JP2004276064A - プレス成形性の良好な金属板 - Google Patents
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Abstract
【課題】本発明は、プレス成型時のワレやかじりを抑制し、かつ、プレス成型時の板押さえ圧変更の必要性が少ない、プレス成形性の良好な金属板を提供する。
【解決手段】表面に100〜4000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上で、かつ板厚の1/5以下である、プレス成形性の良好な金属板。
【選択図】 なし
【解決手段】表面に100〜4000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上で、かつ板厚の1/5以下である、プレス成形性の良好な金属板。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレス成形して用いられる金属板、特に家電、建材、自動車等の部材として用いられるアルミ板、銅板、鋼板及びこれらの金属板にめっきを施したもの、さらには、プレス後塗装して用いられる自動車用冷延鋼板、熱延鋼板、及びこれらにめっきを付着させた鋼板に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、金属板をプレス成形する際は、ブランク押さえ圧(以下BHFと記すこともある)の調整が必要である。
【0003】
BHFとは、プレス成形される金属板を挟み込んで保定する強さであり、BHFが強すぎると、金型内部へ金属板がスムーズに流入せず、ワレやかじりを生じる一方で、BHFが弱すぎると、金型内部へ金属板が流入しすぎて、シワを生じることになる。
【0004】
一般的に、ワレやかじりの生じない最大のBHFと、シワの発生しない最小のBHFの差が大きければ「成型可能範囲が広い」と表現し、その金属板はプレス成形し易いとされる。
【0005】
従来、該用途に用いられる金属板のプレス成形性を向上させる手段として、特許文献1に記載のように、特定の粗度やうねりを表面に付与する技術、また、特許文献2に記載のように、特定の凹部を分布させる技術、さらに、特許文献3に記載のように、特殊な皮膜を表面に形成する技術等がある。また、特許文献4に記載されているように、金属板表面に加工用潤滑油が貯留される凹部を設ける技術がある。
【0006】
これらは、いずれもプレス成型時の金属板のかじりや破断を発生させない程度に、表面摩擦係数を低下させる一方で、塗装後の鮮映性に代表されるような成形性以外の性能には、悪影響を及ぼさないことを目的とする。
【0007】
【特許文献1】
特開2002−4020号公報
【特許文献2】
特開平9−29305号公報
【特許文献3】
特開2001−279461号公報
【特許文献4】
特開平5−69006号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの手段は、プレス成型時に板を保定するブランク押さえ圧にかかわらず、表面摩擦係数を一律に低下させるものであった。
【0009】
プレス成形性の良し悪しは、ブランク押さえ圧の範囲の広さで表される。即ち、高いブランク押さえ圧でもワレやかじりが発生しにくい一方で、低いブランク押さえ圧でもシワが発生しにくい場合、その板は、ブランク押さえ圧の範囲の広いプレス成形性良好な板と言える。
【0010】
ここで、板の表面摩擦係数がブランク押さえ圧にかかわらず一律に低ければ、低いブランク押さえ圧でシワが生じやすくなるために、ブランク押さえ圧の範囲は拡大しない。
【0011】
従来技術を適用する金属板をプレス成形しようとする場合、それ以外の金属板のプレス成型とは異なる、より強い板押さえ圧を設定してプレスしないと、成形後の部材にシワが生じる場合も見られた。
【0012】
本発明は、プレス成型時のワレやかじりを抑制し、かつ、プレス成型時の板押さえ圧変更の必要性が少ない、プレス成形性の良好な金属板を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前述した従来技術にさらに検討を加えた結果、表面に1mm2当たり100個以上かつ4000個以下の独立した凹部を有し、その凹部は、個々の開口面積が70μm2以上かつ10000μm2で、凹部を除く表面のろ波うねり曲線に対する平均深さを1μm以上かつ板厚の1/5以下とすることで、前記課題を解決し、プレス成形性に優れる金属板が得られることを見いだした。
【0014】
即ち、本願発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
(1) 表面に100〜4000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上で、かつ板厚の1/5以下であるプレス成形性の良好な金属板。
(2) さらに、前記凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦5.0μmを有し、かつ50≦PPI≦500および0.1μm≦Wca≦5.0μmである(1)に記載のプレス成形性の良好な金属板。
(3) さらに、前記凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦2.0μmを有し、かつ50≦PPI≦300および0.1μm≦Wca≦5.0μmである(1)に記載のプレス成形性の良好な金属板。
(4) 表面に200〜1000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上かつ板厚の1/5以下で、さらに該凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦2.0μmを有し、かつ50≦PPI≦300および0.1μm≦Wca≦5.0μmであるプレス成形性の良好な金属板。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の技術は、プレス用途に用いられることの多い、鋼板、アルミ板、銅板、チタン板や、これら金属板に亜鉛、ニッケル、クロム、銅、コバルト、シリコン、鉄等の任意の金属又はこれらの合金によるめっきを施した金属板等の任意の金属板に適用できる。
【0016】
本発明にて規定される金属表面への粗度及び凹部の付与手段は、該金属板を以下に例示する方法の内、いずれか1種又は複数の組合せにより加工することで得られる。
【0017】
例えば、レーザー等の高エネルギー線を局部的に、ロール表面に照射して溶解させることで、照射部の周辺に盛り上がりを形成する方法や、ロール表面の粉末状金属にレーザーを局部的に照射して溶融し、付着させるレーザープロトタイピングや、微細パターンを有するレジストを用いて、局所的なロール表面へのめっきや、析出条件の調整により、粒状に析出させた電気めっき等の手法のいずれか、または、それらに類する他の手法にて、表面に凸形状を付与したロールで圧延することにより、前述の金属板は得られる。
【0018】
また、従来既知の方法により、金属板表面のRa、PPI、Wcaを調整した後で、ショットブラストやグリットブラストのような硬質小粒の衝突、電子ビームやレーザー等のエネルギー線による局所的な加熱、化学薬品による溶解等の手段で、凹形状を金属板に付与しても良い。
【0019】
ここで、例えば、亜鉛めっき鋼板のようにめっきされた金属板において、表面の凹形状が、めっき層を貫通することで、外観や耐食性等の特性が損なわれる場合は、凹形状の深さは、めっき厚みを超えてはならない。
【0020】
この場合、前述の凹形状付与方法において、ロールの凸部高さを調整したり、金属表面に照射するエネルギー線の強度を抑制すべきである。
【0021】
前述の手段により得られた本発明記載の金属板は、プレス成形する際にワレまたはかじりが発生し易いBHFが高い場合には、従来よりも高いBHFでもワレ又はかじりが生じず、一方、シワが発生し易いBHFが低い場合には、従来技術と同等のBHFでもシワが生じない。従って、本発明においては、結果として、成型可能なBHFの設定範囲が広くなり、プレス成形の作業性を改善できる。
【0022】
以下、プレス成形において、ワレ又はかじりが発生し易いBHFが高い場合と、シワが発生し易いBHFが低い場合の、それぞれについて説明する。
【0023】
まず、プレス成形においてBHFが高い場合、特に金型と金属表面の接触面圧が高くなる金型の肩部やビード部において、本発明を適用しない金属板表面では、表面の凹凸がつぶれて、潤滑油が保たれず、急激に摩擦力が上昇して、ワレやかじりが生じ易くなるが、本発明を適用した表面では、独立して配置された凹部内に潤滑油が封じられることで、過剰な摩擦の増加を抑制する。
【0024】
表面に配置される凹部の数は、1mm2当たり100〜4000個が適当である。これが100個よりも少なければ、高いBHFでの潤滑油保持効果が不十分で、数が多いほどその効果は高く、望ましくは200個以上の凹部で効果がより大きいが、1000個を超えると効果が徐々に飽和する。また、現在見出されている工業的な手段では1mm2当たり4000個を超えて、独立した凹部を設けることは難しい。
【0025】
凹部の個々の面積については、70〜10000μm2が適当である。70μm2未満の独立した凹部を設けることは、現在の工業的手法によっては困難であり、10000μm2を超える凹部を、互いに連結しないように独立して配置することも困難である。
【0026】
凹部の深さは、1μm未満では、保持される潤滑油の量が少ないために、本発明の課題解決には不十分で、深くなるにつれて潤滑性確保の効果は向上するが、3μmを超えると、徐々に効果は飽和する。凹部の深さが金属板の厚みの1/5を超えると、金属板の機械的物性に悪影響を与える。また、該金属板がめっき材の場合は、凹部がめっき層を貫通すると、めっき層の機能が損なわれる場合があるので、留意すべきである。
【0027】
なお、凹部を除いた表面のうねりが大きいと、前述の凹部を設ける効果が低下するため、JIS B0601にて表されるWca値≦5.0μmとすることが望ましい。一方、Wcaを0.1μm未満にすることは、工業的に困難である。したがって、Wcaを0.1〜5.0μmとすることが好ましい。
【0028】
次に、プレス成形においてBHFが低い場合、表面摩擦係数の低下による悪影響を配慮しないと、プレス金型内に金属板が過剰に流入して、シワが発生しやすく、対策として、厳格なBHF管理が必要となり、生産性に影響を及ぼすことがあるが、本発明においては、低面圧の摩擦係数を支配する凹部以外の表面テクスチャを適切に規定しているため、このような問題を低減できる。
【0029】
凹部以外の表面テクスチャは、用途に応じて任意に決められるが、低いBHFで適切な摩擦係数を保つには、JIS B0601に準じて測定した算術平均粗さRa値の範囲が0.1μm以上5.0μm以下、ピークカウントPPIは50以上500以下の範囲で選択することが好ましい。
【0030】
Raが0.1μm未満では、工業的に製造が困難で、5.0μmを超えると、摩擦係数が低下して、プレス成型時にシワが発生し易い傾向がある、また、ロール圧延による製造では、Raが高いとWcaも同時に増加して、塗装後の鮮映性等の美麗な外観を保ちにくい。0.1μm≦Ra≦2.0μmの範囲が、摩擦係数及び塗装後鮮映性を適切に保つために、より好ましい範囲と言える。
【0031】
PPIが50未満では、低いBHFでもプレスかじり等生じる可能性が高く、500を超えるPPIは、工業的に製造することは困難である。また、PPIが高くなるにつれて、低いBHFでのシワが発生し易くなる傾向があるので、PPI≦300に制御するのが、より好ましい。
【0032】
Wcaは、0.1μm未満にすることが工業的に困難で、5.0μmを超えると塗装後鮮映性が悪化する。塗装後鮮映性は、塗膜厚みが薄くなると悪化しやすい傾向があるので、塗膜全体で100μm程度の厚みで、十分に鮮映性を確保しようとする場合、Wcaは2.0μm以下が好ましい。
【0033】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
【0034】
供試原板として、冷延鋼板、溶融亜鉛めっき冷延鋼板、アルミ板を用いた。各原板に対し、表1に示すとおりの加工を施して、評価を行った。
【0035】
なお、凹部の面積と深さは、レーザー式3次元顕微鏡画像より、画像処理にて算出し、凹部以外のRa、PPI、Wcaは、前述のレーザー式3次元顕微鏡にて、凹部を通過しない計測線を選択して、JIS B 0601に準じて算出した。
【0036】
【表1】
【0037】
成形性の評価方法として、円錐台絞り成形試験を実施した。
【0038】
円錐台絞り成形試験は、図1に示すプレス成形を行い、ブランク押さえ圧を変化させて、プレス材を観察することで、シワ発生しない最低BHFと、ワレ発生しない最高BHFを求めた。
【0039】
なお、プレス前のブランク径は200mmφ、ダイス径140mmφ、ダイス肩R10mm、ポンチ径78mmφ、ポンチ肩R8mm、潤滑油として出光Z3を塗布し、成形高さは45mmとした。
【0040】
塗装後鮮映性は、次に示す自動車外板用の塗装を実施後、PGD法により比較した。
【0041】
塗装仕様は、リン酸亜鉛系化成処理、エポキシ系カチオン電着塗装25μm、中塗り35μm又は85μm、メタリックベース15μm、トップクリア45μmを順次積層した。塗装付着厚みは、いずれも狙い値であり、測定値は、表3に記すとおりである。
【0042】
鮮映性評価は、PGD法を用いた。即ち、塗装面に反射させた図形の像を目視確認する試験法で、測定値が高いほど、高鮮映性を表す。東京光電(株)製の鮮明度光沢時計PGD−IVを用いて、測定した。
【0043】
【表2】
【0044】
円錐台絞り成型試験による成形性の評価結果は、表2のとおりである。
【0045】
冷延鋼板に対する実施例1〜3は、比較例1〜2に対して、成型可能範囲が拡大している。
【0046】
溶融亜鉛めっき鋼板に対する実施例4〜7は、比較例3に対して、成型可能範囲が拡大している。
【0047】
アルミ板に対する実施例8は、比較例4に対して、成型可能範囲が拡大している。
【0048】
【表3】
【0049】
塗装後の鮮映性評価結果は、表3のとおりである。
【0050】
いずれの実施例も、比較例に対して同等の塗装後鮮映性を示した。
【0051】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、プレス成形して用いられる金属板、特に家電、建材、自動車等の部材として用いられるアルミ板及び鋼板、さらには、プレス後塗装して用いられる自動車用冷延鋼板、熱延鋼板、及びこれらにめっきを付着させた鋼板につき、プレス成型時のワレやかじりを抑制し、かつ、プレス成型時の板押さえ圧変更の必要性が少ない、成形性良好な金属板を提供する。
【図面の簡単な説明】
【図1】円錐台絞り成形試験の説明図。
【発明の属する技術分野】
本発明は、プレス成形して用いられる金属板、特に家電、建材、自動車等の部材として用いられるアルミ板、銅板、鋼板及びこれらの金属板にめっきを施したもの、さらには、プレス後塗装して用いられる自動車用冷延鋼板、熱延鋼板、及びこれらにめっきを付着させた鋼板に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来より、金属板をプレス成形する際は、ブランク押さえ圧(以下BHFと記すこともある)の調整が必要である。
【0003】
BHFとは、プレス成形される金属板を挟み込んで保定する強さであり、BHFが強すぎると、金型内部へ金属板がスムーズに流入せず、ワレやかじりを生じる一方で、BHFが弱すぎると、金型内部へ金属板が流入しすぎて、シワを生じることになる。
【0004】
一般的に、ワレやかじりの生じない最大のBHFと、シワの発生しない最小のBHFの差が大きければ「成型可能範囲が広い」と表現し、その金属板はプレス成形し易いとされる。
【0005】
従来、該用途に用いられる金属板のプレス成形性を向上させる手段として、特許文献1に記載のように、特定の粗度やうねりを表面に付与する技術、また、特許文献2に記載のように、特定の凹部を分布させる技術、さらに、特許文献3に記載のように、特殊な皮膜を表面に形成する技術等がある。また、特許文献4に記載されているように、金属板表面に加工用潤滑油が貯留される凹部を設ける技術がある。
【0006】
これらは、いずれもプレス成型時の金属板のかじりや破断を発生させない程度に、表面摩擦係数を低下させる一方で、塗装後の鮮映性に代表されるような成形性以外の性能には、悪影響を及ぼさないことを目的とする。
【0007】
【特許文献1】
特開2002−4020号公報
【特許文献2】
特開平9−29305号公報
【特許文献3】
特開2001−279461号公報
【特許文献4】
特開平5−69006号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、これらの手段は、プレス成型時に板を保定するブランク押さえ圧にかかわらず、表面摩擦係数を一律に低下させるものであった。
【0009】
プレス成形性の良し悪しは、ブランク押さえ圧の範囲の広さで表される。即ち、高いブランク押さえ圧でもワレやかじりが発生しにくい一方で、低いブランク押さえ圧でもシワが発生しにくい場合、その板は、ブランク押さえ圧の範囲の広いプレス成形性良好な板と言える。
【0010】
ここで、板の表面摩擦係数がブランク押さえ圧にかかわらず一律に低ければ、低いブランク押さえ圧でシワが生じやすくなるために、ブランク押さえ圧の範囲は拡大しない。
【0011】
従来技術を適用する金属板をプレス成形しようとする場合、それ以外の金属板のプレス成型とは異なる、より強い板押さえ圧を設定してプレスしないと、成形後の部材にシワが生じる場合も見られた。
【0012】
本発明は、プレス成型時のワレやかじりを抑制し、かつ、プレス成型時の板押さえ圧変更の必要性が少ない、プレス成形性の良好な金属板を提供することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、前述した従来技術にさらに検討を加えた結果、表面に1mm2当たり100個以上かつ4000個以下の独立した凹部を有し、その凹部は、個々の開口面積が70μm2以上かつ10000μm2で、凹部を除く表面のろ波うねり曲線に対する平均深さを1μm以上かつ板厚の1/5以下とすることで、前記課題を解決し、プレス成形性に優れる金属板が得られることを見いだした。
【0014】
即ち、本願発明の要旨とするところは、以下のとおりである。
(1) 表面に100〜4000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上で、かつ板厚の1/5以下であるプレス成形性の良好な金属板。
(2) さらに、前記凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦5.0μmを有し、かつ50≦PPI≦500および0.1μm≦Wca≦5.0μmである(1)に記載のプレス成形性の良好な金属板。
(3) さらに、前記凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦2.0μmを有し、かつ50≦PPI≦300および0.1μm≦Wca≦5.0μmである(1)に記載のプレス成形性の良好な金属板。
(4) 表面に200〜1000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上かつ板厚の1/5以下で、さらに該凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦2.0μmを有し、かつ50≦PPI≦300および0.1μm≦Wca≦5.0μmであるプレス成形性の良好な金属板。
【0015】
【発明の実施の形態】
本発明の技術は、プレス用途に用いられることの多い、鋼板、アルミ板、銅板、チタン板や、これら金属板に亜鉛、ニッケル、クロム、銅、コバルト、シリコン、鉄等の任意の金属又はこれらの合金によるめっきを施した金属板等の任意の金属板に適用できる。
【0016】
本発明にて規定される金属表面への粗度及び凹部の付与手段は、該金属板を以下に例示する方法の内、いずれか1種又は複数の組合せにより加工することで得られる。
【0017】
例えば、レーザー等の高エネルギー線を局部的に、ロール表面に照射して溶解させることで、照射部の周辺に盛り上がりを形成する方法や、ロール表面の粉末状金属にレーザーを局部的に照射して溶融し、付着させるレーザープロトタイピングや、微細パターンを有するレジストを用いて、局所的なロール表面へのめっきや、析出条件の調整により、粒状に析出させた電気めっき等の手法のいずれか、または、それらに類する他の手法にて、表面に凸形状を付与したロールで圧延することにより、前述の金属板は得られる。
【0018】
また、従来既知の方法により、金属板表面のRa、PPI、Wcaを調整した後で、ショットブラストやグリットブラストのような硬質小粒の衝突、電子ビームやレーザー等のエネルギー線による局所的な加熱、化学薬品による溶解等の手段で、凹形状を金属板に付与しても良い。
【0019】
ここで、例えば、亜鉛めっき鋼板のようにめっきされた金属板において、表面の凹形状が、めっき層を貫通することで、外観や耐食性等の特性が損なわれる場合は、凹形状の深さは、めっき厚みを超えてはならない。
【0020】
この場合、前述の凹形状付与方法において、ロールの凸部高さを調整したり、金属表面に照射するエネルギー線の強度を抑制すべきである。
【0021】
前述の手段により得られた本発明記載の金属板は、プレス成形する際にワレまたはかじりが発生し易いBHFが高い場合には、従来よりも高いBHFでもワレ又はかじりが生じず、一方、シワが発生し易いBHFが低い場合には、従来技術と同等のBHFでもシワが生じない。従って、本発明においては、結果として、成型可能なBHFの設定範囲が広くなり、プレス成形の作業性を改善できる。
【0022】
以下、プレス成形において、ワレ又はかじりが発生し易いBHFが高い場合と、シワが発生し易いBHFが低い場合の、それぞれについて説明する。
【0023】
まず、プレス成形においてBHFが高い場合、特に金型と金属表面の接触面圧が高くなる金型の肩部やビード部において、本発明を適用しない金属板表面では、表面の凹凸がつぶれて、潤滑油が保たれず、急激に摩擦力が上昇して、ワレやかじりが生じ易くなるが、本発明を適用した表面では、独立して配置された凹部内に潤滑油が封じられることで、過剰な摩擦の増加を抑制する。
【0024】
表面に配置される凹部の数は、1mm2当たり100〜4000個が適当である。これが100個よりも少なければ、高いBHFでの潤滑油保持効果が不十分で、数が多いほどその効果は高く、望ましくは200個以上の凹部で効果がより大きいが、1000個を超えると効果が徐々に飽和する。また、現在見出されている工業的な手段では1mm2当たり4000個を超えて、独立した凹部を設けることは難しい。
【0025】
凹部の個々の面積については、70〜10000μm2が適当である。70μm2未満の独立した凹部を設けることは、現在の工業的手法によっては困難であり、10000μm2を超える凹部を、互いに連結しないように独立して配置することも困難である。
【0026】
凹部の深さは、1μm未満では、保持される潤滑油の量が少ないために、本発明の課題解決には不十分で、深くなるにつれて潤滑性確保の効果は向上するが、3μmを超えると、徐々に効果は飽和する。凹部の深さが金属板の厚みの1/5を超えると、金属板の機械的物性に悪影響を与える。また、該金属板がめっき材の場合は、凹部がめっき層を貫通すると、めっき層の機能が損なわれる場合があるので、留意すべきである。
【0027】
なお、凹部を除いた表面のうねりが大きいと、前述の凹部を設ける効果が低下するため、JIS B0601にて表されるWca値≦5.0μmとすることが望ましい。一方、Wcaを0.1μm未満にすることは、工業的に困難である。したがって、Wcaを0.1〜5.0μmとすることが好ましい。
【0028】
次に、プレス成形においてBHFが低い場合、表面摩擦係数の低下による悪影響を配慮しないと、プレス金型内に金属板が過剰に流入して、シワが発生しやすく、対策として、厳格なBHF管理が必要となり、生産性に影響を及ぼすことがあるが、本発明においては、低面圧の摩擦係数を支配する凹部以外の表面テクスチャを適切に規定しているため、このような問題を低減できる。
【0029】
凹部以外の表面テクスチャは、用途に応じて任意に決められるが、低いBHFで適切な摩擦係数を保つには、JIS B0601に準じて測定した算術平均粗さRa値の範囲が0.1μm以上5.0μm以下、ピークカウントPPIは50以上500以下の範囲で選択することが好ましい。
【0030】
Raが0.1μm未満では、工業的に製造が困難で、5.0μmを超えると、摩擦係数が低下して、プレス成型時にシワが発生し易い傾向がある、また、ロール圧延による製造では、Raが高いとWcaも同時に増加して、塗装後の鮮映性等の美麗な外観を保ちにくい。0.1μm≦Ra≦2.0μmの範囲が、摩擦係数及び塗装後鮮映性を適切に保つために、より好ましい範囲と言える。
【0031】
PPIが50未満では、低いBHFでもプレスかじり等生じる可能性が高く、500を超えるPPIは、工業的に製造することは困難である。また、PPIが高くなるにつれて、低いBHFでのシワが発生し易くなる傾向があるので、PPI≦300に制御するのが、より好ましい。
【0032】
Wcaは、0.1μm未満にすることが工業的に困難で、5.0μmを超えると塗装後鮮映性が悪化する。塗装後鮮映性は、塗膜厚みが薄くなると悪化しやすい傾向があるので、塗膜全体で100μm程度の厚みで、十分に鮮映性を確保しようとする場合、Wcaは2.0μm以下が好ましい。
【0033】
【実施例】
以下、本発明の実施例について説明する。
【0034】
供試原板として、冷延鋼板、溶融亜鉛めっき冷延鋼板、アルミ板を用いた。各原板に対し、表1に示すとおりの加工を施して、評価を行った。
【0035】
なお、凹部の面積と深さは、レーザー式3次元顕微鏡画像より、画像処理にて算出し、凹部以外のRa、PPI、Wcaは、前述のレーザー式3次元顕微鏡にて、凹部を通過しない計測線を選択して、JIS B 0601に準じて算出した。
【0036】
【表1】
【0037】
成形性の評価方法として、円錐台絞り成形試験を実施した。
【0038】
円錐台絞り成形試験は、図1に示すプレス成形を行い、ブランク押さえ圧を変化させて、プレス材を観察することで、シワ発生しない最低BHFと、ワレ発生しない最高BHFを求めた。
【0039】
なお、プレス前のブランク径は200mmφ、ダイス径140mmφ、ダイス肩R10mm、ポンチ径78mmφ、ポンチ肩R8mm、潤滑油として出光Z3を塗布し、成形高さは45mmとした。
【0040】
塗装後鮮映性は、次に示す自動車外板用の塗装を実施後、PGD法により比較した。
【0041】
塗装仕様は、リン酸亜鉛系化成処理、エポキシ系カチオン電着塗装25μm、中塗り35μm又は85μm、メタリックベース15μm、トップクリア45μmを順次積層した。塗装付着厚みは、いずれも狙い値であり、測定値は、表3に記すとおりである。
【0042】
鮮映性評価は、PGD法を用いた。即ち、塗装面に反射させた図形の像を目視確認する試験法で、測定値が高いほど、高鮮映性を表す。東京光電(株)製の鮮明度光沢時計PGD−IVを用いて、測定した。
【0043】
【表2】
【0044】
円錐台絞り成型試験による成形性の評価結果は、表2のとおりである。
【0045】
冷延鋼板に対する実施例1〜3は、比較例1〜2に対して、成型可能範囲が拡大している。
【0046】
溶融亜鉛めっき鋼板に対する実施例4〜7は、比較例3に対して、成型可能範囲が拡大している。
【0047】
アルミ板に対する実施例8は、比較例4に対して、成型可能範囲が拡大している。
【0048】
【表3】
【0049】
塗装後の鮮映性評価結果は、表3のとおりである。
【0050】
いずれの実施例も、比較例に対して同等の塗装後鮮映性を示した。
【0051】
【発明の効果】
以上のように、本発明は、プレス成形して用いられる金属板、特に家電、建材、自動車等の部材として用いられるアルミ板及び鋼板、さらには、プレス後塗装して用いられる自動車用冷延鋼板、熱延鋼板、及びこれらにめっきを付着させた鋼板につき、プレス成型時のワレやかじりを抑制し、かつ、プレス成型時の板押さえ圧変更の必要性が少ない、成形性良好な金属板を提供する。
【図面の簡単な説明】
【図1】円錐台絞り成形試験の説明図。
Claims (4)
- 表面に100〜4000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上で、かつ板厚の1/5以下であるプレス成形性の良好な金属板。
- さらに、前記凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦5.0μmを有し、かつ50≦PPI≦500、および0.1μm≦Wca≦5.0μmである請求項1に記載のプレス成形性の良好な金属板。
- さらに、前記凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦2.0μmを有し、かつ50≦PPI≦300および0.1μm≦Wca≦5.0μmである請求項1に記載のプレス成形性の良好な金属板。
- 表面に200〜1000個/mm2の独立した凹部を有し、その凹部の個々の開口面積が70μm2以上10000μm2以下であり、該凹部を除く表面の平均深さがろ波うねり曲線に対し1μm以上かつ板厚の1/5以下で、さらに該凹部を除く表面は、JIS B 0601に準じる表面粗度測定法にて0.1μm≦Ra≦2.0μmを有し、かつ50≦PPI≦300および0.1μm≦Wca≦5.0μmであるプレス成形性の良好な金属板。
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JP2017146296A (ja) * | 2016-02-16 | 2017-08-24 | Jfeスチール株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼板の表面性状評価方法、溶融亜鉛めっき鋼板の表面性状評価装置、及び溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
JP7264324B1 (ja) * | 2022-02-22 | 2023-04-25 | Jfeスチール株式会社 | 亜鉛系めっき鋼板 |
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2003
- 2003-03-14 JP JP2003070319A patent/JP2004276064A/ja not_active Withdrawn
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