JP2004346102A - Continuously foamed crosslinked biodegradable resin sheet - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、生分解性樹脂と熱分解型発泡剤と架橋促進剤とを含む樹脂組成物を架橋、発泡してなる生分解性樹脂架橋連続発泡シートであり、外観美麗で成形性に優れ、生分解性を有する環境に優しい発泡シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、環境保全への意識が高まる中、自然環境中で微生物等により分解される生分解性樹脂が研究、開発され商品化されている。この生分解性樹脂を用いた発泡体についても開発されており、例えば、生分解性樹脂として脂肪族ポリエステル樹脂を用いた未架橋発泡体が知られている。しかし、脂肪族ポリエステル樹脂は、重縮合時に発生する水による加水分解等の副反応により高分子量化が難しいため、押し出し発泡時に気泡を保持するための十分な溶融粘度が得られず、従って良好な気泡状態及び表面状態を有する発泡体を得るのが困難であった。
【０００３】
これを解決する方法として、電離性放射線を用いて樹脂を架橋させる方法が提案されている（例えば特許文献１参照）。しかし、被照射物の厚みが１ｍｍを超えると放射線が内部まで届かないため、発泡時に内部の気泡が粗大、不均一になるという欠点があった。更には、放射線により架橋させる場合には、樹脂の劣化を防ぐためにＮ２雰囲気下において照射する必要があり、通常の容易な製造方法を用いて各種厚みの、かつ、十分な機械特性を有する発泡体を得ることは非常に困難であった。
【０００４】
また、ラクトン樹脂を用いた発泡体が提案されている（例えば特許文献２参照）。しかし、通常の状態で放射線照射処理を行っただけでは、架橋時に崩壊も同時に進行するため、発泡時に気泡を十分保持するための溶融粘度が得にくく、表面形態の良好な発泡体を得ることは困難であった。すなわち、室温付近での照射では２００ｋＧｙといった大線量を必要とし、これを解決するためにラクトン樹脂を融点以上に融解後結晶化に至らない状態で行うことが望ましいと記されており、低線量で容易に、架橋度の高い発泡体を得ることが出来なかった。
【０００５】
また、有機過酸化物と不飽和結合を少なくとも２個有する化合物（すなわち架橋促進剤）を用いて架橋度が少なくとも５％の脂肪族ポリエステル系樹脂発泡粒子を得る方法が提案されている（例えば特許文献３参照）。この技術では基材樹脂粒子を架橋させるために水、エチレングリコール、メタノール等の分散媒に分散させ、有機過酸化物、必要に応じて架橋促進剤を添加して加熱する工程が必要であるため、この方法で得られる発泡粒子は基材樹脂が加水分解し、良好な発泡粒子が得られない可能性があった。また、この発泡粒子をシート状に成形し、所望の形状に二次加工しようとしても、粒子の融着面で破断してしまい、複雑な形状に成形することは困難であり、連続シート状の架橋発泡体を得る方法はなかった。
【０００６】
すなわち、これらの方法にて作成した発泡体は、外観美麗な連続シート状の架橋発泡体を安定して得られ、かつ二次加工時に良好な成形性を得るとは限らないという問題があり、用途を限定しなくてはならなかった。
【０００７】
【特許文献１】
特許第２６５５７９６号公報（［００３８］段落）
【０００８】
【特許文献１】
特開平１１−２７９３１１号公報（［００１９］〜［００２３］段落）
【０００９】
【特許文献１】
特許第３２２９９７８号公報（［００１４］〜［００１８］段落）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明の目的は、かかる従来技術の背景に鑑み、外観美麗で発泡体内部の気泡が均一であり、二次加工時の成形性に優れ、生分解性を有する環境に優しい発泡シートを提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
本発明は、かかる課題を解決するために鋭意検討した結果、次のような手段を採用するものである。すなわち、本発明は、
（１）温度１８０〜２００℃かつ剪断速度１００〜１０００Ｓ−１の領域において溶融粘度が１００〜２００００Ｐａ・ｓである生分解性樹脂１００重量部に対して、熱分解型発泡剤１〜５０重量部と、架橋促進剤０．５〜１０重量部とが配合されてなる樹脂組成物を、架橋、発泡して得られる生分解性樹脂架橋連続発泡シート。
【００１２】
（２）架橋促進剤がメタクリレート系またはアクリレート系化合物であることを特徴とする（１）記載の生分解性樹脂架橋連続発泡シート。
【００１３】
（３）生分解性樹脂が、ポリ乳酸、ジオールとジカルボン酸及びその誘導体を重縮合してなる脂肪族ポリエステル、芳香族ジカルボン酸及びその誘導体と脂肪族ジカルボン酸及びその誘導体を含むジカルボン酸成分と、脂肪族ジオールを含むジオール成分を重縮合してなる生分解性共重合芳香族ポリエステル、ラクトン樹脂からなる群から選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする（１）または（２）記載の生分解性樹脂架橋連続発泡シート。
である。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について具体的に説明する。
【００１５】
本発明で使用する生分解性樹脂の溶融粘度は温度１８０〜２００℃かつ剪断速度１００〜１０００Ｓ−１の領域において１００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲である。２００００Ｐａ・ｓより大きいと押出が困難となり、発泡剤を均一に混練させることが難しくなって所望の混練体が得られない。また１００Ｐａ・ｓより小さいと、発泡における安定性が不充分であるとともに、発泡セルが大きくなり、表面での破泡とガス抜けが起こり、良好な発泡シートを得ることができず、この発泡シートを真空成形或いはプレス成形した際に、得られた成形品の表面に膨れや皺などを生じる。
【００１６】
本発明で使用する生分解性樹脂としては以下のようなものが挙げられる。
【００１７】
合成高分子として、例えばポリ乳酸、エチレングリコールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリエチレンサクシネート、ブタンジオールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリブチレンサクシネート、ブタンジオールと、ジカルボン酸がコハク酸とアジピン酸またはこれらの誘導体であるポリブチレンサクシネート・アジペート、ブタンジオールとコハク酸とを重縮合させ、ジエチルカーボネート等のカーボネート化合物で鎖延長したポリブチレンサクシネート・カーボネート等のジオールとジカルボン酸及びその誘導体を重縮合してなる脂肪族ポリエステル等が挙げられる。また、ラクトン樹脂としては、例えば、ε−カプロラクトン、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、エナントラクトンや４−メチルカプロラクトン、２，２，４−トリメチルカプロラクトン、３，３，５−トリメチルカプロラクトンなどの各種メチル化ラクトン等を例示することができる。生分解性芳香族共重合ポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリエチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリブチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体等が挙げられる。また、酢酸セルロース、セルロースブチレート、セルロースプロピオネート、硝酸セルロース、硫酸セルロース、セルロースアセテートブチレート、硝酸酢酸セルロース等の生分解性セルロースエステル等があげられる。さらに、ポリグルタミン酸、ポリアスパラギン酸、ポリロイシン等のポリペプチドや、ポリビニルアルコール等も例示できる。
【００１８】
また、天然高分子として、例えば、澱粉として、トウモロコシ澱粉、コムギ澱粉、コメ澱粉などの生澱粉、酢酸エステル化澱粉、メチルエーテル化澱粉、アミロース等の加工澱粉等が挙げられる。また、セルロース、カラギーナン、キチン・キトサン質、ポリヒドロキシブチレート・バリレート等の天然直鎖状ポリエステル系樹脂等の天然高分子等が例示できる。
【００１９】
これらの生分解性樹脂を構成する成分の共重合体であっても良い。
【００２０】
また、これらの生分解性樹脂は単独で用いても良いし、２種類以上併用しても良い。
【００２１】
これらの生分解性樹脂として、好ましくはポリ乳酸、ジオールとジカルボン酸及びその誘導体を重縮合してなる脂肪族ポリエステル、芳香族ジカルボン酸及びその誘導体と脂肪族ジカルボン酸及びその誘導体を含むジカルボン酸成分と、脂肪族ジオールを含むジオール成分を重縮合してなる生分解性共重合芳香族ポリエステル、ラクトン樹脂である。
【００２２】
樹脂組成物中の全樹脂成分に対する生分解性樹脂の割合は特に限定されないが、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７０重量％以上である。生分解性樹脂量が増えれば、分解速度が速くなり、また、分解後の崩形性が向上する。
【００２３】
生分解性樹脂以外の樹脂成分としては特に制限は無く、例えば、超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンゴム、ポリ酢酸ビニル、ポリブテン等を添加することができる。
【００２４】
本発明の発泡シートの発泡倍率は、好ましくは１．５〜５０倍、さらに好ましくは５〜４０倍である。発泡倍率が１．５倍を下回ると軽量性、柔軟性が低下傾向となり、また、発泡倍率が５０倍を上回ると機械的特性および成形加工性が低下傾向となる。なお、発泡倍率はＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した発泡体の見掛け密度の逆数で定義される。
【００２５】
本発明の発泡シートの架橋度は好ましくは５〜８０％、さらに好ましくは１０〜７０％である。架橋度が５％を下回ると、発泡性樹脂組成物の溶融粘度が十分でないため、生産安定性が低下するほか、得られる発泡シートの二次加工性が低下傾向となり、架橋度が８０％を超えると発泡性が低下するため柔軟性が低下する。
【００２６】
本発明でいう架橋度とは、以下の方法にて算出した値のことである。すなわち、発泡シートを５０ｍｇ秤量し、２５℃のクロロホルム２５ｍｌに３時間浸漬した後、２００メッシュのステンレス製金網で濾過して、金網状の不溶解分を真空乾燥する。次いで、この不溶解分の重量を精密に秤量し、以下の式に従って架橋度を百分率で算出した。
架橋度（％）＝｛不溶解分の重量（ｍｇ）／秤量した発泡体の重量（ｍｇ）｝×１００。
【００２７】
本発明で使用する架橋促進剤とは分子内に少なくとも２個の不飽和結合を有する多官能性モノマーであれば、特に限定されず、従来公知の多官能性モノマー、例えば、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート等のアクリレート系又はメタクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、ピロメリット酸トリアリルエステル、シュウ酸ジアリル等のカルボン酸のアリルエステル；トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌール酸又はイソシアヌール酸のアリルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等のマレイミド系化合物；フタル酸ジプロパギル、マレイン酸ジプロパギル等の２個以上の三重結合を有する化合物；ジビニルベンゼン等を使用することができる。
【００２８】
また、これらの中でも好ましい態様として、取り扱いやすさと汎用性等の点、生分解という観点より加水分解されるものがよい。とりわけ、エステル系の多官能性モノマーが好ましく、メタクリレート系またはアクリレート系の架橋促進剤が好ましく用いられる。これらのなかでも、特に１，６−ヘキサンジオールジメタクリレートが好ましく用いられる。
【００２９】
これらの多官能モノマーは、それぞれ単独で用いても、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの多官能モノマーの添加量は、少なすぎると良好な架橋発泡シートが得られず、多すぎると得られた発泡シートの成形性が低下するため、樹脂組成物１００重量部に対して、０．５〜１０重量部であることが必要であり、好ましくは１〜６重量部である。
【００３０】
本発明で使用する熱分解型発泡剤とは熱分解温度を有する発泡剤であれば特に限定されないが、例えば、アゾジカルボンアミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド、ジニトロソペンタメチレンテトラミン、トルエンスルホニルヒドラジド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウム、重炭酸ナトリウム等の重炭酸塩等を挙げることができる。これらは単独で用いても良いし、併用しても良く、樹脂組成物１００重量部に対して、１〜５０重量部の割合で使用されることが必要であり、好ましくは４〜２５重量部である。熱分解型発泡剤の添加量は、少なすぎると樹脂組成物の発泡性が低下し、多すぎると得られる発泡シートの強度、並びに耐熱性が低下する傾向がある。
【００３１】
本発明に使用する樹脂組成物中には、本発明の効果を阻害しない範囲において、熱分解型発泡剤、架橋促進剤以外の添加剤成分を添加しても良い。例えば、添加剤として有機過酸化物、酸化防止剤、滑剤、熱安定剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤、核剤、可塑剤、抗菌剤、生分解促進剤、発泡剤分解促進剤、光安定剤、紫外線吸収剤、ブロッキング防止剤、充填剤、防臭剤、増粘剤、気泡安定剤、金属害防止剤などを単独、もしくは２種類以上併用して添加しても良い。
【００３２】
本発明の生分解性樹脂架橋連続発泡シートの形態はシート状であることにより、生産性が優れるだけでなく、生分解速度を速くすることができる。生分解性樹脂架橋連続発泡シートの厚みは、好ましくは０．１〜１００ｍｍ、より好ましくは１〜５０ｍｍである。これらのシートは、一旦発泡成形した後にスライス加工や融着加工などの二次加工を施すことによっても所望の厚みに容易に加工できる。
【００３３】
次に、本発明の生分解性樹脂架橋連続発泡シートの好ましい製造方法について説明する。
【００３４】
本発明の製造方法は、生分解性樹脂と熱分解型発泡剤と架橋促進剤とを含む樹脂組成物からシートを得る工程、該シートに電離性放射線を照射し該樹脂組成物を架橋させる工程、さらに該架橋シートを熱処理し連続的にシート状架橋発泡体とする工程を含むことを特徴とする生分解性樹脂架橋連続発泡シートの製造方法である。具体的には、例えば、下記の製造方法などが挙げられる。
【００３５】
生分解性樹脂と熱分解型発泡剤と架橋促進剤とを含む樹脂組成物を単軸押出機、二軸押出機、バンバリーミキサー、ニーダーミキサー、ミキシングロール等の混練装置を用いて、熱分解型発泡剤の分解温度以下で均一に溶融混練し、これをシート状に成形する。これらの樹脂組成物は、溶融混練する前に必要に応じてミキサー等で機械的に混合しておいても良い。このときの溶融混練温度は、発泡剤の分解開始温度よりも１０℃以上低い温度であることが好ましい。混練温度が高すぎると混練時に熱分解型発泡剤が分解してしまい、良好な発泡体が得られない。架橋促進剤の好ましい添加方法としては、溶融混練する前にヘンシェルミキサー等で添加し混合する方法、押出機の原料供給口から添加する方法、ベント付き押出機においては、ベント口から添加する方法などが挙げられる。
【００３６】
また、この架橋、発泡前のシートの厚みは、好ましくは０．１ｍｍ〜５０ｍｍ、より好ましくは０．２ｍｍ〜４０ｍｍ、さらに好ましくは０．３ｍｍ〜３０ｍｍである。シートの厚みが０．１ｍｍ未満であると発泡成形時にシート表面からのガス抜けが多く、均一な発泡体となりにくく、５０ｍｍを超えるとシートの剛性が高くなりすぎ、連続生産時の巻き取り性等に支障を生じることがある。
【００３７】
次いで、得られたシート状の樹脂組成物に電離性放射線を所定線量照射して樹脂組成物を架橋させ架橋シートを得る。
【００３８】
本発明において、樹脂組成物を架橋する方法は特に限定されず、例えば、電離性放射線を所定線量照射する方法、有機過酸化物による架橋、シラン架橋などをあげることができる。特に、電離性放射線を照射する方法を用いると、表面の外観が良好で、気泡の均一な発泡体が得られる。
【００３９】
電離性放射線としては、例えば、α線、β線、γ線、電子線等を挙げることができる。電離性放射線の中でもエネルギー分布が均一である電子線を使用するのが特に好ましい。電離性放射線の照射線量、照射回数、また電子線による照射における加速電圧等は、目的とする架橋度、被照射物の厚み等によって異なるが、照射線量は通常１０〜５００ｋＧｙ、好ましくは２０〜３００ｋＧｙ、さらに好ましくは２０〜２００ｋＧｙである。照射線量が少なすぎると発泡成形時に気泡を保持するために十分な溶融粘度が得られず、多すぎると得られる発泡体の成形加工性が低下したり、樹脂の劣化が激しいため表面状態の良好な発泡体は得られない。また、照射時の発熱により樹脂が軟化し、シートが変形したり、溶断する可能性があるため好ましくない。
【００４０】
また、照射回数は好ましくは４回以下、さらに好ましくは２回以下である。照射回数が４回を超えると樹脂の劣化が進行し、発泡時に均一な気泡を有する発泡体が得られないことがある。
【００４１】
また、シートの厚みが４ｍｍを超えるなどの場合に、表層部と内層部の架橋度を均一にする方法としては、例えば、電離性放射線を該シートの両面から照射する、すなわち２回照射する方法などを用いるとよい。
【００４２】
さらに、電子線による照射においては、電子の加速電圧を制御することで様々な厚みの被照射物に対して効率よく樹脂を架橋させることが出来、好ましい。ここで、加速電圧は通常２００〜１５００ｋＶであり、好ましくは４００〜１２００ｋＶ、さらに好ましくは６００〜１０００ｋＶである。加速電圧が２００ｋＶを下回ると電子線が内部まで届きにくく、発泡時に内部の気泡が粗大になることがあり、１５００ｋＶを超えると樹脂の劣化が進行することがある。
【００４３】
本発明において、発泡は、架橋した樹脂組成物を熱分解型発泡剤の熱分解温度以上に加熱することで通常行われる。
【００４４】
次いで、この架橋シートを熱分解型発泡剤の分解温度以上の温度で熱処理し発泡させる。発泡成形のための熱処理は、従来公知の方法を用いてよく、例えば、縦型及び横型の熱風発泡炉、溶融塩等の薬液浴上などで行うことができる。生分解性樹脂として脂肪族ポリエステル等のように加水分解を起こしやすい樹脂を用いる場合は、薬液浴上で発泡させるよりも、縦型及び横型熱風発泡炉で発泡を行った方が表面状態の良好な発泡体が得られる。また、必要に応じて発泡成形を行う前に予熱を行い、樹脂を軟化させておくことが好ましく、少ない熱量で、安定した発泡体を得ることができる。
【００４５】
【実施例】
以下、本発明を実施例により、さらに詳細に説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。なお、軽量性、表面性および成形性の評価は下記の方法で行った。
【００４６】
（軽量性の評価）
軽量性は発泡倍率で評価した。発泡倍率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した発泡体の見掛け密度の逆数で定義され、以下の判断基準により評価した。
軽量性○：発泡倍率が１．５倍以上
軽量性×：発泡倍率が１．５倍未満。
【００４７】
（表面性の評価） 表面性の評価は、株式会社小坂研究所製表面粗さ測定器ＳＵＲＦＣＯＲＤＥＲ ＳＥ−２３００を用いて表面粗さを測定し、Ｒａ７５の測定値により以下の判定基準により評価した。
【００４８】
表面性○：Ｒａ７５値が２５μｍ以下
表面性×：Ｒａ７５値が２５μｍ以上。
【００４９】
（成形性）
真空成形を行い、それぞれ外観及び成形絞り比を評価した。外観は目視で膨れや皺が生じないこと、成形絞り比は直径Ｄ、深さＨの垂直円筒状の雌型上において、発泡体を加熱し、真空成形機を用いてストレート成形したときに、発泡体が破れることなく、円筒状に展開、伸長される限界でのＨ／Ｄの値のことである。なお、ここにおいて直径Ｄは５０ｍｍである。発泡体の表面温度が１００、１２０、１４０、１６０、１８０、２００℃の６点について成形絞り比を測定し、その値について以下の基準で判断した。
【００５０】
成形性○：４点以上の温度で成形絞り比０．５０以上かつ外観良好
成形性×：成形絞り比０．５０以上となる温度が３点未満あるいは外観不良。
【００５１】
［実施例１］
生分解性樹脂として温度１８０〜２００℃かつ剪断速度１００〜１０００Ｓ−１の領域における溶融粘度が１５００〜６５００Ｐａ・ｓであるポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ／Ａ）である”ビオノーレ”＃３００１（昭和高分子（株）製）１００ｋｇ、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）７．０ｋｇ、架橋促進剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）３．０ｋｇ、安定剤としてＩｒｇａｎｏｘ．２４５（チバスペシャルティ・ケミカルズ（株）製）、ＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）それぞれ０．３ｋｇを発泡剤の分解しない温度、具体的には１６０℃に加熱したベント付きの２軸押出し機に導入、Ｔダイから押し出し、厚みが１．５ｍｍの架橋発泡用シートに成型した。このシートに５５ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、縦型熱風発泡装置に連続的に導入、２３０℃で３〜４分加熱発泡して連続シート状架橋発泡体として巻取った。
【００５２】
このようにして得られた発泡体は表面形態が良く外観美麗かつ形態保持性に優れたものであり、光学顕微鏡（２０倍）により発泡体内部を観察したところ、発泡体内部の気泡も均一なものであった。
【００５３】
［実施例２］
生分解性樹脂として温度１８０〜２００℃かつ剪断速度１００〜１０００Ｓ−１の領域における溶融粘度が１５０〜４００Ｐａ・ｓであるポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）である”ビオノーレ”＃１０２０（昭和高分子（株）製）を用いた以外は実施例１と同様の方法で発泡体を作成した。
【００５４】
このようにして得られた発泡体は、表面形態が良く外観美麗かつ形態保持性に優れたものであり、実施例１と同様に発泡体内部の気泡も均一なものであった。
【００５５】
［比較例１］
生分解性樹脂として温度１８０〜２００℃かつ剪断速度１００〜１０００Ｓ−１の領域における溶融粘度が８０〜２００Ｐａ・ｓであるポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）である”ビオノーレ”＃１０３０（昭和高分子（株）製）を用いた以外は実施例１と同様の方法で発泡体を作成した。
【００５６】
このようにして得られた発泡体は、発泡においてドローダウンが大きく、厚み、幅の安定性が不充分であるとともに表面での破泡とガス抜けが起こり、表面状態は醜悪であった。
【００５７】
［比較例２］
架橋促進剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）を０．５ｋｇ用いた以外は実施例１と同様の方法でシートを作成し、縦型熱風発泡装置に連続的に導入したところ、シートが溶断してしまい、発泡体を得ることが出来なかった。
【００５８】
［比較例３］
架橋促進剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）を１１ｋｇ用いた以外は実施例１と同様の方法で発泡体を作成した。
【００５９】
このようにして得られた発泡体は、表面の凹凸が激しく表面状態は醜悪であった。
【００６０】
［比較例４］
発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）を０．５ｋｇ用いた以外は実施例１と同様の方法で発泡体を作成した。
【００６１】
このようにして得られた発泡体は、発泡倍率が低く軽量性、柔軟性の無いものであった。
【００６２】
［比較例５］
発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）を５１ｋｇ用いた以外は実施例１と同様の方法で発泡体を作成した。
【００６３】
このようにして得られた発泡体は、表面での破泡とガス抜けが起こり、表面状態は醜悪であった。
【００６４】
【表１】
【発明の効果】
本発明により、外観美麗で発泡体内部の気泡が均一であり、二次加工時の成形性に優れ、生分解性を有する環境に優しい発泡シートを提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention is a biodegradable resin cross-linked continuous foam sheet obtained by cross-linking and foaming a resin composition containing a biodegradable resin, a pyrolytic foaming agent, and a cross-linking accelerator, and has excellent appearance and excellent moldability, The present invention relates to an eco-friendly foam sheet having biodegradability.
[0002]
[Prior art]
In recent years, with increasing awareness of environmental conservation, biodegradable resins that can be decomposed by microorganisms and the like in the natural environment have been researched, developed, and commercialized. A foam using this biodegradable resin has also been developed. For example, an uncrosslinked foam using an aliphatic polyester resin as the biodegradable resin is known. However, aliphatic polyester resins are difficult to increase in molecular weight due to side reactions such as hydrolysis with water generated during polycondensation, so that a sufficient melt viscosity for retaining bubbles during extrusion foaming cannot be obtained, and therefore a favorable It was difficult to obtain a foam having a cellular state and a surface state.
[0003]
As a method for solving this, a method of crosslinking a resin using ionizing radiation has been proposed (for example, see Patent Document 1). However, when the thickness of the irradiation object exceeds 1 mm, the radiation does not reach the inside, so that there is a defect that the inside bubbles become coarse and non-uniform during foaming. Furthermore, in the case of crosslinking by radiation, it is necessary to irradiate in an N 2 atmosphere in order to prevent deterioration of the resin, and foaming having various thicknesses and sufficient mechanical properties is performed using a normal easy manufacturing method. Getting the body was very difficult.
[0004]
Further, a foam using a lactone resin has been proposed (for example, see Patent Document 2). However, simply performing irradiation treatment in a normal state, since the disintegration also proceeds at the time of crosslinking, it is difficult to obtain a melt viscosity for sufficiently retaining bubbles during foaming, and it is not possible to obtain a foam having a good surface morphology. It was difficult. That is, irradiation near room temperature requires a large dose of 200 kGy, and in order to solve this, it is desirable to carry out the lactone resin in a state in which the lactone resin is melted at a temperature equal to or higher than the melting point and does not lead to crystallization. A foam having a high degree of crosslinking could not be easily obtained.
[0005]
In addition, there has been proposed a method for obtaining foamed aliphatic polyester resin particles having a degree of crosslinking of at least 5% using a compound having at least two unsaturated bonds with an organic peroxide (that is, a crosslinking accelerator) (for example, Patent Reference 3). In this technique, a process of dispersing in a dispersion medium such as water, ethylene glycol, and methanol, and adding an organic peroxide and, if necessary, a crosslinking accelerator is required to crosslink the base resin particles and heat. In the foamed particles obtained by this method, the base resin may be hydrolyzed, and good foamed particles may not be obtained. In addition, even if the foamed particles are formed into a sheet shape and the secondary processing is performed in a desired shape, the foamed particles are broken at the fusion surface of the particles, and it is difficult to form the foamed particles into a complicated shape. There was no way to obtain a crosslinked foam.
[0006]
That is, the foams produced by these methods have a problem that a continuous sheet-like crosslinked foam having a beautiful appearance can be stably obtained, and good moldability is not necessarily obtained at the time of secondary processing. The use had to be limited.
[0007]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 2655796 (paragraph [0038])
[0008]
[Patent Document 1]
JP-A-11-27931 (paragraphs [0019] to [0023])
[0009]
[Patent Document 1]
Japanese Patent No. 3229978 (paragraphs [0014] to [0018])
[0010]
[Problems to be solved by the invention]
In view of the background of the related art, an object of the present invention is to provide an environmentally friendly foam sheet having a beautiful appearance, uniform bubbles inside a foam, excellent moldability during secondary processing, and biodegradability. It is in.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The present invention, as a result of intensive studies to solve such a problem, employs the following means. That is, the present invention
(1) 1 to 50 parts by weight of a pyrolytic foaming agent based on 100 parts by weight of a biodegradable resin having a melt viscosity of 100 to 20,000 Pa · s in a temperature range of 180 to 200 ° C. and a shear rate of 100 to 1000 S −1. And a resin composition containing 0.5 to 10 parts by weight of a crosslinking accelerator, a crosslinked biodegradable resin continuous foam sheet obtained by crosslinking and foaming.
[0012]
(2) The crosslinked biodegradable resin continuous foam sheet according to (1), wherein the crosslinking accelerator is a methacrylate or acrylate compound.
[0013]
(3) Polylactic acid, an aliphatic polyester obtained by polycondensing a diol and a dicarboxylic acid and a derivative thereof, an aromatic dicarboxylic acid and a derivative thereof, and a dicarboxylic acid component containing an aliphatic dicarboxylic acid and a derivative thereof. A biodegradable copolymerized aromatic polyester obtained by polycondensation of a diol component containing an aliphatic diol, or a lactone resin, and at least one member selected from the group consisting of (1) and (2). Degradable resin crosslinked continuous foam sheet.
It is.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described specifically.
[0015]
The melt viscosity of the biodegradable resin used in the present invention is in the range of 100 to 20,000 Pa · s in the range of a temperature of 180 to 200 ° C. and a shear rate of 100 to 1000 S −1 . If it is greater than 20,000 Pa · s, extrusion becomes difficult, and it becomes difficult to uniformly knead the foaming agent, and a desired kneaded body cannot be obtained. If it is less than 100 Pa · s, the stability in foaming is insufficient, the foam cells become large, foam breakage and outgassing occur on the surface, and a good foam sheet cannot be obtained. When vacuum molding or press molding is performed, swelling and wrinkles are generated on the surface of the obtained molded article.
[0016]
Examples of the biodegradable resin used in the present invention include the following.
[0017]
As synthetic polymers, for example, polylactic acid, polyethylene succinate obtained by polycondensation of ethylene glycol and succinic acid or a succinic acid derivative, polybutylene succinate obtained by polycondensation of butanediol and a succinic acid or a succinic acid derivative, butanediol And polybutylene succinate carbonate in which dicarboxylic acid is polycondensed with succinic acid and adipic acid or polybutylene succinate adipate which is a derivative thereof, butanediol and succinic acid, and chain-extended with a carbonate compound such as diethyl carbonate. And aliphatic polyesters obtained by polycondensation of diols and dicarboxylic acids and derivatives thereof. Examples of the lactone resin include ε-caprolactone, β-propiolactone, γ-butyrolactone, δ-valerolactone, enantholactone, 4-methylcaprolactone, 2,2,4-trimethylcaprolactone, and 3,3,5. -Various methylated lactones such as trimethylcaprolactone can be exemplified. Examples of the biodegradable aromatic copolymer polyester include polyethylene terephthalate / succinate copolymer, polyethylene terephthalate / adipate copolymer, polyethylene terephthalate / sebacate copolymer, polyethylene terephthalate / dodecadionate copolymer, and polybutylene Terephthalate / succinate copolymer, polybutylene terephthalate / adipate copolymer, polybutylene terephthalate / sebacate copolymer, polybutylene terephthalate / dodecadionate copolymer, polyhexylene terephthalate / succinate copolymer, polyhexene Xylene terephthalate / adipate copolymer, polyhexylene terephthalate / sebacate copolymer, polyhexylene terephthalate / dodecadionate copolymer, and the like. . Further, there may be mentioned biodegradable cellulose esters such as cellulose acetate, cellulose butyrate, cellulose propionate, cellulose nitrate, cellulose sulfate, cellulose acetate butyrate, and cellulose nitrate acetate. Furthermore, polypeptides such as polyglutamic acid, polyaspartic acid, and polyleucine, and polyvinyl alcohol can also be exemplified.
[0018]
Examples of natural polymers include, for example, starches such as raw starches such as corn starch, wheat starch, rice starch, and modified starches such as acetic esterified starch, methyletherified starch, and amylose. Further, natural polymers such as cellulose, carrageenan, chitin / chitosan, and natural linear polyester resins such as polyhydroxybutyrate / valerate can be exemplified.
[0019]
Copolymers of the components constituting these biodegradable resins may be used.
[0020]
These biodegradable resins may be used alone or in combination of two or more.
[0021]
As these biodegradable resins, preferably polylactic acid, an aliphatic polyester obtained by polycondensing a diol and a dicarboxylic acid and its derivative, a dicarboxylic acid component containing an aromatic dicarboxylic acid and its derivative and an aliphatic dicarboxylic acid and its derivative And a biodegradable copolymerized aromatic polyester and lactone resin obtained by polycondensing a diol component containing an aliphatic diol.
[0022]
The ratio of the biodegradable resin to all resin components in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 50% by weight or more, and more preferably 70% by weight or more. When the amount of the biodegradable resin increases, the decomposition rate increases, and the deformability after decomposition improves.
[0023]
There is no particular limitation on the resin component other than the biodegradable resin, for example, ultra low density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, ultra high molecular weight polyethylene, polypropylene, ethylene- Propylene rubber, polyvinyl acetate, polybutene and the like can be added.
[0024]
The expansion ratio of the foamed sheet of the present invention is preferably 1.5 to 50 times, more preferably 5 to 40 times. When the expansion ratio is less than 1.5 times, the lightness and flexibility tend to decrease, and when the expansion ratio exceeds 50 times, the mechanical properties and moldability tend to decrease. The expansion ratio is defined as the reciprocal of the apparent density of the foam measured according to JIS K6767.
[0025]
The degree of crosslinking of the foamed sheet of the present invention is preferably from 5 to 80%, more preferably from 10 to 70%. When the degree of crosslinking is less than 5%, the melt viscosity of the foamable resin composition is not sufficient, so that the production stability is reduced and the secondary workability of the obtained foamed sheet tends to be reduced. If the amount exceeds the above range, the foaming property is reduced, so that the flexibility is reduced.
[0026]
The degree of crosslinking referred to in the present invention is a value calculated by the following method. That is, 50 mg of a foamed sheet is weighed and immersed in 25 ml of chloroform at 25 ° C. for 3 hours, and then filtered through a 200-mesh stainless steel wire mesh, and the insoluble portion of the wire mesh is vacuum-dried. Next, the weight of the insoluble portion was precisely weighed, and the degree of crosslinking was calculated as a percentage according to the following equation.
Degree of crosslinking (%) = {weight of insoluble matter (mg) / weight of weighed foam (mg)} × 100.
[0027]
The crosslinking accelerator used in the present invention is not particularly limited as long as it is a polyfunctional monomer having at least two unsaturated bonds in a molecule, and conventionally known polyfunctional monomers, for example, 1,6-hexane Acrylates or methacrylates such as diol dimethacrylate, ethylene glycol diacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, tetramethylolmethane triacrylate, 1,9-nonanediol dimethacrylate, and 1,10-decanediol dimethacrylate Compounds: Allyl esters of carboxylic acids such as triallylic acid triallyl ester, pyromellitic acid triallyl ester and diallyl oxalate; cyanuric acid or isocyanuric acid such as triallyl cyanurate and triallyl isocyanurate Allyl esters of lactic acid; maleimide compounds such as N-phenylmaleimide and N, N'-m-phenylenebismaleimide; compounds having two or more triple bonds such as dipropagyl phthalate and dipropagyl maleate; divinylbenzene and the like. Can be used.
[0028]
Among them, preferred are those which are hydrolyzed from the viewpoint of ease of handling and versatility and biodegradation. In particular, ester-based polyfunctional monomers are preferred, and methacrylate-based or acrylate-based crosslinking accelerators are preferably used. Among these, 1,6-hexanediol dimethacrylate is particularly preferably used.
[0029]
These polyfunctional monomers can be used alone or in combination of two or more. If the amount of these polyfunctional monomers is too small, a good crosslinked foamed sheet cannot be obtained, and if the amount is too large, the moldability of the obtained foamed sheet deteriorates. It is necessary to be 0.5 to 10 parts by weight, preferably 1 to 6 parts by weight.
[0030]
The pyrolytic foaming agent used in the present invention is not particularly limited as long as it is a foaming agent having a thermal decomposition temperature.For example, azodicarbonamide, benzenesulfonylhydrazide, dinitrosopentamethylenetetramine, toluenesulfonylhydrazide, azobisisoamide Examples include bicarbonates such as butyronitrile, barium azodicarboxylate, and sodium bicarbonate. These may be used alone or in combination, and it is necessary to use 1 to 50 parts by weight, preferably 4 to 25 parts by weight, per 100 parts by weight of the resin composition. It is. If the amount of the pyrolytic foaming agent is too small, the foaming property of the resin composition is reduced. If the amount is too large, the strength and heat resistance of the obtained foamed sheet tend to be reduced.
[0031]
Additive components other than the pyrolytic foaming agent and the crosslinking accelerator may be added to the resin composition used in the present invention as long as the effects of the present invention are not impaired. For example, additives such as organic peroxides, antioxidants, lubricants, heat stabilizers, pigments, flame retardants, antistatic agents, nucleating agents, plasticizers, antibacterial agents, biodegradation accelerators, foaming agent decomposition accelerators, light Stabilizers, ultraviolet absorbers, antiblocking agents, fillers, deodorants, thickeners, foam stabilizers, metal harm inhibitors, etc. may be added alone or in combination of two or more.
[0032]
Since the form of the biodegradable resin crosslinked continuous foam sheet of the present invention is sheet-shaped, not only the productivity is excellent, but also the biodegradation rate can be increased. The thickness of the biodegradable resin crosslinked continuous foam sheet is preferably 0.1 to 100 mm, more preferably 1 to 50 mm. These sheets can also be easily processed to a desired thickness by subjecting them to secondary processing such as slicing or fusing after foaming once.
[0033]
Next, a preferred method for producing the biodegradable resin crosslinked continuous foam sheet of the present invention will be described.
[0034]
The production method of the present invention includes a step of obtaining a sheet from a resin composition containing a biodegradable resin, a pyrolytic foaming agent, and a crosslinking accelerator, and a step of irradiating the sheet with ionizing radiation to crosslink the resin composition. And a step of heat-treating the crosslinked sheet to form a continuous crosslinked foam in the form of a sheet-like crosslinked foam. Specifically, for example, the following manufacturing method is exemplified.
[0035]
Using a kneading device such as a single screw extruder, a twin screw extruder, a Banbury mixer, a kneader mixer, and a mixing roll, a resin composition containing a biodegradable resin, a thermal decomposition type foaming agent, and a crosslinking accelerator is subjected to thermal decomposition. The mixture is uniformly melt-kneaded at a temperature not higher than the decomposition temperature of the foaming agent and formed into a sheet. These resin compositions may be mechanically mixed with a mixer or the like as necessary before melt-kneading. The melt-kneading temperature at this time is preferably a temperature lower than the decomposition start temperature of the foaming agent by 10 ° C. or more. If the kneading temperature is too high, the pyrolytic foaming agent is decomposed during kneading, and a good foam cannot be obtained. Preferred methods for adding the crosslinking accelerator include a method of adding and mixing with a Henschel mixer or the like before melt-kneading, a method of adding from a raw material supply port of an extruder, and a method of adding from a vent port in a vented extruder. Is mentioned.
[0036]
The thickness of the sheet before crosslinking and foaming is preferably 0.1 mm to 50 mm, more preferably 0.2 mm to 40 mm, and further preferably 0.3 mm to 30 mm. If the thickness of the sheet is less than 0.1 mm, there is a lot of outgassing from the sheet surface during foam molding, and it is difficult to form a uniform foam. If the thickness exceeds 50 mm, the rigidity of the sheet becomes too high, and the winding property during continuous production, etc. May cause problems.
[0037]
Next, the obtained sheet-shaped resin composition is irradiated with a predetermined amount of ionizing radiation to cross-link the resin composition to obtain a cross-linked sheet.
[0038]
In the present invention, the method of crosslinking the resin composition is not particularly limited, and examples thereof include a method of irradiating a predetermined dose of ionizing radiation, crosslinking with an organic peroxide, and silane crosslinking. In particular, when a method of irradiating with ionizing radiation is used, a foam having a good surface appearance and uniform bubbles can be obtained.
[0039]
Examples of the ionizing radiation include α-rays, β-rays, γ-rays, and electron beams. It is particularly preferable to use an electron beam having a uniform energy distribution among ionizing radiations. The irradiation dose of the ionizing radiation, the number of irradiations, and the accelerating voltage in the irradiation with the electron beam vary depending on the desired degree of crosslinking, the thickness of the object to be irradiated, and the like, but the irradiation dose is usually 10 to 500 kGy, preferably 20 to 300 kGy. And more preferably 20 to 200 kGy. If the irradiation dose is too small, a sufficient melt viscosity cannot be obtained to retain the bubbles during foam molding, and if it is too large, the molding processability of the obtained foam is reduced, or the surface condition is good due to severe deterioration of the resin. A good foam cannot be obtained. In addition, the resin is softened by the heat generated during irradiation, and the sheet may be deformed or melted, which is not preferable.
[0040]
The number of times of irradiation is preferably 4 times or less, more preferably 2 times or less. If the number of irradiations exceeds four, the deterioration of the resin proceeds, and a foam having uniform cells may not be obtained during foaming.
[0041]
When the thickness of the sheet exceeds 4 mm, for example, as a method of making the degree of crosslinking between the surface layer portion and the inner layer portion uniform, for example, a method of irradiating ionizing radiation from both sides of the sheet, that is, a method of irradiating the sheet twice. It is good to use such as.
[0042]
Further, in the irradiation with an electron beam, it is preferable to control the electron acceleration voltage so that the resin can be efficiently cross-linked to an object to be irradiated having various thicknesses. Here, the acceleration voltage is usually 200 to 1500 kV, preferably 400 to 1200 kV, and more preferably 600 to 1000 kV. When the acceleration voltage is lower than 200 kV, the electron beam hardly reaches the inside, and the bubbles inside may become coarse during foaming. When the acceleration voltage exceeds 1500 kV, the deterioration of the resin may progress.
[0043]
In the present invention, foaming is usually performed by heating the crosslinked resin composition to a temperature equal to or higher than the thermal decomposition temperature of the thermal decomposition type foaming agent.
[0044]
Next, the crosslinked sheet is heat-treated at a temperature equal to or higher than the decomposition temperature of the thermal decomposition type foaming agent to cause foaming. The heat treatment for foam molding may be performed by a conventionally known method, for example, in a vertical or horizontal hot-air foaming furnace, or in a chemical bath such as a molten salt. When using a resin that easily undergoes hydrolysis, such as an aliphatic polyester, as the biodegradable resin, foaming in a vertical and horizontal hot-air blowing furnace has a better surface condition than foaming in a chemical bath. A good foam is obtained. Further, it is preferable to preheat the resin before performing foam molding as necessary to soften the resin, and a stable foam can be obtained with a small amount of heat.
[0045]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto. In addition, evaluation of lightness, surface property, and moldability was performed by the following method.
[0046]
(Evaluation of lightweight)
Light weight was evaluated by the expansion ratio. The expansion ratio was defined as the reciprocal of the apparent density of the foam measured according to JIS K6767, and evaluated according to the following criteria.
Lightweight ○: Foaming ratio is 1.5 times or more Lightweight ×: Foaming ratio is less than 1.5 times
[0047]
(Evaluation of surface property) The surface property was evaluated by using a surface roughness measuring device SURFCORDER SE-2300 manufactured by Kosaka Laboratory Co., Ltd., and evaluated according to the following criteria based on the measured value of Ra75.
[0048]
Surface property ：: Ra75 value is 25 μm or less Surface property X: Ra75 value is 25 μm or more
[0049]
(Moldability)
Vacuum forming was performed, and the appearance and forming draw ratio were respectively evaluated. The appearance is that no swelling or wrinkles are visually observed, and the forming draw ratio is a diameter D, on a vertical cylindrical female mold having a depth H, when the foam is heated and straight-formed using a vacuum forming machine, It is the value of H / D at the limit where the foam can be unfolded and expanded in a cylindrical shape without being broken. Here, the diameter D is 50 mm. The drawing ratio was measured at six points where the surface temperature of the foam was 100, 120, 140, 160, 180, and 200 ° C., and the value was determined based on the following criteria.
[0050]
Formability ：: Forming draw ratio of 0.50 or more and appearance good at 4 or more points. Formability X: Temperature at which forming draw ratio of 0.50 or more is less than 3 points or poor appearance.
[0051]
[Example 1]
"Bionore"# 3001 which is a polybutylene succinate (PBS / A) having a melt viscosity of 1500 to 6500 Pa · s in a temperature range of 180 to 200 ° C. and a shear rate of 100 to 1000 S −1 as a biodegradable resin. 100 kg; Azodicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.) 7.0 kg as a foaming agent; 1,6-hexanediol dimethacrylate (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) 3.0 kg as a crosslinking accelerator Irganox. As a stabilizer. 245 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) and AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) 0.3 kg each, a vented biaxial shaft heated to a temperature at which the foaming agent does not decompose, specifically 160 ° C. It was introduced into an extruder, extruded from a T-die, and formed into a 1.5 mm-thick crosslinked foaming sheet. The sheet is irradiated with an electron beam of 55 kGy at an accelerating voltage of 800 kV and crosslinked, then continuously introduced into a vertical hot-air foaming apparatus, and heated and foamed at 230 ° C. for 3 to 4 minutes to form a continuous sheet-shaped crosslinked foam. I took it.
[0052]
The foam thus obtained has a good surface morphology, beautiful appearance, and excellent shape retention. When the inside of the foam was observed with an optical microscope (20 times), the bubbles inside the foam were uniform. Was something.
[0053]
[Example 2]
As a biodegradable resin, "Bionore"# 1020 which is a polybutylene succinate (PBS) having a melt viscosity of 150 to 400 Pa · s in a temperature range of 180 to 200 ° C. and a shear rate of 100 to 1000 S −1 (showa polymer ( A foam was produced in the same manner as in Example 1 except that the above-mentioned method was used.
[0054]
The foam thus obtained had a good surface morphology, a beautiful appearance, and excellent shape retention, and the bubbles inside the foam were uniform as in Example 1.
[0055]
[Comparative Example 1]
As a biodegradable resin, "Bionore"# 1030 which is a polybutylene succinate (PBS) having a melt viscosity of 80 to 200 Pa · s in a temperature range of 180 to 200 ° C. and a shear rate of 100 to 1000 S −1 (showa polymer ( A foam was produced in the same manner as in Example 1 except that the above-mentioned method was used.
[0056]
The foam thus obtained had a large drawdown in foaming, insufficient thickness and width stability, foaming and gas escape on the surface, and the surface condition was ugly.
[0057]
[Comparative Example 2]
A sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that 0.5 kg of 1,6-hexanediol dimethacrylate (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) was used as a crosslinking accelerator, and the sheet was continuously connected to a vertical hot air foaming apparatus. When introduced, the sheet was melted and a foam could not be obtained.
[0058]
[Comparative Example 3]
A foam was produced in the same manner as in Example 1 except that 11 kg of 1,6-hexanediol dimethacrylate (produced by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) was used as a crosslinking accelerator.
[0059]
The foam thus obtained had severe irregularities on the surface and the surface condition was ugly.
[0060]
[Comparative Example 4]
A foam was prepared in the same manner as in Example 1 except that 0.5 kg of azodicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.) was used as a foaming agent.
[0061]
The foam obtained in this manner had a low expansion ratio and was not lightweight and flexible.
[0062]
[Comparative Example 5]
A foam was prepared in the same manner as in Example 1, except that 51 kg of azodicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.) was used as a foaming agent.
[0063]
The foam obtained in this manner was broken and degassed on the surface, and the surface condition was ugly.
[0064]
[Table 1]
【The invention's effect】
According to the present invention, it is possible to provide an environmentally friendly foam sheet having a beautiful appearance, uniform air bubbles inside the foam, excellent moldability during secondary processing, and biodegradability.
Claims (3)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003141523A JP2004346102A (en) | 2003-05-20 | 2003-05-20 | Continuously foamed crosslinked biodegradable resin sheet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2003141523A JP2004346102A (en) | 2003-05-20 | 2003-05-20 | Continuously foamed crosslinked biodegradable resin sheet |
Publications (1)
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|---|---|
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| JP (1) | JP2004346102A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007049694A1 (en) * | 2005-10-26 | 2007-05-03 | Kaneka Corporation | Expanded polyhydroxyalkanoate resin bead, molded object thereof, and process for producing the expanded resin bead |
-
2003
- 2003-05-20 JP JP2003141523A patent/JP2004346102A/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007049694A1 (en) * | 2005-10-26 | 2007-05-03 | Kaneka Corporation | Expanded polyhydroxyalkanoate resin bead, molded object thereof, and process for producing the expanded resin bead |
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Effective date: 20100202 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |