JP2004352752A

JP2004352752A - Ceiling material for automobile

Info

Publication number: JP2004352752A
Application number: JP2003148834A
Authority: JP
Inventors: Atsushi Goto; 淳後藤; Yoshiyuki Oka; 善之岡; Junichi Tainaka; 純一田井中
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2003-05-27
Filing date: 2003-05-27
Publication date: 2004-12-16

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a ceiling material for an automobile which eliminates environmental load on disposal, and is lightweight and excellent in rigidity, dimensional stability and moldability. <P>SOLUTION: The ceiling material for the automobile is provided with a crosslinked foam composed of a biodegradable resin, and the crosslinked foam has a maximum flexural load of at least 1.0 N. Preferably, the ceiling material is composed of the crosslinked foam obtained using a biodegradable polyester resin comprising 90-10 pts. wt. of polylactic acid having a d-isomer/l-isomer molar ratio (d/l) of 98/2-70/30 or 2/98-30/70 and 10-90 pts. wt. of a biodegradable polyester resin other than the polylactic acid, a thermodecomposable blowing agent and an auxiliary crosslinking agent. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車用天井材に関する。さらに詳しくは、生分解性樹脂からなる架橋発泡体を備えており、該架橋発泡体が所定の最大曲げ荷重を有する自動車用天井材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車用天井材は、一般的にはポリウレタン発泡体等からなる発泡体製基材の両側にガラス繊維層が積層され、該両側のガラス繊維層に面材が積層されて各部材が接着一体化された成形天井材であり、前記面材の一方は表面材、他方は裏面材とされる（例えば特許文献１参照）。ガラス繊維を使用しているためリサイクル性、作業性が悪く、ポリウレタン発泡体は燃焼時にシアンガス等が発生する可能性がある等の問題を抱える。
【０００３】
そこで、上記のような樹脂の使用に伴う廃棄問題を解消し、環境問題を起こすことなく廃棄するために生分解性樹脂を用い、内装部品とすることが提案されている（例えば特許文献２参照）。しかし、自動車用天井材の廃棄問題を解決するためには無機繊維層も無くす必要があり、ただ単純に現在市場に出回りつつある生分解性樹脂に置き換えるだけでは、剛性が不十分である、自動車室内の激しい温度変化では変形する、成形性が劣るなどの問題があり必ずしも自動車用天井材として満足するものではなかった。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−４６５４５号公報（［０００２］〜［０００３］段落）
【０００５】
【特許文献２】
特開２００３−９９９４号公報（［０００１］〜［００１２］段落）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、従来の自動車用天井材の問題点である廃棄時の環境負荷を解消し、かつ軽量であり、剛性、寸法安定性、成形性に優れた自動車用天井材を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
かかる課題を解決するため、本発明は以下の構成をとる。すなわち、本発明は、
（１）生分解性樹脂からなる架橋発泡体を備えており、該架橋発泡体の最大曲げ荷重が１．０Ｎ以上であることを特徴とする自動車用天井材。
【０００８】
（２）前記架橋発泡体が、ポリ乳酸と熱分解型発泡剤と架橋助剤とを用いてなる架橋発泡体であることを特徴とする（１）に記載の自動車用天井材。
【０００９】
（３）前記ポリ乳酸が、ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝９８／２〜７０／３０又はｄ／ｌ＝２／９８〜３０／７０であることを特徴とする（２）に記載の自動車用天井材。
【００１０】
（４）前記架橋発泡体が、ポリ乳酸９０〜１０重量部とポリ乳酸以外の生分解性ポリエステル樹脂１０〜９０重量部とを用いてなる架橋発泡体であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の自動車用天井材。
【００１１】
（５）前記ポリ乳酸以外の生分解性ポリエステル樹脂が、ラクトン樹脂、脂肪族ポリエステル、芳香族共重合ポリエステル、及び天然直鎖状ポリエステル系樹脂の中から選ばれた少なくとも一種であることを特徴とする（４）に記載の自動車用天井材。
【００１２】
（６）前記架橋発泡体のゲル分率が１０％以上であることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の自動車用天井材。
【００１３】
（７）前記架橋発泡体が、直径Ｄ、深さＨの垂直円筒状の雌型上において、架橋発泡体を表面温度が１６０℃になるように加熱し、真空成形機を用いてストレート成形したときに、架橋発泡体が破れることなく円筒状に展開、伸長される限界での成形絞り比Ｈ／Ｄの値が０．５以上であることを特徴とする（１）〜（６）いずれかに記載の自動車用天井材。
【００１４】
（８）前記架橋発泡体が、表面材および／または裏面材を少なくとも一方を積層してなることを特徴とする（１）〜（７）いずれかに記載の自動車用天井材。
【００１５】
（９）前記表面材および／または裏面材が生分解性材料からなることを特徴とする（１）〜（８）いずれかに記載の自動車用天井材。
により構成される。
【００１６】
【発明の実施の形態】
本発明は、生分解性樹脂からなる架橋発泡体を備えており、該架橋発泡体の最大曲げ荷重が１．０Ｎ以上であることを特徴とする自動車用天井材である。本発明の架橋発泡体の最大曲げ荷重が１．０Ｎ以上である必要がある。最大曲げ荷重が１．０Ｎ未満であると天井材のたわみが発生し天井を支えることができなくなる。
【００１７】
本発明に用いる生分解性樹脂としては特には限定されないが、以下のようなものが挙げられる。
【００１８】
合成高分子として、例えばポリ乳酸、エチレングリコールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリエチレンサクシネート、ブタンジオールとコハク酸又はコハク酸誘導体を重縮合してなるポリブチレンサクシネート、ブタンジオールと、ジカルボン酸がコハク酸とアジピン酸またはこれらの誘導体であるポリブチレンサクシネート・アジペート、ブタンジオールとコハク酸とを重縮合させ、ジエチルカーボネート等のカーボネート化合物で鎖延長したポリブチレンサクシネート・カーボネート等のジオールとジカルボン酸及びその誘導体を重縮合してなる脂肪族ポリエステル等が挙げられる。また、ラクトン樹脂としては、例えば、ε−カプロラクトン、β−プロピオラクトン、γ−ブチロラクトン、δ−バレロラクトン、エナントラクトンや４−メチルカプロラクトン、２，２，４−トリメチルカプロラクトン、３，３，５−トリメチルカプロラクトンなどの各種メチル化ラクトン等を例示することができる。生分解性芳香族共重合ポリエステルとしては、例えばポリエチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリエチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリエチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリブチレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリブチレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／サクシネート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／アジペ−ト共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／セバケート共重合体、ポリヘキシレンテレフタレート／ドデカジオネート共重合体等が挙げられる。また、酢酸セルロース、セルロースブチレート、セルロースプロピオネート、硝酸セルロース、硫酸セルロース、セルロースアセテートブチレート、硝酸酢酸セルロース等の生分解性セルロースエステル等があげられる。さらに、合成高分子として、ポリグルタミン酸、ポリアスパラギン酸、ポリロイシン等のポリペプチドや、ポリビニルアルコール等も例示できる。
【００１９】
また、天然高分子として、例えば、澱粉として、トウモロコシ澱粉、コムギ澱粉、コメ澱粉などの生澱粉、酢酸エステル化澱粉、メチルエーテル化澱粉、アミロース等の加工澱粉等が挙げられる。また、セルロース、カラギーナン、キチン・キトサン質、ポリヒドロキシブチレート・バリレート等の天然直鎖状ポリエステル系樹脂等の天然高分子等が例示できる。これらの生分解性樹脂を構成する成分の共重合体であっても良い。また、これらの生分解性樹脂は単独で用いても良いし、２種類以上併用しても良い。
【００２０】
樹脂組成物中の全樹脂成分に対する生分解性樹脂の割合は特に限定されないが、好ましくは５０重量％以上、さらに好ましくは７０％以上である。生分解性樹脂量が増えれば、分解速度が速くなり、また、分解後の崩形性が向上する。生分解性樹脂以外の樹脂成分としては特に制限は無く、例えば、超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレンゴム、ポリ酢酸ビニル、ポリブテン等を添加することができる。
【００２１】
これらの生分解性樹脂として、曲げ剛性が高いことからポリ乳酸が好ましく用いられる。さらに好ましくは、ポリ乳酸のｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝９８／２〜７０／３０又はｄ／ｌ＝２／９８〜３０／７０であることである。耐熱性を向上させるためには、乳酸の光学活性が高い方が好ましいが、通常繊維用として使用されるようなｌ体がほぼ１００％のポリ乳酸樹脂では、結晶性が高く、架橋発泡体とするに際し、電子線照射などを施しても架橋反応が進みにくくなる。乳酸の光学活性が低くなると、ポリ乳酸の結晶性、融点が低下するため、得られる架橋発泡体の耐熱性が低下するため好ましくない。上記を勘案すると、ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝９８／２〜７０／３０又はｄ／ｌ＝２／９８〜３０／７０であることが好ましく、より好ましくは、ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝９７／３〜８０／２０又はｄ／ｌ＝３／９７〜２０／８０である。さらに、商業的に考えれば、天然に存在するｌ−乳酸の方が容易に入手できるため、実質的には、ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝２／９８〜３０／７０である。
【００２２】
また、本発明の目的を損なわない範囲であれば、ポリ乳酸以外の樹脂が共重合したものであっても良い。また、必要に応じて多官能イソシアネート、多官能グリシジルエステル等の鎖延長剤を添加し、溶融粘度を調整することは好ましい実施の態様である。
【００２３】
本発明においては、耐熱性と柔軟性を両立させるために、上記ポリ乳酸とポリ乳酸以外の生分解性ポリエステル樹脂の混合比率は１０／９０〜９０／１０とすることが好ましく用いられる。ポリ乳酸の混合比率が多くなると耐熱性は向上するが、柔軟性が低下するため、シート状の架橋発泡体として巻き取ることができなくなる他、緩衝性が低下するため好ましくなく、逆にポリ乳酸以外の生分解性ポリエステル樹脂が多くなると柔軟性は向上するが耐熱性が低下する。ここで、ポリ乳酸以外の生分解性ポリエステル樹脂としては、特に限定されることはないが、ポリ乳酸との相溶性からラクトン樹脂、脂肪族ポリエステル、芳香族共重合ポリエステル、及び天然直鎖状ポリエステル系樹脂が好適に用いられる。
【００２４】
本発明は、生分解性樹脂を架橋してなる架橋発泡体であり、かかる架橋度を示すゲル分率は１０％以上であることが好ましく、より好ましくは１５％以上、最も好ましくは２０％以上である。架橋発泡体とすることにより、シート状の架橋発泡体を再加熱して真空成形や圧縮成形、スタンピング成形等を行うことにより所望の形状に加工することができ、この際、架橋発泡体の耐熱性が高くなるため、成形性が大幅に向上し、低温から高温の広い成形温度範囲で、容易に成形等ができるので好ましい。また、耐熱性が高いと温度変化による寸法変化が少なくなるため好ましい。
【００２５】
本発明の特徴である生分解性樹脂発泡体に架橋構造を導入する方法としては特に限定されないが、例えば、電離性放射線を所定線量照射する方法、過酸化物による架橋、シラン架橋などをあげることができる。
【００２６】
これらの中でも電離性放射線により樹脂を架橋させる方法が、架橋発泡体表面を外観美麗に成形できることから好ましく用いることが出来る。電離性放射線としては、例えば、α線、β線、γ線、電子線等を挙げることができる。電離性放射線の照射線量は通常１０〜５００ｋＧｙ、好ましくは２０〜３００ｋＧｙである。照射線量が少なすぎると発泡成形時に気泡を保持するために十分な溶融粘度が得られず、多すぎると発泡成形時の溶融張力が高すぎるためガス抜けが発生し、表面性の良好な架橋発泡体が得られない。
【００２７】
本発明で使用する発泡剤としては、常温で液体または固体の化合物で生分解性樹脂の融点以上に加熱された時に分解または気化する化合物でシート化や架橋反応を実質的に妨害しないかぎり任意のものが使用できるが、中でも熱分解型発泡剤で、かつ、分解温度が１２０℃〜２７０℃の範囲のものが好ましい。その具体的な例としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩等のアゾ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、Ｎ，Ｎ’ージニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物、炭酸水素ナトリウム等の重炭酸塩を挙げることができる。
【００２８】
上記発泡剤に分解温度を調節するため、例えば、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛、尿素等の分解温度調節剤が含有されているものも好ましく用いることができる。
【００２９】
尚、これらの発泡剤は生分解性樹脂１００重量部に対して０．１〜４０重量部の範囲で使用され、それぞれの種類や発泡倍率によって任意に混合量を変えることができる。
【００３０】
本発明で使用する架橋助剤とは、生分解性樹脂に効率よく架橋構造を導入するために用いるものであり、主として多官能性モノマーを架橋助剤として用いることが出来る。架橋助剤を併用すると、少ない線量で効率よく架橋構造を導入することが出来るため、生産性が向上する他、樹脂の劣化も防ぐことができ、好ましく用いられる。
【００３１】
これら架橋助剤は特に限定されず、従来公知の多官能性モノマー、例えば、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、エチレングリコールジアクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、テトラメチロールメタントリアクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート、１，１０−デカンジオールジメタクリレート等のアクリレート系またはメタクリレート系化合物；トリメリット酸トリアリルエステル、ピロメリット酸トリアリルエステル、シュウ酸ジアリル等のカルボン酸のアリルエステル；トリアリルシアヌレート、トリアリルイソシアヌレート等のシアヌール酸またはイソシアヌール酸のアリルエステル；Ｎ−フェニルマレイミド、Ｎ，Ｎ’−ｍ−フェニレンビスマレイミド等のマレイミド系化合物；フタル酸ジプロパギル、マレイン酸ジプロパギル等の２個以上の三重結合を有する化合物；ジビニルベンゼンなどの多官能性モノマーを使用することができ、取り扱いやすさと汎用性等の点から、多官能性メタクリル酸系化合物が好ましく、これらの中でもエチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート、１，９−ノナンジオールジメタクリレート等のエステル系の多官能性モノマーが特に好ましく用いられる。これらの多官能モノマーは、それぞれ単独で用いても、あるいは２種以上を組み合わせて用いることができる。これらの多官能モノマーの添加量は、少なすぎると良好な架橋発泡体が得られず、多すぎると得られた架橋発泡体の成形性が低下するため、生分解性樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜１０重量部、より好ましくは１〜７重量部である。
【００３２】
また、本発明の効果を阻害しない範囲において、各種添加剤成分を添加しても良い。例えば、添加剤として架橋剤、酸化防止剤、滑剤、熱安定剤、顔料、難燃剤、帯電防止剤、核剤、可塑剤、抗菌剤、生分解促進剤、発泡剤分解促進剤、光安定剤、紫外線吸収剤、ブロッキング防止剤、充填剤、防臭剤、増粘剤、発泡助剤、気泡安定剤、金属害防止剤などであり、これらを単独もしくは２種類以上併用して添加しても良い。特に、ポリ乳酸は酸化劣化し易いポリマーであり、酸化防止剤を含んでいることが好ましい。
【００３３】
本発明の架橋発泡体の発泡倍率は、１．５〜５０倍であることが好ましい。発泡倍率が１．５倍を下回ると軽量性が低下傾向となり自重による垂れ下がりが発生する。また、発泡倍率が５０倍を上回ると剛性が低下傾向となり折れ皺が発生する。
【００３４】
本発明の架橋発泡体は、直径Ｄ、深さＨの垂直円筒状の雌型上において、架橋発泡体を表面温度が１６０℃になるように加熱し、真空成形機を用いてストレート成形したときに、架橋発泡体が破れることなく円筒状に展開、伸長される限界での成形絞り比Ｈ／Ｄの値が０．５以上であることが好ましい。成形絞り比Ｈ／Ｄの値が０．５を下回ると成形中に破れが発生し、架橋発泡体を複雑な形状に成形することが困難である。
【００３５】
本発明の自動車用天井材は、生分解性樹脂を架橋してなる架橋発泡体に表面材および／または裏面材の少なくとも一方を積層することができる。表面材は、天井材の表面を装飾あるいは保護するためのもので、不織布、織布（ニット表布）、ファブリック、プラスチックシート等が、適宜使用される。また、裏面材は、天井材の裏面を保護するためのもので、不織布やプラスチックシート等適宜のシート材からなる。表面材および裏面材の材質は特に限定されるものではないが、廃棄時の環境負荷低減の観点から生分解性材料を用いることが好ましい。
【００３６】
【実施例】
次に実施例に基づいて本発明を説明する。本発明における測定法、評価基準は次の通りである。
【００３７】
１．架橋発泡体のゲル分率
発泡シートを５０ｍｇ秤量し、２５℃のクロロホルム２５ｍｌに３時間浸漬した後、２００メッシュのステンレス製金網で濾過して、金網状の不溶解分を真空乾燥する。次いで、この不溶解分の重量を精密に秤量し、以下の式に従って架橋度を百分率で算出した。
ゲル分率（％）＝｛不溶解分の重量（ｍｇ）／秤量した架橋発泡体の重量（ｍｇ）｝×１００。
【００３８】
２．発泡倍率
発泡倍率は、ＪＩＳＫ６７６７に準じて測定した架橋発泡体の見掛け密度の逆数で定義される。
【００３９】
３．厚み
架橋発泡体を１０×１０ｃｍに切り出し、その中心部をＪＩＳ−Ｋ−６７６７に準じて測定した。
【００４０】
４．最大曲げ荷重
架橋発泡体から５×１５ｃｍの試験片を採取し、該試験片をスパンが１０ｃｍになるように万能試験機に固定し、スパン中心垂直下方向に５０ｍｍ／ｍｉｎの負荷荷重の押し速度を加え、最大荷重を測定して定めた。
【００４１】
５．成形性
真空成形を行い、それぞれ外観及び成形絞り比を評価した。外観は目視で膨れや皺が生じないこと、成形絞り比は直径Ｄ、深さＨの垂直円筒状の雌型上において、架橋発泡体を表面温度が１６０℃になるように加熱し、真空成形機を用いてストレート成形したときに、架橋発泡体が破れることなく円筒状に展開、伸長される限界での成形絞り比Ｈ／Ｄの値のことである。なお、ここにおいて直径Ｄは５０ｍｍである。その値について以下の基準で判断した。
成形性○：成形絞り比０．５０以上かつ外観良好
成形性×：成形絞り比０．５０未満あるいは外観不良。
【００４２】
６．生分解性
生分解性は、ＪＩＳＫ６９５３に準じて評価を行った。５８±２℃に設定したコンポスト中に所定量の発泡体の粉砕物を入れ、一定期間経過後の二酸化炭素発生量をガスクロマトグラフィーで定量することにより評価を行った。
生分解性○・・・４５日間経過後の分解率が４０％以上
生分解性×・・・４５日間経過後の分解率が４０％未満。
【００４３】
［参考例１］
ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝３／９７であるポリ乳酸３０重量部と、ポリブチレンサクシネート（昭和高分子（株）製）７０重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）４．５ｋｇ、架橋助剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）３ｋｇ、酸化防止剤としてイルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティケミカルズ（株）製）０．３ｋｇ、ＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）０．３ｋｇを準備し、シリンダーの前半部分の温度を１７５℃、後半部分の温度を１６０℃に設定し、Ｌ／Ｄ＝２１のベント付き二軸押出機に導入、Ｔダイから押し出し、厚みが１．５ｍｍの架橋発泡用シートに成形した。このシートに９５ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、縦型熱風発泡装置に連続的に導入し、２４０℃で４分加熱発泡して連続シート状の架橋発泡体として巻取った。
【００４４】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは２．７ｍｍ、ゲル分率は４３％、発泡倍率は１７倍、最大曲げ荷重は３．１Ｎであった。
【００４５】
［参考例２］
ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝３／９７であるポリ乳酸４０重量部と、ポリブチレンサクシネート・アジペート（昭和高分子（株）製）６０重量部と、用いた以外は参考例１と同様の方法で架橋発泡体を作成した。
【００４６】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは２．９ｍｍ、ゲル分率は４５％、発泡倍率は１８倍、最大曲げ荷重は３．２Ｎであった。
【００４７】
［参考例３］
ｄ体とｌ体のモル比率がｄ／ｌ＝３／９７であるポリ乳酸３０重量部と、ポリブチレンサクシネート（昭和高分子（株）製）７０重量部と、酸化防止剤としてイルガノックス１０１０（チバ・スペシャルティケミカルズ（株）製）０．３ｋｇ、ＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）０．３ｋｇを準備し、シリンダーの前半部分の温度を１７５℃、後半部分の温度を１６０℃に設定し、Ｌ／Ｄ＝２１のベント付き二軸押出機に導入、押出機途中より発泡剤として炭酸ガスを４．１ｗｔ％注入し、サーキュラーダイから押し出し、厚みが１．８ｍｍ、ゲル分率は０％、発泡倍率は１１倍、最大曲げ荷重は３．３Ｎの無架橋発泡体を得た。
【００４８】
［参考例４］
生分解性樹脂としてポリブチレンサクシネート・アジペート（昭和高分子（株）製）１００ｋｇ、発泡剤としてアゾジカルボンアミド（永和化成工業（株）製）７．０ｋｇ、架橋促進剤として１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート（三菱レイヨン（株）製）３．０ｋｇ、安定剤としてＩｒｇａｎｏｘ．２４５（チバスペシャルティ・ケミカルズ（株）製）、ＡＯ−４１２Ｓ（旭電化工業（株）製）それぞれ０．３ｋｇを発泡剤の分解しない温度、具体的には１６０℃に加熱したベント付きの２軸押出し機に導入、Ｔダイから押し出し、厚みが１．５ｍｍの架橋発泡用シートに成型した。このシートに５５ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、縦型熱風発泡装置に連続的に導入、２３０℃で４分加熱発泡して連続シート状架橋発泡体として巻取った。
【００４９】
このようにして得られた架橋発泡体の厚みは３．０ｍｍ、ゲル分率は３８％、発泡倍率は２０倍、最大曲げ荷重は０．８Ｎであった。
【００５０】
［参考例５］
ポリ乳酸（カーギル（米国）製）を３０ｍｍφ単軸エクストルーダーにて、２００℃でＴダイより押出し、キャスティングロールで急冷して６５０μｍの未延伸シートを得、続いて赤外線ヒーターでフィルム温度が７５℃になるように設定して縦（長手）方向に２．０倍にロール延伸を行った。次いで、縦延伸後のフィルムをテンター内で７５℃で予熱した後、７５℃に設定した延伸ゾーンで横（幅）方向に縦延伸前のフィルム幅に対して１．８倍延伸して厚み１８０μｍのポリ乳酸フィルムを得た。
【００５１】
［参考例６］
ポリ乳酸（カーギル（米国）製）を用い、丸型の紡糸口金より、紡糸温度２００℃、単孔吐出量１．００ｇ／分で溶融紡糸した。次に紡出糸状を冷却空気流にて冷却した後、引き続いてエアサッカーにて３０００ｍ／分で引き取り、これを開繊して移動するコンベアの捕集面上に堆積してウエブを形成した。次いでこのウエブをエンボスロールからなる部分熱圧着装置に通し、ロール温度１４０℃、圧着面積率１４．９％、圧着点密度２１．９個／ｃｍ^２、線圧３０ｋｇ／ｃｍの条件にて部分的に熱圧着し、単糸繊度３．０デニールの長繊維からなる目付２０ｇ／ｍ^２のポリ乳酸不織布を得た。
【００５２】
［実施例１］
参考例１の架橋発泡体の片面に、裏面材として参考例５のポリ乳酸フィルムを接着し、もう一方のフォーム面に参考例６のポリ乳酸不織布を接着し、自動車用天井材とした。
【００５３】
［実施例２］
参考例２の発泡体を用いた以外は実施例１と同様の方法で自動車用天井材を作成した。
【００５４】
［比較例１］
参考例３の発泡体を用いた以外は実施例１と同様の方法で自動車用天井材を作成した。
【００５５】
このようにして得られた天井材は、成形中に破れが発生し天井の形に成形することができなかった。
【００５６】
［比較例２］
参考例４の架橋発泡体を用いた以外は実施例１と同様の方法で自動車用天井材を作成した。
【００５７】
このようにして得られた天井材は、剛性が低くたわみが発生し、天井材を支えることができなかった。
【００５８】
【表１】

【００５９】
【発明の効果】
本発明によれば、廃棄時の環境負荷を解消し、かつ軽量であり、剛性、寸法安定性、成形性に優れた自動車用天井材を提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to ceiling materials for automobiles. More specifically, the present invention relates to a ceiling material for an automobile, comprising a crosslinked foam made of a biodegradable resin, wherein the crosslinked foam has a predetermined maximum bending load.
[0002]
[Prior art]
The ceiling material for automobiles is generally formed by laminating a glass fiber layer on both sides of a foam base material made of polyurethane foam or the like, and a face material is laminated on the glass fiber layers on both sides, and each member is bonded and integrated. In this case, one of the surface materials is a front surface material and the other is a back surface material (for example, see Patent Document 1). Since glass fibers are used, recyclability and workability are poor, and polyurethane foams have problems such as the possibility of generating cyan gas or the like during combustion.
[0003]
Therefore, it has been proposed to resolve the disposal problem associated with the use of a resin as described above, and to use a biodegradable resin to dispose the resin without causing an environmental problem to make it an interior part (for example, see Patent Document 2). ). However, in order to solve the problem of disposing of ceiling materials for automobiles, it is necessary to eliminate inorganic fiber layers, and simply replacing them with biodegradable resins currently on the market is insufficient in rigidity. There were problems such as deformation and poor moldability due to severe temperature changes in the room, and they were not always satisfactory as automotive ceiling materials.
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-2002-46545 (paragraphs [0002] to [0003])
[0005]
[Patent Document 2]
JP-A-2003-9994 (paragraphs [0001] to [0012])
[0006]
[Problems to be solved by the invention]
It is an object of the present invention to provide an automotive ceiling material that eliminates the environmental burden at the time of disposal, which is a problem of conventional automotive ceiling materials, and that is lightweight and has excellent rigidity, dimensional stability, and moldability. And
[0007]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve such a problem, the present invention has the following configuration. That is, the present invention
(1) An automotive ceiling material comprising a crosslinked foam made of a biodegradable resin, wherein the maximum bending load of the crosslinked foam is 1.0 N or more.
[0008]
(2) The automotive ceiling material according to (1), wherein the crosslinked foam is a crosslinked foam using polylactic acid, a pyrolytic foaming agent, and a crosslinking aid.
[0009]
(3) The polylactic acid is characterized in that the molar ratio between the d-form and the l-form is d / l = 98/2 to 70/30 or d / l = 2/98 to 30/70 (2). The ceiling material for automobiles according to 1.
[0010]
(4) The crosslinked foam is a crosslinked foam using 90 to 10 parts by weight of polylactic acid and 10 to 90 parts by weight of a biodegradable polyester resin other than polylactic acid. The ceiling material for an automobile according to any one of (3).
[0011]
(5) The biodegradable polyester resin other than the polylactic acid is at least one selected from a lactone resin, an aliphatic polyester, an aromatic copolymerized polyester, and a natural linear polyester-based resin. (4) The ceiling material for an automobile according to (4).
[0012]
(6) The automotive ceiling material according to any one of (1) to (5), wherein the crosslinked foam has a gel fraction of 10% or more.
[0013]
(7) The crosslinked foam was heated on a vertical cylindrical female mold having a diameter D and a depth H so that the surface temperature was 160 ° C., and was straight-formed using a vacuum forming machine. In some cases, the value of the forming draw ratio H / D at the limit at which the crosslinked foam is unfolded and stretched into a cylindrical shape without being broken is 0.5 or more, (1) to (6). The ceiling material for automobiles according to 1.
[0014]
(8) The ceiling material for an automobile according to any one of (1) to (7), wherein the crosslinked foam is obtained by laminating at least one of a front surface material and / or a back surface material.
[0015]
(9) The automotive ceiling material according to any one of (1) to (8), wherein the surface material and / or the back surface material are made of a biodegradable material.
It consists of.
[0016]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
The present invention is an automotive ceiling material comprising a crosslinked foam made of a biodegradable resin, wherein the crosslinked foam has a maximum bending load of 1.0 N or more. The maximum bending load of the crosslinked foam of the present invention needs to be 1.0 N or more. If the maximum bending load is less than 1.0 N, bending of the ceiling material occurs, and the ceiling cannot be supported.
[0017]
The biodegradable resin used in the present invention is not particularly limited, but includes the following.
[0018]
As synthetic polymers, for example, polylactic acid, polyethylene succinate obtained by polycondensation of ethylene glycol and succinic acid or a succinic acid derivative, polybutylene succinate obtained by polycondensation of butanediol and a succinic acid or a succinic acid derivative, butanediol And polybutylene succinate carbonate in which dicarboxylic acid is polycondensed with succinic acid and adipic acid or polybutylene succinate adipate which is a derivative thereof, butanediol and succinic acid, and chain-extended with a carbonate compound such as diethyl carbonate. And aliphatic polyesters obtained by polycondensation of diols and dicarboxylic acids and derivatives thereof. Examples of the lactone resin include ε-caprolactone, β-propiolactone, γ-butyrolactone, δ-valerolactone, enantholactone, 4-methylcaprolactone, 2,2,4-trimethylcaprolactone, and 3,3,5. -Various methylated lactones such as trimethylcaprolactone can be exemplified. Examples of the biodegradable aromatic copolymer polyester include polyethylene terephthalate / succinate copolymer, polyethylene terephthalate / adipate copolymer, polyethylene terephthalate / sebacate copolymer, polyethylene terephthalate / dodecadionate copolymer, and polybutylene Terephthalate / succinate copolymer, polybutylene terephthalate / adipate copolymer, polybutylene terephthalate / sebacate copolymer, polybutylene terephthalate / dodecadionate copolymer, polyhexylene terephthalate / succinate copolymer, polyhexene Xylene terephthalate / adipate copolymer, polyhexylene terephthalate / sebacate copolymer, polyhexylene terephthalate / dodecadionate copolymer, and the like. . Further, there may be mentioned biodegradable cellulose esters such as cellulose acetate, cellulose butyrate, cellulose propionate, cellulose nitrate, cellulose sulfate, cellulose acetate butyrate, and cellulose nitrate acetate. Furthermore, examples of the synthetic polymer include polypeptides such as polyglutamic acid, polyaspartic acid, and polyleucine, and polyvinyl alcohol.
[0019]
Examples of natural polymers include, for example, starches such as raw starches such as corn starch, wheat starch, rice starch, and modified starches such as acetic esterified starch, methyletherified starch, and amylose. Further, natural polymers such as cellulose, carrageenan, chitin / chitosan, and natural linear polyester resins such as polyhydroxybutyrate / valerate can be exemplified. Copolymers of the components constituting these biodegradable resins may be used. These biodegradable resins may be used alone or in combination of two or more.
[0020]
The ratio of the biodegradable resin to all resin components in the resin composition is not particularly limited, but is preferably 50% by weight or more, and more preferably 70% or more. When the amount of the biodegradable resin increases, the decomposition rate increases, and the deformability after decomposition improves. There is no particular limitation on the resin component other than the biodegradable resin, for example, ultra low density polyethylene, low density polyethylene, linear low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, ultra high molecular weight polyethylene, polypropylene, ethylene- Propylene rubber, polyvinyl acetate, polybutene and the like can be added.
[0021]
As these biodegradable resins, polylactic acid is preferably used because of its high flexural rigidity. More preferably, the molar ratio of d-form to l-form of polylactic acid is d / l = 98/2 to 70/30 or d / l = 2/98 to 30/70. In order to improve the heat resistance, it is preferable that the optical activity of lactic acid is high. However, a polylactic acid resin having almost 100% l-form, which is usually used for fibers, has a high crystallinity and a crosslinked foam. In such a case, the crosslinking reaction hardly proceeds even when electron beam irradiation or the like is performed. If the optical activity of lactic acid decreases, the crystallinity and melting point of polylactic acid decrease, and the heat resistance of the resulting crosslinked foam decreases, which is not preferable. In consideration of the above, the molar ratio between the d-form and the l-form is preferably d / l = 98/2 to 70/30 or d / l = 2/98 to 30/70, and more preferably the d-form and the l-form. The molar ratio of 1-isomer is d / l = 97/3 to 80/20 or d / l = 3/97 to 20/80. Furthermore, from a commercial point of view, naturally occurring l-lactic acid is more readily available, so that the molar ratio of d-form and l-form is substantially d / l = 2 / 98-30 / 70. is there.
[0022]
In addition, as long as the object of the present invention is not impaired, a resin other than polylactic acid may be copolymerized. It is a preferred embodiment to add a chain extender such as a polyfunctional isocyanate or a polyfunctional glycidyl ester as needed to adjust the melt viscosity.
[0023]
In the present invention, in order to achieve both heat resistance and flexibility, the mixing ratio of the polylactic acid and the biodegradable polyester resin other than the polylactic acid is preferably 10/90 to 90/10. When the mixing ratio of polylactic acid is increased, the heat resistance is improved, but the flexibility is reduced, so that it cannot be rolled up as a sheet-like crosslinked foam, and the buffering property is reduced, which is not preferable. When the amount of the other biodegradable polyester resin increases, the flexibility improves, but the heat resistance decreases. Here, the biodegradable polyester resin other than polylactic acid is not particularly limited, but is preferably a lactone resin, an aliphatic polyester, an aromatic copolymerized polyester, and a natural linear polyester because of compatibility with polylactic acid. A system resin is preferably used.
[0024]
The present invention is a crosslinked foam obtained by crosslinking a biodegradable resin, and the gel fraction showing such a degree of crosslinking is preferably 10% or more, more preferably 15% or more, and most preferably 20% or more. It is. By using a crosslinked foam, the sheet-like crosslinked foam can be processed into a desired shape by reheating and performing vacuum molding, compression molding, stamping molding, and the like. This is preferable because the moldability is greatly improved and the moldability can be easily performed in a wide range of molding temperature from low temperature to high temperature. Further, it is preferable that the heat resistance is high because the dimensional change due to a temperature change is reduced.
[0025]
The method for introducing a crosslinked structure into the biodegradable resin foam which is a feature of the present invention is not particularly limited, and examples thereof include a method of irradiating a predetermined dose of ionizing radiation, crosslinking with a peroxide, and silane crosslinking. Can be.
[0026]
Among these, a method of crosslinking a resin by ionizing radiation can be preferably used because the surface of the crosslinked foam can be molded with beautiful appearance. Examples of the ionizing radiation include α-rays, β-rays, γ-rays, and electron beams. The irradiation dose of the ionizing radiation is usually 10 to 500 kGy, preferably 20 to 300 kGy. If the irradiation dose is too small, sufficient melt viscosity cannot be obtained to retain the bubbles during foam molding, and if it is too large, the melt tension during foam molding is too high, and gas escape occurs, resulting in cross-linked foam with good surface properties. I can't get my body.
[0027]
The foaming agent used in the present invention may be any compound as long as it is a liquid or solid compound at room temperature and decomposes or vaporizes when heated above the melting point of the biodegradable resin as long as it does not substantially interfere with sheeting or crosslinking reaction. Among them, a pyrolytic foaming agent having a decomposition temperature in the range of 120 ° C to 270 ° C is preferable. Specific examples thereof include azo compounds such as azodicarbonamide and metal salts of azodicarboxylic acid; hydrazine derivatives such as hydrazodicarbonamide, 4,4′-oxybis (benzenesulfonylhydrazide) and toluenesulfonylhydrazide; 'Nitroso compounds such as dinitrosopentamethylenetetramine; semicarbazide compounds such as toluenesulfonyl semicarbazide; and bicarbonates such as sodium hydrogencarbonate.
[0028]
In order to control the decomposition temperature in the foaming agent, for example, those containing a decomposition temperature regulator such as zinc oxide, zinc stearate, and urea can be preferably used.
[0029]
In addition, these foaming agents are used in the range of 0.1 to 40 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the biodegradable resin, and the mixing amount can be arbitrarily changed depending on each kind and foaming ratio.
[0030]
The crosslinking aid used in the present invention is used to efficiently introduce a crosslinking structure into a biodegradable resin, and a polyfunctional monomer can be mainly used as the crosslinking aid. When a crosslinking assistant is used in combination, a crosslinked structure can be efficiently introduced with a small dose, so that productivity is improved and deterioration of the resin can be prevented, so that it is preferably used.
[0031]
These crosslinking assistants are not particularly limited, and conventionally known polyfunctional monomers such as 1,6-hexanediol dimethacrylate, ethylene glycol diacrylate, ethylene glycol dimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, tetramethylol methane triacrylate Acrylate or methacrylate compounds such as 1,9-nonanediol dimethacrylate and 1,10-decanediol dimethacrylate; allyls of carboxylic acids such as triallyl trimellitate, triallyl pyromellitic ester, diallyl oxalate Esters: Allyl esters of cyanuric acid or isocyanuric acid such as triallyl cyanurate and triallyl isocyanurate; N-phenylmaleimide, N, N'-m-phenylenebismale Maleimide-based compounds such as imides; compounds having two or more triple bonds such as dipropagyl phthalate and dipropagyl maleate; polyfunctional monomers such as divinylbenzene can be used; from the viewpoint of ease of handling and versatility And polyfunctional methacrylic acid-based compounds are preferred, and among these, ethylene glycol dimethacrylate, 1,3-butylene glycol dimethacrylate, trimethylolpropane trimethacrylate, 1,6-hexanediol dimethacrylate, 1,9-nonanediol di Ester-based polyfunctional monomers such as methacrylate are particularly preferably used. These polyfunctional monomers can be used alone or in combination of two or more. If the added amount of these polyfunctional monomers is too small, a good crosslinked foam cannot be obtained, and if the amount is too large, the moldability of the obtained crosslinked foam is reduced. , Preferably 0.5 to 10 parts by weight, more preferably 1 to 7 parts by weight.
[0032]
Various additives may be added as long as the effects of the present invention are not impaired. For example, as additives, crosslinking agents, antioxidants, lubricants, heat stabilizers, pigments, flame retardants, antistatic agents, nucleating agents, plasticizers, antibacterial agents, biodegradation accelerators, foaming agent degradation accelerators, light stabilizers , An ultraviolet absorber, an antiblocking agent, a filler, a deodorant, a thickener, a foaming aid, a foam stabilizer, a metal harm inhibitor, and the like. These may be used alone or in combination of two or more. . In particular, polylactic acid is a polymer that is easily degraded by oxidation, and preferably contains an antioxidant.
[0033]
The expansion ratio of the crosslinked foam of the present invention is preferably 1.5 to 50 times. When the expansion ratio is less than 1.5 times, the lightness tends to decrease and sagging due to its own weight occurs. On the other hand, when the expansion ratio exceeds 50 times, the rigidity tends to decrease, and folding wrinkles occur.
[0034]
The crosslinked foam of the present invention is obtained by heating the crosslinked foam on a vertical cylindrical female mold having a diameter D and a depth H so that the surface temperature becomes 160 ° C., and straight-forming using a vacuum forming machine. In addition, it is preferable that the value of the forming draw ratio H / D at the limit where the crosslinked foam is developed and elongated into a cylindrical shape without being broken is 0.5 or more. If the value of the molding draw ratio H / D is less than 0.5, breakage occurs during molding, and it is difficult to mold the crosslinked foam into a complicated shape.
[0035]
In the automotive ceiling material of the present invention, at least one of a surface material and / or a back surface material can be laminated on a crosslinked foam formed by crosslinking a biodegradable resin. The surface material is for decorating or protecting the surface of the ceiling material, and a nonwoven fabric, a woven fabric (knitted surface fabric), a fabric, a plastic sheet, or the like is appropriately used. The back surface material is for protecting the back surface of the ceiling material, and is made of an appropriate sheet material such as a nonwoven fabric or a plastic sheet. The materials of the front surface material and the back surface material are not particularly limited, but it is preferable to use a biodegradable material from the viewpoint of reducing the environmental load at the time of disposal.
[0036]
【Example】
Next, the present invention will be described based on examples. The measuring method and evaluation criteria in the present invention are as follows.
[0037]
1. After weighing 50 mg of the foam sheet having a gel fraction of the crosslinked foam and immersing the sheet in 25 ml of chloroform at 25 ° C. for 3 hours, it is filtered through a 200-mesh stainless steel wire gauze, and the insoluble portion of the wire gauze is dried in vacuo. Next, the weight of the insoluble portion was precisely weighed, and the degree of crosslinking was calculated as a percentage according to the following equation.
Gel fraction (%) = {weight of insoluble matter (mg) / weight of weighed crosslinked foam (mg)} × 100.
[0038]
2. Expansion ratio The expansion ratio is defined as the reciprocal of the apparent density of the crosslinked foam measured according to JIS K6767.
[0039]
3. The thickness crosslinked foam was cut out to 10 × 10 cm, and the center thereof was measured according to JIS-K-6767.
[0040]
4. A test piece of 5 × 15 cm is taken from the maximum bending load crosslinked foam, and the test piece is fixed to a universal testing machine so that the span becomes 10 cm, and a pushing speed of a load of 50 mm / min is applied vertically downward to the center of the span. And the maximum load was measured and determined.
[0041]
5. Formability Vacuum forming was performed, and the appearance and the draw ratio were evaluated, respectively. Appearance is free of visual swelling and wrinkles, and the cross-linked foam is heated to a surface temperature of 160 ° C. on a vertical cylindrical female mold having a forming draw ratio of diameter D and depth H, and vacuum forming. It is the value of the forming draw ratio H / D at the limit where the crosslinked foam can be unfolded and stretched in a cylindrical shape without breaking when it is straight formed using a machine. Here, the diameter D is 50 mm. The value was determined according to the following criteria.
Formability ：: Forming draw ratio 0.50 or more and good appearance Formability X: Forming draw ratio less than 0.50 or poor appearance.
[0042]
6. Biodegradability Biodegradability was evaluated according to JIS K6953. A predetermined amount of the crushed foam was placed in compost set to 58 ± 2 ° C., and the amount of carbon dioxide generated after a certain period of time was evaluated by gas chromatography to evaluate.
Biodegradability ・・・: Degradation rate after 45 days has passed 40% or more Biodegradability X: Degradation rate after 45 days has passed is less than 40%
[0043]
[Reference Example 1]
30 parts by weight of polylactic acid in which the molar ratio of d-form and l-form is d / l = 3/97, 70 parts by weight of polybutylene succinate (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.), and azo as a pyrolytic foaming agent 4.5 kg of dicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.), 3 kg of 1,6-hexanediol dimethacrylate (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) as a crosslinking aid, and Irganox 1010 (Ciba Specialty Chemicals (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.) as an antioxidant. 0.3 kg of AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo KK), and 0.3 kg of AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.). The mixture was introduced into a twin-screw extruder having a vent of D = 21, extruded from a T-die, and formed into a crosslinked foaming sheet having a thickness of 1.5 mm. The sheet is irradiated with an electron beam of 95 kGy at an accelerating voltage of 800 kV and crosslinked, then continuously introduced into a vertical hot-air foaming apparatus, heated and foamed at 240 ° C. for 4 minutes to form a continuous sheet-like crosslinked foam. I took it.
[0044]
The thickness of the crosslinked foam thus obtained was 2.7 mm, the gel fraction was 43%, the expansion ratio was 17 times, and the maximum bending load was 3.1 N.
[0045]
[Reference Example 2]
40 parts by weight of polylactic acid having a molar ratio of d-form to l-form of d / l = 3/97, and 60 parts by weight of polybutylene succinate adipate (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.). A crosslinked foam was prepared in the same manner as in Example 1.
[0046]
The crosslinked foam thus obtained had a thickness of 2.9 mm, a gel fraction of 45%, an expansion ratio of 18, and a maximum bending load of 3.2N.
[0047]
[Reference Example 3]
30 parts by weight of polylactic acid having a d-form / l-form is d / l = 3/97, 70 parts by weight of polybutylene succinate (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.), and Irganox 1010 as an antioxidant 0.3 kg of Aiba-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo KK) and 0.3 kg of AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo KK) were prepared. The temperature of the first half of the cylinder was 175 ° C, and the temperature of the second half was 160 ° C. And introduced into a twin-screw extruder with a vent of L / D = 21, 4.1 wt% of carbon dioxide gas was injected as a foaming agent from the middle of the extruder, and extruded from a circular die to have a thickness of 1.8 mm and a gel fraction. Was 0%, the expansion ratio was 11 times, and the maximum bending load was 3.3N.
[0048]
[Reference Example 4]
100 kg of polybutylene succinate adipate (manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.) as a biodegradable resin, 7.0 kg of azodicarbonamide (manufactured by Eiwa Chemical Industry Co., Ltd.) as a foaming agent, and 1,6-hexane as a crosslinking accelerator 3.0 kg of diol dimethacrylate (manufactured by Mitsubishi Rayon Co., Ltd.), and Irganox. 245 (manufactured by Ciba Specialty Chemicals Co., Ltd.) and AO-412S (manufactured by Asahi Denka Kogyo Co., Ltd.) 0.3 kg each, a vented biaxial shaft heated to a temperature at which the foaming agent does not decompose, specifically 160 ° C. It was introduced into an extruder, extruded from a T-die, and formed into a 1.5 mm-thick crosslinked foaming sheet. The sheet was irradiated with an electron beam of 55 kGy at an accelerating voltage of 800 kV and crosslinked, then continuously introduced into a vertical hot-air foaming apparatus, heated and foamed at 230 ° C. for 4 minutes, and wound up as a continuous sheet-like crosslinked foam. .
[0049]
The crosslinked foam thus obtained had a thickness of 3.0 mm, a gel fraction of 38%, an expansion ratio of 20, and a maximum bending load of 0.8N.
[0050]
[Reference Example 5]
Polylactic acid (made by Cargill (USA)) was extruded from a T-die at 200 ° C. with a 30 mmφ single-screw extruder, quenched by a casting roll to obtain a 650 μm unstretched sheet, and then heated to a temperature of 75 ° C. with an infrared heater. Then, the film was roll-stretched 2.0 times in the longitudinal (longitudinal) direction. Next, the film after longitudinal stretching is preheated in a tenter at 75 ° C., and then stretched 1.8 times in the transverse (width) direction with respect to the film width before longitudinal stretching in a stretching zone set at 75 ° C. to a thickness of 180 μm. Was obtained.
[0051]
[Reference Example 6]
Using polylactic acid (manufactured by Cargill (USA)), melt spinning was performed from a round spinneret at a spinning temperature of 200 ° C. and a single hole discharge rate of 1.00 g / min. Next, the spun yarn was cooled by a cooling air flow, subsequently taken out by air soccer at 3000 m / min, opened, and deposited on a collecting surface of a moving conveyor to form a web. Next, the web was passed through a partial thermocompression bonding device composed of an embossing roll, and partially rolled under the conditions of a roll temperature of 140 ° C., a compression area ratio of 14.9%, a compression point density of 21.9 pieces / cm ² , and a linear pressure of 30 kg / cm. To obtain a polylactic acid nonwoven fabric having a basis weight of 20 g / m ² and a long fiber of single denier 3.0 denier.
[0052]
[Example 1]
One side of the crosslinked foam of Reference Example 1 was bonded to the polylactic acid film of Reference Example 5 as a back surface material, and the other foam surface was bonded to the polylactic acid nonwoven fabric of Reference Example 6 to obtain a ceiling material for automobiles.
[0053]
[Example 2]
An automobile ceiling material was prepared in the same manner as in Example 1 except that the foam of Reference Example 2 was used.
[0054]
[Comparative Example 1]
An automobile ceiling material was prepared in the same manner as in Example 1 except that the foam of Reference Example 3 was used.
[0055]
The ceiling material thus obtained was broken during molding and could not be formed into a ceiling shape.
[0056]
[Comparative Example 2]
A ceiling material for an automobile was prepared in the same manner as in Example 1 except that the crosslinked foam of Reference Example 4 was used.
[0057]
The ceiling material obtained in this manner had low rigidity and caused deflection, and could not support the ceiling material.
[0058]
[Table 1]

[0059]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the environmental burden at the time of disposal is eliminated, and it is lightweight and can provide the ceiling material for vehicles excellent in rigidity, dimensional stability, and moldability.

Claims

An automotive ceiling material comprising a crosslinked foam made of a biodegradable resin, wherein the maximum bending load of the crosslinked foam is 1.0 N or more.

The automotive ceiling material according to claim 1, wherein the crosslinked foam is a crosslinked foam using polylactic acid, a pyrolytic foaming agent, and a crosslinking aid.

3. The polylactic acid according to claim 2, wherein the molar ratio of the d-form and the l-form is d / l = 98/2 to 70/30 or d / l = 2/98 to 30/70. 4. Automotive ceiling materials.

The crosslinked foam according to any one of claims 1 to 3, wherein the crosslinked foam is formed using 90 to 10 parts by weight of polylactic acid and 10 to 90 parts by weight of a biodegradable polyester resin other than polylactic acid. An automotive ceiling material as described in Crab.

The biodegradable polyester resin other than the polylactic acid is a lactone resin, an aliphatic polyester, an aromatic copolymerized polyester, and at least one selected from natural linear polyester resins. 5. The automotive ceiling material according to item 4.

The automotive ceiling material according to any one of claims 1 to 5, wherein the crosslinked foam has a gel fraction of 10% or more.

When the crosslinked foam is heated to a surface temperature of 160 ° C. on a vertical cylindrical female mold having a diameter D and a depth H, the crosslinked foam is straight-formed using a vacuum forming machine, The automotive drawing according to any one of claims 1 to 6, wherein the value of the drawing ratio H / D at the limit where the crosslinked foam is unfolded and elongated into a cylindrical shape without being broken is 0.5 or more. Ceiling material.

The ceiling material according to any one of claims 1 to 7, wherein the crosslinked foam is formed by laminating at least one of a front surface material and / or a back surface material.

The automotive ceiling material according to any one of claims 1 to 8, wherein the surface material and / or the back surface material are made of a biodegradable material.