JP2004268347A

JP2004268347A - 積層体の製造方法

Info

Publication number: JP2004268347A
Application number: JP2003060531A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Sakurai; 雅浩櫻井; Takafumi Mori; 孝文森
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 2003-03-06
Filing date: 2003-03-06
Publication date: 2004-09-30

Abstract

【課題】多孔性樹脂シートと支持板との貼り合せで反射体等の積層体を製造する際に、シワ、タルミ等による不良を低減し、生産効率の高い反射体の製造方法を提供する。
【解決手段】多孔性樹脂シートと支持板とを貼り合わせる際に、４０℃以上の雰囲気下で多孔性樹脂シートに張力を加え、支持板と貼り合わせることにより、多孔性樹脂シート本来の性能を低下させることなくシワ、タルミによる不良を著しく低減出来る、すなわち飛躍的に生産性を向上させることが出来る。
【選択図】なし

Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、多孔性樹脂シートと支持体とを積層する製造方法に関する。さらに詳しくは、黄銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金等の支持板の表面に、多孔性樹脂シートを、接着剤を介して、貼り合わせてなる積層体を製造する方法に関し、多孔性樹脂シートに内在するシワ、タルミが転写されることなく、支持板と効率良く貼り合せられる製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、液晶表示装置の反射体として、反射性能の高い多孔性樹脂シートと打抜き、曲げ加工性の優れた金属板等の支持板とを貼り合わせ、打抜き曲げ加工性の優れた反射体が開発されており、特開平２００２−３２４４２４号公報（特許文献１）等の報告がある。貼り合せる方法として接着剤を介して多孔性樹脂シートと支持板とを貼り合せる方法が好ましく用いられている。上記製品は高い反射率のシートを比較的安価に得られると言う利点を有している。しかしながら、多孔性樹脂シートにシワ、タルミが内在する事があり、積層体に製造時にそのシワ、タルミがそのまま積層体に転写され、不良品が多数発生する為、生産効率が低下する問題があった。
【特許文献１】特開平２００２−３２４４２４号公報
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
従って本発明の課題は、多孔性樹脂シートと支持板との貼り合せにおいて、シワ、タルミなく貼り合せ、生産効率を高めることにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは鋭意検討した結果、貼り合わせる際に、４０℃以上の雰囲気下で多孔性樹脂シートに張力を加え、支持板と貼り合わることにより、多孔性樹脂シート本来の性能を低下させることなくシワ、タルミによる不良を著しく低減出来ること、すなわち飛躍的に生産性を向上させることを見出し、本発明を完成した。すなわち、本発明は、
（１）多孔性樹脂シートと支持体との積層体の製造方法であって、４０℃以上の雰囲気下、接着剤を塗布した多孔性樹脂シートに張力をかけながら、支持体と加圧貼合することを特徴とする積層体の製造方法であり、
（２）４０℃以上のロールラミネーターで加圧貼合する積層体の製造方法であり、
（３）多孔性樹脂シートに加えられた張力が０．１Ｎ／ｍｍ^２以上である積層体の製造方法であり、
（４）多孔性樹脂シートの厚みが１μｍ〜５００μｍである積層体の製造方法であり、
（５）支持体が金属である積層体のの製造方法
である。
【０００５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を詳細に説明する。
本発明の積層体に用いられる多孔性樹脂シートとしては、ポリオレフィン樹脂と無機充填剤とからなる樹脂組成物を成形し、一軸もしくは二軸延伸したもの、ポリエステル樹脂と無機充填剤とからなる樹脂組成物を成形し、一軸もしくは二軸延伸したもの等が挙げられる。これらの多孔性樹脂シートの厚みは、用途により１〜５００μｍの範囲で選ばれる。さらに好ましい範囲は、厚みが１μｍより小さいと強度が不足したり、反射体として用いる場合に反射率が不足することがある。より好ましくは１０μｍ以上、さらに２０μｍ以上、特に好ましくは３０μｍ以上である。また、厚みが５００μｍを超えると、可撓性が不足したり、製造が困難になることがある。より好ましくは４００μｍ以下、さらに好ましくは３００μｍ以下、特に好ましくは２００μｍ以下である。
【０００６】
本発明の積層体に用いられる支持体としては、黄銅、真鍮、ステンレス、アルミニウム、アルミニウム合金等の金属板が挙げられる。これらの金属にはそれぞれ長所があり、次のように使い分けることができる。アルミニウムは軽量かつ加工性に優れ、また、熱伝導率が高く、それにかかる熱を効果的に大気中に逃がすことができるため、ランプ発光によって反射体が加熱される液晶ディスプレイ用バックライトに好適に利用できる。アルミ合金は軽量かつ機械的強度が強い。ステンレス鋼は機械的強度が強く、耐蝕性に優れている。鋼亜鉛合金すなわち黄銅または真鍮は、機械的強度が強い。鋼は安価なため、コストを抑える必要がある時に好ましく用いられる。また形状記憶合金を用いれば加工性に優れる等の利点がある。これら支持体の厚さは、用途により０．００５〜５０ｍｍの範囲で選ばれる。
【０００７】
多孔性樹脂シートと支持板は、接着剤を用いて貼り合わせる。本発明の接着剤とは、粘着材の意味を含むことがある。本発明では多孔質性樹脂シートを用いているために、接着剤が孔の一部に進入し、アンカー効果を発現するため、接着性に優れている。
【０００８】
上記の接着剤は、具体的に例示するとゴム系接着剤、アクリル系接着剤、シリコーン系接着剤、ビニル系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、シアノアクリレート系接着剤等である。中でもアクリル系接着剤、ポリエステル系接着剤は、安価であるために広く用いられる。どの接着剤を使用した場合でもその厚みは、０．５μｍ〜５０μｍが好ましい。
【０００９】
本発明では接着剤を多孔性樹脂シートにコーティングする。コーティングする際には、接着剤に有機溶剤を加え、コーティングしやすいように粘度を調整する。接着剤のコーティング方法は、基材や接着剤の種類によって多くの方法があるが、広く使用されているのは、グラビアコーター方式、コンマ方式、及び、リバースコーター方式である。グラビアコーター方式では、接着剤に一部浸されているグラビアロールを回転させ、バックアップロールによって送られるフィルムを接着剤の付着したグラビアロールに接触させることによりコーティングする。コーティング量はロールの回転数、接着剤の粘度を制御することで調整できる。リバースコーター方式も、グラビアコーター方式に類似した方法だが、コーティングロールに付着する接着剤の量を、それに接して設置されているメタリングロールによって調整する。
【００１０】
別途、易剥離基材上に接着剤層を形成した接着剤シートを貼合しても良い。上記の貼り合わせは後述する加熱下での加圧貼合と同様の条件下で行うことが出来る。
【００１１】
上記の接着層が設けられた多孔性樹脂シートと支持体とはラミネーターを用いたロールトゥロールやロールトゥーシートプロセスなどで貼り合わせ、ロール形状や枚葉形状の製品が得られる。
【００１２】
その際、４０℃以上、好ましくは５０℃〜１５０℃、さらに好ましくは７０℃〜１００℃の雰囲気下で加圧貼合を行うことが好ましい。尚、本発明において、４０℃以上の雰囲気とは、貼合を行う空間全体が４０℃以上であると言うことに限られるわけではなく、例えば多孔性樹脂シートを予めが４０℃以上に加温することでも良く、ラミネーターを用いる場合、そのロールを４０℃以上に加熱することでも良い。勿論これらの条件を組み合わせることもできる。４０℃以下では、シワ、タルミの低減が十分でないことがある。
【００１３】
本発明の製造方法において、多孔性樹脂シートにかかる張力としては０．１Ｎ／ｍｍ^２以上、好ましくは０．２Ｎ／ｍｍ^２以上に制御される。０．１Ｎ／ｍｍ^２以下では、シワ、タルミの低減が十分でないことがある。上限に特に制限はないが、好ましくは２．０Ｎ／ｍｍ^２以下、さらに好ましくは１．５Ｎ／ｍｍ^２以下である。
【００１４】
本発明の積層体のシワ、タルミは主として長さ方向（ＭＤ方向）に発生するので、シワ、タルミによる不良品発生率は、長さ方向の単位長さ当たりの、シワ、タルミが発生した部分のＭＤ方向の長さの割合で評価することが出来る。本発明の積層体の製造方法に従えば、上記の不良品発生率が５％未満であり、好ましくは１％未満である。
【００１５】
ラミネート速度、貼合時の圧力、ロールの抱き角等の貼合における他の条件は公知の条件と同様の条件を採用することが出来る。
【００１６】
本発明の方法によって得られる多孔性樹脂シートと支持体との積層体、特に支持体として金属板を用いた積層体は、反射率が高いので液晶表示装置用反射板等の電気製品用資材はもちろん、建築用資材、工業用資材等の各種用途に使用することができる。
【００１７】
本発明の製造方法によれば、多孔性樹脂シートが本来有する反射率を維持したまま、シワ、タルミの極めて少ない多孔性樹脂シートと支持体との積層体を得ることが出来る。
【００１８】
【実施例】
以下、実施例により本発明を具体的に説明する。実施例、比較例で得られた試料を目視で観察し、その結果を表１にまとめた。
【００１９】
製品外観の評価基準を下記に記す。発生率は上記の方法で規定した。
◎：シワ・タルミの発生が見られない。
○：シワ・タルミの発生率が５％未満である。
△：シワ・タルミの発生率が５〜１０％未満である。
×：シワ・タルミの発生率が１０％以上である。
【００２０】
実施例１
密度０．９０ｇ／ｃｍ^３、ＭＩが１．５ｇ／１０ｍｉｎのポリプロピレン（三井住友ポリオレフィン（株）製、商品名：ＦＯ−２００Ｈ：以下、ＰＰという）２８重量部に、平均粒子径０．９４ｎｍの沈降性硫酸バリウム（バライト工業（株）製、商品名：ＨＤ）７２重量部、硬化ヒマシ油（伊藤精油（株）製、商品名：硬化ヒマシ油）３重量部、ステアリン酸カルシウム１重量部（日東化成（株）製、商品名：Ｃａ−Ｓｔ）をタンブラーミキサーを用いて混合して樹脂組成物を得た。得られた樹脂組成物をベント型二軸押出機によりペレット状に加工した。このペレットをＴダイが装着された押出機を用いて、２１０℃において溶融押出して未延伸シートを得た。得られた未延伸シートを１３５℃に加熱した予熱ロールと延伸ロールとの間で７．０倍の延伸倍率で一軸延伸し、厚み１８０μｍを有する多孔性樹脂シートを得た。
この多孔性樹脂シートにアクリル系接着剤（綜研化学（株）製、商品名：ＳＫダイン１４３５）をグラビアコーターで塗工し、接着層を厚み１０μｍで形成した。この接着層を積層した多孔性樹脂シートと板状支持体であるアルミニウム板（厚さ２００μｍ）とを、温度８０℃、シートの張力１．０Ｎ／ｍｍ^２で熱ラミネートし、接着させた。
積層体を１００ｍ作成した。シワ、タルミは発生していなかった。
【００２１】
実施例２
実施例１により得られた接着層を積層した多孔性樹脂シートとアルミニウム板（厚さ２００μｍ）とを、環境温度４２℃の雰囲気下で、シートの張力０．１Ｎ／ｍｍ^２でラミネートし、接着させた。
積層体を５２ｍ作成した。タルミ部分が２ｍ見受けられた。
実施例３
実施例１により得られた接着層を積層した多孔性樹脂シートとステンレス板（厚さ３００μｍ）とを、温度９０℃、シートの張力２．０Ｎ／ｍｍ^２で熱ラミネートし、接着させた。
積層体を１６３ｍ作成した。シワ、タルミは発生していなかった。
【００２２】
比較例１
実施例１により得られた接着層を積層した多孔性樹脂シートとアルミニウム板（厚さ２００μｍ）とを、温度３９℃、シートの張力１．０Ｎ／ｍｍ^２で熱ラミネートし、接着させた。
積層体を８６ｍ作成した。タルミ部分が６ｍ見受けられた。
【００２３】
比較例２
実施例１により得られた接着層を積層した多孔性樹脂シートとアルミニウム板（厚さ２００μｍ）とを、環境温度２３℃の雰囲気下で、シートの張力２．０Ｎ／ｍｍ^２でラミネートし、接着させた。
積層体を１２３ｍ作成した。シワ、タルミ部分が１５ｍ見受けられた。
【００２４】
参考例１
実施例１により得られた接着層を積層した多孔性樹脂シートとアルミニウム板（厚さ２００μｍ）とを、温度８０℃、シートの張力を０．０８Ｎ／ｍｍ^２で熱ラミネートし、接着させた。
積層体を６８ｍ作成した。タルミ部分が４ｍ見受けられた。
【００２５】
【表１】

【００２６】
【発明の効果】
本発明による多孔性樹脂シートとの積層体の製造方法を用いることによって、シワ、タルミがない外観が良好な積層体を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の積層体の一例を示す断面図
【符号の説明】
１０多孔性樹脂シート
２０接着剤層
３０支持体

Claims

多孔性樹脂シートと支持体との積層体の製造方法であって、４０℃以上の雰囲気下、接着剤を塗布した多孔性樹脂シートに張力をかけながら、支持体と加圧貼合することを特徴とする積層体の製造方法。
温度が４０℃以上であるロールラミネーターを用いて加圧貼合する請求項１記載の積層体の製造方法。
多孔性樹脂シートに加えられた張力が０．１Ｎ／ｍｍ^２以上である請求項１記載の積層体の製造方法。
多孔性樹脂シートの厚みが１μｍから５００μｍである請求項１記載の積層体の製造方法。
支持体が金属である請求項１記載の積層体の製造方法。