JP2004303648A - 面状ヒータ - Google Patents
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Abstract
【課題】熱効率および耐久性に優れた面状ヒータを提供することにある。
【解決手段】アルミ箔2上にヒータ線3を配設した面状ヒータ1において、ヒータ線3とリード線4との接続部6近傍のヒータ線3に放熱のためのチューブ7を挿入する。
【選択図】 図1
【解決手段】アルミ箔2上にヒータ線3を配設した面状ヒータ1において、ヒータ線3とリード線4との接続部6近傍のヒータ線3に放熱のためのチューブ7を挿入する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、食品ショーケース等の加熱用として使用されている、面状ヒータの改良に関するものであり、特にアルミ箔等の金属箔を使用した面状ヒータの放熱性の改良に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、面状の金属箔ヒータ用のコードヒータは、図4に示すように、抵抗線(3a)を耐熱性絶縁体(3b)で被覆してなるヒータ線(3)と、リード線(4)との接続部は接続子(5)、または圧着端子等の接続具により接続されている。そして、この接続部は他の部分との確実な絶縁性を確保するため、耐熱性の絶縁樹脂あるいは耐熱性絶縁ゴムをモールド材(6)として用いて十分な厚さで被覆されている。この結果、接続部の外径はヒータ線(3)の外径あるいはリード線(4)の外径と比較して大幅に太くなってしまう。
そして、この接続部(モールド部)を含むコードヒータは図3に示すように、所定のパターンで上下2枚の金属箔(2)の間に配設され、併せて金属箔(2)−(2)は接着剤または粘着テープを介して貼り合わされる場合が多い。
ところが、上述したように接続部はヒータ線(3)あるいはリード線(4)の外径と比較し太径になっているため、ヒータ線(3)あるいはリード線(4)との境界部近傍では大きな段差が生ずる。このため、該段差部分での金属箔同士の貼り合わせが不完全となり、どうしても、金属箔とヒータ線(3)あるいは金属箔とリード線(4)との間に隙間(空隙)(S)ができてしまう。ここで、金属箔とリード線(4)との間の隙間(空隙)は発熱部でないので何ら問題は無いが、金属箔とヒータ線(3)との間の隙間は深刻な問題を惹起する。
つまり、接続部近傍のヒータ線(3)の表面から発生した熱は、介在する隙間のために加熱体である金属箔に直接熱伝導できず空気伝導となる。このため、熱の逃げ場が無くなりヒータ線(3)の表面に熱が集中して、ヒータ線(3)の絶縁体(3b)の耐熱許容値を越えてしまう。
この結果、とりわけ、接続部近傍のヒータ線(3)の絶縁体(3b)が劣化したり、あるいはヒータ線(3)の絶縁破壊に至ってしまうという耐久性に関わる問題が発生していた。同時に、接続部近傍ではヒータ線(3)の熱が金属箔に伝導しないので、他の部分より温度が低下し、熱効率が低下するとともに、温度分布が不均一となるという品質上の問題も発生していた。
また、この問題はヒータ線(3)のワット密度(w/m)の大きくなる程、また接続部が多数箇所になる程、より顕著になることも判明した。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の課題は、上記の絶縁体(3b)の劣化およびヒータ線(3)の絶縁破壊の問題を解消することにより、熱効率および耐久性に優れた面状ヒータを提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、金属箔とヒータ線との間の空隙を熱伝導の良い部材で充填して、該隙間の放熱特性を改善することにより、上記の課題を解決するに至った。
【0005】
かくして、本発明によれば、ヒータ線とリード線との接続部を絶縁部材からなるモールド材で被覆してなるコードヒータを面状の金属箔の間に配設した面状ヒータにおいて、該接続部近傍の該金属箔と該ヒータ線間に形成される空隙が熱良導体で充填されていることを特徴とする面状ヒータが提供される。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の面状ヒータの一実施態様について説明する。
図1は、本発明の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
図2は、図1の部分拡大図である。
図3は、従来の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
図4は、図3の部分拡大図である。
図1〜図2において、(1)は面状ヒータ、(2)は上下一対の金属箔、(3)は、抵抗線(3a)と絶縁体(3b)とからなるヒータ線で、金属箔(2)−(2)の間に配設されている。更に、(4)はリード線、(5)はヒータ線(3)とリード線(4)とを接続する接続子、(6)は絶縁のため、接続子(5)の外周を被覆している絶縁部材からなるモールド材、(7)は接続子(5)近傍において、図4に示す空隙(S)に充填された熱良導体で、ここでは、チューブ構造の熱良導体をヒータ線(3)の外周上に被覆した例で示してある。一方、図3〜4は、図1〜図2に示した放熱機能を呈するチューブ(7)が割愛されて空隙(S)として示されている以外は、図1〜図2の場合と同一である。
【0007】
本発明で特徴的なことは、ヒータ線(3)とリード線(4)との接続部近傍において、アルミ箔(2)とヒータ線(3)との間に形成される空隙(S)に熱良導体(7)を充填することにより、接続部におけるヒータ線(3)に掛かる熱負荷を軽減し、ヒータ線(3)の熱劣化を防止するとともに面状ヒータとしての温度分布の均一化ならびに熱効率の向上を実現させたことに在る。
図3〜図4に示した従来の金属箔面状ヒータ(1)においては、ヒータ線(3)が上下のアルミ箔(2)から浮いた状態となり、空隙(S)が形成されること、そして、この空隙(S)は熱伝導度が悪いので、ヒータ線(3)に熱負荷が集中し、その結果、ヒータ線(3)の絶縁体(3b)の耐熱許容値を越えて劣化あるいは絶縁破壊と安全上の問題が生じる、ことは冒頭に述べたとおりである。
そこで、本発明では、熱伝達性の悪い空隙(S)の部分に熱伝達性の良い絶縁材料を充填することで、ヒータ線(3)の熱負荷の集中を回避するものである。
空隙(S)の部分に熱伝達性の良い熱良導体(7)を充填する方式としては、ヒータ線(3)の外周に絶縁材料を塗布したり、絶縁チューブを挿入する等各種の方式があるが、加工性の点からはチューブを挿入するのが特に好ましい。絶縁材料あるいはチューブの材質としては、耐熱性の樹脂あるいはゴム材の中から選択すればよいが、とりわけシリコーンゴムまたはフッ素樹脂が好ましい。チューブの長さは接続部の段差の大きさにも依るが5mm〜30mmが好ましい範囲である。さらに、チューブの外径及び内径は接続部の段差の大きさとヒータ線(3)の外径にも依存するが、外径3mm〜6mm且つ内径が2mm〜3mmの範囲が好ましい。
また、モールド材(6)の材質としてはヒータ線(3)と同様の耐熱性絶縁体シリコーンゴムまたはフッ素樹脂が好ましく用いられる。
一方、金属箔(2)としては、アルミ箔、鉄、ステンレス、銅等各種の金属の薄板が用いられるが、加工性およびコストの面から、膜厚が30〜60μmのアルミ箔が特に好ましい。また、ヒータ線(3)を構成する抵抗線(3a)および耐熱性絶縁体(3b)としては、それぞれ、ニクロム合金線、銅ニッケル線および耐熱性絶縁体シリコーンゴムまたはフッ素樹脂が好ましく用いられる。そして、このヒータ線(3)でのワット密度は20w/m〜50w/mが好ましい範囲である。
このように、本発明では、熱伝導性の悪い空隙(S)の部分に熱伝達性の良い絶縁材料を充填することで、ヒータ線(3)の熱負荷の集中を回避するもので、ヒータ線(3)の絶縁体(3b)の劣化あるいは絶縁破壊を防するものである。同時に、ヒータ線(3)で発生した熱がアルミ箔(2)に効率よく伝わるので、熱効率が向上するとともに、面状ヒータの温度分布も均一化される。 しかも、特筆すべきことは、ヒータ線(3)のワット密度が大きい場合あるいは、複数本のヒータ線に分割配置された接続部が増えるほどに、前記のヒータ線(3)の絶縁体(3b)の劣化あるいは絶縁破壊防止機能が如何なく発揮される、ことである。
なお、図1〜図2に示した態様はあくまでも本発明の一例であり、本発明の思想から逸脱しない限り各種の態様が採択される。
【0008】
以下に、図1に示したアルミ箔を使用した面状ヒータの具体例を示す。
先ず、縦200mm、横200mm、厚さ0.05mmのアルミ箔(2)上に、ワット密度が30w/mである外径0.7mmのガラス芯に外径0.12mmのニクロム線を横巻した線(3a)の外周に絶縁体(3b)としてシリコーンゴムを厚さ0.8mmで押出し被覆して形成した外径2.4mmのヒータ線(3)を所定のパターンにて配設した。
リード線(4)としては、外径0.18mmのスズメッキ軟銅線からなる芯線30本撚った外径1.1 mmの導体上にを絶縁体としてシリコーンゴムを厚さ0.4mmで押出し被覆した外径1.9mmのシリコーンゴム絶縁電線を使用した。ヒータ線(3)とリード線(4)の接続は黄銅からなる接続子(5)を用いて接続し、さらに絶縁のため、接続子(5)の外周に絶縁用のモールド材(6)としてシリコーンゴムを厚さ2mmで被覆した。なお、接続する際には、予め、接続部近傍のアルミ箔とヒータ線間に形成された空隙を埋めるための、チューブ(7)(材質:シリコーンゴム、TSE2570−6U(東芝シリコーン(株)製)
長さ:10mm 、内径:2.8mm、外径:4.4mm)をヒータ線接続部に挿入しておき、モールド材(6)の境界部に接触するよう位置固定した。
最後に、同寸法(縦200mm、横200mm、厚さ0.12mm)の両面粘着テープが貼付されたアルミ箔(2)を被覆して本発明の面状ヒータ(1)が完成した。
以下、本発明の効果を従来例との比較において説明する。
ここで、比較例はチューブ(7)を挿入してない以外は本発明と同一仕様の面状ヒータである。
本発明の接続部近傍のヒータ線表面の温度は97℃で、比較例の接続部近傍のヒータ線表面の温度は118℃であった。
この結果、本発明では比較例と比較し、20℃温度を低減化でき熱負荷の集中が解消できた。
同時に、本発明の面状ヒータの温度分布と熱効率についても比較例より改善されていることも判った。
【0009】
【発明の効果】
本発明の面状ヒータは従来と比較して接続部近傍のヒータ線の耐久性が向上するという格別顕著な効果を奏する。同時に、温度分布が均一化され、熱効率も改善されるとういう副次的な効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
【図2】図2は、図1の部分拡大図である。
【図3】図3は、従来の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
【図4】図4は、図3の部分拡大図である。
【符号の説明】
1 面状ヒータ
2 金属箔
3 ヒータ線
3a 抵抗線
3b 絶縁体
4 リード線
5 接続子
6 モールド材
7 チューブ(熱良導体)
S 空隙
【発明の属する技術分野】
本発明は、食品ショーケース等の加熱用として使用されている、面状ヒータの改良に関するものであり、特にアルミ箔等の金属箔を使用した面状ヒータの放熱性の改良に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来、面状の金属箔ヒータ用のコードヒータは、図4に示すように、抵抗線(3a)を耐熱性絶縁体(3b)で被覆してなるヒータ線(3)と、リード線(4)との接続部は接続子(5)、または圧着端子等の接続具により接続されている。そして、この接続部は他の部分との確実な絶縁性を確保するため、耐熱性の絶縁樹脂あるいは耐熱性絶縁ゴムをモールド材(6)として用いて十分な厚さで被覆されている。この結果、接続部の外径はヒータ線(3)の外径あるいはリード線(4)の外径と比較して大幅に太くなってしまう。
そして、この接続部(モールド部)を含むコードヒータは図3に示すように、所定のパターンで上下2枚の金属箔(2)の間に配設され、併せて金属箔(2)−(2)は接着剤または粘着テープを介して貼り合わされる場合が多い。
ところが、上述したように接続部はヒータ線(3)あるいはリード線(4)の外径と比較し太径になっているため、ヒータ線(3)あるいはリード線(4)との境界部近傍では大きな段差が生ずる。このため、該段差部分での金属箔同士の貼り合わせが不完全となり、どうしても、金属箔とヒータ線(3)あるいは金属箔とリード線(4)との間に隙間(空隙)(S)ができてしまう。ここで、金属箔とリード線(4)との間の隙間(空隙)は発熱部でないので何ら問題は無いが、金属箔とヒータ線(3)との間の隙間は深刻な問題を惹起する。
つまり、接続部近傍のヒータ線(3)の表面から発生した熱は、介在する隙間のために加熱体である金属箔に直接熱伝導できず空気伝導となる。このため、熱の逃げ場が無くなりヒータ線(3)の表面に熱が集中して、ヒータ線(3)の絶縁体(3b)の耐熱許容値を越えてしまう。
この結果、とりわけ、接続部近傍のヒータ線(3)の絶縁体(3b)が劣化したり、あるいはヒータ線(3)の絶縁破壊に至ってしまうという耐久性に関わる問題が発生していた。同時に、接続部近傍ではヒータ線(3)の熱が金属箔に伝導しないので、他の部分より温度が低下し、熱効率が低下するとともに、温度分布が不均一となるという品質上の問題も発生していた。
また、この問題はヒータ線(3)のワット密度(w/m)の大きくなる程、また接続部が多数箇所になる程、より顕著になることも判明した。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
したがって、本発明の課題は、上記の絶縁体(3b)の劣化およびヒータ線(3)の絶縁破壊の問題を解消することにより、熱効率および耐久性に優れた面状ヒータを提供することにある。
【0004】
【課題を解決するための手段】
本発明者等は、金属箔とヒータ線との間の空隙を熱伝導の良い部材で充填して、該隙間の放熱特性を改善することにより、上記の課題を解決するに至った。
【0005】
かくして、本発明によれば、ヒータ線とリード線との接続部を絶縁部材からなるモールド材で被覆してなるコードヒータを面状の金属箔の間に配設した面状ヒータにおいて、該接続部近傍の該金属箔と該ヒータ線間に形成される空隙が熱良導体で充填されていることを特徴とする面状ヒータが提供される。
【0006】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の面状ヒータの一実施態様について説明する。
図1は、本発明の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
図2は、図1の部分拡大図である。
図3は、従来の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
図4は、図3の部分拡大図である。
図1〜図2において、(1)は面状ヒータ、(2)は上下一対の金属箔、(3)は、抵抗線(3a)と絶縁体(3b)とからなるヒータ線で、金属箔(2)−(2)の間に配設されている。更に、(4)はリード線、(5)はヒータ線(3)とリード線(4)とを接続する接続子、(6)は絶縁のため、接続子(5)の外周を被覆している絶縁部材からなるモールド材、(7)は接続子(5)近傍において、図4に示す空隙(S)に充填された熱良導体で、ここでは、チューブ構造の熱良導体をヒータ線(3)の外周上に被覆した例で示してある。一方、図3〜4は、図1〜図2に示した放熱機能を呈するチューブ(7)が割愛されて空隙(S)として示されている以外は、図1〜図2の場合と同一である。
【0007】
本発明で特徴的なことは、ヒータ線(3)とリード線(4)との接続部近傍において、アルミ箔(2)とヒータ線(3)との間に形成される空隙(S)に熱良導体(7)を充填することにより、接続部におけるヒータ線(3)に掛かる熱負荷を軽減し、ヒータ線(3)の熱劣化を防止するとともに面状ヒータとしての温度分布の均一化ならびに熱効率の向上を実現させたことに在る。
図3〜図4に示した従来の金属箔面状ヒータ(1)においては、ヒータ線(3)が上下のアルミ箔(2)から浮いた状態となり、空隙(S)が形成されること、そして、この空隙(S)は熱伝導度が悪いので、ヒータ線(3)に熱負荷が集中し、その結果、ヒータ線(3)の絶縁体(3b)の耐熱許容値を越えて劣化あるいは絶縁破壊と安全上の問題が生じる、ことは冒頭に述べたとおりである。
そこで、本発明では、熱伝達性の悪い空隙(S)の部分に熱伝達性の良い絶縁材料を充填することで、ヒータ線(3)の熱負荷の集中を回避するものである。
空隙(S)の部分に熱伝達性の良い熱良導体(7)を充填する方式としては、ヒータ線(3)の外周に絶縁材料を塗布したり、絶縁チューブを挿入する等各種の方式があるが、加工性の点からはチューブを挿入するのが特に好ましい。絶縁材料あるいはチューブの材質としては、耐熱性の樹脂あるいはゴム材の中から選択すればよいが、とりわけシリコーンゴムまたはフッ素樹脂が好ましい。チューブの長さは接続部の段差の大きさにも依るが5mm〜30mmが好ましい範囲である。さらに、チューブの外径及び内径は接続部の段差の大きさとヒータ線(3)の外径にも依存するが、外径3mm〜6mm且つ内径が2mm〜3mmの範囲が好ましい。
また、モールド材(6)の材質としてはヒータ線(3)と同様の耐熱性絶縁体シリコーンゴムまたはフッ素樹脂が好ましく用いられる。
一方、金属箔(2)としては、アルミ箔、鉄、ステンレス、銅等各種の金属の薄板が用いられるが、加工性およびコストの面から、膜厚が30〜60μmのアルミ箔が特に好ましい。また、ヒータ線(3)を構成する抵抗線(3a)および耐熱性絶縁体(3b)としては、それぞれ、ニクロム合金線、銅ニッケル線および耐熱性絶縁体シリコーンゴムまたはフッ素樹脂が好ましく用いられる。そして、このヒータ線(3)でのワット密度は20w/m〜50w/mが好ましい範囲である。
このように、本発明では、熱伝導性の悪い空隙(S)の部分に熱伝達性の良い絶縁材料を充填することで、ヒータ線(3)の熱負荷の集中を回避するもので、ヒータ線(3)の絶縁体(3b)の劣化あるいは絶縁破壊を防するものである。同時に、ヒータ線(3)で発生した熱がアルミ箔(2)に効率よく伝わるので、熱効率が向上するとともに、面状ヒータの温度分布も均一化される。 しかも、特筆すべきことは、ヒータ線(3)のワット密度が大きい場合あるいは、複数本のヒータ線に分割配置された接続部が増えるほどに、前記のヒータ線(3)の絶縁体(3b)の劣化あるいは絶縁破壊防止機能が如何なく発揮される、ことである。
なお、図1〜図2に示した態様はあくまでも本発明の一例であり、本発明の思想から逸脱しない限り各種の態様が採択される。
【0008】
以下に、図1に示したアルミ箔を使用した面状ヒータの具体例を示す。
先ず、縦200mm、横200mm、厚さ0.05mmのアルミ箔(2)上に、ワット密度が30w/mである外径0.7mmのガラス芯に外径0.12mmのニクロム線を横巻した線(3a)の外周に絶縁体(3b)としてシリコーンゴムを厚さ0.8mmで押出し被覆して形成した外径2.4mmのヒータ線(3)を所定のパターンにて配設した。
リード線(4)としては、外径0.18mmのスズメッキ軟銅線からなる芯線30本撚った外径1.1 mmの導体上にを絶縁体としてシリコーンゴムを厚さ0.4mmで押出し被覆した外径1.9mmのシリコーンゴム絶縁電線を使用した。ヒータ線(3)とリード線(4)の接続は黄銅からなる接続子(5)を用いて接続し、さらに絶縁のため、接続子(5)の外周に絶縁用のモールド材(6)としてシリコーンゴムを厚さ2mmで被覆した。なお、接続する際には、予め、接続部近傍のアルミ箔とヒータ線間に形成された空隙を埋めるための、チューブ(7)(材質:シリコーンゴム、TSE2570−6U(東芝シリコーン(株)製)
長さ:10mm 、内径:2.8mm、外径:4.4mm)をヒータ線接続部に挿入しておき、モールド材(6)の境界部に接触するよう位置固定した。
最後に、同寸法(縦200mm、横200mm、厚さ0.12mm)の両面粘着テープが貼付されたアルミ箔(2)を被覆して本発明の面状ヒータ(1)が完成した。
以下、本発明の効果を従来例との比較において説明する。
ここで、比較例はチューブ(7)を挿入してない以外は本発明と同一仕様の面状ヒータである。
本発明の接続部近傍のヒータ線表面の温度は97℃で、比較例の接続部近傍のヒータ線表面の温度は118℃であった。
この結果、本発明では比較例と比較し、20℃温度を低減化でき熱負荷の集中が解消できた。
同時に、本発明の面状ヒータの温度分布と熱効率についても比較例より改善されていることも判った。
【0009】
【発明の効果】
本発明の面状ヒータは従来と比較して接続部近傍のヒータ線の耐久性が向上するという格別顕著な効果を奏する。同時に、温度分布が均一化され、熱効率も改善されるとういう副次的な効果も得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
【図2】図2は、図1の部分拡大図である。
【図3】図3は、従来の面状ヒータの一例を示す一部破断斜視図である。
【図4】図4は、図3の部分拡大図である。
【符号の説明】
1 面状ヒータ
2 金属箔
3 ヒータ線
3a 抵抗線
3b 絶縁体
4 リード線
5 接続子
6 モールド材
7 チューブ(熱良導体)
S 空隙
Claims (10)
- ヒータ線とリード線との接続部を絶縁部材からなるモールド材で被覆してなるコードヒータを面状の金属箔の間に配設した面状ヒータにおいて、該接続部近傍の該金属箔と該ヒータ線間に形成される空隙が熱良導体で充填されていることを特徴とする面状ヒータ。
- 該熱良導体の形状がチューブである請求項1に記載の面状ヒータ。
- 該チューブが該ヒータ線と該接続部との境界部に隣接したヒータ線の外周上に被覆されている請求項2に記載の面状ヒータ。
- 該チューブの材質がシリコーンゴムまたはフッ素樹脂である請求項2〜3のいずれかに記載の面状ヒータ。
- 該チューブの長さが5mm〜30mmである請求項2〜4のいずれかに記載の面状ヒータ。
- 該チューブの外径が3mm〜6mm且つ内径が2mm〜3mmである請求項2〜5のいずれかに記載の面状ヒータ。
- 該金属箔がアルミ箔である請求項1〜6のいずれかに記載の面状ヒータ。
- 該モールド材がシリコーンゴムまたはフッ素樹脂である請求項1〜7のいずれかに記載の面状ヒータ。
- 該ヒータ線の絶縁体がシリコーンゴムまたはフッ素樹脂である請求項1〜8のいずれかに記載の面状ヒータ。
- 該ヒータ線のワット密度が20w/m〜50w/mである請求項1〜9のいずれかに記載の面状ヒータ。
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JP2003097277A JP2004303648A (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | 面状ヒータ |
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JP2003097277A JP2004303648A (ja) | 2003-03-31 | 2003-03-31 | 面状ヒータ |
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Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
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JP2008023141A (ja) * | 2006-07-24 | 2008-02-07 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 暖房便座 |
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JP2008264198A (ja) * | 2007-04-20 | 2008-11-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 便座装置 |
JP2008264423A (ja) * | 2007-04-25 | 2008-11-06 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 便座装置およびそれを使用した衛生洗浄装置 |
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JP2016044887A (ja) * | 2014-08-22 | 2016-04-04 | 株式会社東芝 | 冷蔵庫 |
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2003
- 2003-03-31 JP JP2003097277A patent/JP2004303648A/ja active Pending
Cited By (12)
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