JP2005008807A - 木目模様用マスターバッチおよびその利用 - Google Patents
木目模様用マスターバッチおよびその利用 Download PDFInfo
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Abstract
【課題】熱可塑性樹脂成形品に木目模様を安定して発現させ、且つ成形品表面からの木目模様の剥離を低減させること。
【解決手段】（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィンと、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂、または（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィンと、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂と、（Ｃ）未変性ポリオレフィンから成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチ。及び木目模様成形品並びに木目模様成形品の製造方法。
【選択図】 なし
【解決手段】（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィンと、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂、または（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィンと、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂と、（Ｃ）未変性ポリオレフィンから成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチ。及び木目模様成形品並びに木目模様成形品の製造方法。
【選択図】 なし
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷やフィルム貼付によらずに表面に木目模様が発現されたポリオレフィン樹脂成形品およびこれを提供し得るマスターバッチに関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂、特にポリオレフィン樹脂は、燃焼時にダイオキシン発生がないこと、軽量であること、吸湿性がなく成形しやすいこと、比較的リサイクルしやすいことから多くの用途の成形品として用いられている。特に上記特徴を生かし、木材、金属やポリ塩化ビニル製品の代替として窓枠やドア材をはじめとした内装材等の住宅用建材部品に広く用いられている。
【０００３】
そして住宅用建材部品としての使用に際しては、製材の過程で廃棄物として得られる木粉をポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂に混練成形し、木目調の質感を樹脂成形品に発現させることが積極的に行われている。
【０００４】
また、成形品表面への印刷やあらかじめ作製された木目模様のフィルムを成形品に貼付することにより、曲線の木目模様を付与して木目模様の質感を向上させる方法もあるが、工程が増加しコスト高になるという問題があった。
【０００５】
上記以外の方法として、成形時、特に異形押出成形時に木目模様を一工程で発現させる試みとして、希釈樹脂より高粘度または高軟化点のマスターバッチを作製し、成形時の溶融混練の際に意図的に希釈樹脂へのほぐれを不良にすることにより木目模様を形成させる技術がある（特許文献１〜３参照）。
【０００６】
特許文献１では、希釈樹脂に比べ軟化点の高い非晶性環状ポリオレフィンをベースレジンとしたマスターバッチを作製し、希釈樹脂とベースレジンとの軟化温度差を利用して木目模様を発現している。しかし、押出機の混練力が強い場合には、たとえ軟化点が高いベースレジンを使用し混練温度が軟化点以下であっても、強剪断力によってマスターバッチペレットが変形して分散が促進されたり、またはスクリュー回転数が高い場合はシリンダ設定温度が低くてもマスターバッチの流動、ほぐれが促進されてしまい木目模様が発現できないという不具合があった。
【０００７】
特許文献２や特許文献３では、メルトフローレートが希釈樹脂より十分低い樹脂をベースレジンとしたマスターバッチを作製し、木目模様を発現している。
しかし、特許文献１同様、押出機の混練力が強い場合やスクリュー回転数が高い場合には木目模様が発現出来ないことがあった。
【０００８】
以上述べたように、既に開示されている手法では、成形機の混練力や成形条件、特にスクリュー回転数に制約を受ける場合が多く、必ずしも安定的に木目模様を発現させることができなかった。
【０００９】
また、希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂より高融点樹脂、例えばポリアミドやポリエステルをマスターバッチのベースレジンとし、押出機のシリンダ部分をベースレジンの融点未満とし、ダイ部分のみを融点以上に設定すれば、マスターバッチが希釈樹脂に完全にほぐれない状態で成形ができる。すなわち、ベースレジンは融点以下では流動しないため、マスターバッチペレットの希釈樹脂へのほぐれは少ない。よって、特許文献１の問題、即ち高剪断下でのマスターバッチペレットの押出機シリンダ内でのほぐれ発生は防ぐことができ、木目模様の発現は可能である。
【００１０】
しかし、上記マスターバッチは希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂との相溶性が悪いため、木目模様が発現できても成形品に応力が加わると木目模様部分と基材部分に剥離が生じるという不具合があった。
【００１１】
【特許文献１】
特開２０００―１１７８４８号公報
【特許文献２】
特開２００２−１３８１７６号公報
【特許文献３】
特開２００２−１９２５５８号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
成形機の混練力等の成形条件の制約を受けずに安定的に木目模様を発現し、かつ応力耐性を有する成形品を得るためには、希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂と相溶性があり、且つポリオレフィン樹脂よりも融点が高いことを特徴とするマスターバッチのベースレジン選定が必要である。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
即ち第１の発明は、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜４０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂３０〜９５重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチである。
【００１４】
第２の発明は、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜３０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂６０〜８０重量％と、（Ｃ）未変性ポリオレフィン５〜６０重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチである。
【００１５】
第３の発明は、（Ｂ’）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂であることを特徴とする第１または第２の発明に記載の木目模様用マスターバッチである。
【００１６】
第４の発明は、希釈樹脂としてポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、第１または第２の発明に記載の木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含むことを特徴とする木目模様成形品である。
【００１７】
第５の発明は、ポリオレフィン樹脂と木粉からなる希釈樹脂１００重量部に対し、第３の発明に記載の木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含むことを特徴とする木目模様成形品である。
【００１８】
第６の発明は、希釈樹脂１００重量部に対し、第１〜第３の発明いずれか記載のマスターバッチ０．１〜１０重量部含む成形品の製造方法において、成形機のシリンダ部分をマスターバッチのベースレジンの融点未満、ダイ部分をマスターバッチのベースレジンの融点以上に設定して溶融混練し成形することを特徴とする木目模様成形品の製造方法である。
【００１９】
【発明の実施の態様】
以下、本発明を具体的に説明する。
本発明で用いられる（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン（以下、変性ポリオレフィンという）、（Ｂ）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂、（Ｃ）未変性ポリオレフィンは、いずれもＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠したメルトフローレートの測定が可能なものである。
【００２０】
本発明で用いられる（Ｂ）ポリアミド樹脂はいわゆるナイロンであり、融点が２１０℃〜２８０℃の範囲のものである。具体的にはポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド６，１２やポリアミド１２等が挙げられる。尚、本発明における融点とは、示差走査熱量測定器にて窒素ガス気流下、昇温速度１０℃／分の条件で測定された融点のピーク温度である。
【００２１】
本発明で希釈樹脂として用いられるポリオレフィン樹脂の成形温度は、一般に１６０〜２２０℃である。ポリアミド樹脂の融点が２１０℃を下回ると、希釈樹脂と一緒に溶融し、木目模様が発現できない。
ポリアミド樹脂の融点は高い方が木目模様は発現されやすく２８０℃まで可能である。しかし、希釈樹脂に耐熱性の弱い材料、例えば質感を得るために木粉を混合する場合、ポリアミド樹脂の融点は２５０℃以下であることが必要である。この場合に好ましく用いられるポリアミド樹脂としてはポリアミド６、ポリアミド６，１２等が挙げられる。
【００２２】
上記のような融点が比較的高いポリアミド樹脂を用いる場合、成形温度が低いとマスターバッチが半溶融状態にならずに成形されるため、木目模様を良好に発現させることができない。よって、成形温度を比較的高く設定する必要がある。しかし、成形温度を高くすると木粉が熱変色により褐変する傾向があるため、希釈樹脂に木粉などの耐熱性の弱い材料を混合する場合は（Ｂ’）融点２１０〜２５０℃のポリアミド樹脂を用いる。
【００２３】
ポリアミド樹脂自体は希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂との相溶性が悪い。単にポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂を溶融混錬するだけでは両樹脂相が適度に相溶せず、成形品とした際に屈曲による模様の剥離や衝撃強度の低下等の不具合がある。よってポリアミド樹脂単独ではベースレジンとして不適である。
【００２４】
上記不具合はポリアミド樹脂と、ポリオレフィン樹脂との相溶化剤として（Ａ）変性ポリオレフィンを用いることで達成される。
【００２５】
（Ａ）変性ポリオレフィンにおける変性作用物質であるα，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物とは、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸やそのエステルまたは酸無水物が挙げられる。特に無水マレイン酸が好適に用いられる。
【００２６】
（Ａ）変性ポリオレフィンは、（Ｃ）未変性ポリオレフィンに上記変性作用物質と、開始剤として過酸化物を配合し、公知の方法で溶融混練してグラフト化させることにより得られる。
【００２７】
過酸化物としてはベンゾイルペルオキシド、ジクミルペルオキシド（ＤＣＰ）、１，１−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）３，３，５トリメチルシクロヘキサン（ＴＢＰＣ）等が好適に使用される。
【００２８】
（Ｃ）未変性ポリオレフィン１００重量部に対し、変性作用物質は１〜２０重量部配合することが好ましい。配合量が１重量部を下回ると十分な変性効果が期待できない場合があり、また、２０重量部を超えるとそれ以上添加しただけの効果が期待できないばかりか、押出機による混練性が悪くなる場合がある。
【００２９】
ベースレジンは、上記手法にて作製された（Ａ）変性ポリオレフィンに、（Ｂ）融点２１０〜２８０℃のポリアミド樹脂を、例えば２軸押出機で溶融混練することにより作製可能である。
ベースレジンにおける各成分の割合は（Ａ）５〜４０重量％、（Ｂ）６０〜９５重量％である。
【００３０】
更に、上記ベースレジンには（Ａ）変性ポリオレフィンと（Ｂ）ポリアミド樹脂の他に、（Ｃ）未変性ポリオレフィンを配合することができる。（Ｃ）を配合することにより、ベースレジンと希釈樹脂との相溶性を保持しつつ、（Ａ）、（Ｂ）のベースレジンのマスターバッチよりもコスト的に優位なマスターバッチ及び成形品が提供できる。
この場合のベースレジンは、上記と同様に（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を、例えば２軸押出機で溶融混練することにより作製可能である。ベースレジンにおける各成分の割合は（Ａ）５〜３０重量％、（Ｂ）３０〜８０重量％、（Ｃ）５〜６０重量％である。特に（Ａ）５〜１５重量％、（Ｂ）５０〜８０重量％が好ましい。
【００３１】
本発明において（Ｃ）未変性ポリオレフィンとは、変性していないポリオレフィン樹脂、具体的にはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を指す。そして、（Ｃ）未変性ポリオレフィンは、（Ａ）変性ポリオレフィンを作製するために用いられたり、ベースレジンの構成成分として（Ａ）とは別に用いられる。また、成形品の製造の際に希釈樹脂としても用いられる。
【００３２】
本発明の木目模様用マスターバッチは、上記ベースレジン１００重量部に顔料０．１〜２０重量部、および必要に応じて金属石鹸、ポリオレフィンワックス、脂肪酸アマイド、脂肪酸エステル等の分散剤を添加し、主に単軸および２軸押出機にて溶融混練して着色加工することにより作製可能である。顔料は公知のものが用いられる。また、顔料をあらかじめ分散剤と混合し分散処理をした易分散状態にして用いることも可能である。
【００３３】
上記溶融混練を行なう際には、更に樹脂の酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤を必要に応じて添加しても良い。
酸化防止剤としては樹脂の加工時の熱劣化防止のためフェノール系、リン系、硫黄系、ラクトン系からなる酸化防止剤を単独または複合化して添加すればよく、屋外用途で耐候性が必要な場合は紫外線吸収剤や光安定剤としてベンゾフェノン系、サルシレート系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、ヒンダートアミン系化合物が用いれば良い。
混練時および成形時の滑性付与を行なうために用いられる滑剤としては、ポリオレフィンワックス、高級脂肪酸金属塩もしくはアミド、エステル化合物を添加すれば良い。
【００３４】
本発明の成形品としては、例えば異形やシート等の押出し成形品が挙げられる。本発明の成形品は、ベースレジンが希釈樹脂と相溶性があり且つ希釈樹脂より融点が高いことを利用して製造される。
例えば異形押出成形の場合、マスターバッチと希釈樹脂を成形機に投入し、シリンダ部分ではマスターバッチのベースレジンの融点未満に温度設定して希釈樹脂のみを溶融させ、ダイ部分の温度をマスターバッチの融点、好ましくは若干超える程度に設定し、マスターバッチを希釈樹脂へ完全に分散させずに不連続な木目模様を発現させた成形方法を特徴としている。
【００３５】
換言すれば、シリンダ部分の温度よりもダイ部分の温度を高くし、ダイ部分で初めてベースレジンの溶融を開始させ、短時間で溶融させることで木目模様を得るという溶融メカニズムである。
具体的には、シリンダ部分の温度を２１０℃未満、ダイ部分の温度を２１０℃以上に設定して成形を行なう。このとき、シリンダ部分とダイ部分の間のアダプタ部分は、両者の中間の温度を設定することが好ましい。希釈樹脂がポリエチレンまたはポリプロピレンの場合、上記条件において特に木目模様が顕著に発現できる。
【００３６】
本発明の成形品の製造方法で用いられる成形機は、混練力の強弱に関わらずいずれも用いることができる。例えば、フルフライトスクリュー（ただスパイラル状に溝が切ってあるだけで混練力は弱い。）やダルメージ入りスクリュー（スクリューの真中あたりに細かいぎざぎざがあり、そこで溶けた樹脂が引っかき回されるため攪拌効果が高く、混練力が強い。）を用いることができる。ダルメージ入りスクリュー４段入りで１回押し出ししたものをフルフライトスクリューで作ると、２〜３回の押し出しが必要であり、両者の混練力には大きな違いがある。
【００３７】
本発明における希釈樹脂とは、上記（Ｃ）未変性ポリオレフィンで記載したポリプロピレン、ポリエチレンの他、ポリプロピレンホモポリマー、耐衝撃性を向上させるためにポリプロピレンとエチレンとを共重合させたエチレンプロピレンゴムや、ポリプロピレンに直鎖状低密度ポリエチレンをブレンドさせたものも使用可能である。
更なる木質感を得るため、上記樹脂に木粉を混合させた組成物を希釈樹脂として用いることも可能である。木粉は、希釈樹脂の４０重量％まで配合することができる。
【００３８】
本発明の成形品において、希釈樹脂１００重量部に対するマスターバッチの添加量は０．１〜１０重量部であることが必要である。なぜならマスターバッチ添加量が０．１重量部を下回ると得られた成形品への木目模様の発現が間欠的となり、模様が全く存在しない部分が生じるからである。
また、１０重量部を上回ると木目模様が多く現れすぎて成形品表面全体がマスターバッチの色で覆われてしまうため、木目模様特有、換言すれば筋状模様が存在しなくなるからである。
【００３９】
【実施例】
以下に実施例、比較例を示して本発明を詳細に説明する。用いた材料は表１、マスターバッチの組成や成形品の評価結果は表２、３に記載した。
１ 変性ポリオレフィンの作製
１−１ 変性ポリプロピレンの作製
ポリプロピレン−１：９５重量％、無水マレイン酸：４．７重量％、開始剤：０．３重量％をヘンシェルミキサーで２分間混合したものを、２軸押出機（池貝社製ＰＣＭ３０、Ｌ／Ｄ＝３６）にて樹脂温度：１８０℃にて溶融混錬し、ペレット状の変性ポリプロピレンを作製した。
１−２ 変性直鎖状低密度ポリエチレンの作製
直鎖状低密度ポリエチレン：９５重量％、無水マレイン酸：４．７重量％、開始剤：０．３重量％をヘンシェルミキサーで２分間混合したものを、２軸押出機（池貝社製ＰＣＭ３０、Ｌ／Ｄ＝３６）にて樹脂温度：１８０℃にて溶融混錬し、ペレット状の変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
【００４０】
［実施例１］
２ マスターバッチの作製
１−１で得られた変性ポリプロピレン：１０重量％、ポリアミド６：６０重量％、ポリプロピレン−１：３０重量％の合計をベースレジン（融点は約２２０℃）とした。ベースレジン１００重量部に対し、顔料として酸化鉄０．５重量部、カーボンブラック０．０１重量部、分散剤としてポリエチレンワックス０．６重量部、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤０．１重量部をヘンシェルミキサーにて３分間混合したものを、１−１で使用した２軸押出機を用い２３０℃にて溶融混練し、ペレット状の茶褐色のマスターバッチを得た。
【００４１】
３ 成形品の作製と評価
木粉：２０重量％、ポリプロピレン−２：８０重量％を溶融混練したペレット状のコンパウンド：１００重量部に対し、２で作製したマスターバッチを、１重量部添加しドライブレンド後、以下の２条件にて異形押出成形を行なった。
【００４２】
（成形条件−１（混練力弱））
シリンダ温度：１９０℃、アダプタ温度：２００℃、ダイ温度：２２５℃、Ｌ／Ｄ：２２のフルフライトスクリューが装填された単軸押出機にてスクリュー回転数：４５ｒｐｍにて異形押出成形を行い、厚さ：１．５ｍｍ、幅：３０ｍｍのシートを作製した。
【００４３】
（成形条件−２（混練力強））
シリンダ温度：１９０℃、アダプタ温度：２００℃、ダイ温度：２２５℃、Ｌ／Ｄ：３０の４段ダルメージ入りスクリューが装填された単軸押出機にてスクリュー回転数：６５ｒｐｍにて異形押出成形を行い、厚さ：１．５ｍｍ、幅：３０ｍｍのシートを作製した。
【００４４】
４ シートの評価
［シート表面における木目模様発現の評価］
得られたシートを目視確認し以下の基準で評価を行なった。
良好：木目模様が発現
粒状で残る：木目模様が発現されない（マスターバッチが未溶融のまま成形品表面に存在）
間欠的：木目模様が発現されない（木目模様が全くない部分が一部存在）
全体に分散：マスターバッチがシート表面全体に分散し茶褐色になる
【００４５】
［機械物性（折り曲げ剥離耐性）評価］
シートの一端を固定し、他端を上下に３０°、１００回の反復応力を加えて折れ曲げ試験を行なった後、シート表面の木目模様剥離の有無を目視で確認した。
良好：剥離なし
不良：剥離あり
【００４６】
実施例１で得られたシートはいずれも表面に茶褐色マスターバッチが半溶融の状態で存在し、木目模様を形成していた。また、折り曲げ剥離耐性試験後のいずれのシートの表面も木目模様の剥離は確認されず、良好であった。
【００４７】
［実施例２］
実施例１で使用したポリアミド６をポリアミド６，１２に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。尚、ベースレジンの融点は約２１０℃であった。
【００４８】
［実施例３］
実施例１で使用した変性ポリプロピレンを１−２で得られた変性直鎖状低密度ポリエチレンに変更し、ポリプロピレン−１を直鎖状低密度ポリエチレンに変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約２１５℃であった。
【００４９】
［実施例４］
変性ポリプロピレン：４０重量％、ポリアミド６：６０重量％を用い、実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約２２０℃であった。
【００５０】
［比較例１］
実施例１で使用したポリアミド６をポリアミド６，６に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約２５５℃であった。
【００５１】
［比較例２］
実施例１で使用したポリアミド６をポリアミド１２にした他は実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約１７０℃であった。
【００５２】
［比較例３］
１−３において、実施例１のマスターバッチの添加量を０．０５重量部に変更した他は同様の所作を行なった。
【００５３】
［比較例４］
１−３において実施例１のマスターバッチの添加量を１５重量部に変更した他は同様の所作を行なった。
【００５４】
［比較例５］
マスターバッチのベースレジン成分を高密度ポリエチレン（融点１３１℃）に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。
【００５５】
［比較例６］
マスターバッチのベースレジン成分をポリアミド６（融点２２４℃）に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。
【００５６】
【表１】
【００５７】
【表２】
【００５８】
【表３】
【００５９】
［表の説明］
配合中、実施例１〜４は混練力が異なるいずれの成形条件でシート作製を行なっても安定して木目模様を発現させることができ、折り曲げ剥離耐性も良好であった。
ポリアミド樹脂の融点が高い比較例１においては、マスターバッチペレットが半溶融状態にならずに粒状のままシート成形された。
比較例２はポリアミド樹脂の融点が低過ぎるため、木目模様が発現されなかった。
成形品におけるマスターバッチ含有量が不適当である比較例３、４は、木目模様が発現されなかった。
比較例１〜４はいずれも木目模様が発現できなかったため、折り曲げ剥離耐性試験は行なわなかった。
【００６０】
比較例５は、混練力が弱い場合は木目模様が発現したが、強い場合は希釈樹脂へのマスターバッチほぐれが進んでしまい木目模様は発現しなかった。
比較例６におけるベースレジンは希釈樹脂との相溶性が悪いので、木目模様は発現するものの折り曲げ剥離耐性が不良であった。
【００６１】
【発明の効果】
本発明の木目模様用マスターバッチは、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜４０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂３０〜９５重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含む。
【００６２】
また、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜３０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂６０〜８０重量％と、（Ｃ）未変性ポリオレフィン５〜６０重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含む。
【００６３】
よって、希釈樹脂としてポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含有した本発明の木目模様成形品は、木目模様の発現が安定して得られるとともに応力耐性を有する。
【００６４】
更に、本発明の木目模様用マスターバッチは、（Ｂ’）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂を用いている。よって、ポリオレフィン樹脂と木粉からなる希釈樹脂１００重量部に対し、木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含有した本発明の木目模様成形品は、木目模様の発現が安定して得られるとともに応力耐性を有する。
【００６５】
本発明は、希釈樹脂１００重量部に対し、（Ａ）、（Ｂ）または（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）から成るベースレジンを有するマスターバッチ０．１〜１０重量部を含む成形品の製造方法であり、成形機のシリンダ部分をマスターバッチのベースレジンの融点未満、ダイ部分をマスターバッチのベースレジンの融点以上に設定して溶融混練し成形するので、成形機の混練力の強弱に関わらず、木目模様の発現が安定して得られるとともに応力耐性を有する成形品が得られる。
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷やフィルム貼付によらずに表面に木目模様が発現されたポリオレフィン樹脂成形品およびこれを提供し得るマスターバッチに関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱可塑性樹脂、特にポリオレフィン樹脂は、燃焼時にダイオキシン発生がないこと、軽量であること、吸湿性がなく成形しやすいこと、比較的リサイクルしやすいことから多くの用途の成形品として用いられている。特に上記特徴を生かし、木材、金属やポリ塩化ビニル製品の代替として窓枠やドア材をはじめとした内装材等の住宅用建材部品に広く用いられている。
【０００３】
そして住宅用建材部品としての使用に際しては、製材の過程で廃棄物として得られる木粉をポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂に混練成形し、木目調の質感を樹脂成形品に発現させることが積極的に行われている。
【０００４】
また、成形品表面への印刷やあらかじめ作製された木目模様のフィルムを成形品に貼付することにより、曲線の木目模様を付与して木目模様の質感を向上させる方法もあるが、工程が増加しコスト高になるという問題があった。
【０００５】
上記以外の方法として、成形時、特に異形押出成形時に木目模様を一工程で発現させる試みとして、希釈樹脂より高粘度または高軟化点のマスターバッチを作製し、成形時の溶融混練の際に意図的に希釈樹脂へのほぐれを不良にすることにより木目模様を形成させる技術がある（特許文献１〜３参照）。
【０００６】
特許文献１では、希釈樹脂に比べ軟化点の高い非晶性環状ポリオレフィンをベースレジンとしたマスターバッチを作製し、希釈樹脂とベースレジンとの軟化温度差を利用して木目模様を発現している。しかし、押出機の混練力が強い場合には、たとえ軟化点が高いベースレジンを使用し混練温度が軟化点以下であっても、強剪断力によってマスターバッチペレットが変形して分散が促進されたり、またはスクリュー回転数が高い場合はシリンダ設定温度が低くてもマスターバッチの流動、ほぐれが促進されてしまい木目模様が発現できないという不具合があった。
【０００７】
特許文献２や特許文献３では、メルトフローレートが希釈樹脂より十分低い樹脂をベースレジンとしたマスターバッチを作製し、木目模様を発現している。
しかし、特許文献１同様、押出機の混練力が強い場合やスクリュー回転数が高い場合には木目模様が発現出来ないことがあった。
【０００８】
以上述べたように、既に開示されている手法では、成形機の混練力や成形条件、特にスクリュー回転数に制約を受ける場合が多く、必ずしも安定的に木目模様を発現させることができなかった。
【０００９】
また、希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂より高融点樹脂、例えばポリアミドやポリエステルをマスターバッチのベースレジンとし、押出機のシリンダ部分をベースレジンの融点未満とし、ダイ部分のみを融点以上に設定すれば、マスターバッチが希釈樹脂に完全にほぐれない状態で成形ができる。すなわち、ベースレジンは融点以下では流動しないため、マスターバッチペレットの希釈樹脂へのほぐれは少ない。よって、特許文献１の問題、即ち高剪断下でのマスターバッチペレットの押出機シリンダ内でのほぐれ発生は防ぐことができ、木目模様の発現は可能である。
【００１０】
しかし、上記マスターバッチは希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂との相溶性が悪いため、木目模様が発現できても成形品に応力が加わると木目模様部分と基材部分に剥離が生じるという不具合があった。
【００１１】
【特許文献１】
特開２０００―１１７８４８号公報
【特許文献２】
特開２００２−１３８１７６号公報
【特許文献３】
特開２００２−１９２５５８号公報
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
成形機の混練力等の成形条件の制約を受けずに安定的に木目模様を発現し、かつ応力耐性を有する成形品を得るためには、希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂と相溶性があり、且つポリオレフィン樹脂よりも融点が高いことを特徴とするマスターバッチのベースレジン選定が必要である。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
即ち第１の発明は、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜４０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂３０〜９５重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチである。
【００１４】
第２の発明は、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜３０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂６０〜８０重量％と、（Ｃ）未変性ポリオレフィン５〜６０重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチである。
【００１５】
第３の発明は、（Ｂ’）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂であることを特徴とする第１または第２の発明に記載の木目模様用マスターバッチである。
【００１６】
第４の発明は、希釈樹脂としてポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、第１または第２の発明に記載の木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含むことを特徴とする木目模様成形品である。
【００１７】
第５の発明は、ポリオレフィン樹脂と木粉からなる希釈樹脂１００重量部に対し、第３の発明に記載の木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含むことを特徴とする木目模様成形品である。
【００１８】
第６の発明は、希釈樹脂１００重量部に対し、第１〜第３の発明いずれか記載のマスターバッチ０．１〜１０重量部含む成形品の製造方法において、成形機のシリンダ部分をマスターバッチのベースレジンの融点未満、ダイ部分をマスターバッチのベースレジンの融点以上に設定して溶融混練し成形することを特徴とする木目模様成形品の製造方法である。
【００１９】
【発明の実施の態様】
以下、本発明を具体的に説明する。
本発明で用いられる（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン（以下、変性ポリオレフィンという）、（Ｂ）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂、（Ｃ）未変性ポリオレフィンは、いずれもＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠したメルトフローレートの測定が可能なものである。
【００２０】
本発明で用いられる（Ｂ）ポリアミド樹脂はいわゆるナイロンであり、融点が２１０℃〜２８０℃の範囲のものである。具体的にはポリアミド６、ポリアミド６，６、ポリアミド６，１２やポリアミド１２等が挙げられる。尚、本発明における融点とは、示差走査熱量測定器にて窒素ガス気流下、昇温速度１０℃／分の条件で測定された融点のピーク温度である。
【００２１】
本発明で希釈樹脂として用いられるポリオレフィン樹脂の成形温度は、一般に１６０〜２２０℃である。ポリアミド樹脂の融点が２１０℃を下回ると、希釈樹脂と一緒に溶融し、木目模様が発現できない。
ポリアミド樹脂の融点は高い方が木目模様は発現されやすく２８０℃まで可能である。しかし、希釈樹脂に耐熱性の弱い材料、例えば質感を得るために木粉を混合する場合、ポリアミド樹脂の融点は２５０℃以下であることが必要である。この場合に好ましく用いられるポリアミド樹脂としてはポリアミド６、ポリアミド６，１２等が挙げられる。
【００２２】
上記のような融点が比較的高いポリアミド樹脂を用いる場合、成形温度が低いとマスターバッチが半溶融状態にならずに成形されるため、木目模様を良好に発現させることができない。よって、成形温度を比較的高く設定する必要がある。しかし、成形温度を高くすると木粉が熱変色により褐変する傾向があるため、希釈樹脂に木粉などの耐熱性の弱い材料を混合する場合は（Ｂ’）融点２１０〜２５０℃のポリアミド樹脂を用いる。
【００２３】
ポリアミド樹脂自体は希釈樹脂であるポリオレフィン樹脂との相溶性が悪い。単にポリアミド樹脂とポリオレフィン樹脂を溶融混錬するだけでは両樹脂相が適度に相溶せず、成形品とした際に屈曲による模様の剥離や衝撃強度の低下等の不具合がある。よってポリアミド樹脂単独ではベースレジンとして不適である。
【００２４】
上記不具合はポリアミド樹脂と、ポリオレフィン樹脂との相溶化剤として（Ａ）変性ポリオレフィンを用いることで達成される。
【００２５】
（Ａ）変性ポリオレフィンにおける変性作用物質であるα，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物とは、具体的にはアクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、クロトン酸やそのエステルまたは酸無水物が挙げられる。特に無水マレイン酸が好適に用いられる。
【００２６】
（Ａ）変性ポリオレフィンは、（Ｃ）未変性ポリオレフィンに上記変性作用物質と、開始剤として過酸化物を配合し、公知の方法で溶融混練してグラフト化させることにより得られる。
【００２７】
過酸化物としてはベンゾイルペルオキシド、ジクミルペルオキシド（ＤＣＰ）、１，１−ジ（ｔ−ブチルペルオキシ）３，３，５トリメチルシクロヘキサン（ＴＢＰＣ）等が好適に使用される。
【００２８】
（Ｃ）未変性ポリオレフィン１００重量部に対し、変性作用物質は１〜２０重量部配合することが好ましい。配合量が１重量部を下回ると十分な変性効果が期待できない場合があり、また、２０重量部を超えるとそれ以上添加しただけの効果が期待できないばかりか、押出機による混練性が悪くなる場合がある。
【００２９】
ベースレジンは、上記手法にて作製された（Ａ）変性ポリオレフィンに、（Ｂ）融点２１０〜２８０℃のポリアミド樹脂を、例えば２軸押出機で溶融混練することにより作製可能である。
ベースレジンにおける各成分の割合は（Ａ）５〜４０重量％、（Ｂ）６０〜９５重量％である。
【００３０】
更に、上記ベースレジンには（Ａ）変性ポリオレフィンと（Ｂ）ポリアミド樹脂の他に、（Ｃ）未変性ポリオレフィンを配合することができる。（Ｃ）を配合することにより、ベースレジンと希釈樹脂との相溶性を保持しつつ、（Ａ）、（Ｂ）のベースレジンのマスターバッチよりもコスト的に優位なマスターバッチ及び成形品が提供できる。
この場合のベースレジンは、上記と同様に（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）を、例えば２軸押出機で溶融混練することにより作製可能である。ベースレジンにおける各成分の割合は（Ａ）５〜３０重量％、（Ｂ）３０〜８０重量％、（Ｃ）５〜６０重量％である。特に（Ａ）５〜１５重量％、（Ｂ）５０〜８０重量％が好ましい。
【００３１】
本発明において（Ｃ）未変性ポリオレフィンとは、変性していないポリオレフィン樹脂、具体的にはポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等を指す。そして、（Ｃ）未変性ポリオレフィンは、（Ａ）変性ポリオレフィンを作製するために用いられたり、ベースレジンの構成成分として（Ａ）とは別に用いられる。また、成形品の製造の際に希釈樹脂としても用いられる。
【００３２】
本発明の木目模様用マスターバッチは、上記ベースレジン１００重量部に顔料０．１〜２０重量部、および必要に応じて金属石鹸、ポリオレフィンワックス、脂肪酸アマイド、脂肪酸エステル等の分散剤を添加し、主に単軸および２軸押出機にて溶融混練して着色加工することにより作製可能である。顔料は公知のものが用いられる。また、顔料をあらかじめ分散剤と混合し分散処理をした易分散状態にして用いることも可能である。
【００３３】
上記溶融混練を行なう際には、更に樹脂の酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑剤を必要に応じて添加しても良い。
酸化防止剤としては樹脂の加工時の熱劣化防止のためフェノール系、リン系、硫黄系、ラクトン系からなる酸化防止剤を単独または複合化して添加すればよく、屋外用途で耐候性が必要な場合は紫外線吸収剤や光安定剤としてベンゾフェノン系、サルシレート系、ベンゾトリアゾール系、シアノアクリレート系、ヒンダートアミン系化合物が用いれば良い。
混練時および成形時の滑性付与を行なうために用いられる滑剤としては、ポリオレフィンワックス、高級脂肪酸金属塩もしくはアミド、エステル化合物を添加すれば良い。
【００３４】
本発明の成形品としては、例えば異形やシート等の押出し成形品が挙げられる。本発明の成形品は、ベースレジンが希釈樹脂と相溶性があり且つ希釈樹脂より融点が高いことを利用して製造される。
例えば異形押出成形の場合、マスターバッチと希釈樹脂を成形機に投入し、シリンダ部分ではマスターバッチのベースレジンの融点未満に温度設定して希釈樹脂のみを溶融させ、ダイ部分の温度をマスターバッチの融点、好ましくは若干超える程度に設定し、マスターバッチを希釈樹脂へ完全に分散させずに不連続な木目模様を発現させた成形方法を特徴としている。
【００３５】
換言すれば、シリンダ部分の温度よりもダイ部分の温度を高くし、ダイ部分で初めてベースレジンの溶融を開始させ、短時間で溶融させることで木目模様を得るという溶融メカニズムである。
具体的には、シリンダ部分の温度を２１０℃未満、ダイ部分の温度を２１０℃以上に設定して成形を行なう。このとき、シリンダ部分とダイ部分の間のアダプタ部分は、両者の中間の温度を設定することが好ましい。希釈樹脂がポリエチレンまたはポリプロピレンの場合、上記条件において特に木目模様が顕著に発現できる。
【００３６】
本発明の成形品の製造方法で用いられる成形機は、混練力の強弱に関わらずいずれも用いることができる。例えば、フルフライトスクリュー（ただスパイラル状に溝が切ってあるだけで混練力は弱い。）やダルメージ入りスクリュー（スクリューの真中あたりに細かいぎざぎざがあり、そこで溶けた樹脂が引っかき回されるため攪拌効果が高く、混練力が強い。）を用いることができる。ダルメージ入りスクリュー４段入りで１回押し出ししたものをフルフライトスクリューで作ると、２〜３回の押し出しが必要であり、両者の混練力には大きな違いがある。
【００３７】
本発明における希釈樹脂とは、上記（Ｃ）未変性ポリオレフィンで記載したポリプロピレン、ポリエチレンの他、ポリプロピレンホモポリマー、耐衝撃性を向上させるためにポリプロピレンとエチレンとを共重合させたエチレンプロピレンゴムや、ポリプロピレンに直鎖状低密度ポリエチレンをブレンドさせたものも使用可能である。
更なる木質感を得るため、上記樹脂に木粉を混合させた組成物を希釈樹脂として用いることも可能である。木粉は、希釈樹脂の４０重量％まで配合することができる。
【００３８】
本発明の成形品において、希釈樹脂１００重量部に対するマスターバッチの添加量は０．１〜１０重量部であることが必要である。なぜならマスターバッチ添加量が０．１重量部を下回ると得られた成形品への木目模様の発現が間欠的となり、模様が全く存在しない部分が生じるからである。
また、１０重量部を上回ると木目模様が多く現れすぎて成形品表面全体がマスターバッチの色で覆われてしまうため、木目模様特有、換言すれば筋状模様が存在しなくなるからである。
【００３９】
【実施例】
以下に実施例、比較例を示して本発明を詳細に説明する。用いた材料は表１、マスターバッチの組成や成形品の評価結果は表２、３に記載した。
１ 変性ポリオレフィンの作製
１−１ 変性ポリプロピレンの作製
ポリプロピレン−１：９５重量％、無水マレイン酸：４．７重量％、開始剤：０．３重量％をヘンシェルミキサーで２分間混合したものを、２軸押出機（池貝社製ＰＣＭ３０、Ｌ／Ｄ＝３６）にて樹脂温度：１８０℃にて溶融混錬し、ペレット状の変性ポリプロピレンを作製した。
１−２ 変性直鎖状低密度ポリエチレンの作製
直鎖状低密度ポリエチレン：９５重量％、無水マレイン酸：４．７重量％、開始剤：０．３重量％をヘンシェルミキサーで２分間混合したものを、２軸押出機（池貝社製ＰＣＭ３０、Ｌ／Ｄ＝３６）にて樹脂温度：１８０℃にて溶融混錬し、ペレット状の変性直鎖状低密度ポリエチレンを作製した。
【００４０】
［実施例１］
２ マスターバッチの作製
１−１で得られた変性ポリプロピレン：１０重量％、ポリアミド６：６０重量％、ポリプロピレン−１：３０重量％の合計をベースレジン（融点は約２２０℃）とした。ベースレジン１００重量部に対し、顔料として酸化鉄０．５重量部、カーボンブラック０．０１重量部、分散剤としてポリエチレンワックス０．６重量部、酸化防止剤としてフェノール系酸化防止剤０．１重量部をヘンシェルミキサーにて３分間混合したものを、１−１で使用した２軸押出機を用い２３０℃にて溶融混練し、ペレット状の茶褐色のマスターバッチを得た。
【００４１】
３ 成形品の作製と評価
木粉：２０重量％、ポリプロピレン−２：８０重量％を溶融混練したペレット状のコンパウンド：１００重量部に対し、２で作製したマスターバッチを、１重量部添加しドライブレンド後、以下の２条件にて異形押出成形を行なった。
【００４２】
（成形条件−１（混練力弱））
シリンダ温度：１９０℃、アダプタ温度：２００℃、ダイ温度：２２５℃、Ｌ／Ｄ：２２のフルフライトスクリューが装填された単軸押出機にてスクリュー回転数：４５ｒｐｍにて異形押出成形を行い、厚さ：１．５ｍｍ、幅：３０ｍｍのシートを作製した。
【００４３】
（成形条件−２（混練力強））
シリンダ温度：１９０℃、アダプタ温度：２００℃、ダイ温度：２２５℃、Ｌ／Ｄ：３０の４段ダルメージ入りスクリューが装填された単軸押出機にてスクリュー回転数：６５ｒｐｍにて異形押出成形を行い、厚さ：１．５ｍｍ、幅：３０ｍｍのシートを作製した。
【００４４】
４ シートの評価
［シート表面における木目模様発現の評価］
得られたシートを目視確認し以下の基準で評価を行なった。
良好：木目模様が発現
粒状で残る：木目模様が発現されない（マスターバッチが未溶融のまま成形品表面に存在）
間欠的：木目模様が発現されない（木目模様が全くない部分が一部存在）
全体に分散：マスターバッチがシート表面全体に分散し茶褐色になる
【００４５】
［機械物性（折り曲げ剥離耐性）評価］
シートの一端を固定し、他端を上下に３０°、１００回の反復応力を加えて折れ曲げ試験を行なった後、シート表面の木目模様剥離の有無を目視で確認した。
良好：剥離なし
不良：剥離あり
【００４６】
実施例１で得られたシートはいずれも表面に茶褐色マスターバッチが半溶融の状態で存在し、木目模様を形成していた。また、折り曲げ剥離耐性試験後のいずれのシートの表面も木目模様の剥離は確認されず、良好であった。
【００４７】
［実施例２］
実施例１で使用したポリアミド６をポリアミド６，１２に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。尚、ベースレジンの融点は約２１０℃であった。
【００４８】
［実施例３］
実施例１で使用した変性ポリプロピレンを１−２で得られた変性直鎖状低密度ポリエチレンに変更し、ポリプロピレン−１を直鎖状低密度ポリエチレンに変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約２１５℃であった。
【００４９】
［実施例４］
変性ポリプロピレン：４０重量％、ポリアミド６：６０重量％を用い、実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約２２０℃であった。
【００５０】
［比較例１］
実施例１で使用したポリアミド６をポリアミド６，６に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約２５５℃であった。
【００５１】
［比較例２］
実施例１で使用したポリアミド６をポリアミド１２にした他は実施例１と同様の所作を行なった。ベースレジンの融点は約１７０℃であった。
【００５２】
［比較例３］
１−３において、実施例１のマスターバッチの添加量を０．０５重量部に変更した他は同様の所作を行なった。
【００５３】
［比較例４］
１−３において実施例１のマスターバッチの添加量を１５重量部に変更した他は同様の所作を行なった。
【００５４】
［比較例５］
マスターバッチのベースレジン成分を高密度ポリエチレン（融点１３１℃）に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。
【００５５】
［比較例６］
マスターバッチのベースレジン成分をポリアミド６（融点２２４℃）に変更した他は実施例１と同様の所作を行なった。
【００５６】
【表１】
【表２】
【表３】
［表の説明］
配合中、実施例１〜４は混練力が異なるいずれの成形条件でシート作製を行なっても安定して木目模様を発現させることができ、折り曲げ剥離耐性も良好であった。
ポリアミド樹脂の融点が高い比較例１においては、マスターバッチペレットが半溶融状態にならずに粒状のままシート成形された。
比較例２はポリアミド樹脂の融点が低過ぎるため、木目模様が発現されなかった。
成形品におけるマスターバッチ含有量が不適当である比較例３、４は、木目模様が発現されなかった。
比較例１〜４はいずれも木目模様が発現できなかったため、折り曲げ剥離耐性試験は行なわなかった。
【００６０】
比較例５は、混練力が弱い場合は木目模様が発現したが、強い場合は希釈樹脂へのマスターバッチほぐれが進んでしまい木目模様は発現しなかった。
比較例６におけるベースレジンは希釈樹脂との相溶性が悪いので、木目模様は発現するものの折り曲げ剥離耐性が不良であった。
【００６１】
【発明の効果】
本発明の木目模様用マスターバッチは、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜４０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂３０〜９５重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含む。
【００６２】
また、（Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜３０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂６０〜８０重量％と、（Ｃ）未変性ポリオレフィン５〜６０重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含む。
【００６３】
よって、希釈樹脂としてポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含有した本発明の木目模様成形品は、木目模様の発現が安定して得られるとともに応力耐性を有する。
【００６４】
更に、本発明の木目模様用マスターバッチは、（Ｂ’）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂を用いている。よって、ポリオレフィン樹脂と木粉からなる希釈樹脂１００重量部に対し、木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含有した本発明の木目模様成形品は、木目模様の発現が安定して得られるとともに応力耐性を有する。
【００６５】
本発明は、希釈樹脂１００重量部に対し、（Ａ）、（Ｂ）または（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）から成るベースレジンを有するマスターバッチ０．１〜１０重量部を含む成形品の製造方法であり、成形機のシリンダ部分をマスターバッチのベースレジンの融点未満、ダイ部分をマスターバッチのベースレジンの融点以上に設定して溶融混練し成形するので、成形機の混練力の強弱に関わらず、木目模様の発現が安定して得られるとともに応力耐性を有する成形品が得られる。
Claims (6)
- （Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜４０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂３０〜９５重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチ。
- （Ａ）α，β−不飽和カルボン酸、そのエステルまたは酸無水物により変性されたポリオレフィン５〜３０重量％と、（Ｂ）融点２１０℃〜２８０℃のポリアミド樹脂６０〜８０重量％と、（Ｃ）未変性ポリオレフィン５〜６０重量％から成るベースレジン１００重量部に対し、顔料０．１〜２０重量部を含むことを特徴とする木目模様用マスターバッチ。
- （Ｂ’）融点２１０℃〜２５０℃のポリアミド樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載の木目模様用マスターバッチ。
- 希釈樹脂としてポリオレフィン樹脂１００重量部に対し、請求項１または２に記載の木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含むことを特徴とする木目模様成形品。
- ポリオレフィン樹脂と木粉からなる希釈樹脂１００重量部に対し、請求項３に記載の木目模様用マスターバッチ０．１〜１０重量部を含むことを特徴とする木目模様成形品。
- 希釈樹脂１００重量部に対し、請求項１〜３いずれか記載のマスターバッチ０．１〜１０重量部含む成形品の製造方法において、成形機のシリンダ部分をマスターバッチのベースレジンの融点未満、ダイ部分をマスターバッチのベースレジンの融点以上に設定して溶融混練し成形することを特徴とする木目模様成形品の製造方法。
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2003
- 2003-06-20 JP JP2003176275A patent/JP2005008807A/ja not_active Withdrawn
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