JP2004314721A

JP2004314721A - Interior part for automobile and its manufacturing method

Info

Publication number: JP2004314721A
Application number: JP2003109301A
Authority: JP
Inventors: Tetsuyuki Ota; 哲行大田; Masahiko Hara; 正彦原; Tatsufumi Ono; 樹史大野
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 2003-04-14
Filing date: 2003-04-14
Publication date: 2004-11-11
Anticipated expiration: 2023-04-14
Also published as: JP4251443B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a two-color molded product of a stacked structure body and a resin single body and its manufacturing method whereby the weight of the product can be reduced and the appearance of a jointing part can be improved. <P>SOLUTION: A door trim 10 is constituted of the stacked structure body (door trim upper) 20 formed by integrally stacking a resin rib 22 on the back surface of a resin foam base material 21 lightweight and having a shape-retaining property, and the resin single body (door trim lower) 30 molded in a desired shape. The jointing parts A of them are jointed by abutting the end surface 21a of the resin foam base material 21 and the end surface 30a of the resin single body 30, and a coupling rib 33 continuing to the resin rib 22 so as to perpendicularly cross a jointing line P is integrally formed on the back surface of the door trim lower 30. The integrated rib extends to the direction perpendicularly crossing the jointing line P, enhances the strength of the jointing part A, promotes a resin flow in the jointing part A, improves the appearance of the jointing part A, and suitably maintains strength. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品及びその製造方法に係り、特に、積層構造体と樹脂単体品とを接合してなるタイプの自動車用内装部品の軽量化を図り、かつ合わせ部分の見栄え並びに合わせ精度を高めた自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
図１４は、上下二分割構造の自動車用ドアトリム１を示す分解図であり、図１５は、同自動車用ドアトリム１の構成を示す断面図である。図面において、自動車用ドアトリム１は、ドアトリムアッパー２とドアトリムロア３とから構成されている。
【０００３】
そして、ドアトリムアッパー２は、所望曲面形状に成形された樹脂芯材２ａの表面に表皮２ｂを貼着した積層構造体からなり、モールドプレス成形工法、あるいはコールドプレス成形工法により樹脂芯材２ａと表皮２ｂとが一体成形されている。
【０００４】
上記ドアトリムアッパー２の成形方法について、図１６を基に説明する。まず、ドアトリムアッパー２を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。
【０００５】
そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリムアッパー２の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。
【０００６】
また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。
【０００７】
従って、成形上下型５，６が型開き状態にあるとき、表皮２ｂを金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めする直前か、又は型締めした後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２ａを所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２ａの表面に表皮２ｂを一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。
【０００８】
尚、図１６では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、実際は、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。
【０００９】
一方、ドアトリムロア３は、合成樹脂の射出成形体からなり、ドアトリムアッパー２の成形金型４とは別個の図示しない射出成形金型を使用することで所要形状に成形される。
【００１０】
次いで、ドアトリムアッパー２とドアトリムロア３との接合構造は、ドアトリムロア３の接合縁部に沿って、溶着用ボス３ａが適宜ピッチ間隔で立設され、この溶着用ボス３ａをドアトリムアッパー２に対応して開設されている取付孔２ｃ内に挿入した後、溶着用ボス３ａの先端部分に超音波溶着カシメ加工を施すことにより、ドアトリムアッパー２とドアトリムロア３との接合一体化を図っている（例えば、特許文献２参照。）。
【００１１】
【特許文献１】
特開平１０−１３８２６８号公報（第２頁、図３、図４）
【００１２】
【特許文献２】
特開２００１−１９８９３６号公報（第４頁、図８、図９）
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、従来の上下二分割構造の自動車用ドアトリム１にあっては、ドアトリムアッパー２とドアトリムロア３とをそれぞれ別個の成形金型を使用して個別に成形し、その後両者を接合して超音波溶着加工等により接合一体化するという工法を使用しているため、工程数が多く、かつ成形金型費用も嵩み、コストアップを招来するとともに、生産性を低下させるという欠点が指摘されている。
【００１４】
また、従来の接合方法では、ドアトリムアッパー２とドアトリムロア３との接合ラインは、接合部に沿って一部をラップした合わせ構造であるため、製品表面の見栄えが好ましくなく、また、合わせ寸法が安定しないという不具合があった。加えて、ドアトリムアッパー２及びドアトリムロア３の製品全面に亘り樹脂芯材２ａ並びに樹脂単体品のように、樹脂材料が占有しているため、重量アップを招き、製品の軽量化を促進する上で大きな障害となっていた。
【００１５】
この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、積層構造体と樹脂単体品とを接合してなる自動車用内装部品及びその製造方法であって、軽量でかつ合わせ部分の見栄え並びに寸法安定性を高めた自動車用内装部品を提供することを目的とする。また、上記自動車用内装部品について単一の成形金型での成形を可能にするとともに、従来に比べ工程数を短縮化することで簡単かつ廉価に製造することができる自動車用内装部品の製造方法を提供することを更なる目的とする。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、所要形状に成形され、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材の裏面に所定パターン形状の樹脂リブを積層一体化してなる積層構造体と、所要形状に成形される樹脂単体品とを接合してなる自動車用内装部品であって、前記積層構造体並びに樹脂単体品とが同一の成形金型内で一体成形されるとともに、積層構造体と樹脂単体品との接合部に沿って、発泡樹脂基材の端面と樹脂単体品の端面とが突き当て接合される一方、樹脂単体品の裏面に上記樹脂リブと一体化する連結リブを配設することにより、樹脂リブと連結リブとが接合ラインと交差する補強リブ構造を達成することを特徴とする。
【００１７】
ここで、自動車用内装部品としては、積層構造体と樹脂単体品とを接合してなる２色成形品であればその用途は問わず、例えば、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、ラゲージトリム、トランクトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。
【００１８】
更に、積層構造体は、所望の曲面形状に成形され、軽量で保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に積層一体化される所定パターン形状の樹脂リブとから構成されているが、上記発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所要の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。尚、ここで言う「保形性」とは、リブ等の補強材がなくても、成形後脱型したとき、その形状を保持する程度の剛性を備えていることである。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。
【００１９】
上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂などが使用できる。
【００２０】
また、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等のアゾ化合物の他に、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。
【００２１】
上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。そのときの発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。
【００２２】
一方、樹脂リブとして使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等が使用できる。
【００２３】
また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子などがある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。
【００２４】
そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材を積層しても良い。この加飾材としては、織布、不織布、編布、シート、フィルム、発泡体、網状物などが使用できる。これら加飾材を構成する材料は特に限定されないが、織布、不織布、編布等、通気性を有する素材を使用したほうが、発泡樹脂基材の吸音性能を生かす上で好ましい。また、加飾材としてＴＰＯシート、あるいはポリオレフィン系樹脂フォームを裏打ちしたＴＰＯシートを使用し、かつ発泡樹脂基材及び樹脂リブの素材としてオレフィン系樹脂を使用すれば、材料をオレフィン系樹脂に統一できることから、リサイクル作業を円滑に行なえる。
【００２５】
次いで、樹脂単体品の使用材料は、積層構造体における樹脂リブ同様、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。また、この合成樹脂単体品は、製品表面として現われるため、適切な顔料が混入され、かつ製品表面に絞模様等を刻設するのが好ましい。
【００２６】
そして、積層構造体と樹脂単体品との接合部については、積層構造体における発泡樹脂基材の端面と樹脂単体品の端面とが突き当て接合されている。更に、積層構造体における樹脂リブは、樹脂単体品に設けた連結リブと一体化しており、このように一体化したリブは、接合ラインとほぼ交差する方向に沿って接合部を跨いで設けられている。
【００２７】
従って、本発明によれば、積層構造体の構成として、軽量な発泡樹脂基材とその裏面側に所定パターン形状の樹脂リブを配設するという構造であるため、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止することで軽量化並びに材料の節約が可能となる。
【００２８】
更に、積層構造体と樹脂単体品との接合部の構成として、製品表面側は発泡樹脂基材の端面と樹脂単体品の端面とが突き当て接合しており、かつ、接合部の裏面側は、樹脂リブと連結リブとの一体化構造であるため、接合部の剛性が強化されている。
【００２９】
更に、樹脂単体品の成形時、溶融樹脂が樹脂単体品用のキャビティ内に流れ込み、発泡樹脂基材の端面にシールされるとともに、この接合部の各部位において樹脂圧のバラツキが生じた場合でも、樹脂圧が高い部分はリブを形成するための溝部を通じて積層構造体の樹脂リブ側に流れ込むため、接合部に沿う樹脂圧をほぼ均一に制御でき、接合部に蛇行等が生じることがなく、かつ合わせ精度を高めることができる。
【００３０】
次いで、本発明に係る自動車用内装部品の好ましい実施の態様としては、前記自動車用内装部品の製品端末部分に樹脂単体品が位置するように、前記積層構造体の周縁部の全長、あるいは周縁部の略半以上が樹脂単体品と突き当て接合されていることを特徴とする。そして、この実施の態様によれば、積層構造体の端末処理を廃止することができる。
【００３１】
また、本発明に係る自動車用内装部品の好ましい実施の態様としては、前記積層構造体と樹脂単体品との接合部に沿って、ほぼライン状となる見切用溝部が形成されていることを特徴とする。そして、製品表面側にほぼライン状となる見切用溝部を設けた場合、積層構造体と樹脂単体品との接合部に微小凹凸等のバラツキが生じても、これらのバラツキをライン状の見切用溝部により吸収することができ、シャープな外観見栄えが確保できる。
【００３２】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の好ましい実施の態様としては、前記積層構造体と樹脂単体品との接合部に沿って発泡樹脂基材の端縁側が圧縮され、上記接合部に沿う発泡樹脂基材の裏面に凹部が形成されていることを特徴とする。
【００３３】
そして、この実施の態様によれば、積層構造体と樹脂単体品との突き当て接合時、両者の接合部に沿う発泡樹脂基材の端縁が圧縮状に規制されているため、良好なシール性が確保でき、接合部における製品表面に樹脂漏れが生じることがない。
【００３４】
また、接合部に沿う発泡樹脂基材の裏面に凹部が形成されているため、接合部においてリブに肉厚部が形成され、リブ強度を強化できる。
【００３５】
次に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材の裏面に所定パターン形状の樹脂リブを積層一体化してなる積層構造体と、所要形状に成形される樹脂単体品とを接合してなる自動車用内装部品の製造方法において、成形金型内に発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートをセットした後、成形金型同士を型締めして、発泡樹脂基材を所要形状に成形する一方、成形金型の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで樹脂単体品の設定エリアのキャビティ内に溶融樹脂を射出充填し、更にこの溶融樹脂を積層構造体の設定エリアにおける成形下型に設けた溝部内に導入して、樹脂単体品と樹脂リブとの一体成形を行なうことにより、積層構造体と樹脂単体品とを一体に成形することを特徴とする。
【００３６】
ここで、本発明方法に使用する成形金型は、所定ストローク上下動可能な成形上型と、この成形上型の下方側に位置する固定側である成形下型と、成形下型に連結される射出機とから構成される。
【００３７】
また、積層構造体における樹脂リブと樹脂単体品との素材は同一樹脂材料、あるいは異なる樹脂材料を使用することができるが、同一樹脂材料を使用すれば、１基の射出機での成形が可能となり好ましい。
【００３８】
更に、成形下型の型面には、積層構造体対応部分は樹脂リブに対応する溝部が形成されているとともに、樹脂単体品対応部分のキャビティには樹脂リブの溝部と連通して樹脂を円滑に供給するための溝部が形成されている。
【００３９】
そして、本発明方法によれば、発泡樹脂基材の成形工程と同時、あるいはそれと連続する工程で樹脂リブの成形及び樹脂単体品の成形を行なうというものであるから、単一の成形金型内での一体成形が可能となり、かつ成形工程が一体化工程を兼ねることから、金型設備の簡素化並びに工程数の短縮化を図ることができる。
【００４０】
更に本発明方法の好ましい実施の態様としては、樹脂単体品の設定エリアにのみゲートを設定し、樹脂リブを成形するために成形下型の溝部内に導入される溶融樹脂は、樹脂単体品のキャビティに設けた溝部を通じて上記樹脂リブ成形用の溝部に送り込まれることを特徴とする。
【００４１】
そして、この実施の態様によれば、樹脂単体品の設定エリアにのみ溶融樹脂のゲートを設定すれば良いため、金型加工を簡素化できる。
【００４２】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る自動車用内装部品及びその製造方法の好適な実施の形態について、自動車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
【００４３】
図１は本発明に係る自動車用内装部品を適用した自動車用ドアトリムを示す正面図、図２並びに図３は同ドアトリムの構成を示す断面図、図４は同ドアトリムアッパーにおける樹脂リブとドアトリムロアにおける連結リブとの関係を示す説明図、図５，図６は同ドアトリムにおける変形例の各断面図である。
【００４４】
また、図７乃至図１３は図１に示すドアトリムを製造する際に使用する成形金型並びにドアトリムの製造方法を示すもので、図７は成形金型の全体図、図８は同成形金型における成形下型の平面図、図９乃至図１２は同ドアトリムの製造方法における各工程を示す説明図、図１３は同ドアトリムの製造方法におけるドアトリムロア及び樹脂リブの成形工程の別の態様を示す断面図である。
【００４５】
図１乃至図３において、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との二分割体から構成されている。上記ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１が取り付けられており、ドアトリムロア３０には、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部の下方に室内側に膨出するアームレスト１２が形成され、このアームレスト１２の下方にドアポケット１３が設けられ、その前方側にスピーカグリル１４が一体、あるいは別体に設けられている。
【００４６】
また、本実施形態における二分割タイプのドアトリム１０は、特に積層構造体であるドアトリムアッパー２０の端末処理を簡素化し、かつ後述する樹脂流れを円滑に行なうために、ドアトリムロア３０は、ドアトリムアッパー２０の両側縁に沿って上方に延びるフロントエンド部３１及びリヤエンド部３２が一体に設けられている。
【００４７】
ところで、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、積層構造体であるドアトリムアッパー２０の軽量化を図るとともに、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部の見栄えや合わせ精度を高め、かつ工数の短縮化並びに金型設備の簡素化を推し進めることが特徴である。
【００４８】
すなわち、ドアトリムアッパー２０は、図２に示すように、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂リブ２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２３とから大略構成されている。
【００４９】
また、上記発泡樹脂基材２１は、保形性を備えるように発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば、所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形されるが、更に高展開率部分については、真空成形により発泡樹脂基材２１を賦形しても良い。尚、ジャッキリッド等のリッド部品のようなフラット形状の部品においては、発泡樹脂シートに加熱軟化処理を行なわずにフラット形状に成形することができる。
【００５０】
上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施形態では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。
【００５１】
次いで、樹脂リブ２２は、発泡樹脂基材２１の裏面側に配設され、特に、図４に示すように、交差状に延びる所定パターンに設定されている。尚、このパターンは、縦横方向、斜め方向、あるいはその組み合わせ等、交差状であれば任意のパターンが選択されて良い。この樹脂リブ２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂として、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アイオノマー系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂、ポリカーボネート樹脂等から適宜選択されて良く、本実施形態では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。
【００５２】
また、この樹脂リブ２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子等の充填剤が混入されていても良い。
【００５３】
このように、図１乃至図４に示すドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と、樹脂単体品のドアトリムロア３０とから構成され、外観上のアクセント効果により、優れた外観意匠性を備えている。更にドアトリムアッパー２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、発泡樹脂基材２１の裏面に積層一体化される樹脂リブ２２と、加飾性を有する加飾材２３とから構成されているため、従来のように製品の全周に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用する関係で、製品の重量について、従来例に比し軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も節約でき、コストダウンにも貢献できる。
【００５４】
更に、発泡樹脂基材２１は、多孔質構造であるため、ドアトリムアッパー２０は、吸音性能に優れ、車室内の騒音を低減することができる。また、発泡樹脂基材２１の吸音性を維持するために、発泡樹脂基材２１の表面に予めラミネートされるか、又は成形時に一体化されて積層一体化される加飾材２３は、織布、不織布、編布等の通気性を備えたシート材料が好ましい。尚、加飾材２３は、織布、不織布、編布等の通気性シート以外にも塩ビシートやＴＰＯシート等の合成樹脂シート、合成樹脂フィルム、発泡体、網状体を使用することができる。尚、ＴＰＯシート、あるいはポリエチレンフォーム等のポリオレフィン系樹脂フォームを裏打ちしたＴＰＯシートを使用した場合、発泡樹脂基材２１、樹脂リブ２２としてポリオレフィン系樹脂を使用すれば、オレフィン系樹脂材料で統一できるため、リサイクル面で有利である。
【００５５】
一方、樹脂単体品からなるドアトリムロア３０は、汎用樹脂の合成樹脂成形体であり、上記樹脂リブ２２と同一素材、あるいは異なる樹脂素材が使用できるが、成形効率を考慮すれば、同一素材を使用することが好ましい。尚、具体的な樹脂材料名はここでは省略する。
【００５６】
次に、本発明に係るドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部Ａにおける構造を図３，図４を基に説明すると、この接合部Ａについては、ドアトリムアッパー２０における発泡樹脂基材２１の端面２１ａとドアトリムロア３０の端面３０ａとが突き当て接合されており、更に、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０の裏面側においては、ドアトリムアッパー２０における樹脂リブ２２とドアトリムロア３０の裏面側に一体化した連結リブ３３とが一体化している。
【００５７】
従って、上記ドアトリム１０の構造上の特徴は、ドアトリムアッパー２０の構成として、従来の重量の嵩む樹脂芯材を廃止して、軽量な発泡樹脂基材２１に芯材機能をもたせ、かつ剛性が必要な部位に所定パターン形状の樹脂リブ２２を配置したため、ドアトリムアッパー２０の軽量化が図れ、燃費効率の向上並びにパネルへの取付作業性を高めることができるという利点がある。
【００５８】
更に、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部Ａについても、発泡樹脂基材２１の端面２１ａとドアトリムロア３０の端面３０ａとを突き合わせ、かつ接合部Ａに跨がるように補強リブ構造（樹脂リブ２２と連結リブ３３との一体化構造）により接合部の剛性を確保できるため、接合部Ａにおいて破断や変形が生じることがなく、初期形状を良好に維持できる。
【００５９】
そして、接合部Ａの見栄えについても、特に、ドアトリムロア３０の成形時、発泡樹脂基材２１の端面２１ａがシール機能を果たし、接合部Ａに沿って部位毎に樹脂圧がバラついても、連結リブ３３を形成する通路を介して樹脂圧が高い部分の樹脂が樹脂リブ２２を形成するための通路に送り込まれるため、接合部Ａにおける樹脂圧をほぼ均一に制御でき、シャープな接合ラインＰが確保でき、見栄え上も良好なものとなる。更に、樹脂リブ２２とドアトリムロア３０とに同一の樹脂材料を使用することで、一体成形が可能となり、樹脂材料を更に節約することができる。
【００６０】
加えて、図４に示すように、ドアトリムロア３０の両側にフロントエンド部３１及びリヤエンド部３２を上方に向けて延在させ、ドアトリムアッパー２０の下縁は基より両側縁についてもドアトリムロア３０と突き当て接合する構成を採用すれば、樹脂リブ２２を形成するための溶融樹脂の供給がドアトリムアッパー２０の下縁をはじめ両側縁に位置するフロントエンド部３１及びリヤエンド部３２のそれぞれの連結リブ３３を通して行なわれるため、ショートショット等の成形不良が生じることがなく、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との円滑な一体成形が可能となる。
【００６１】
また、フロントエンド部３１及びリヤエンド部３２を設定した場合には、ドアトリムアッパー２０の下縁及び両側縁においてドアトリムロア３０との突き当て接合となるため、ドアトリムアッパー２０の下縁及び両側縁の端末処理が不要となり、残る上縁については、ドアインナーシール取付部となり、製品表面側に現われないため、全体としてドアトリムアッパー２０の端末処理を廃止することができることから、生産性を高めることができる。
【００６２】
次いで、図５は、本発明に係る自動車用ドアトリム１０の変形例を示すもので、特にこの変形例においては、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合ラインＰに沿ってライン状の見切用溝部１５が製品表面側に凹設されている。
【００６３】
その他は、上述実施形態と同一形状であるため、製品の軽量化に貢献でき、かつ接合部における見栄え、合わせ精度とを良好に維持できるという作用効果に加えて、特に見切用溝部１５を設けることにより、接合ラインＰに沿う微小凹凸を吸収することができ、見栄えの均一化を図ることができる。
【００６４】
更に、図６（ａ），（ｂ）は、本発明に係る自動車用ドアトリム１０の変形例を示すもので、接合部Ａにおける外観性能を高め、かつ強度アップを図っている。
【００６５】
すなわち、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部Ａに沿って、発泡樹脂基材２１の端縁側の裏面に凹部２１ｂが圧縮状に凹設されている。
【００６６】
尚、上記凹部２１ｂとしては、図６（ａ）では湾曲状に、また、図６（ｂ）では矩形状にそれぞれ形成されているが、凹部２１ｂの形状は特に限定されない。
【００６７】
従って、図６（ａ），（ｂ）に示す変形例によれば、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部Ａに沿って発泡樹脂基材２１が圧縮状態であるため、良好なシール性を確保でき、ドアトリムロア３０の素材である溶融樹脂が接合部Ａを通して製品表面に漏れ出すことがないことから、接合ラインＰの良好な外観性能が得られる。
【００６８】
また、発泡樹脂基材２１の裏面に形成した凹部２１ｂには、リブ用樹脂が充填され、肉厚部３４が形成されるため、樹脂リブ２２と連結リブ３３との接合部分の剛性を強化することが可能となり、ドアトリム１０の強固な剛性を維持できるという有利さがある。
【００６９】
次に、上述したドアトリム１０の製造方法について説明するが、図６，図７においてそれに使用する成形金型４０の構成について説明する。図６は成形金型４０の全体構成を示し、図７は成形金型４０における成形下型４２の構成を示す平面図である。
【００７０】
図７において、ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される射出機４３とから大略構成されている。
【００７１】
更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。
【００７２】
一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂Ｍを供給するために、マニホールド４２２、ゲート４２３が設けられており、このマニホールド４２２、ゲート４２３の樹脂通路を経て射出機４３から供給される溶融樹脂Ｍがコア部４２１の上面に形成されたドアトリムロア３０成形用のキャビティ４２４及び樹脂リブ２２成形用の溝部４２５内に供給される。
【００７３】
また、成形下型４２の４隅部には、ガイド機構となるガイドポスト４２６が突設され、このガイドポスト４２６は、成形上下型４１，４２が型締めされる際、ガイドブッシュ４１３内に案内されることで成形上型４１のプレス姿勢を適正に維持できる。
【００７４】
更に詳しくは、図８に示すように、成形下型４２におけるコア部４２１の型面には、その２箇所にゲート４２３がドアトリムロア３０の設定エリアに設けられており、これらゲート４２３を通じてドアトリムロア３０成形用のキャビティ４２４と樹脂リブ２２成形用の溝部４２５に溶融樹脂Ｍが射出充填される。
【００７５】
このとき、樹脂リブ２２成形用の溝部４２５内に溶融樹脂Ｍの供給を円滑に行なうために、ドアトリムロア３０成形用のキャビティ４２４には、溝部４２５と連通する溝部４２７が形成されている。
【００７６】
この溝部４２７のパターン形状は、種々のものが考えられる。例えば、縦横方向や斜め方向に交差するように設けることもできるが、溶融樹脂Ｍに対する流動抵抗が少なく、溶融樹脂を円滑に溝部４２５内に送り込むためには、図示するように、フロントエンド部３１やリヤエンド部３２に相当する部位の溝部４２７は、曲線状の軸跡をもつように形状設定するのが良い。
【００７７】
次いで、図９乃至図１２に基づいて、上記ドアトリム１０の製造方法の概要について説明する。まず、図９に示すように、赤外線ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に加飾材２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。この発泡樹脂シートＳとしては、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。
【００７８】
そして、図１０に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２３をラミネートしている）を成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２とコア部４２１で画成されるキャビティの略半部分（ドアトリムアッパー２０の設定エリア）にセットする。
【００７９】
次いで、発泡樹脂シートＳをセットした後、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、図１１に示すように、成形上下型４１，４２が型締めされて、発泡樹脂シートＳが所望の型面形状に沿って賦形され、発泡樹脂基材２１が成形されるとともに、射出機４３からマニホールド４２２、ゲート４２３を通じてキャビティ４２４及び溝部４２５内に射出充填される。尚、溶融樹脂Ｍの射出のタイミングは、成形上下型４１，４２の型締め前に設定しても良い。また、この溶融樹脂Ｍとしては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝６５ｇ／１０分）でタルクが適宜割り合いで混入された材料が使用されている。
【００８０】
更に、ドアトリムロア３０成形用のキャビティ４２４内に溶融樹脂Ｍが射出充填される際、予めセットされている発泡樹脂シートＳにより溶融樹脂Ｍがシールされ、所定の接合ラインＰが形成されるとともに、特に、図１２に示すように、セットされている発泡樹脂シートＳの裏面側には溝部４２５が形成され、この溝部４２５は、キャビティ４２４の溝部４２７と連通するように設定されているため、溝部４２７を通して溝部４２５に円滑に樹脂が供給される。すなわち、図１２中矢印で示すように、溝部４２７を通して樹脂リブ２２を形成するための溝部４２５内への良好な樹脂流れが確保されるため、ショートショット等の成形不良が可及的に防止できる等、成形性を向上させることができる。
【００８１】
また、接合部Ａにおいて溶融樹脂Ｍの樹脂圧が高くなった場合には、溝部４２７を通して溝部４２５側に溶融樹脂Ｍが流れ込むため、接合部Ａにおける樹脂圧を均一に制御でき、このことも接合ラインＰの良好な見栄えを確保する上で重要である。
【００８２】
そして、図６（ａ）に示す構成のドアトリム１０を成形する場合には、図１３に示すように、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との接合部Ａに対応する部分における成形下型４２の型面に湾曲突条４２８が突設されている。
【００８３】
従って、成形上下型４１，４２の型締めにより、発泡樹脂シートＳを所要形状に成形する際、接合部Ａに沿う発泡樹脂シートＳの端縁部分は、上記湾曲突条４２８により、圧縮変形し、発泡樹脂基材２１が所要形状に成形されるとき、凹部２１ｂも同時に成形される。そして、キャビティ４２４内に溶融樹脂Ｍが射出充填されるが、接合部Ａに沿う発泡樹脂シートＳが圧縮状態であるため、ドアトリムアッパー２０の表面側に溶融樹脂Ｍが漏れることがない。
【００８４】
このとき、加熱軟化状態の発泡樹脂シートＳは膨張しており、原反状態よりも厚くなっている。従って、成形上下型４１，４２の型締め状態における成形上型４１と湾曲突条４２８との間のクリアランスが発泡樹脂シートＳと加飾材２３の厚みよりも狭くなっているため、発泡樹脂シートＳが圧縮され、その反発力によりシール性を向上させている。
【００８５】
このように、本発明方法によれば、単一の成形金型４０を使用してドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０とを一体に成形することができるため、金型設備の簡素化を図るとともに、工程数を大幅に短縮化できる。
【００８６】
更に、成形下型４２に設けたキャビティ４２４から樹脂リブ２２成形用の溝部４２５内に溶融樹脂Ｍを送り込むことで、ドアトリムアッパー２０とドアトリムロア３０との共有化が図れ、かつゲート４２３の設定箇所も少なくて済む等の付随的な利点もある。
【００８７】
また、本発明方法では説明していないが、ドアトリムアッパー２０の曲面形状が複雑な場合には、成形上下型４１，４２の型締めを複数回行なうようにしても良く、また成形上型４１に真空吸引機構を付設することで成形性能を高めることが可能である。
【００８８】
更に、成形下型４２に設けるゲートは、ゲート点数が少ないほど金型加工が簡素化できるために最小限度に抑えるのが好ましいが、樹脂のメルトフローインデックス値等を考慮すれば、キャビティ４２４側のゲート４２３に加えて樹脂リブ２２成形用の溝部４２５側にもゲートを付設しても良い。
【００８９】
【発明の効果】
以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品は、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材の裏面に所定パターン形状の樹脂リブを一体化してなる積層構造体と、所要形状に成形された樹脂単体品とを接合してなる自動車用内装部品において、積層構造体の軽量化を図ることで、トータルの製品の軽量化が図れ、車体への取付作業性並びに燃費効率を向上させることができるという効果を有する。
【００９０】
更に、本発明に係る自動車用内装部品は、発泡樹脂基材と樹脂リブとからなる積層構造体と樹脂単体品との接合部に沿って、発泡樹脂基材の端面と樹脂単体品の端面とが突き当て接合されるとともに、樹脂単体品の裏面に一体化される連結リブと積層構造体における樹脂リブとが一体化され、接合ラインに沿ってほぼ交差する方向に延びる一体化リブとして補強機能をもつため、接合部の強度を強固に保ち、かつ樹脂単体品の成形時、接合部における樹脂圧のバラツキが生じた場合、溶融樹脂を樹脂リブ側に送り込むことで接合部の樹脂圧を均一に維持できるため、接合部の見栄え、並びに合わせ精度を向上させることができるという効果を有する。
【００９１】
更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、単一の成形金型で積層構造体と樹脂単体品とを一連の工程で製造することができるため、従来別個の成形金型で個別に成形し、ピン接合の後、両者を超音波カシメ加工により一体化するという複雑な工数を必要とすることなく、金型設備の簡素化並びに工程数の短縮化を図ることができるという効果を有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明を適用した自動車用ドアトリムを示す正面図である。
【図２】図１中ＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図３】図１中ＩＩＩ −ＩＩＩ線断面図である。
【図４】図１に示すドアトリムにおける樹脂リブのパターン形状とドアトリムロアを示す正面図である。
【図５】図１に示すドアトリムの変形例を示す要部断面図である。
【図６】図１に示すドアトリムの変形例を示す要部断面図である。
【図７】図１に示すドアトリムの成形に使用する成形金型を示す全体図である。
【図８】図７に示す成形金型における成形下型の平面図である。
【図９】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。
【図１０】図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートのセット工程を示す説明図である。
【図１１】図１に示すドアトリムの製造方法におけるドアトリムロア及び樹脂リブの成形工程を示す説明図である。
【図１２】図１１に示すドアトリムロア及び樹脂リブの成形時における樹脂流れを示す説明図である。
【図１３】図６（ａ）に示すドアトリムの成形工程を示す説明図である。
【図１４】従来の上下二分割タイプのドアトリムを示す分解図である。
【図１５】従来の上下二分割構造のドアトリムの構成を示す断面図である。
【図１６】従来のドアトリムアッパーの成形工程の概要を示す説明図である。
【符号の説明】
１０自動車用ドアトリム
１５見切用溝部
２０ドアトリムアッパー
２１発泡樹脂基材
２１ａ端面
２１ｂ凹部
２２樹脂リブ
２３加飾材
３０ドアトリムロア
３１フロントエンド部
３２リヤエンド部
３３連結リブ
３４肉厚部
４０成形金型
４１成形上型
４２成形下型
４２２マニホールド
４２３ゲート
４２４キャビティ（ドアトリムロア成形用）
４２５溝部（樹脂リブ成形用）
４２７溝部（連結リブ成形用）
４２８湾曲突条
４３射出機
５０ヒーター装置
Ｓ発泡樹脂シート
Ｍ溶融樹脂
Ｐ接合ライン
Ａ接合部[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to an automobile interior part such as a door trim, a rear parcel shelf, a floor trim, a trunk trim, and a rear side trim, and a method of manufacturing the same. The present invention relates to an automobile interior part in which the weight of the interior part is reduced, the appearance of a fitting part and the precision of the fitting are enhanced, and a method of manufacturing the same.
[0002]
[Prior art]
FIG. 14 is an exploded view showing the automobile door trim 1 having the upper and lower two-part structure, and FIG. 15 is a cross-sectional view showing the configuration of the automobile door trim 1. In the drawings, an automobile door trim 1 includes a door trim upper 2 and a door trim lower 3.
[0003]
The door trim upper 2 is composed of a laminated structure in which a skin 2b is adhered to the surface of a resin core material 2a formed into a desired curved shape, and the resin core material 2a and the skin are formed by a mold press molding method or a cold press molding method. 2b are integrally formed.
[0004]
A method of forming the door trim upper 2 will be described with reference to FIG. First, a molding die 4 for molding the door trim upper 2 is connected to a molding upper die 5 capable of moving up and down by a predetermined stroke, a fixed lower molding die 6 paired with the molding upper die 5, and a molding lower die 6. And an injection machine 7.
[0005]
When the upper and lower molds 5 and 6 are clamped, a cavity 5a is formed in the upper mold 5 and a core 6a is provided in the lower mold 6 to form the product shape of the door trim upper 2. ing. In order to move the upper molding die 5 up and down by a predetermined stroke, an elevating cylinder 5b is connected, and the lower molding die 6 is provided with a manifold 6b and a gate 6c that serve as a passage for the molten resin from the injection machine 7.
[0006]
The upper mold 5 that moves up and down is provided with guide posts 6d at four corners of the lower mold 6 in order to maintain a proper posture, and the upper mold 5 corresponds to the guide posts 6d. A bush 5c is provided.
[0007]
Therefore, when the upper and lower molds 5 and 6 are in the mold open state, the skin 2b is set in the mold, and then either immediately before or after the mold upper and lower molds 5 and 6 are clamped. By injecting and filling the molten resin M from the injection machine 7 into the product cavity between the two dies through the manifold 6b and the gate 6c at the timing, the resin core material 2a is formed into a required curved surface shape and the resin core material 2a is formed. The skin 2b is integrally formed on the surface (for example, see Patent Document 1).
[0008]
In FIG. 16, for convenience of explanation, the molten resin M is supplied to the mold surface of the core portion 6a in an open state, but actually, the molten resin M is injected into the cavity after clamping the upper and lower molds 5, 6. It may be filled.
[0009]
On the other hand, the door trim lower 3 is made of an injection molded body of a synthetic resin, and is molded into a required shape by using an injection molding die (not shown) separate from the molding die 4 of the door trim upper 2.
[0010]
Next, the joining structure of the door trim upper 2 and the door trim lower 3 is such that welding bosses 3a are erected at appropriate pitch intervals along the joining edge of the door trim lower 3, and the welding boss 3a corresponds to the door trim upper 2. After being inserted into the mounting hole 2c that has been opened, the distal end portion of the welding boss 3a is subjected to ultrasonic welding caulking to join and integrate the door trim upper 2 and the door trim lower 3 ( For example, see Patent Document 2.)
[0011]
[Patent Document 1]
JP-A-10-138268 (page 2, FIG. 3, FIG. 4)
[0012]
[Patent Document 2]
JP 2001-198936 A (Page 4, FIG. 8, FIG. 9)
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, in the conventional automobile door trim 1 having the upper and lower two-piece structure, the door trim upper 2 and the door trim lower 3 are individually molded using separate molding dies, and then the two are joined. Since the method of joining and integrating by ultrasonic welding is used, the number of steps is large, the cost of molding dies is increased, which leads to increased costs and reduced productivity. ing.
[0014]
Further, in the conventional joining method, the joining line between the door trim upper 2 and the door trim lower 3 has a joining structure in which a part is wrapped along the joining portion, so that the appearance of the product surface is not preferable, and the joining dimension is small. There was a problem that it was not stable. In addition, since the resin material is occupied over the entire surface of the door trim upper 2 and the door trim lower 3 like the resin core material 2a and the resin single product, the weight is increased and the weight of the product is reduced. It was a major obstacle.
[0015]
The present invention has been made in view of such circumstances, and is an automobile interior part formed by joining a laminated structure and a resin single product, and a method for manufacturing the same. It is an object of the present invention to provide interior parts for automobiles with improved stability. Also, a method for manufacturing an automobile interior part which can be molded with a single molding die for the automobile interior part, and which can be easily and inexpensively manufactured by shortening the number of steps as compared with the related art. It is a further object to provide
[0016]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above problems, the present invention is directed to a laminated structure formed by laminating and integrating resin ribs of a predetermined pattern shape on the back surface of a foamed resin base material that is molded into a required shape, is lightweight, and has shape retention. An automotive interior part formed by joining a resin single product molded into a required shape, wherein the laminated structure and the resin single product are integrally formed in the same molding die, and the laminated structure While the end surface of the foamed resin base material and the end surface of the resin single product are abutted and joined along the joint portion between the resin single product and the resin single product, a connecting rib integrated with the resin rib is provided on the back surface of the single resin product. By providing, the reinforcing rib structure in which the resin rib and the connecting rib intersect with the joining line is achieved.
[0017]
Here, as the interior parts for automobiles, any two-color molded product obtained by joining a laminated structure and a resin alone product may be used regardless of its use. For example, door trim, rear parcel shelf, floor trim, luggage trim, Applicable to trunk trim, rear side trim, etc.
[0018]
Further, the laminated structure is formed of a foamed resin base material which is molded into a desired curved surface shape and has a light-weight and shape-retaining property, and resin ribs of a predetermined pattern shape laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material. However, when the foamed resin base material is close to a flat shape, the heating and softening step is omitted, and the foamed resin substrate is molded into a desired shape by a molding die. After the sheet is heated and softened, the sheet is formed into a required curved shape in a forming die, thereby maintaining the shape. The term "shape retention" as used herein means that even if there is no reinforcing material such as a rib, when the mold is released from the mold, it has such a rigidity that the shape is maintained. When the product shape includes a high expansion rate portion, after heating and softening the foamed resin sheet, a vacuum suction mechanism is arranged in the molding die and a vacuum is applied to the foamed resin sheet along the inner surface of the molding die. A suction force may be applied.
[0019]
As the foamed resin sheet, a material obtained by adding a foaming agent to a thermoplastic resin is used. Incidentally, the thermoplastic resin may be composed of one kind of thermoplastic resin or two or more kinds of thermoplastic resins. Preferably, polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, polyacetal resin, polyamide resin, vinyl chloride resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) Resin or the like can be used.
[0020]
As the foaming agent, in addition to an azo compound such as azodicarbonamide, an organic foaming agent such as a sulfohydrazide compound, a nitroso compound, and an azide compound, or an inorganic foaming agent such as sodium bicarbonate can be used.
[0021]
The foamed resin substrate obtained by molding the foamed resin sheet into a required shape after the heat softening treatment has a foaming ratio of 2 to 10 times in consideration of the balance between the weight and the strength of the product. The cell diameter of the foamed resin substrate at that time is preferably in the range of 0.1 μm to 2.0 mm, and the thickness is preferably 0.5 to 30 mm, and more preferably 1 to 10 mm.
[0022]
On the other hand, the thermoplastic resin material used as the resin rib can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins. Usually preferred are polyethylene resins, polypropylene resins, polystyrene resins, polyethylene terephthalate resins, polyvinyl alcohol resins, vinyl chloride resins, ionomer resins, polyamide resins, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS). Resin, polycarbonate resin and the like can be used.
[0023]
Various fillers may be mixed in these thermoplastic resins. Examples of the filler that can be used include inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate. Further, various additives such as an antioxidant, an ultraviolet absorber, a coloring agent, a flame retardant, and a low shrinkage agent may be blended.
[0024]
Then, in order to enhance the appearance design, a decorative material may be laminated on the surface of the foamed resin substrate. As the decorating material, a woven fabric, a nonwoven fabric, a knitted fabric, a sheet, a film, a foam, a net, and the like can be used. The material constituting these decorating materials is not particularly limited, but it is preferable to use a material having air permeability such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric in order to make use of the sound absorbing performance of the foamed resin base material. In addition, if a TPO sheet or a TPO sheet backed with a polyolefin resin foam is used as a decorating material and an olefin resin is used as a material for the foamed resin base material and the resin rib, the material can be unified to an olefin resin. Therefore, recycling work can be performed smoothly.
[0025]
Next, the material used for the resin single product can be appropriately selected from a wide range of thermoplastic resins, similarly to the resin ribs in the laminated structure. In addition, since this synthetic resin alone appears as a product surface, it is preferable that an appropriate pigment is mixed in and a squeezing pattern or the like is engraved on the product surface.
[0026]
And about the joining part of a laminated structure and a resin single product, the end surface of the foamed resin base material in the laminated structure and the end surface of the resin single product are butted and joined. Furthermore, the resin ribs in the laminated structure are integrated with the connecting ribs provided on the resin single product, and the integrated ribs are provided across the bonding portion in a direction substantially intersecting with the bonding line. ing.
[0027]
Therefore, according to the present invention, since the laminated structure has a structure in which a lightweight foamed resin base material and a resin rib having a predetermined pattern are provided on the back side thereof, the conventional heavy resin core material is used. By eliminating, it is possible to reduce the weight and save the material.
[0028]
Further, as a configuration of a joint portion between the laminated structure and the resin single product, the end surface of the foamed resin base material and the end surface of the resin single product are abutted and joined on the product surface side, and the back surface side of the joint portion is Because of the integrated structure of the resin rib and the connecting rib, the rigidity of the joint is enhanced.
[0029]
Furthermore, when molding the resin alone, the molten resin flows into the cavity for the resin alone, is sealed on the end face of the foamed resin base material, and even when the resin pressure varies at each portion of the joint. Since the portion where the resin pressure is high flows into the resin rib side of the laminated structure through the groove for forming the rib, the resin pressure along the joint can be controlled almost uniformly, and the joint does not meander. In addition, alignment accuracy can be improved.
[0030]
Next, as a preferred embodiment of the automotive interior component according to the present invention, the entire length of the peripheral portion of the laminated structure, or the peripheral edge portion, such that a resin alone product is located at a product terminal portion of the automotive interior component. , Is characterized in that approximately half or more of them are abutted and joined to a resin single product. According to this embodiment, the terminal treatment of the laminated structure can be eliminated.
[0031]
In a preferred embodiment of the automotive interior part according to the present invention, a substantially linear parting groove is formed along a joint between the laminated structure and the resin single product. And And, when a parting groove having a substantially linear shape is provided on the surface of the product, even if there is a variation such as minute unevenness in a joint portion between the laminated structure and the resin alone product, these variations are used for the linear parting. It can be absorbed by the groove, and a sharp external appearance can be secured.
[0032]
Furthermore, as a preferred embodiment of the automotive interior part according to the present invention, the edge side of the foamed resin base material is compressed along the joint between the laminated structure and the resin single product, and the foam along the joint is formed. A concave portion is formed on the back surface of the resin base material.
[0033]
According to this embodiment, at the time of abutting and joining the laminated structure and the resin single product, the edges of the foamed resin base material along the joints thereof are regulated in a compressed manner, so that good sealing is achieved. Performance can be ensured, and no resin leakage occurs on the product surface at the joint.
[0034]
Further, since the concave portion is formed on the back surface of the foamed resin base material along the joining portion, a thick portion is formed in the rib at the joining portion, and the rib strength can be enhanced.
[0035]
Next, the method for manufacturing an automobile interior part according to the present invention is a method of forming a resin rib having a predetermined pattern on the back surface of a foamed resin base material which is molded into a required shape, is lightweight and has shape retention. In a method of manufacturing an interior part for an automobile in which a structure and a resin single piece molded into a required shape are joined, after setting a foamed resin sheet which is a material of a foamed resin base material in a molding die, the molding is performed. While the molds are clamped together to form the foamed resin base material into the required shape, the resin melts in the cavity of the set area of the resin alone product either immediately before or after the mold is closed. The resin is injected and filled, and the molten resin is further introduced into a groove provided in the lower mold in the setting area of the laminated structure, and the resin single product and the resin rib are integrally molded to form a laminated structure. Integrated with resin alone Characterized by molding.
[0036]
Here, the molding die used in the method of the present invention is connected to the molding upper die that can move up and down by a predetermined stroke, the molding lower die that is a fixed side located below the molding upper die, and the molding lower die. And an injection machine.
[0037]
The material of the resin rib and the resin alone in the laminated structure can be the same resin material or different resin materials. However, if the same resin material is used, molding with one injection machine is possible. Is preferable.
[0038]
In addition, a groove corresponding to the resin rib is formed on the surface of the lower mold that corresponds to the laminated structure, and the cavity of the resin-corresponding part communicates with the groove of the resin rib to smoothly spread the resin. Is formed.
[0039]
According to the method of the present invention, since the molding of the resin rib and the molding of the resin alone are carried out simultaneously with or successively with the molding step of the foamed resin base material, a single molding die is used. And the molding process also serves as the integration process, so that the mold equipment can be simplified and the number of processes can be reduced.
[0040]
Further, as a preferred embodiment of the method of the present invention, the gate is set only in the setting area of the resin single product, and the molten resin introduced into the groove of the lower molding die for forming the resin rib is a resin single product. The resin ribs are fed into the groove for forming the resin rib through the groove provided in the cavity.
[0041]
According to this embodiment, since the gate of the molten resin only needs to be set in the setting area of the resin alone, the mold processing can be simplified.
[0042]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Preferred embodiments of an automotive interior component and a method for manufacturing the same according to the present invention will be described below by exemplifying an automobile door trim and a method for manufacturing the same.
[0043]
FIG. 1 is a front view showing an automobile door trim to which an automobile interior part according to the present invention is applied, FIGS. 2 and 3 are cross-sectional views showing the structure of the door trim, and FIG. 4 is a view showing a resin rib and a door trim lower in the door trim upper. FIGS. 5 and 6 are cross-sectional views of a modified example of the door trim.
[0044]
7 to 13 show a molding die used for producing the door trim shown in FIG. 1 and a method for producing the door trim. FIG. 7 is an overall view of the molding die, and FIG. 9 to 12 are explanatory views showing each step in the method for manufacturing the door trim, and FIG. 13 shows another aspect of the step of forming the door trim lower and the resin rib in the method for manufacturing the door trim. It is sectional drawing.
[0045]
1 to 3, a two-ton type door trim 10 for a vehicle is composed of a two-part body consisting of a door trim upper 20 made of a laminated structure and a door trim lower 30 made of a resin single product. As a functional component to be mounted on the door trim 10, an inside handle escutcheon 11 is attached to a door trim upper 20, and a door trim lower 30 expands inwardly below a joint portion between the door trim upper 20 and the door trim lower 30. A protruding armrest 12 is formed, a door pocket 13 is provided below the armrest 12, and a speaker grill 14 is provided integrally or separately on a front side thereof.
[0046]
In addition, in order to simplify the terminal processing of the door trim upper 20 which is a laminated structure and to smoothly carry out the resin flow described later, the door trim lower 30 is provided with the door trim upper 20 according to the present embodiment. A front end portion 31 and a rear end portion 32 extending upward along both side edges are integrally provided.
[0047]
By the way, the automotive door trim 10 according to the present invention reduces the weight of the door trim upper 20 which is a laminated structure, enhances the appearance and alignment accuracy of the joint between the door trim upper 20 and the door trim lower 30, and reduces man-hours. It is characterized by promoting the miniaturization and simplification of the mold equipment.
[0048]
That is, as shown in FIG. 2, the door trim upper 20 is formed into a desired curved shape and has a shape-retaining foamed resin base material 21 and a resin laminated and integrated on the back side of the foamed resin base material 21. A rib 22 and a decorating material 23 having a decorating function that is laminated and integrated on the surface side of the foamed resin base material 21 are roughly constituted.
[0049]
In addition, the foamed resin base material 21 is subjected to a heat-softening treatment on the foamed resin sheet so as to have shape-retaining properties, and then thermoformed into a required shape, for example, cold-pressed with a molding die having a desired mold surface. Further, the foamed resin base material 21 may be shaped by vacuum molding for a portion having a higher expansion rate. In the case of a flat component such as a lid component such as a jack lid, the foamed resin sheet can be formed into a flat shape without performing a heat softening treatment.
[0050]
The foamed resin sheet has a configuration in which a foaming agent is added to a general-purpose thermoplastic resin. Examples of the thermoplastic resin include polyethylene resin, polypropylene resin, polystyrene resin, polyethylene terephthalate resin, polyvinyl alcohol resin, and chloride resin. Vinyl resin, polyamide resin, polyacetal resin, ionomer resin, acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin and the like can be used. As a foaming agent, an organic foaming agent such as azodicarbonamide or an inorganic foam such as sodium bicarbonate can be used. Blowing agents can be used. In this embodiment, a foamed resin sheet obtained by appropriately adding sodium bicarbonate as a foaming agent to a polypropylene resin is used. The expansion ratio of the foamed resin substrate 21 is set to 2 to 10 times, and the thickness is set to 0.5 to 30 mm, particularly 1 to 10 mm.
[0051]
Next, the resin ribs 22 are disposed on the back surface side of the foamed resin base material 21, and are particularly set in a predetermined pattern extending in an intersecting manner as shown in FIG. Note that any pattern may be selected as long as the pattern is a cross, such as a vertical and horizontal direction, an oblique direction, or a combination thereof. The resin rib 22 is made of a general-purpose synthetic resin molded body, and as a synthetic resin that can be preferably used, a polyethylene resin, a polypropylene resin, a polystyrene resin, a polyethylene terephthalate resin, a polyvinyl alcohol resin, a vinyl chloride resin, The resin may be appropriately selected from an ionomer resin, a polyamide resin, an acrylonitrile / butadiene / styrene (ABS) resin, a polycarbonate resin, and the like. In the present embodiment, a polypropylene resin is used in consideration of the environment and recycling. .
[0052]
In addition, fillers such as inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and inorganic particles such as talc, clay, silica, and calcium carbonate are mixed into the resin rib 22 as appropriate. May be.
[0053]
As described above, the door trim 10 shown in FIGS. 1 to 4 is composed of the door trim upper 20 made of a laminated structure and the door trim lower 30 made of a resin alone, and has an excellent appearance design due to an accent effect on the appearance. Have. Further, the door trim upper 20 is composed of a foamed resin base material 21 having shape retention properties, a resin rib 22 laminated and integrated on the back surface of the foamed resin base material 21, and a decorating material 23 having decorating properties. As a result, the resin core material occupying the entire circumference of the product as in the related art can be eliminated, and the weight of the product is reduced compared to the conventional example because of the use of the lightweight foamed resin base material 21. In addition to saving the resin material, it can contribute to cost reduction.
[0054]
Furthermore, since the foamed resin base material 21 has a porous structure, the door trim upper 20 has excellent sound absorbing performance and can reduce noise in the vehicle interior. Further, in order to maintain the sound absorbing property of the foamed resin base material 21, the decorative material 23 which is preliminarily laminated on the surface of the foamed resin base material 21 or integrated and laminated and integrated at the time of molding is a woven fabric. A sheet material having air permeability, such as a nonwoven fabric or a knitted fabric, is preferable. In addition, as the decorative material 23, a synthetic resin sheet such as a PVC sheet or a TPO sheet, a synthetic resin film, a foam, or a net can be used in addition to a breathable sheet such as a woven fabric, a nonwoven fabric, and a knitted fabric. When a TPO sheet or a TPO sheet lined with a polyolefin resin foam such as a polyethylene foam is used, if a polyolefin resin is used as the foamed resin base material 21 and the resin rib 22, the olefin resin material can be used as a unified material. It is advantageous in terms of recycling.
[0055]
On the other hand, the door trim lower 30 made of a resin alone is a synthetic resin molded product of a general-purpose resin, and the same material as the resin rib 22 or a different resin material can be used. However, the same material is used in consideration of molding efficiency. Is preferred. The specific resin material names are omitted here.
[0056]
Next, the structure of the joint portion A between the door trim upper 20 and the door trim lower 30 in the door trim 10 according to the present invention will be described with reference to FIGS. 3 and 4. The end face 21a of the material 21 and the end face 30a of the door trim lower 30 are abutted and joined, and further, on the back side of the door trim upper 20 and the door trim lower 30, the resin rib 22 in the door trim upper 20 and the back side of the door trim lower 30 And the connecting rib 33 integrated therewith.
[0057]
Therefore, the structural features of the door trim 10 are that, as the configuration of the door trim upper 20, the conventional heavy resin core material is abolished, the lightweight foamed resin base material 21 has the core material function, and rigidity is required. Since the resin ribs 22 having a predetermined pattern are arranged at appropriate locations, there is an advantage that the door trim upper 20 can be reduced in weight, fuel efficiency can be improved, and workability in mounting to a panel can be improved.
[0058]
Further, also at the joint A between the door trim upper 20 and the door trim lower 30, the reinforcing rib structure is formed so that the end face 21 a of the foamed resin base material 21 and the end face 30 a of the door trim lower 30 abut, and straddle the joint A. Since the rigidity of the joint portion can be ensured by the integrated structure of the resin rib 22 and the connection rib 33), the initial shape can be favorably maintained without breakage or deformation at the joint portion A.
[0059]
Regarding the appearance of the joint A, especially when the door trim lower 30 is formed, even if the end face 21a of the foamed resin base material 21 performs a sealing function and the resin pressure varies from part to part along the joint A, the connection is made. Since the resin in the portion where the resin pressure is high is fed into the passage for forming the resin rib 22 through the passage for forming the rib 33, the resin pressure at the joint A can be controlled substantially uniformly, and the sharp joint line P can be formed. It can be secured and looks good. Further, by using the same resin material for the resin rib 22 and the door trim lower 30, it is possible to integrally form the resin rib, and it is possible to further save the resin material.
[0060]
In addition, as shown in FIG. 4, the front end portion 31 and the rear end portion 32 are extended upward on both sides of the door trim lower 30, and the lower edge of the door trim upper 20 is located on both sides of the door trim lower 30. If a configuration of abutting and joining is adopted, the supply of the molten resin for forming the resin ribs 22 is performed by connecting the connection ribs 33 of the front end portion 31 and the rear end portion 32 located on both side edges including the lower edge of the door trim upper 20. Therefore, molding defects such as short shots do not occur, and the door trim upper 20 and the door trim lower 30 can be smoothly integrated.
[0061]
Further, when the front end portion 31 and the rear end portion 32 are set, the lower edge and both side edges of the door trim upper 20 are brought into contact with the door trim lower 30, so that the lower edge and both side edges of the door trim upper 20 are connected. Since the processing is not required, and the remaining upper edge becomes a door inner seal mounting portion and does not appear on the surface side of the product, the terminal processing of the door trim upper 20 can be eliminated as a whole, so that productivity can be improved.
[0062]
Next, FIG. 5 shows a modification of the automobile door trim 10 according to the present invention. In this modification, in particular, a line-shaped parting groove portion along a joint line P between the door trim upper 20 and the door trim lower 30 is shown. 15 is recessed on the product surface side.
[0063]
Others have the same shape as the above-described embodiment, so that in addition to the effect of contributing to weight reduction of the product and maintaining good appearance and alignment accuracy at the joint, particularly providing the parting groove 15 is provided. Thereby, minute irregularities along the joining line P can be absorbed, and uniform appearance can be achieved.
[0064]
6 (a) and 6 (b) show a modified example of the automobile door trim 10 according to the present invention, in which the appearance performance at the joint A is enhanced and the strength is increased.
[0065]
That is, along the joint A between the door trim upper 20 and the door trim lower 30, the concave portion 21b is formed in a compressed shape on the rear surface on the edge side of the foamed resin base material 21.
[0066]
The concave portion 21b is formed in a curved shape in FIG. 6A and a rectangular shape in FIG. 6B, but the shape of the concave portion 21b is not particularly limited.
[0067]
Therefore, according to the modification shown in FIGS. 6A and 6B, the foamed resin base material 21 is in a compressed state along the joint A between the door trim upper 20 and the door trim lower 30, so that good sealing performance is obtained. And the molten resin as the material of the door trim lower 30 does not leak to the product surface through the joint A, so that good appearance performance of the joint line P can be obtained.
[0068]
Further, the concave portion 21b formed on the back surface of the foamed resin base material 21 is filled with the resin for the rib, and the thick portion 34 is formed, so that the rigidity of the joint portion between the resin rib 22 and the connecting rib 33 is enhanced. This has the advantage that the rigidity of the door trim 10 can be maintained.
[0069]
Next, a method of manufacturing the above-described door trim 10 will be described. In FIGS. 6 and 7, the configuration of a molding die 40 used for the method will be described. FIG. 6 shows the overall configuration of the molding die 40, and FIG. 7 is a plan view showing the configuration of the lower molding die 42 in the molding die 40.
[0070]
7, a molding die 40 used for molding the door trim 10 includes a molding upper die 41 that can move up and down by a predetermined stroke, a fixed lower molding die 42 paired with the molding upper die 41, and a molding lower die 42. And an injection machine 43 connected to the main body.
[0071]
More specifically, the upper molding die 41 is formed with a cavity 411 conforming to the product shape, and is driven up and down by a predetermined stroke by an elevating cylinder 412 connected to the upper surface of the upper molding die 41. At four corners of the upper mold 41, guide bushes 413 serving as a guide mechanism are provided.
[0072]
On the other hand, the lower molding die 42 is provided with a core portion 421 corresponding to the cavity portion 411 of the upper molding die 41. A manifold 422 and a gate 423 are provided to supply the molten resin M to the mold surface of the core portion 421. The molten resin supplied from the injection machine 43 through the resin passage of the manifold 422 and the gate 423 is provided. M is supplied into the cavity 424 for molding the door trim lower 30 and the groove 425 for molding the resin rib 22 formed on the upper surface of the core portion 421.
[0073]
At four corners of the lower mold 42, guide posts 426 serving as a guide mechanism are protruded. The guide posts 426 are guided into the guide bush 413 when the upper and lower molds 41 and 42 are clamped. Thus, the pressing posture of the upper mold 41 can be properly maintained.
[0074]
More specifically, as shown in FIG. 8, two gates 423 are provided in the setting area of the door trim lower 30 on the mold surface of the core portion 421 of the lower molding die 42, and through these gates 423, the door trim lower is provided. The molten resin M is injected and filled into the cavity 424 for molding 30 and the groove 425 for molding the resin rib 22.
[0075]
At this time, a groove 427 communicating with the groove 425 is formed in the cavity 424 for forming the door trim lower 30 in order to smoothly supply the molten resin M into the groove 425 for forming the resin rib 22.
[0076]
Various patterns can be considered for the pattern shape of the groove 427. For example, they can be provided so as to intersect vertically and horizontally or diagonally. However, in order to have a low flow resistance to the molten resin M and to smoothly feed the molten resin into the groove 425, as shown in the drawing, the front end 31 The groove 427 at a position corresponding to the rear end portion 32 is preferably set to have a curved axis trace.
[0077]
Next, an outline of a method of manufacturing the door trim 10 will be described with reference to FIGS. First, as shown in FIG. 9, the one obtained by laminating the decorating material 23 on one surface of the foamed resin sheet S by the infrared heater 50 is heated and softened to a predetermined temperature. As the foamed resin sheet S, a polypropylene foamed sheet (manufactured by Sumika Plustech Co., Ltd., trade name: Sumicellar foamed PP sheet, foaming ratio = 3 times, thickness 3 mm) is used.
[0078]
Then, as shown in FIG. 10, the foamed resin sheet S (on which the decorative material 23 is laminated) subjected to the heat softening treatment is defined by the cavity 411 of the upper mold 41, the lower mold 42, and the core 421. Is set in approximately half of the cavity (setting area of the door trim upper 20).
[0079]
Next, after setting the foamed resin sheet S, the elevating cylinder 412 of the upper mold 41 is operated to lower the upper mold 41 by a predetermined stroke, and as shown in FIG. Then, the foamed resin sheet S is shaped along a desired mold surface shape, the foamed resin base material 21 is formed, and the foamed resin sheet S is injected from the injection machine 43 into the cavity 424 and the groove 425 through the manifold 422 and the gate 423. Will be filled. The injection timing of the molten resin M may be set before the upper and lower molds 41 and 42 are clamped. As the molten resin M, a material in which talc is appropriately mixed and mixed with Sumitomo Noblen BUE81E6 (polypropylene manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd., melt index = 65 g / 10 min) is used.
[0080]
Further, when the molten resin M is injected and filled into the cavity 424 for molding the door trim lower 30, the molten resin M is sealed by the foam resin sheet S set in advance, and a predetermined joining line P is formed. In particular, as shown in FIG. 12, a groove 425 is formed on the back surface side of the foamed resin sheet S that is set, and the groove 425 is set so as to communicate with the groove 427 of the cavity 424. The resin is smoothly supplied to the groove 425 through the 427. That is, as shown by an arrow in FIG. 12, a good resin flow into the groove 425 for forming the resin rib 22 through the groove 427 is ensured, and molding defects such as short shots can be prevented as much as possible. For example, moldability can be improved.
[0081]
In addition, when the resin pressure of the molten resin M increases at the joint A, the molten resin M flows into the groove 425 through the groove 427, so that the resin pressure at the joint A can be controlled uniformly. This is important for ensuring a good appearance of the line P.
[0082]
When the door trim 10 having the configuration shown in FIG. 6A is molded, as shown in FIG. 13, the mold of the lower molding die 42 at the portion corresponding to the joint A between the door trim upper 20 and the door trim lower 30 is formed. A curved ridge 428 is provided on the surface.
[0083]
Therefore, when the foamed resin sheet S is formed into a required shape by clamping the upper and lower molds 41 and 42, the edge portion of the foamed resin sheet S along the joint A is compressed and deformed by the curved ridge 428. When the foamed resin base material 21 is formed into a required shape, the concave portion 21b is also formed at the same time. Then, the molten resin M is injected and filled into the cavity 424. However, since the foamed resin sheet S along the joint A is in a compressed state, the molten resin M does not leak to the surface side of the door trim upper 20.
[0084]
At this time, the foamed resin sheet S in the heat-softened state is expanded, and is thicker than the original sheet state. Accordingly, since the clearance between the upper molding die 41 and the curved ridge 428 in the closed state of the upper and lower molding dies 41 and 42 is smaller than the thickness of the foamed resin sheet S and the decorative material 23, the foamed resin sheet is formed. S is compressed, and the repelling force improves the sealing performance.
[0085]
As described above, according to the method of the present invention, the door trim upper 20 and the door trim lower 30 can be integrally formed using a single molding die 40, so that the mold equipment can be simplified and The number of steps can be significantly reduced.
[0086]
Further, the molten resin M is fed into the groove 425 for molding the resin rib 22 from the cavity 424 provided in the lower molding die 42, so that the door trim upper 20 and the door trim lower 30 can be shared, and the setting position of the gate 423 can be achieved. There are additional advantages, such as a reduction in the number of components.
[0087]
Although not described in the method of the present invention, when the curved shape of the door trim upper 20 is complicated, the molding upper and lower dies 41 and 42 may be clamped a plurality of times. By providing a vacuum suction mechanism, it is possible to enhance molding performance.
[0088]
Further, the gate provided in the lower molding die 42 is preferably minimized because the smaller the number of gates, the more easily the mold processing can be performed. However, in consideration of the melt flow index value of the resin and the like, the gate on the side of the cavity 424 is preferable. In addition to the gate 423, a gate may be provided on the groove 425 side for molding the resin rib 22.
[0089]
【The invention's effect】
As described above, the automotive interior part according to the present invention has a laminated structure in which resin ribs of a predetermined pattern are integrated on the back surface of a lightweight and shape-retaining foamed resin base material, and is formed into a required shape. By reducing the weight of the laminated structure in the interior parts for automobiles that are joined with the resin alone, the overall product can be reduced in weight, and the workability of mounting on the vehicle body and the fuel efficiency can be improved. It has the effect of being able to.
[0090]
Further, the automotive interior parts according to the present invention, along the joint portion of the laminated resin body and the resin single product of the foamed resin base material and the resin rib, the end face of the foamed resin base material and the end face of the resin single product And the connecting ribs integrated on the back surface of the resin single product and the resin ribs in the laminated structure are integrated, and the reinforcing function as an integrated rib extending in a direction substantially intersecting along the bonding line In order to maintain the strength of the joint part firmly, and when the resin pressure at the joint part varies during molding of the resin alone product, the molten resin is fed to the resin rib side to equalize the resin pressure at the joint part Therefore, the appearance of the joint portion and the alignment accuracy can be improved.
[0091]
Furthermore, the method for manufacturing an automotive interior part according to the present invention can produce a laminated structure and a resin single product in a series of steps with a single molding die, and thus conventionally requires separate molding dies with separate molding dies. After joining the pins, it is possible to simplify the mold equipment and reduce the number of steps without the need for complicated man-hours of integrating the two parts by ultrasonic caulking. Have.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view showing an automobile door trim to which the present invention is applied.
FIG. 2 is a sectional view taken along line II-II in FIG.
FIG. 3 is a sectional view taken along line III-III in FIG.
FIG. 4 is a front view showing a pattern shape of a resin rib and a door trim lower in the door trim shown in FIG. 1;
FIG. 5 is a sectional view of a main part showing a modification of the door trim shown in FIG. 1;
FIG. 6 is a sectional view of a main part showing a modification of the door trim shown in FIG. 1;
FIG. 7 is an overall view showing a molding die used for molding the door trim shown in FIG.
FIG. 8 is a plan view of a lower molding die in the molding die shown in FIG. 7;
FIG. 9 is an explanatory view showing a preheating step of the foamed resin sheet in the door trim manufacturing method shown in FIG. 1;
FIG. 10 is an explanatory view showing a setting step of a foamed resin sheet in the method of manufacturing the door trim shown in FIG.
11 is an explanatory view showing a molding step of a door trim lower and a resin rib in the method of manufacturing the door trim shown in FIG. 1;
FIG. 12 is an explanatory diagram showing a resin flow during molding of the door trim lower and the resin rib shown in FIG. 11;
FIG. 13 is an explanatory view showing a step of forming the door trim shown in FIG. 6 (a).
FIG. 14 is an exploded view showing a conventional upper and lower two-part type door trim.
FIG. 15 is a cross-sectional view showing a configuration of a conventional door trim having a two-part structure.
FIG. 16 is an explanatory view showing an outline of a molding process of a conventional door trim upper.
[Explanation of symbols]
10 Automotive door trim
15 Groove for parting
20 door trim upper
21 Foam resin substrate
21a End face
21b recess
22 Resin rib
23 Decorative materials
30 door trim lower
31 Front end
32 Rear end
33 Connecting rib
34 Thick part
40 Mold
41 Upper mold
42 Lower Mold
422 manifold
423 gate
424 cavity (for door trim lower molding)
425 groove (for resin rib molding)
427 groove (for forming connecting rib)
428 Curved ridge
43 injection machine
50 heater device
S foam resin sheet
M molten resin
P joining line
A Joint

Claims

A laminated structure (20) formed by laminating and integrating a resin rib (22) having a predetermined pattern shape on the back surface of a lightweight and shape-retaining foamed resin substrate (21) molded into a required shape; An automotive interior part (10) formed by joining a resin single product (30) to be formed into a resin, wherein the laminated structure (20) and the resin single product (30) are the same molding die (40). ), The end face (21a) of the foamed resin base material (21) and the resin alone product (A) along the joint (A) between the laminated structure (20) and the resin alone product (30). The connecting rib (33) that is integrated with the resin rib (22) is provided on the back surface of the resin single product (30) while the end surface (30a) of the resin rib (30) is abutted and joined. 22) Reinforcement where connecting rib (33) intersects joint line (P) Automobile interior part, characterized in that to achieve blanking structure.

The entire length of the peripheral portion of the laminated structure (20), or approximately half or more of the peripheral portion, is such that the resin alone product (30) is located at the product terminal portion of the automobile interior part (10). 30. The interior part for a vehicle according to claim 1, wherein the interior part is abutted and joined.

The parting groove (15) having a substantially linear shape is formed along a joint (A) between the laminated structure (20) and the resin single product (30). 3. The automotive interior part according to 2.

The edge side of the foamed resin base material (21) is compressed along the joint (A) between the laminated structure (20) and the resin single product (30), and the foamed resin base material along the joint (A) The automotive interior part according to any one of claims 1 to 3, wherein a concave portion (21b) is formed on a back surface of the (21).

A laminated structure (20) formed by laminating and integrating resin ribs (22) of a predetermined pattern shape on the back surface of a lightweight and shape-retaining foamed resin base material (21) formed into a required shape; In a method for manufacturing an automobile interior part (10), which is formed by joining a molded resin article (30),
After setting the foamed resin sheet (S), which is the material of the foamed resin base material (21), in the molding dies (41, 42), the molding dies (41, 42) are clamped together to form a foamed resin base. While the material (21) is formed into a required shape, at the timing immediately before or after the mold clamping of the molding dies (41, 42), the inside of the cavity (424) in the setting area of the resin single product (30) is set. The molten resin (M) is injected and charged into the groove (425) provided in the lower molding die (42) in the setting area of the laminated structure (20). A method for manufacturing an automobile interior part, comprising: integrally forming a laminated structure (20) and a resin single product (30) by integrally forming a product (30) and a resin rib (22). .

The gate (423) is set only in the setting area of the resin single product (30), and the molten resin (M) introduced into the groove (425) of the lower mold (42) to form the resin rib (22). 6. The vehicle according to claim 5, wherein the resin is fed into a groove (425) for molding the resin rib (22) through a groove (427) provided in a cavity (424) of the resin single product (30). Manufacturing method of interior parts.