JP2004298833A - 管内ライニング工法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができるようにする。
【解決手段】ライニング予定範囲Hの一端側から既設管A内に挿入したライニング用ピグ6を、その挿入方向上手側の未硬化ライニング樹脂1と共にライニング予定範囲の他端側に移動させた後、そのピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布する管内ライニング工法であって、未硬化ライニング樹脂を棒状体7で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、ライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる。
【選択図】 図6
【解決手段】ライニング予定範囲Hの一端側から既設管A内に挿入したライニング用ピグ6を、その挿入方向上手側の未硬化ライニング樹脂1と共にライニング予定範囲の他端側に移動させた後、そのピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布する管内ライニング工法であって、未硬化ライニング樹脂を棒状体7で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、ライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる。
【選択図】 図6
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法に関する。
【0002】
【従来の技術】
上記管内ライニング工法は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグをライニング予定範囲の既設管内で往復移動させて、ライニング予定範囲の既設管の両端に開口部を設けることなく、ライニング予定範囲の管内面をライニングできるようにしてある。
従来の上記管内ライニング工法では、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて移動させるために、ライニング予定範囲の一端側からポンプで加圧水を供給している。
そして、管内に供給した加圧水が未硬化ライニング樹脂中に混入してライニング層の性能が低下しないように、予め、ライニング予定範囲の他端側への未硬化ライニング樹脂の移動方向上手側に遮水用ピグを装着して、加圧水で遮水用ピグを押し込んでライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に移動させ、仮に、加圧水が遮水用ピグと管内面との間を通過して未硬化ライニング樹脂側に入り込んでも、その入り込んだ水が未硬化ライニング樹脂中に混入しないように、未硬化ライニング樹脂と遮水用ピグとの間に吸水材を装着して、入り込んだ水を吸水材で吸水できるようにしている(例えば、特許文献1参照) 。
【0003】
【特許文献1】
特開平6−126248号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このため、吸水材および遮水用ピグの装着や回収などの作業手順が煩雑化して、作業能率が低下する欠点がある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができるようにすることを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明の特徴構成は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法であって、前記未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、前記ライニング用ピグを、前記未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる点にある。
【0006】
〔作用及び効果〕
未硬化ライニング樹脂中に混入するおそれがある加圧水などを使用せずに、未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、ライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に向けて移動させるので、ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができる。
【0007】
請求項2記載の発明の特徴構成は、前記棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてある点にある。
【0008】
〔作用及び効果〕
棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてあるので、棒状体の先端部を管径方向に弾性変形させて既設管の内周面に密着させた状態で未硬化ライニング樹脂を押し込むことができ、未硬化ライニング樹脂が棒状体の先端部と既設管の内周面との間から漏れ出しにくい状態で、ライニング用ピグを所望量の未硬化ライニング樹脂と共に、精度良く移動させることができる。
また、ライニング予定範囲の途中に拡径部がある場合でも、その拡径部の内径よりも大径の弾性材を設けてあれば、ライニング予定範囲の全長に亘って、未硬化ライニング樹脂が棒状体の先端部と既設管の内周面との間から漏れ出しにくい状態で移動させることができる。
【0009】
請求項3記載の発明の特徴構成は、前記ライニング用ピグに連結してある牽引用の索条体を管内に引き込みながら、前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の他端側に向けて移動させ、前記索条体の管外からの引っ張り操作で前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させる点にある。
【0010】
〔作用及び効果〕
索条体の管外からの引っ張り操作でライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させるので、例えば、ライニング予定範囲の一端側から管内を吸引して移動させるような場合に比べて、ライニング用ピグの移動速度を制御し易く、未硬化ライニング樹脂を所望厚さで塗布し易い。
【0011】
請求項4記載の発明の特徴構成は、前記ライニング用ピグの復帰移動時に、前記ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、前記索条体を引っ張り操作可能に装着する点にある。
【0012】
〔作用及び効果〕
ライニング予定範囲の他端側に移動させたライニング用ピグを、索条体の引っ張り操作でライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するときは、ライニング用ピグの復帰移動方向前方側に溜まっている未硬化ライニング樹脂が徐々に減少するが、ライニング予定範囲の他端側に隣接する既設管部分に管内流体が通流していたり、加圧状態の管内流体が滞留している活管状態では、溜まっている未硬化ライニング樹脂が減少するに伴って、管内流体がその未硬化ライニング樹脂中を通過して、ライニング用ピグの既設管内への挿入口から外部に漏れ出すおそれがある。
そこで、この点に着目して、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するライニング用ピグの復帰移動時に、ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、索条体を引っ張り操作可能に装着するので、活管状態で未硬化ライニング樹脂を塗布する場合でも、管内流体が挿入口から外部に漏れ出すおそれが少ない。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1は、既設の埋設ガス管Cに設けてある水取器Bに溜まった水を管外に排出するために、その水取器Bに接続してある鋼製の水取立て管(既設管の一例) Aを示しており、図1(イ) は管内面をライニングする前の状態を示し、図1(ロ) は管内面にライニング層Gを設けた後の状態を示し、水取立て管Aの上端部を地上側に設けてあるプロテクタDに入り込ませて、プラグEで封止してある。
【0014】
図2は、この水取立て管Aの管内面に未硬化ライニング樹脂1を塗布するために使用するライニング用治具Fを示し、図4〜図9は、水取立て管Aの略全長をライニング予定範囲Hとして、ガス管Cに都市ガスが通流している活管状態で水取立て管Aの管内面に未硬化ライニング樹脂1を塗布して、その未硬化ライニング樹脂1を硬化させたライニング層Gで、ライニング予定範囲Hの管内面をライニングする本発明による管内ライニング工法を示している。
【0015】
前記ライニング用治具Fは、ボール弁2を接続してある下部短管3と、所定量の未硬化ライニング樹脂1を充填しておく上部短管4と、上部短管4の上端開口を塞ぐゴム栓5と、ライニング用ピグ6(6a,6b) と、未硬化ライニング樹脂1を管外からライニング予定範囲Hの他端側(水取器B側) に向けて押し込む棒状体7とを備えている。
【0016】
前記下部短管3には、プラグEに代えて水取立て管Aの上端部にねじ込み可能な雄ネジ部8を形成してあり、上部短管4にはボール弁2に接続自在な雄ネジ部9を形成してある。
また、ライニング用ピグ6は、二個の球形ピグ6a,6bをワイヤ10で連結して構成してあり、一方の球状ピグ6bには牽引用ワイヤ(索条体) 11を連結してある。
【0017】
前記棒状体7は、押し込み棒12の先端部にその押し込み棒12よりも大径の弾性材13を設けて構成してあり、押し込み棒12は、塩化ビニル樹脂などの硬質樹脂製の複数の継ぎ足し用パイプ12aを、ライニング予定範囲Hの管路長さに応じて、接続用軸部材12bで着脱自在に同芯状に継ぎ足して構成してある。
【0018】
前記弾性材13は、水取立て管Aの内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在なシリコーン樹脂などで球状に形成してあり、弾性材13の中心部に硬質のスリーブ材14を貫通するように嵌め込んで、そのスリーブ材14に挿通したビス15で継ぎ足し用パイプに抜け止め状態で固定してある。
【0019】
上記ライニング用治具Fを使用して、水取立て管Aの管内面に活管状態で未硬化ライニング樹脂1を塗布する方法を図4〜図9を参照しながら説明する。
ノーブロー袋を使用して、水取立て管Aの上端部を封止しているプラグEを外すとともに、そのプラグEに代えて、図4に示すように、ボール弁2を閉弁してある下部短管3を気密にねじ込み固定しておく。
【0020】
また、上部短管4にボール弁2との接続部側から牽引用ワイヤ11を挿通しておき、水取立て管Aを全長に亘ってライニングするのに必要な未硬化ライニング樹脂1を計量して、その上部短管4に充填用カートリッジガンなどで充填してから、図3に示すように、ライニング用ピグ6を上部短管4内に引き込んでおく。
【0021】
前記未硬化ライニング樹脂1は、主剤と硬化剤とを混合してある2液硬化タイプのエポキシ樹脂で、その必要量は、事前に管内カメラなどを使用して水取立て管Aの全長を計測し、その全長と管内径と塗布厚さ等に基づいて求めておく。
【0022】
尚、牽引用ワイヤ11には、予め、先端側球形ピグ6aの先端から、水取立て管Aの上端部に下部短管3と上部端管4とを接続した状態での水取立て管Aの下端から上部端管4の上端までの長さL1に相当する箇所を示す押し込み位置確認用の印16と、先端側球形ピグ6aの先端から、上部端管4の長さL2に相当する箇所を示す引き戻し位置確認用の印17とを設けておく。
【0023】
次に、図5に示すように、上部短管4をボール弁2に接続して、棒状体7の弾性材13を上部短管4内にセットし、図6に示すように、ボール弁2を開弁して、未硬化ライニング樹脂1を棒状体7で管外から押し込んで、ライニング用ピグ6をライニング予定範囲Hの一端側から水取立て管A内に挿入し、更に、未硬化ライニング樹脂1を棒状体7でライニング予定範囲Hの他端側に向けて押し込んで、牽引用ワイヤ11を緊張状態で水取立て管A内に引き込みながら、ライニング用ピグ6を、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂1と共に、水取立て管Aに沿ってライニング予定範囲Hの他端側に向けて移動させる。
【0024】
そして、図7に示すように、牽引用ワイヤ11に設けた押し込み位置確認用の印16が上部端管4の上端に移動すると、ライニング用ピグ6が未硬化ライニング樹脂1と共にライニング予定範囲Hの他端側に移動したと判断して、棒状体7を管外に引き抜く。
【0025】
前記棒状体7の管外への引き抜き時には、弾性材13が管軸方向に強制的に引っ張られて縮径し、その結果、弾性材13と管内面との間に隙間ができて、弾性材13と未硬化ライニング樹脂1との間に空気が入り込むので、ライニング用ピグ6と未硬化ライニング樹脂1とをライニング予定範囲Hの他端側に残したまま、棒状体7を管外に引き抜くことができる。
【0026】
次に、図8に示すように、ライニング用ピグ6の水取立て管A内への挿入口である上部端管4の上端開口18に、牽引用ワイヤ11を引っ張り操作可能に挟み込んでゴム栓5を装着し、牽引用ワイヤ11の管外からの引っ張り操作で、ライニング用ピグ6を水取立て管Aに沿ってライニング予定範囲Hの一端側に向けて復帰移動させる。
【0027】
そして、図9に示すように、牽引用ワイヤ11に設けた引き戻し位置確認用の印17が上部端管4の上端開口18に移動すると、ライニング予定範囲Hの全長に亘る管内面への未硬化ライニング樹脂1の塗布が完了して、ライニング用ピグ6がボール弁2を通過した判断し、ボール弁2を閉弁する。
【0028】
この後、上部短管4を外し、ノーブロー袋を使用して、下部短管3を取り外すとともに、プラグEを締め込んで復旧し、図1(ロ)に示したように、未硬化ライニング樹脂1を硬化させたライニング層Gで、ライニング予定範囲Hの管内面をライニングする。
【0029】
〔その他の実施形態〕
1.本発明による管内ライニング工法は、先端部がライニング用ピグの外径よりも大径で、かつ、管内径よりも小径の棒状体を使用して、未硬化ライニング樹脂をライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んでも良い。
2.本発明による管内ライニング工法は、先端部が円柱状の棒状体を使用して、未硬化ライニング樹脂をライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んでも良い。
3.本発明による管内ライニング工法は、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な中空の弾性材を先端部に設けてある棒状体や、硬質芯材の周りに管径方向に弾性変形自在な弾性材層を外径が既設管の内径よりも大径になるように先端部に設けてある棒状体を使用しても良い。
4.本発明による管内ライニング工法は、棒状体に押し込み位置確認用の印を設けて、その印が特定の位置に移動すると、ライニング用ピグが未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に移動したと判断しても良い。
5.本発明による管内ライニング工法は、ライニング予定範囲の一端側から管内を吸引して、ライニング予定範囲の他端側に移動したライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の一端側に復帰移動させても良い。
6.本発明による管内ライニング工法は、単一の球形ピグ等からなるライニング用ピグで未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布しても良い。
7.本発明による管内ライニング工法は、既設管内に管内流体を通流させない状態で、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するために使用しても良い。
8.本発明による管内ライニング工法は、横向きに配管してある既設管の管内面をライニングするために使用しても良い。
9.本発明による管内ライニング工法は、ユーザーへのガス供給用引き込み管の管内面をライニングするために使用しても良い。
10.本発明による管内ライニング工法は、地上に配管してある既設管の管内面をライニングするために使用しても良い。
11.本発明による管内ライニング工法は、都市ガス供給用以外の各種ガス管や、上水道管や下水道管などの液体輸送用管の管内面をライニングするために使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図1】管内ライニング工法の説明図
【図2】ライニング用治具の説明図
【図3】要部の断面図
【図4】管内ライニング工法の説明図
【図5】管内ライニング工法の説明図
【図6】管内ライニング工法の説明図
【図7】管内ライニング工法の説明図
【図8】管内ライニング工法の説明図
【図9】管内ライニング工法の説明図
【符号の説明】
1 未硬化ライニング樹脂
5 栓
6 ライニング用ピグ
7 棒状体
11 索条体
13 弾性材
18 挿入口
A 既設管
G ライニング層
H ライニング予定範囲
【発明の属する技術分野】
本発明は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法に関する。
【0002】
【従来の技術】
上記管内ライニング工法は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグをライニング予定範囲の既設管内で往復移動させて、ライニング予定範囲の既設管の両端に開口部を設けることなく、ライニング予定範囲の管内面をライニングできるようにしてある。
従来の上記管内ライニング工法では、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて移動させるために、ライニング予定範囲の一端側からポンプで加圧水を供給している。
そして、管内に供給した加圧水が未硬化ライニング樹脂中に混入してライニング層の性能が低下しないように、予め、ライニング予定範囲の他端側への未硬化ライニング樹脂の移動方向上手側に遮水用ピグを装着して、加圧水で遮水用ピグを押し込んでライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に移動させ、仮に、加圧水が遮水用ピグと管内面との間を通過して未硬化ライニング樹脂側に入り込んでも、その入り込んだ水が未硬化ライニング樹脂中に混入しないように、未硬化ライニング樹脂と遮水用ピグとの間に吸水材を装着して、入り込んだ水を吸水材で吸水できるようにしている(例えば、特許文献1参照) 。
【0003】
【特許文献1】
特開平6−126248号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
このため、吸水材および遮水用ピグの装着や回収などの作業手順が煩雑化して、作業能率が低下する欠点がある。
本発明は上記実情に鑑みてなされたものであって、ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができるようにすることを目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
請求項1記載の発明の特徴構成は、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法であって、前記未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、前記ライニング用ピグを、前記未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる点にある。
【0006】
〔作用及び効果〕
未硬化ライニング樹脂中に混入するおそれがある加圧水などを使用せずに、未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、ライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に向けて移動させるので、ライニング層の性能を低下させることなく、ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に向けて簡便に移動させることができる。
【0007】
請求項2記載の発明の特徴構成は、前記棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてある点にある。
【0008】
〔作用及び効果〕
棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてあるので、棒状体の先端部を管径方向に弾性変形させて既設管の内周面に密着させた状態で未硬化ライニング樹脂を押し込むことができ、未硬化ライニング樹脂が棒状体の先端部と既設管の内周面との間から漏れ出しにくい状態で、ライニング用ピグを所望量の未硬化ライニング樹脂と共に、精度良く移動させることができる。
また、ライニング予定範囲の途中に拡径部がある場合でも、その拡径部の内径よりも大径の弾性材を設けてあれば、ライニング予定範囲の全長に亘って、未硬化ライニング樹脂が棒状体の先端部と既設管の内周面との間から漏れ出しにくい状態で移動させることができる。
【0009】
請求項3記載の発明の特徴構成は、前記ライニング用ピグに連結してある牽引用の索条体を管内に引き込みながら、前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の他端側に向けて移動させ、前記索条体の管外からの引っ張り操作で前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させる点にある。
【0010】
〔作用及び効果〕
索条体の管外からの引っ張り操作でライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させるので、例えば、ライニング予定範囲の一端側から管内を吸引して移動させるような場合に比べて、ライニング用ピグの移動速度を制御し易く、未硬化ライニング樹脂を所望厚さで塗布し易い。
【0011】
請求項4記載の発明の特徴構成は、前記ライニング用ピグの復帰移動時に、前記ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、前記索条体を引っ張り操作可能に装着する点にある。
【0012】
〔作用及び効果〕
ライニング予定範囲の他端側に移動させたライニング用ピグを、索条体の引っ張り操作でライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するときは、ライニング用ピグの復帰移動方向前方側に溜まっている未硬化ライニング樹脂が徐々に減少するが、ライニング予定範囲の他端側に隣接する既設管部分に管内流体が通流していたり、加圧状態の管内流体が滞留している活管状態では、溜まっている未硬化ライニング樹脂が減少するに伴って、管内流体がその未硬化ライニング樹脂中を通過して、ライニング用ピグの既設管内への挿入口から外部に漏れ出すおそれがある。
そこで、この点に着目して、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するライニング用ピグの復帰移動時に、ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、索条体を引っ張り操作可能に装着するので、活管状態で未硬化ライニング樹脂を塗布する場合でも、管内流体が挿入口から外部に漏れ出すおそれが少ない。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図1は、既設の埋設ガス管Cに設けてある水取器Bに溜まった水を管外に排出するために、その水取器Bに接続してある鋼製の水取立て管(既設管の一例) Aを示しており、図1(イ) は管内面をライニングする前の状態を示し、図1(ロ) は管内面にライニング層Gを設けた後の状態を示し、水取立て管Aの上端部を地上側に設けてあるプロテクタDに入り込ませて、プラグEで封止してある。
【0014】
図2は、この水取立て管Aの管内面に未硬化ライニング樹脂1を塗布するために使用するライニング用治具Fを示し、図4〜図9は、水取立て管Aの略全長をライニング予定範囲Hとして、ガス管Cに都市ガスが通流している活管状態で水取立て管Aの管内面に未硬化ライニング樹脂1を塗布して、その未硬化ライニング樹脂1を硬化させたライニング層Gで、ライニング予定範囲Hの管内面をライニングする本発明による管内ライニング工法を示している。
【0015】
前記ライニング用治具Fは、ボール弁2を接続してある下部短管3と、所定量の未硬化ライニング樹脂1を充填しておく上部短管4と、上部短管4の上端開口を塞ぐゴム栓5と、ライニング用ピグ6(6a,6b) と、未硬化ライニング樹脂1を管外からライニング予定範囲Hの他端側(水取器B側) に向けて押し込む棒状体7とを備えている。
【0016】
前記下部短管3には、プラグEに代えて水取立て管Aの上端部にねじ込み可能な雄ネジ部8を形成してあり、上部短管4にはボール弁2に接続自在な雄ネジ部9を形成してある。
また、ライニング用ピグ6は、二個の球形ピグ6a,6bをワイヤ10で連結して構成してあり、一方の球状ピグ6bには牽引用ワイヤ(索条体) 11を連結してある。
【0017】
前記棒状体7は、押し込み棒12の先端部にその押し込み棒12よりも大径の弾性材13を設けて構成してあり、押し込み棒12は、塩化ビニル樹脂などの硬質樹脂製の複数の継ぎ足し用パイプ12aを、ライニング予定範囲Hの管路長さに応じて、接続用軸部材12bで着脱自在に同芯状に継ぎ足して構成してある。
【0018】
前記弾性材13は、水取立て管Aの内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在なシリコーン樹脂などで球状に形成してあり、弾性材13の中心部に硬質のスリーブ材14を貫通するように嵌め込んで、そのスリーブ材14に挿通したビス15で継ぎ足し用パイプに抜け止め状態で固定してある。
【0019】
上記ライニング用治具Fを使用して、水取立て管Aの管内面に活管状態で未硬化ライニング樹脂1を塗布する方法を図4〜図9を参照しながら説明する。
ノーブロー袋を使用して、水取立て管Aの上端部を封止しているプラグEを外すとともに、そのプラグEに代えて、図4に示すように、ボール弁2を閉弁してある下部短管3を気密にねじ込み固定しておく。
【0020】
また、上部短管4にボール弁2との接続部側から牽引用ワイヤ11を挿通しておき、水取立て管Aを全長に亘ってライニングするのに必要な未硬化ライニング樹脂1を計量して、その上部短管4に充填用カートリッジガンなどで充填してから、図3に示すように、ライニング用ピグ6を上部短管4内に引き込んでおく。
【0021】
前記未硬化ライニング樹脂1は、主剤と硬化剤とを混合してある2液硬化タイプのエポキシ樹脂で、その必要量は、事前に管内カメラなどを使用して水取立て管Aの全長を計測し、その全長と管内径と塗布厚さ等に基づいて求めておく。
【0022】
尚、牽引用ワイヤ11には、予め、先端側球形ピグ6aの先端から、水取立て管Aの上端部に下部短管3と上部端管4とを接続した状態での水取立て管Aの下端から上部端管4の上端までの長さL1に相当する箇所を示す押し込み位置確認用の印16と、先端側球形ピグ6aの先端から、上部端管4の長さL2に相当する箇所を示す引き戻し位置確認用の印17とを設けておく。
【0023】
次に、図5に示すように、上部短管4をボール弁2に接続して、棒状体7の弾性材13を上部短管4内にセットし、図6に示すように、ボール弁2を開弁して、未硬化ライニング樹脂1を棒状体7で管外から押し込んで、ライニング用ピグ6をライニング予定範囲Hの一端側から水取立て管A内に挿入し、更に、未硬化ライニング樹脂1を棒状体7でライニング予定範囲Hの他端側に向けて押し込んで、牽引用ワイヤ11を緊張状態で水取立て管A内に引き込みながら、ライニング用ピグ6を、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂1と共に、水取立て管Aに沿ってライニング予定範囲Hの他端側に向けて移動させる。
【0024】
そして、図7に示すように、牽引用ワイヤ11に設けた押し込み位置確認用の印16が上部端管4の上端に移動すると、ライニング用ピグ6が未硬化ライニング樹脂1と共にライニング予定範囲Hの他端側に移動したと判断して、棒状体7を管外に引き抜く。
【0025】
前記棒状体7の管外への引き抜き時には、弾性材13が管軸方向に強制的に引っ張られて縮径し、その結果、弾性材13と管内面との間に隙間ができて、弾性材13と未硬化ライニング樹脂1との間に空気が入り込むので、ライニング用ピグ6と未硬化ライニング樹脂1とをライニング予定範囲Hの他端側に残したまま、棒状体7を管外に引き抜くことができる。
【0026】
次に、図8に示すように、ライニング用ピグ6の水取立て管A内への挿入口である上部端管4の上端開口18に、牽引用ワイヤ11を引っ張り操作可能に挟み込んでゴム栓5を装着し、牽引用ワイヤ11の管外からの引っ張り操作で、ライニング用ピグ6を水取立て管Aに沿ってライニング予定範囲Hの一端側に向けて復帰移動させる。
【0027】
そして、図9に示すように、牽引用ワイヤ11に設けた引き戻し位置確認用の印17が上部端管4の上端開口18に移動すると、ライニング予定範囲Hの全長に亘る管内面への未硬化ライニング樹脂1の塗布が完了して、ライニング用ピグ6がボール弁2を通過した判断し、ボール弁2を閉弁する。
【0028】
この後、上部短管4を外し、ノーブロー袋を使用して、下部短管3を取り外すとともに、プラグEを締め込んで復旧し、図1(ロ)に示したように、未硬化ライニング樹脂1を硬化させたライニング層Gで、ライニング予定範囲Hの管内面をライニングする。
【0029】
〔その他の実施形態〕
1.本発明による管内ライニング工法は、先端部がライニング用ピグの外径よりも大径で、かつ、管内径よりも小径の棒状体を使用して、未硬化ライニング樹脂をライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んでも良い。
2.本発明による管内ライニング工法は、先端部が円柱状の棒状体を使用して、未硬化ライニング樹脂をライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んでも良い。
3.本発明による管内ライニング工法は、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な中空の弾性材を先端部に設けてある棒状体や、硬質芯材の周りに管径方向に弾性変形自在な弾性材層を外径が既設管の内径よりも大径になるように先端部に設けてある棒状体を使用しても良い。
4.本発明による管内ライニング工法は、棒状体に押し込み位置確認用の印を設けて、その印が特定の位置に移動すると、ライニング用ピグが未硬化ライニング樹脂と共にライニング予定範囲の他端側に移動したと判断しても良い。
5.本発明による管内ライニング工法は、ライニング予定範囲の一端側から管内を吸引して、ライニング予定範囲の他端側に移動したライニング用ピグを未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の一端側に復帰移動させても良い。
6.本発明による管内ライニング工法は、単一の球形ピグ等からなるライニング用ピグで未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布しても良い。
7.本発明による管内ライニング工法は、既設管内に管内流体を通流させない状態で、未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布するために使用しても良い。
8.本発明による管内ライニング工法は、横向きに配管してある既設管の管内面をライニングするために使用しても良い。
9.本発明による管内ライニング工法は、ユーザーへのガス供給用引き込み管の管内面をライニングするために使用しても良い。
10.本発明による管内ライニング工法は、地上に配管してある既設管の管内面をライニングするために使用しても良い。
11.本発明による管内ライニング工法は、都市ガス供給用以外の各種ガス管や、上水道管や下水道管などの液体輸送用管の管内面をライニングするために使用しても良い。
【図面の簡単な説明】
【図1】管内ライニング工法の説明図
【図2】ライニング用治具の説明図
【図3】要部の断面図
【図4】管内ライニング工法の説明図
【図5】管内ライニング工法の説明図
【図6】管内ライニング工法の説明図
【図7】管内ライニング工法の説明図
【図8】管内ライニング工法の説明図
【図9】管内ライニング工法の説明図
【符号の説明】
1 未硬化ライニング樹脂
5 栓
6 ライニング用ピグ
7 棒状体
11 索条体
13 弾性材
18 挿入口
A 既設管
G ライニング層
H ライニング予定範囲
Claims (4)
- ライニング予定範囲の一端側から既設管内に挿入したライニング用ピグを、その挿入方向上手側に充填してある未硬化ライニング樹脂と共に、既設管に沿ってライニング予定範囲の他端側に移動させた後、
前記ライニング用ピグを既設管に沿ってライニング予定範囲の一端側に復帰移動させて、前記未硬化ライニング樹脂を管内面に塗布し、
その未硬化ライニング樹脂を硬化させたライニング層で、前記ライニング予定範囲の管内面をライニングする管内ライニング工法であって、
前記未硬化ライニング樹脂を棒状体で管外からライニング予定範囲の他端側に向けて押し込んで、前記ライニング用ピグを、前記未硬化ライニング樹脂と共に、ライニング予定範囲の他端側に向けて移動させる管内ライニング工法。 - 前記棒状体の先端部に、既設管の内径よりも大径で、かつ、管径方向に弾性変形自在な弾性材を設けてある請求項1記載の管内ライニング工法。
- 前記ライニング用ピグに連結してある牽引用の索条体を管内に引き込みながら、前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の他端側に向けて移動させ、
前記索条体の管外からの引っ張り操作で前記ライニング用ピグをライニング予定範囲の一端側に復帰移動させる請求項1又は2記載の管内ライニング工法。 - 前記ライニング用ピグの復帰移動時に、前記ライニング用ピグの既設管内への挿入口に、その挿入口を塞ぐ栓を、前記索条体を引っ張り操作可能に装着する請求項3記載の管内ライニング工法。
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2007293299A (ja) * | 2006-03-27 | 2007-11-08 | Yamaha Corp | 楽器用の弦およびその製造方法 |
JP2013094751A (ja) * | 2011-11-02 | 2013-05-20 | Tokyo Gas Co Ltd | 既設管内面の樹脂ライニング工法及び樹脂ライニング治具 |
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2003
- 2003-04-01 JP JP2003097964A patent/JP2004298833A/ja active Pending
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