, and had a uniform finish without unevenness.
[0055]
(Example 2)
Coating was performed in the same manner as in Example 1 except that a top coating in which the top coating C and the top coating D were mixed at a weight ratio of 50:50 was used as the top coating.
In Example 2, no abnormality of the colored particles was observed. Further, the formed coating film had a smooth pattern in which white, gray and black were mixed, and had a uniform finish without unevenness.
[0056]
(Example 3)
Coating was performed in the same manner as in Example 1 except that a top coating material in which the top coating material E and the top coating material F were mixed at a weight ratio of 50:50 was used as the top coating material.
In Example 3, no abnormality in the colored particles was observed. Further, the formed coating film had a smooth pattern in which white, gray and black were mixed, and had a uniform finish without unevenness.
[0057]
Example 4
Coating was performed in the same manner as in Example 1 except that a top coating in which the top coating G and the top coating H were mixed at a weight ratio of 50:50 was used as the top coating.
In Example 4, no abnormality of the colored particles was observed. Further, the formed coating film had a smooth pattern in which white, gray and black were mixed, and had a uniform finish without unevenness.
[0058]
(Example 5)
Coating was performed in the same manner as in Example 1 except that a top coating in which the top coating I and the top coating J were mixed at a weight ratio of 50:50 was used as the top coating.
The coating film formed in Example 5 was a smooth pattern in which gray and black were mixed. However, the finish was slightly inferior to that of Example 1.
[0059]
(Example 6)
Coating was performed in the same manner as in Example 1 except that the primer B was used as the primer.
The coating film formed in Example 6 was a smooth pattern in which gray and black were mixed. However, when the top coating was applied with a roller, the colored particles were applied in a slightly non-uniform manner, resulting in unevenness of a part of the formed coating film.
[0060]
(Comparative Example 1)
The coating was performed in the same manner as in Example 1 except that a top coating in which the top coating K and the top coating L were mixed at a weight ratio of 50:50 was used as the top coating.
In Comparative Example 1, gray and black bleeding occurred from the colored particles.
[0061]
(Comparative Example 2)
Coating is performed in the same manner as in Example 1 except that the base coating B is used as the base coating and the top coating M in which the top coating M and the top coating N are mixed at a weight ratio of 50:50 is used as the top coating. It was.
In Comparative Example 2, when the top coating material was applied with a roller, the colored particles were applied unevenly, resulting in significant unevenness in the formed coating film.
[0062]
(Comparative Example 3)
Coating was performed in the same manner as in Example 1 except that the base coating C was used as the base coating.
In Comparative Example 3, when the top coat was applied with a roller, the colored particles were applied unevenly, resulting in significant unevenness in the formed coating film.
[0063]
【The invention's effect】
According to the present invention, various smooth coating surfaces can be formed by roller coating or brush coating.

Claims

After forming a primer layer with a colored matte primer on a building substrate, a primer layer is formed by roller coating or brush coating with the following primer coating: Forming method.
Top coating: At least one flat colored gel particle is dispersed in a transparent matte coating, and the flat colored gel particle is a water-based resin (a) having a reactive functional group, a colored pigment (b), A top coating composition which is a gelled product derived from water (c) and a reactive compound (d) capable of reacting in the presence of water.

The flat colored gel particles in the top coat are
A gelled product obtained by mixing a reactive compound (d) capable of reacting in the presence of water with an aqueous paint containing an aqueous resin (a) having a reactive functional group, a color pigment (b), and water (c) The pattern surface forming method according to claim 1, wherein the pattern surface is obtained by dispersing in a flat granular form in an aqueous dispersion medium.

The method for forming a pattern surface according to claim 1 or 2, wherein the component (d) in the top coat is a reactive compound (d-1) capable of reacting with the component (a) in the presence of water.

The flat colored gel particles in the top coat are
A gelled product obtained by mixing a reactive compound (d) capable of reacting in the presence of water with an aqueous paint containing an aqueous resin (a) having a reactive functional group, a color pigment (b), and water (c) Is obtained by mixing the reactive compound (d-1) capable of reacting with the component (a) in the presence of water. The method for forming a patterned surface according to claim 1.

The method for forming a pattern surface according to claim 4, wherein the component (d) in the top coating is a reactive compound (d-1) capable of reacting with the component (a) in the presence of water.

The method for forming a pattern surface according to claim 4 or 5, wherein the component (d) in the top coat is a reactive compound (d-2) capable of self-condensation in the presence of water.