JP2004225184A - Modified cross-section polyester fiber - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ポリエステル異型断面繊維に関する。詳しくは、シルキー調布帛を得ることができ、毛羽が少なく、繊度斑、染色斑といった品質斑のないポリエステル異型断面繊維に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、合成繊維、特にポリエステル繊維をシルキー様の風合に近づけるべく、繊維の横断面形状を異型断面とすることは多数提案されている。例えば、三角形状にして光沢を向上したもの、マルチローバルにしてドライ感を向上したもの、茸状にしてドライ感やキシミ感を向上したものなどが提案されている。また、このような異型断面糸を用いて異収縮混繊糸を形成し、布帛に膨らみ感や柔軟性（ソフト感）を付与することも提案されている。しかしながら、このような従来のシルキー調ポリエステル繊維は、絹の中でもどちらかといえば家蚕糸風合に似せたものが多く、野蚕絹、中でも柞蚕絹に分類される絹織編物が有する粗野なキシミ感の点では未だ不十分であり、ふくらみ感、柔軟性、軽量感といった特性を同時に満足できるものでもなかった。
【０００３】
これに対して、特許文献１には、単繊維の横断面形状が、三角形状部分と該三角形状の一つの頂点から延出している突出部とからなる特殊な形状である異型断面繊維を用いることで、野蚕調キシミ風合い織編物が得られることが提案されている。さらに、かかる織編物はふくらみ感、柔軟性、軽量感といった特性にも優れたものであった。
【０００４】
しかしながら、通常のポリエステルを用い、上記のように高度に異形化された繊維が得られる特殊な吐出孔形状を有する紡糸口金を使用して異型断面繊維を紡糸した場合、紡糸初期においては問題ないが、時間の経過とともに、紡糸吐出孔周辺に異物が付着し、時間と共にその堆積量が多くなり、吐出糸条の屈曲、ピクツキ、旋回等が進行し、短時間内にポリエステル異型断面繊維の品質斑（繊度斑、染色斑など）となって現れる。さらには、該異形断面繊維には毛羽が多発し、かかる毛羽が製編織工程での生産性を低下させ、得られた布帛も品質の悪いものとなるといった問題がある。
【０００５】
このような口金異物の付着・堆積原因は、ポリエステル中に存在するアンチモンに起因することが知られているが、そのアンチモンは、ポリエステル、特にポリエチレンテレフタレートの触媒として、優れた重縮合触媒性能を有する、また色調の良好なポリエステルが得られるなどの理由から、実際に最も広く使用されているのが現状である。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００１−１４６６３５号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記従来技術を背景になされたもので、その目的は、粗野なキシミ感を呈し、ふくらみ感、柔軟性、軽量感に優れたシルキー調布帛を得ることができ、しかも、毛羽が少なく、繊度斑、染斑といった品質斑のないポリエステル異形断面繊維を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、上記課題を解決するため鋭意研究したところ、ポリエステルの重縮合触媒を適正化することにより、シルキー調の風合いを発現できる、特殊な異形断面形状を有する繊維を、長時間にわたり該断面形状を損なうことなく安定して製造できることを見出した。しかも、上記繊維は、毛羽が少なく、繊度斑、染斑といった品質斑が小さく、極めて品位の高いものであった。
【０００９】
かくして、本発明によれば、単繊維の横断面形状が、三角形状部分（Ａ）と該三角形状の一つの頂点から延出している突出部（Ｂ）とからなる形状であり、該三角形状部分（Ａ）内に３〜１５％の中空部を有し、且つ、下記式（１）及び（２）を共に満足する異型断面繊維であって、該繊維が、下記式（Ｉ）で表されるチタン化合物と下記式（ＩＩ）で表されるリン化合物との反応生成物からなる触媒の存在下に重縮合して得られるポリエステルからなることを特徴とするポリエステル異型断面繊維が提案される。
【００１０】
【化５】
（Ｒ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４は、それぞれ同一もしくは異なって、アルキル基またはフェニル基であり、ｋは１〜４の整数である。なお、ｋが２〜４の場合には、複数のＲ２およびＲ３は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。）
【００１２】
【化６】
（Ｒ５は、炭素原子数１〜２０個のアルキル基または炭素原子数６〜２０個のアリール基であり、ｎは１または２である。）
【００１４】
【発明の実施の形態】
本発明のポリエステル異形断面繊維は、単繊維の横断面形状が、三角形状部分（Ａ）と該三角形状の一つの頂点から延出している突出部（Ｂ）とからなる形状であり、該三角形状部分（Ａ）内に３〜１５％の中空部を有し、且つ、下記式（１）及び（２）を共に満足している必要がある。
（１）０．７≦Ｌ１／Ｌ２≦３．０
（２）３．０≦ｈ２／ｈ１≦１０．０
ここで突出部（Ｂ）の延出している位置が三角形状の頂点と異なり、例えば三角形状の辺の中央から延出している場合には安定に製糸することが困難になり、また、突出部が複数の頂点から延出している場合には安定に製糸することが困難になるだけでなく、得られる布帛の風合いも野蚕調でなくなるので好ましくない。また、突出部の形状が偏平状でない場合、例えば丸断面のような形状では得られる布帛のキシミ感が低下するので好ましくない。なお、ここでいう偏平状とは、厚さが全体に亘って均一である必要はなく、一部が他の部分よりも厚くなっていてもよい。要するに、後述する突出部の長さ（Ｌ１）と幅（ｈ１）の比（Ｌ１／ｈ１）が２以上、特に５以上であればよい。この比が２未満の場合には偏平状とはいえず、得られる布帛のキシミ感および柔軟性が欠けることとなるので好ましくない。
【００１５】
突出部（Ｂ）の三角形状部分（Ａ）からの延出方向は、該頂角を挟む三角形状の２辺を延長した線で挟まれる角内に有ることが好ましく、特に頂角の二等分線方向が最も好ましい。
【００１６】
次に、図面を参照しながら本発明をさらに詳細に説明する。図１は、本発明のポリエステル異型断面繊維の単繊維の横断面形状を説明するための模式図である。図１において、三角形状部分（Ａ）の外周と偏平状突出部点の外周とが交わる２点間の中点Ｏを三角形状部分と偏平状突出部との連結点とする（図では便宜上小さい白丸で示した）。この連結点から突出部の他端までの距離を突出部の長さＬ１とし、また該連結点から三角形状部分（Ａ）の対辺までの距離をＬ２とする。なお、該対辺が外側に膨らんでいたり内側に凹んでいる場合には、連結点以外の三角形状の２頂点を結ぶ直線に平行で該対辺に接する直線までの距離をＬ２とする。
【００１７】
さらに、突出部（Ｂ）の延出方向に垂直な方向における偏平状突出部の最大幅を突出部（Ｂ）の幅ｈ１とし、前記対辺に垂直な直線で該三角形状部分（Ａ）に接する２直線の間隔を対辺の長さｈ２とする。
【００１８】
前記式（１）は、三角形状部分（Ａ）の大きさと偏平状突出部（Ｂ）の長さとの関係を規定するもので、得られる布帛のキシミ感、柔軟性およびふくらみ感を総合的に達成するために重要であって、特にＬ１／Ｌ２が１．５〜２．５の範囲内にあることが好ましい。この値が０．７未満の場合には得られる布帛のキシミ感およびや柔軟性を総合的に達成することが困難になり、一方、３．０を超える場合には安定に製糸することが難しくなると同時に得られる布帛のふくらみ感も欠けることとなるので好ましくない。
【００１９】
また前記式（２）は、三角形状部分（Ａ）の大きさと偏平状突出部（Ｂ）の幅との関係を規定するもので、得られる布帛のふくらみ感を達成するために重要であり、特にｈ２／ｈ１が４．０〜７．０の範囲内にあることが好ましい。この値が３．０未満の場合には得られる布帛のふくらみ感が不十分となり、一方、１０．０を超える場合には紡糸時の吐出安定性が低下し、安定に製糸することが困難になるので好ましくない。
【００２０】
布帛に軽量感、ふくらみ感等を付与するために三角形状部分（Ａ）には中空率３％以上の中空部が存在していることが必要である。しかし、中空率があまりに大きくなりすぎると安定製糸性が低下するので、該三角形状部分（Ａ）に対する中空率は１５％以下とする。該中空率は、好ましくは３〜１０％の範囲とするのが適当である。
【００２１】
本発明においては、異形断面繊維が、上記式（Ｉ）で表されるチタン化合物と上記式（ＩＩ）で表されるリン化合物との反応生成物からなる触媒の存在下に重縮合して得られるポリエステルからなることが肝要である。これにより、上記のように高度に異形化された繊維を、その断面形状を損なうことなく安定して製造できるため、粗野なキシミ感を呈し、ふくらみ感、柔軟性、軽量感に優れた高いシルキー調布帛となる異形断面繊維が得られる。また、同時に、該異形断面繊維を、毛羽が少なく、繊度斑や染斑といった品質斑のない、極めて品位の高いものとすることができる。
【００２２】
上記チタン化合物（Ｉ）としては、具体的には、チタンテトラブトキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトラエトキシドに例示されるチタンテトラアルコキシド、オクタアルキルトリチタネート、ヘキサアルキルジチタネートなどのアルキルチタネートを挙げることができるが、なかでも本発明において使用されるリン化合物との反応性の良好なチタンテトラアルコキシドを用いることが好ましく、特にチタンテトラブトキシドを用いることが好ましい。
【００２３】
一方、上記リン化合物（ＩＩ）としては、具体的には、モノメチルホスフェート、モノエチルホスフェート、モノ−ｎ−プロピルホスフェート、モノ−ｎ−ブチルホスフェート、モノヘキシルホスフェート、モノヘプチルホスフェート、モノオクチルホスフェート、モノノニルホスフェート、モノデシルホスフェート、モノドデシルホスフェート、モノラウリルホスフェート、モノオレイルホスフェート、モノテトラコシルホスフェート、モノフェニルホスフェート、モノベンジルホスフェート、モノ（４−メチルフェニル）ホスフェート、モノ（４−エチルフェニル）ホスフェート、モノ（４−プロピルフェニル）ホスフェート、モノ（４−ドデシルフェニル）ホスフェート、モノトリルホスフェート、モノキシリルホスフェート、モノビフェニルホスフェート、モノナフチルホスフェートおよびモノアントリルホスフェートなどのモノアルキルホスフェートまたはモノアリールホスフェート、並びに、ジエチルホスフェート、ジプロピルホスフェート、ジブチルホスフェート、ジヘキシルホスフェート、ジオクチルホスフェート、ジデシルホスフェート、ジラウリルホスフェート、ジオレイルホスフェート、ジテトラコシルホスフェート、ジフェニルホスフェートなどのジアルキルホスフェートまたはジアリールホスフェートを例示することができる。なかでも、上記式（ＩＩ）においてｎが１であるモノアルキルホスフェートまたはモノアリールホスフェートが好ましい。
【００２４】
これらのリン化合物は、混合物として用いてもよく、例えばモノアルキルホスフェートとジアルキルホスフェートの混合物、モノフェニルホスフェートとジノフェニルホスフェートの混合物を、好ましい組み合わせとして挙げることができる。特に混合物中、モノアルキルホスフェートが全混合物量を基準として５０％以上、特に９０％以上を占めるような組成とするのが好ましい。
【００２５】
上記式（Ｉ）のチタン化合物と上記式（ＩＩ）のリン化合物との反応生成物の調整方法は特に限定されず、例えば、グリコール中で加熱することにより製造することができる。すなわち、該チタン化合物と該リン化合物とを含有するグリコール溶液を加熱すると、グリコール溶液が白濁して析出物が発生する。この析出物をポリエステル製造用の触媒として用いればよい。
【００２６】
ここで用いることのできるグリコールとしては、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、テトラメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール等を例示することができるが、得られた触媒を用いて製造するポリエステルを構成するグリコール成分と同じものを使用することが好ましい。例えば、ポリエステルがポリエチレンテレフタレートである場合にはエチレングリコール、ポリトリメチレンテレフタレートである場合には１，３−プロパンジオール、ポリテトラメチレンテレフタレートである場合にはテトラメチレングリコールをそれぞれ用いることが好ましい。
【００２７】
なお、前記触媒は式（Ｉ）のチタン化合物、式（ＩＩ）のリン化合物及びグリコールの３者を同時に混合し、加熱する方法によっても製造することができる。しかし、加熱により式（Ｉ）のチタン化合物と式（ＩＩ）のリン化合物とが反応してグリコールに不溶の析出物が反応生成物として析出するので、この析出までの反応は均一な反応であることが好ましい。したがって、効率よく反応析出物を得るためには、式（Ｉ）のチタン化合物と式（ＩＩ）のリン化合物とのそれぞれについて予めグリコール溶液を調整し、その後、これらの溶液を混合し加熱する方法により製造することが好ましい。
【００２８】
また、加熱時の温度は、反応温度が余りに低すぎると、反応が不十分となったり反応に過大な時間を要したりするので、均一な反応により効率よく反応析出物を得るには、５０℃〜２００℃の温度で反応させることが好ましく、反応時間は１分間〜４時間が好ましい。なかでも、グリコールとしてエチレングリコールを用いる場合には５０℃〜１５０℃、ヘキサメチレングリコールを用いる場合には１００℃〜２００℃の範囲がより好ましい温度であり、また、反応時間は３０分間〜２時間がより好ましい範囲である。
【００２９】
グリコール中で加熱する式（Ｉ）のチタン化合物と式（ＩＩ）のリン化合物との配合割合は、チタン原子を基準として、リン原子のモル比率として１．０〜３．０の範囲にあることが好ましく、さらに１．５〜２．５であることが好ましい。該範囲内にある場合には、リン化合物とチタン化合物とがほぼ完全に反応して未完全な反応物が存在しなくなるので、該反応生成物をそのまま使用しても得られるポリエステルの色相改善効果は良好であり、また、過剰な未反応のリン化合物もほとんど存在しないので、ポリエステル重合反応性を阻害することがなく生産性も高いものとなる。
【００３０】
上記の触媒においては、前記式（Ｉ）（但し、ｋ＝１）のチタン化合物と、式（ＩＩ）のリン化合物成分との反応生成物は、下記（Ｖ）により表される化合物を含有するものが好ましい。
【００３１】
【化７】
（ただし、式（Ｖ）中のＲ７およびＲ８基は、それぞれ独立に、前記チタン化合物のＲ１、Ｒ２、Ｒ３、Ｒ４および前記リン化合物のＲ５のいずれか１つ以上に由来する２〜１０個の炭素原子を有するアルキル基、または、６〜１２個の炭素原子を有するアリール基である。）
式（Ｖ）で表されるチタン化合物とリン化合物との反応生成物は、高い触媒活性を有しているので、これを用いて得られるポリエステルは、良好な色調（低いｂ値）を有し、実用上十分に低いアセトアルデヒド、残留金属および環状三量体の含有量を有し、かつ実用上十分なポリマー性能を有する。なお、該式（Ｖ）で表される反応生成物は５０質量％以上含まれていることが好ましく、７０質量％以上含まれることがより好ましい。
【００３３】
本発明においては、チタン化合物を予め下記一般式（ＩＩＩ）で表される多価カルボン酸および／またはその酸無水物と反応モル比（２：１）〜（２：５）の範囲で反応させた後、リン化合物と反応させた反応生成物を用いることがより好ましい。
【００３４】
【化８】
（ただし、ｍは２〜４の整数である。）
かかる多価カルボン酸およびその無水物としては、フタル酸、トリメリット酸、ヘミメリット酸、ピロメリット酸およびこれらの無水物を好ましく、特にチタン化合物との反応性がよく、また得られる反応生成物とポリエステルとの親和性が高いことから、トリメリット酸無水物が好ましい。
【００３６】
該チタン化合物と多価カルボン酸またはその無水物との反応は、前記多価カルボン酸またはその無水物を溶媒に混合してその一部または全部を溶媒中に溶解し、この混合液にチタン化合物を滴下し、０℃〜２００℃の温度で少なくとも３０分間、好ましくは３０〜１５０℃の温度で４０〜９０分間行われる。この際の反応圧力には特に制限はなく、常圧で充分である。なお、このときの溶媒としては、多価カルボン酸またはその無水物の一部または全部を溶解し得るものから適宜選択すればよい。なかでも、エタノール、エチレングリコール、トリメチレングリコール、テトラメチレングリコール、ベンゼン、キシレンなどが好ましく使用される。
【００３７】
この反応におけるチタン化合物と式（ＩＩＩ）の化合物またはその無水物とのモル比は適宜に選択することができるが、チタン化合物の割合が多すぎると、得られるポリエステルの色調が悪化したり軟化点が低下したりする傾向があり、逆にチタン化合物の量が少なすぎると重縮合反応が進みにくくなる傾向があるため、チタン化合物と多価カルボン酸化合物またはその無水物との反応モル比は、（２：１）〜（２：５）とすることが好ましい。
【００３８】
この反応によって得られる反応生成物は、そのまま前述のリン化合物との反応に供してもよく、あるいはこれをアセトン、メチルアルコールおよび／または酢酸エチルなどで再結晶して精製した後にリン化合物と反応させてもよい。
【００３９】
本発明において、上記反応生成物の存在下にポリエステルを重縮合するにあたっては、上記のようにして得た析出物を含むグリコール液は、析出物とグリコールとを分離することなくそのままポリエステル製造用触媒として用いてもよく、遠心沈降処理または濾過などの手段により析出物を分離した後、該析出物を再結晶剤、例えばアセトン、メチルアルコールおよび／または水などにより再結晶して精製した後、この精製物を該触媒として用いてもよい。なお、該触媒は、固体ＮＭＲおよびＸＭＡの金属定量分析で、その構造を確認することできる。
【００４０】
本発明において、ポリエステルポリマーを得るに当たっては、上記析出物は重縮合反応時に反応系内に存在していればよい。このため該析出物の添加は、原料スラリー調製工程、エステル化工程、液相重縮合工程等のいずれの工程で行ってもよい。また、触媒全量を一括添加しても、複数回に分けて添加してもよい。
【００４１】
また、重縮合反応では、必要に応じてトリメチルホスフェートなどのリン安定剤をポリエステル製造における任意の段階で加えてもよく、さらに酸化防止剤、紫外線吸収剤、難燃剤、蛍光増白剤、艶消剤、整色剤、消泡剤その他の添加剤などを配合してもよい。
【００４２】
さらに、得られるポリエステルの色相の改善補助をするために、ポリエステルの製造段階において、アゾ系、トリフェニルメタン系、キノリン系、アントラキノン系、フタロシアニン系等の有機青色顔料等、無機系以外の整色剤を添加することもできる。
【００４３】
次に、前記の触媒を用いて、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体と、脂肪族グリコール（アルキレングリコール）又はそのエステル形成性誘導体とから芳香族ジカルボン酸のアルキレングリコールエステル及び／又はその低重合体を製造し、前記の触媒を用い、これを重縮合させてポリエステルを製造する方法について説明する。
【００４４】
ポリエステルの出発原料となる芳香族ジカルボン酸としては、例えば、テレフタル酸、フタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェノキシエタンジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体を用いることができる。
【００４５】
もう一方の出発原料となる脂肪族グリコールとしては、例えば、エチレングリコール、トリメチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ヘキサンメチレングリコール、ドデカメチレングリコールを用いることができる。
【００４６】
また、ジカルボン酸成分として、芳香族ジカルボン酸とともに、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、デカンジカルボン酸などの脂肪族ジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式ジカルボン酸など又はそのエステル形成性誘導体を原料として使用することができ、ジオール成分としても脂肪族ジオールとともに、シクロヘキサンジメタノールなどの脂環式グリコール、ビスフェノール、ハイドロキノン、２，２−ビス（４−β−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン類などの芳香族ジオールなどを原料として使用することができる。
【００４７】
さらに、トリメシン酸、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、トリメチロールメタン、ペンタエリスリトールなどの多官能性化合物を原料として使用することができる。
【００４８】
上記の芳香族ジカルボン酸のアルキレングリコールエステル及び／又はその低重合体は、いかなる方法によって製造されたものであってもよいが、通常、芳香族ジカルボン酸又はそのエステル形成性誘導体とアルキレングリコール又はそのエステル形成性誘導体とを加熱反応させることによって製造される。
【００４９】
例えば、ポリエチレンテレフタレートの原料であるテレフタル酸のエチレングリコールエステル及び／又はその低重合体について説明すると、テレフタル酸とエチレングリコールとを直接エステル化反応させるか、テレフタル酸の低級アルキルエステルとエチレングリコールとをエステル交換反応させるか、又はテレフタル酸にエチレンオキサイドを付加反応させる方法が一般に採用される。
【００５０】
なお、出発原料としてテレフタル酸及びテレフタル酸ジメチルを用いる場合には、ポリアルキレンテレフタレートを解重合することによって得られた回収テレフタル酸ジメチル又はこれを加水分解して得られる回収テレフタル酸を、ポリエステルを構成する全酸成分の質量を基準として７０質量％以上使用したものであってもよい。この場合、前記アルキレンテレフタレートは、ポリエチレンテレフタレートであることが好ましく、特に回収されたＰＥＴボトル、回収された繊維製品、回収されたポリエステルフィルム製品、さらには、これら製品の製造工程において発生するポリマー屑などをポリエステル製造用原料源として用いることは、資源の有効活用の観点から好ましいことである。
【００５１】
ここで、回収ポリアルキレンテレフタレートを解重合してテレフタル酸ジメチルを得る方法には特に制限はなく、従来公知の方法をいずれも採用することができる。例えば、回収ポリアルキレンテレフタレートを用いて解重合した後、解重合生成物を、低級アルコール、例えばメタノールによるエステル交換反応に供し、この反応混合物を精製してテレフタル酸の低級アルキルエステルを回収し、これをアルキレングリコールによるエステル交換反応に供し、得られたテレフタル酸／アルキレングリコールエステルを重縮合すればポリエステルを得ることができる。また、上記、回収された、テレフタル酸ジメチルからテレフタル酸を回収する方法にも特に制限はなく、従来方法をいずれを用いてもよい。例えばエステル交換反応により得られた反応混合物からテレフタル酸ジメチルを再結晶法及び／又は蒸留法により回収した後、高温高圧化で水とともに加熱して加水分解してテレフタル酸を回収することができる。この方法によって得られるテレフタル酸に含まれる不純物において、４−カルボキシベンズアルデヒド、パラトルイル酸、安息香酸及びヒドロキシテレフタル酸ジメチルの含有量が、合計で１ｐｐｍ以下であることが好ましい。また、テレフタル酸モノメチルの含有量が、１〜５０００ｐｐｍの範囲にあることが好ましい。上述の方法により回収されたテレフタル酸と、アルキレングリコールとを直接エステル化反応させ、得られたエステルを重縮合することによりポリエステルを製造することができる。
【００５２】
次に、本発明における重縮合触媒の存在下に、上記で得られた芳香族ジカルボン酸のアルキレングリコールエステル及び／又はその低重合体を、減圧下で、かつポリエステルポリマーの融点以上分解点未満の温度（通常２４０℃〜２８０℃）に加熱することにより重縮合させる。この重縮合反応では、未反応の脂肪族グリコール及び重縮合で発生する脂肪族グリコールを反応系外に留去させながら行われることが望ましい。
【００５３】
重縮合反応は、１槽で行ってもよく、複数の槽に分けて行ってもよい。例えば、重縮合反応が２段階で行われる場合には、第１槽目の重縮合反応は、反応温度が２４５〜２９０℃、好ましくは２６０〜２８０℃、圧力が１００〜１ｋＰａ、好ましくは５０〜２ｋＰａの条件下で行われ、最終第２槽での重縮合反応は、反応温度が２６５〜３００℃、好ましくは２７０〜２９０℃、反応圧力は通常１０〜１０００Ｐａで、好ましくは３０〜５００Ｐａの条件下で行われる。
【００５４】
このようにして、本発明の触媒を用いてポリエステルを製造することができるが、この重縮合工程で得られるポリエステルは、通常、溶融状態で押し出しながら、冷却後、粒状（ペレット状）のものとなす。
【００５５】
本発明においては、上記ポリエステル中に、下記一般式（ＩＶ）で表される有機スルホン酸金属塩がポリエステル重量に対して０．５〜２．５重量％含有されていることが、アルカリ減量処理して、異形断面繊維の表面に繊維軸方向に配列した微細孔を形成することができ、ドライ感及びキシミ感が向上して極めて柞蚕絹に類似した布帛が得られるので好ましい。
【００５６】
【化９】
Ｒ６ＳＯ３Ｍ （ＩＶ）
（Ｒ６は炭素数３〜３０のアルキル基または炭素数７〜４０のアリール基もしくはアルキルアリール基、Ｍはアルカリ金属またはアルカリ土類金属を示す。）
上記式において、Ｒ６がアルキル基またはアルキルアリール基であるときは、該アルキルは直鎖状でも分岐した側鎖を有していてもよい。特にポリエステルとの相溶性の点からＲがアルキル基であるアルキルスルホン酸金属塩が好ましい。Ｍはナトリウム、カリウム、リチウム等のアルカリ金属、またはカルシウム、マグネシウム等のアルカリ土類金属であり、なかでもナトリウム、カリウムが好ましい。このような有機スルホン酸金属塩としては、具体的には、ステアリルスルホン酸ナトリウム、オクチルスルホン酸ナトリウム、ラウリルスルホン酸ナトリウム等が挙げられる。
【００５７】
以上に説明した異形断面繊維は、例えば、以下の方法によって製造することができる。図２は、本発明の異型断面繊維を製造するに用いられる紡糸口金の吐出孔形状の一例を示す模式図である。
【００５８】
本発明の異型断面繊維は、上述のような吐出孔を有する紡糸口金を用いて、通常の紡糸延伸法により製造することができる。すなわち、前述のポリエステルを例えば２８０〜３００℃で紡糸口金から溶融吐出し、冷却固化した紡出糸条に油剤を付与し、必要に応じてインターレース付与装置でインターレースを付与した後、室温に設定した一対の引取ローラーを介して未延伸糸を一旦ワインダーに捲き取る。次いで、得られた未延伸糸を、延伸速度６００〜１４００ｍ／分で、８０〜１１０℃に加熱した予熱ローラーおよび１７０〜２４０℃に設定した非接触式ヒータを経て、１．５〜３．０倍の延伸倍率で延伸し、さらに必要に応じてインターレースを付与することにより得られる。
【００５９】
溶融紡糸温度は、２７５〜３００℃の範囲が、紡糸安定性の観点より、好ましい。紡糸引き取り速度および延伸倍率は、ポリエステル複合繊維の強度が２．０〜５．０ｃＮ／ｄｔｅｘの範囲、伸度が３０〜５０％の範囲となるように適宜設定する。
【００６０】
なお、本発明にかかる異型断面繊維は、単繊維繊度が１．５〜５．０ｄｔｅｘ、糸条の総繊度が５０〜１７０ｄｔｅｘであることが好ましく、また沸水収縮率は５．０〜１２．０％の範囲が適当である。
【００６１】
本発明の異型断面繊維を用いて布帛を製造するには、必要に応じて適度な撚りを施し、所望の組織に織編すればよい。得られた布帛は、必要に応じてアルカリ減量処理を施すことにより、従来の織編物では発現できなかった、優れたキシミ感とふくらみ、柔軟性、軽量感を備えたものが得られる。
【００６２】
なお、本発明においては軽量・キシミ感を意図しているので、複雑な組織に織成・編成するのは好ましくなく、平織もしくはその変化組織、簡単な綾織もしくはその変化組織、サテン織等に織編成するのが好ましい。また、布帛中に占める本発明の異型断面繊維の割合は、必ずしも１００％である必要はないが、優れたキシミ感とふくらみ、柔軟性、軽量感を得るためにはその割合が多いほど好ましい。
【００６３】
【実施例】
以下、実施例により、本発明を更に具体的に説明する。なお、実施例における各項目は次の方法で測定した。
【００６４】
（１）固有粘度
オルソクロロフェノールを溶媒として使用し３５℃で測定した。
【００６５】
（２）ポリマー吐出状態
紡糸中に、紡糸口金より吐出されているポリマーの吐出状態を観察し、次の基準で吐出状態を格付けした。複合紡糸開始１時間後、３日後および、７日後に観察を行った。
レベル１：吐出糸条がほぼ一定の流下線を描いて、安定に走行している。
レベル２：吐出糸条に小さな屈曲、ピクツキ、旋回等が見られる。
レベル３：吐出糸条が大きく屈曲、ピクツキあるいは旋回している。一部ポリマーが紡糸口金面に接触し、断糸が頻発している。
【００６６】
（３）中空率（％）
ポリエステル繊維断面顕微鏡写真で、各単糸断面の中空部面積（Ａ）および断面を囲む面積（Ｂ）を測定し、下記式で計算し、測定した全単糸横断面についての平均値を中空率（％）とした。
中空率（％）＝Ａ／Ｂ×１００
【００６７】
（４）繊度斑（Ｕ％）
ツェルベーガーウースター社製のＵＳＴＥＲ ＴＥＳＴＥＲ ４型を用い４００ｍ／ｍｉｎの走行速度で測定した。
【００６８】
（５）毛羽数（個／１０６ｍ）
パッケージ巻き（あるいはパーン巻き）としたポリエステル繊維２５０個を、毛羽検出装置付きの整経機に掛けて、４００ｍ／ｍｉｎの速度で、４２時間整経引き取りした。整経機が停止するごとに、目視で毛羽の有無を確認し、確認された毛羽の全個数を繊維糸条長１０６ｍ当たりに換算し、毛羽数とした。
【００６９】
（６）染斑
ポリエステル繊維を１２ゲージ丸編機で３０ｃｍ長の筒編みとし、染料（テラシールブルーＧＦＬ）を用い、１００℃、４０ｍｉｎ染色し、均染性を検査員が目視にて下記基準で格付けした。
レベル１：均一に染色されており、染斑がほとんど認められない
レベル２：縞状あるいは斑点状の染斑が少し認められる
レベル３：縞状あるいは斑点状の染斑が一面に認められる
【００７０】
（７）強度・伸度
ＪＩＳ−Ｌ１０１３に準拠して測定した。
【００７１】
（８）風合い
キシミ感、とふくらみ、柔軟性、軽量感の面から、熟練者５名により極めて良好（優）、良好（良）、不良（不可）の三段階にランク付けを行い、その平均値から算出した。
【００７２】
［実施例１］
チタン化合物の調製：
内容物を混合撹拌できる機能を備え付けた２Ｌの三口フラスコを準備し、その中にエチレングリコール９１９ｇと酢酸１０ｇを入れて混合撹拌した中に、チタンテトラブトキシド７１ｇをゆっくり徐々に添加し、チタン化合物のエチレングリコール溶液（透明）を得た。以下、この溶液を「ＴＢ溶液」と略記する。本溶液のチタン原子濃度は１．０２％であった。
リン化合物の調製：
内容物を加熱し、混合撹拌できる機能を備え付けた２Ｌの三口フラスコを準備し、その中にエチレングリコール６５６ｇを入れて撹拌しながら１００℃まで加熱した。その温度に達した時点で、モノラウリルホスフェートを３４．５ｇ添加し、加熱混合撹拌して溶解し、透明な溶液を得た。以下、この溶液を「Ｐ１溶液」と略記する。
触媒の調製：
引き続き、１００℃に加熱コントロールした上記のＰ１溶液（約６９０ｇ）の撹拌状態の中に、先に準備したＴＢ溶液３１０ｇをゆっくり徐々に添加し、全量を添加した後、１００℃の温度で１時間撹拌保持し、チタン化合物とリン化合物との反応を完結させた。この時のＴＢ溶液とＰ１溶液との配合量比は、チタン原子を基準として、リン原子のモル比率が２．０に調整されたものとなっていた。この反応によって得られた生成物は、エチレングリコールに不溶であったため、白濁状態で微細な析出物として存在した。以下、この溶液を「ＴＰ１−２．０触媒」と略記する。
【００７３】
得られた反応析出物を分析する為、一部の反応溶液を目開き５μのフィルターでろ過し、その析出反応物を固体として採取した後、水洗、乾燥した。得られた析出反応物をＸＭＡ分析法で、元素濃度の分析を行った結果、チタン１２．０％，リン１６．４％であり、チタン原子を基準として、リン原子のモル比率は、２．１であった。さらに、固体ＮＭＲ分析を行ったところ、次のような結果を得た。Ｃ−１３ ＣＰ／ＭＡＳ（周波数７５．５Ｈｚ）測定法で、チタンテトラブトキシドのブトキシド由来のケミカルシフト１４ｐｐｍ、２０ｐｐｍ、３６ｐｐｍピークの消失が認められ、また、Ｐ−３１ ＤＤ／ＭＡＳ（周波数１２１．５Ｈｚ）測定法で、従来モノラウリルホスフェートでは存在しない新たなケミカルシフトピーク−２２ｐｐｍを確認した。これらより、本条件で得られた析出物は、明らかにチタン化合物とリン化合物とが反応して新たな化合物となっていることを示す。
【００７４】
さらに、予め２２５部のオリゴマーが滞留する反応器内に、撹拌下、窒素雰囲気で２５５℃、常圧下に維持された条件下に、１７９部の高純度テレフタル酸と９５部のエチレングリコールとを混合して調製されたスラリーを一定速度供給し、反応で発生する水とエチレングリコールを系外に留去ながら、エステル化反応を４時間し反応を完結させた。この時のエステル化率は、９８％以上で、生成されたオリゴマーの重合度は、約５〜７であった。
【００７５】
このエステル化反応で得られたオリゴマー２２５部を重縮合反応槽に移し、重縮合触媒として、上記で作成した「ＴＰ１−２．０触媒」を３．３４部投入した。引き続き系内の反応温度を２５５から２８０℃、また、反応圧力を大気圧から６０Ｐａにそれぞれ段階的に上昇及び減圧し、反応で発生する水，エチレングリコールを系外に除去しながら重縮合反応を行い、炭素数が８〜２０で平均炭素数が１４であるアルキルスルホン酸ナトリウムを０．６重量％添加し、反応終了後、系内の反応物を吐出部からストランド状に連続的に押し出し、冷却、カッティングして、約３ｍｍ程度の粒状ペレットを得た。得られたポリエチレンテレフタレートの固有粘度は０．６３であった。
【００７６】
得られたポリエステルペレットを常法で乾燥した後、溶融押出機（スクリュウーエクストルーダー）を装備した紡糸機に導入し、溶融し、２９０℃に保たれたスピンブロックに装備された紡糸パックに導入し、溶融吐出し、該吐出糸条を冷却固化させた後に油剤を付与し、次いでインターレースを付与した後に１４００ｍ／分の速度で引取り巻き取った。得られた未延伸糸を、予熱ローラー温度９０℃、熱セットヒーター（非接触式）温度２００℃、延伸倍率２．３倍、延伸速度８００ｍ／分で延伸した後、インターレースを付与して８３ｄｔｅｘ／２４フィラメント、中空率５％のポリエステル異形断面繊維を得た。紡糸では、口金吐出孔周辺に異物の蓄積が認められず、ポリマー吐出状態は長期間にわたり安定していた。
【００７７】
得られた繊維を経糸及び緯糸に用い、羽二重に製織し、常法にしたがって清廉、熱セット、アルカリ減量加工（減量率１５％）、染色を施して無地の染め織物を得た。得られた繊維及び織物の評価結果を表１に示す。
【００７８】
［比較例１］
実施例１において、重縮合触媒を、三酸化アンチモンの１．３％濃度エチレングリコール溶液に変更し、その投入量を４．８３部とし、さらに安定剤としてトリメチルホスフェートの２５％エチレングリコール溶液０．１２１部を投入したこと以外は同様の操作を行い固有粘度０．６３のポリエステルを得た。このポリエステルを実施例１と同じ方法、条件で紡糸、延伸を行い、８３ｄｔｅｘ／２４フィラメントのポリエステル異形断面繊維を得た。紡糸では、時間の経過にとともに紡糸口金吐出孔周辺に異物が成長し、吐出糸条の屈曲、ピクツキおよび旋回が認められた。さらに実施例１と同様にして染め織物を得た。得られた繊維及び織物の結果を表１に示す。
【００７９】
【表１】
［実施例２〜３、比較例２〜３］
単繊維の横断面形状を各々表２に示す値とする以外は実施例１と同じ方法、条件で紡糸、延伸を行い、ポリエステル異形断面繊維を得た。さらに実施例１と同様にして染め織物を得た。得られた織物の風合いを表２に示す。
【００８１】
［比較例４］
単繊維の横断面形状を丸断面とする以外は実施例１と同じ方法、条件で紡糸、延伸を行い、ポリエステル異形断面繊維を得た。さらに実施例１と同様にして染め織物を得た。得られた織物の風合いはキシミ感が全く無いものとなった。
【００８２】
【表２】
［実施例４〜６］
繊維の中空率を各々表３に示す値とする以外は実施例１と同じ方法、条件で紡糸、延伸を行い、ポリエステル異形断面繊維を得た。さらに実施例１と同様にして染め織物を得た。得られた繊維及び織物の結果を表３に示す。
【００８４】
【表３】
【発明の効果】
本発明によれば、粗野なキシミ感を呈し、ふくらみ感、柔軟性、軽量感に優れたシルキー調布帛が得られるポリエステル異形断面繊維を提供することができる。しかも、該異形断面繊維は、毛羽が少なく、繊度斑、染斑といった品質斑が少ない、極めて品位の優れたものであり、さらに高級な衣料用途などに展開できるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のポリエステル異形断面繊維の横断面形状の一例を示す模式図である。
【図２】本発明のポリエステル異形断面繊維を製造するのに使用される紡糸口金吐出孔の一例を示す模式図である。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a polyester cross-section fiber. More specifically, the present invention relates to a polyester cross-section fiber which can obtain a silky tone fabric, has little fluff, and has no quality unevenness such as unevenness of fineness and stain.
[0002]
[Prior art]
Hitherto, in order to make synthetic fibers, particularly polyester fibers, have a silky-like feel, many proposals have been made to make the cross-sectional shape of the fibers irregular. For example, those having a triangular shape to improve glossiness, those having a multi-lobal shape to improve dryness, and those having a mushroom shape to improve dryness and tingling have been proposed. It has also been proposed to form a different shrinkage mixed fiber using such a modified cross-section yarn to impart a swelling feeling and flexibility (soft feeling) to the fabric. However, such conventional silky-tone polyester fibers are more or less similar to the silk texture of silk among silks, and have a rough feeling of silkiness knitted by silk woven or knitted fabric classified as wild silk, especially tussah silk. In this respect, the characteristics such as swelling, flexibility, and lightness are not simultaneously satisfied.
[0003]
On the other hand,
[0004]
However, when using a normal polyester and spinning the irregular-shaped cross-section fiber using a spinneret having a special ejection hole shape capable of obtaining a highly deformed fiber as described above, there is no problem in the initial stage of spinning. As time elapses, foreign matter adheres to the periphery of the spinning discharge hole, and the amount of the foreign substance increases with time, and the discharge yarn is bent, spiked, swirled, and the like. (Such as spots of fineness and spots). Further, there is a problem that fluff occurs frequently in the irregular cross-section fiber, and such fluff lowers productivity in the weaving and weaving process, and the obtained fabric also becomes poor in quality.
[0005]
It is known that the cause of adhesion and deposition of such base foreign matter is caused by antimony present in polyester, and the antimony has excellent polycondensation catalytic performance as a catalyst for polyester, especially polyethylene terephthalate. At present, it is actually most widely used because a polyester having a good color tone can be obtained.
[0006]
[Patent Document 1]
JP 2001-146635 A
[Problems to be solved by the invention]
The present invention has been made on the background of the above-mentioned prior art, and its object is to provide a silky tone fabric that exhibits a rough feeling of swelling, and has excellent swelling, flexibility, and lightness. An object of the present invention is to provide a polyester irregular cross-section fiber which is small and has no unevenness of quality such as unevenness of fineness and stain.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors have conducted intensive studies to solve the above-mentioned problems, and found that, by optimizing the polyester polycondensation catalyst, a fiber having a special irregular cross-sectional shape capable of expressing a silky texture can be produced for a long time. It has been found that it can be manufactured stably without impairing the cross-sectional shape. In addition, the fibers had little fluff, small quality spots such as fine spots and spots, and were extremely high quality.
[0009]
Thus, according to the present invention, the cross-sectional shape of the single fiber is a shape composed of the triangular portion (A) and the protruding portion (B) extending from one vertex of the triangular shape. A modified cross-section fiber having a hollow portion of 3 to 15% in the portion (A) and satisfying both the following formulas (1) and (2), wherein the fiber is represented by the following formula (I): A polyester cross-sectional fiber comprising a polyester obtained by polycondensation in the presence of a catalyst comprising a reaction product of a titanium compound to be reacted with a phosphorus compound represented by the following formula (II): .
[0010]
Embedded image
(R 1 , R 2 , R 3 , and R 4 are the same or different and each is an alkyl group or a phenyl group, and k is an integer of 1 to 4. When k is 2 to 4, A plurality of R 2 and R 3 may be the same or different.)
[0012]
Embedded image
(R 5 is an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms or an aryl group having 6 to 20 carbon atoms, and n is 1 or 2.)
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
In the polyester modified cross-section fiber of the present invention, the cross section of the monofilament has a triangular portion (A) and a projection (B) extending from one vertex of the triangular shape. It is necessary that the shape portion (A) has a hollow portion of 3 to 15% and satisfies both the following formulas (1) and (2).
(1) 0.7 ≦ L1 / L2 ≦ 3.0
(2) 3.0 ≦ h2 / h1 ≦ 10.0
Here, the projecting portion (B) extends at a position different from the triangular vertex. For example, when the projecting portion (B) extends from the center of the triangular side, it is difficult to perform stable yarn production. Is extended from a plurality of vertices, not only is it difficult to stably produce yarn, but also the texture of the resulting fabric is not wild silky, which is not preferable. Further, when the shape of the protruding portion is not flat, for example, a shape such as a round cross section is not preferable because the feeling of creaking of the obtained fabric is reduced. Note that the flat shape here does not need to be uniform in thickness over the whole, and may be partially thicker than other portions. In short, the ratio (L1 / h1) of the length (L1) and the width (h1) of the protruding portion described later should be 2 or more, especially 5 or more. If this ratio is less than 2, it cannot be said that the fabric is flat, and the resulting fabric lacks the feeling of creaking and flexibility, which is not preferable.
[0015]
The extending direction of the protruding portion (B) from the triangular portion (A) is preferably within a corner sandwiched by lines extending two sides of the triangular shape sandwiching the apex angle, and in particular, the second angle of the apex angle The direction of the shunt is most preferred.
[0016]
Next, the present invention will be described in more detail with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic diagram for explaining the cross-sectional shape of a single fiber of the polyester irregular cross-section fiber of the present invention. In FIG. 1, a midpoint O between two points where the outer periphery of the triangular portion (A) intersects the outer periphery of the flat protruding point is defined as a connection point between the triangular portion and the flat protruding portion. (Indicated by white circles). The distance from this connection point to the other end of the protrusion is defined as the length L1 of the protrusion, and the distance from the connection point to the opposite side of the triangular portion (A) is defined as L2. If the opposite side is bulged outward or concaved inward, the distance from the connecting point to a straight line parallel to the straight line connecting the two vertices of the triangle and in contact with the opposite side is defined as L2.
[0017]
Further, the maximum width of the flat protrusion in the direction perpendicular to the direction in which the protrusion (B) extends is defined as the width h1 of the protrusion (B), and is in contact with the triangular portion (A) with a straight line perpendicular to the opposite side. The interval between the two straight lines is defined as the length h2 of the opposite side.
[0018]
Equation (1) defines the relationship between the size of the triangular portion (A) and the length of the flat protruding portion (B), and comprehensively evaluates the feeling of creaking, flexibility and swelling of the resulting fabric. This is important to achieve, and it is particularly preferable that L1 / L2 is in the range of 1.5 to 2.5. If this value is less than 0.7, it is difficult to achieve the overall feeling of creaking and softness of the resulting fabric, while if it exceeds 3.0, it is difficult to stably produce yarn. At the same time, the resulting fabric lacks the swelling feeling, which is not preferable.
[0019]
The expression (2) defines the relationship between the size of the triangular portion (A) and the width of the flat protruding portion (B), and is important for achieving a feeling of swelling of the obtained fabric. In particular, h2 / h1 is preferably in the range of 4.0 to 7.0. When this value is less than 3.0, the feeling of swelling of the obtained fabric becomes insufficient, while when it exceeds 10.0, the ejection stability during spinning decreases, and it becomes difficult to stably produce yarn. Is not preferred.
[0020]
It is necessary that a hollow portion having a hollow ratio of 3% or more is present in the triangular portion (A) in order to impart lightness, swelling and the like to the fabric. However, if the hollow ratio is too large, the stable spinning property is reduced, so the hollow ratio for the triangular portion (A) is set to 15% or less. The hollow ratio is suitably in the range of preferably 3 to 10%.
[0021]
In the present invention, the modified cross-section fiber is obtained by polycondensation in the presence of a catalyst comprising a reaction product of a titanium compound represented by the above formula (I) and a phosphorus compound represented by the above formula (II). It is essential that it be made of a polyester that can be used. As a result, the highly deformed fibers can be stably produced without impairing the cross-sectional shape of the fibers as described above. As a result, a modified cross-section fiber serving as a fabric is obtained. At the same time, the irregular cross-section fiber can be made of extremely high quality with less fluff and no quality unevenness such as fineness unevenness or stain.
[0022]
Specific examples of the titanium compound (I) include titanium tetrabutoxide, titanium tetraisopropoxide, titanium tetrapropoxide, titanium tetraalkoxide exemplified by titanium tetraethoxide, octaalkyltrititanate, and hexaalkyldititanate. Examples thereof include alkyl titanates. Among them, it is preferable to use titanium tetraalkoxide having good reactivity with the phosphorus compound used in the present invention, and it is particularly preferable to use titanium tetrabutoxide.
[0023]
On the other hand, specific examples of the phosphorus compound (II) include monomethyl phosphate, monoethyl phosphate, mono-n-propyl phosphate, mono-n-butyl phosphate, monohexyl phosphate, monoheptyl phosphate, monooctyl phosphate, and monooctyl phosphate. Nonyl phosphate, monodecyl phosphate, monododecyl phosphate, monolauryl phosphate, monooleyl phosphate, monotetracosyl phosphate, monophenyl phosphate, monobenzyl phosphate, mono (4-methylphenyl) phosphate, mono (4-ethylphenyl) phosphate , Mono (4-propylphenyl) phosphate, mono (4-dodecylphenyl) phosphate, monotolyl phosphate, monoxylyl phosphate, monobi Monoalkyl or monoaryl phosphates, such as phenyl phosphate, mononaphthyl phosphate and monoanthryl phosphate, and diethyl phosphate, dipropyl phosphate, dibutyl phosphate, dihexyl phosphate, dioctyl phosphate, didecyl phosphate, dilauryl phosphate, dioleyl phosphate , Ditetracosyl phosphate, diphenyl phosphate and the like, and diaryl phosphate and diaryl phosphate. Among them, a monoalkyl phosphate or a monoaryl phosphate in which n is 1 in the above formula (II) is preferable.
[0024]
These phosphorus compounds may be used as a mixture, and for example, a mixture of a monoalkyl phosphate and a dialkyl phosphate, and a mixture of a monophenyl phosphate and a dinophenyl phosphate can be mentioned as preferred combinations. In particular, the composition is preferably such that the monoalkyl phosphate accounts for 50% or more, especially 90% or more, based on the total amount of the mixture.
[0025]
The method for preparing the reaction product of the titanium compound of the above formula (I) and the phosphorus compound of the above formula (II) is not particularly limited, and can be produced, for example, by heating in a glycol. That is, when a glycol solution containing the titanium compound and the phosphorus compound is heated, the glycol solution becomes cloudy and precipitates are generated. This precipitate may be used as a catalyst for producing polyester.
[0026]
Examples of the glycol that can be used here include ethylene glycol, 1,3-propanediol, tetramethylene glycol, hexamethylene glycol, cyclohexane dimethanol, and the like. Polyester produced using the obtained catalyst It is preferable to use the same glycol component as that constituting the above. For example, it is preferable to use ethylene glycol when the polyester is polyethylene terephthalate, 1,3-propanediol when the polyester is polytrimethylene terephthalate, and tetramethylene glycol when the polyester is polytetramethylene terephthalate.
[0027]
The catalyst can also be produced by a method in which a titanium compound of the formula (I), a phosphorus compound of the formula (II) and glycol are simultaneously mixed and heated. However, the titanium compound of the formula (I) and the phosphorus compound of the formula (II) react by heating to precipitate a precipitate insoluble in glycol as a reaction product, and the reaction up to this precipitation is a uniform reaction. Is preferred. Therefore, in order to obtain a reaction precipitate efficiently, a glycol solution is prepared in advance for each of the titanium compound of the formula (I) and the phosphorus compound of the formula (II), and then these solutions are mixed and heated. It is preferable to produce by.
[0028]
If the reaction temperature is too low, the reaction becomes insufficient or the reaction takes an excessively long time. The reaction is preferably carried out at a temperature of from 200C to 200C, and the reaction time is preferably from 1 minute to 4 hours. Particularly, when ethylene glycol is used as the glycol, the temperature is more preferably in the range of 50 ° C to 150 ° C, and when using hexamethylene glycol, the temperature is more preferably in the range of 100 ° C to 200 ° C, and the reaction time is 30 minutes to 2 hours. Is a more preferable range.
[0029]
The compounding ratio of the titanium compound of the formula (I) and the phosphorus compound of the formula (II) to be heated in glycol is in a range of 1.0 to 3.0 as a molar ratio of phosphorus atoms based on titanium atoms. Is more preferable, and more preferably 1.5 to 2.5. When the content is within the above range, the phosphorus compound and the titanium compound react almost completely, and no incomplete reactant is present. Therefore, the hue improving effect of the polyester obtained by using the reaction product as it is is obtained. Is good, and since there is almost no excess unreacted phosphorus compound, the productivity is high without inhibiting the polyester polymerization reactivity.
[0030]
In the above catalyst, the reaction product of the titanium compound of the formula (I) (where k = 1) and the phosphorus compound component of the formula (II) contains a compound represented by the following (V). Are preferred.
[0031]
Embedded image
(However, the groups R 7 and R 8 in the formula (V) are each independently any one or more of R 1 , R 2 , R 3 , R 4 of the titanium compound and R 5 of the phosphorus compound. It is an alkyl group having 2 to 10 carbon atoms or an aryl group having 6 to 12 carbon atoms.)
Since the reaction product of the titanium compound and the phosphorus compound represented by the formula (V) has a high catalytic activity, the polyester obtained using the product has a good color tone (low b value). It has practically sufficiently low contents of acetaldehyde, residual metal and cyclic trimer, and has practically sufficient polymer performance. The reaction product represented by the formula (V) is preferably contained in an amount of 50% by mass or more, more preferably 70% by mass or more.
[0033]
In the present invention, the titanium compound is preliminarily reacted with a polyvalent carboxylic acid represented by the following general formula (III) and / or an acid anhydride thereof in a reaction molar ratio (2: 1) to (2: 5). After that, it is more preferable to use a reaction product reacted with a phosphorus compound.
[0034]
Embedded image
(However, m is an integer of 2 to 4.)
As such polycarboxylic acids and anhydrides thereof, phthalic acid, trimellitic acid, hemmellitic acid, pyromellitic acid and anhydrides thereof are preferable, and particularly, the reactivity with the titanium compound is good, and the reaction product obtained is also preferable. Trimellitic anhydride is preferred because of its high affinity with polyester.
[0036]
The reaction between the titanium compound and the polyvalent carboxylic acid or anhydride is performed by mixing the above-described polyvalent carboxylic acid or anhydride with a solvent and dissolving part or all of the mixture in the solvent. Is carried out at a temperature of 0 ° C. to 200 ° C. for at least 30 minutes, preferably at a temperature of 30 ° C. to 150 ° C. for 40 to 90 minutes. The reaction pressure at this time is not particularly limited, and normal pressure is sufficient. The solvent at this time may be appropriately selected from those capable of dissolving part or all of the polycarboxylic acid or its anhydride. Among them, ethanol, ethylene glycol, trimethylene glycol, tetramethylene glycol, benzene, xylene and the like are preferably used.
[0037]
The molar ratio of the titanium compound to the compound of the formula (III) or its anhydride in this reaction can be appropriately selected. However, if the proportion of the titanium compound is too large, the color tone of the obtained polyester deteriorates and the softening point becomes low. Or tends to decrease, and conversely, if the amount of the titanium compound is too small, the polycondensation reaction tends to be difficult to proceed, so the reaction molar ratio between the titanium compound and the polycarboxylic acid compound or its anhydride is: (2: 1) to (2: 5) are preferable.
[0038]
The reaction product obtained by this reaction may be directly subjected to the reaction with the phosphorus compound described above, or the product is purified by recrystallization from acetone, methyl alcohol and / or ethyl acetate, and then reacted with the phosphorus compound. May be.
[0039]
In the present invention, when the polyester is polycondensed in the presence of the above reaction product, the glycol solution containing the precipitate obtained as described above is used as a catalyst for polyester production without separating the precipitate and glycol. After separating the precipitate by means such as centrifugal sedimentation or filtration, the precipitate is purified by recrystallization with a recrystallization agent such as acetone, methyl alcohol and / or water, and the like. A purified product may be used as the catalyst. The structure of the catalyst can be confirmed by solid-state NMR and XMA metal quantitative analysis.
[0040]
In the present invention, in order to obtain a polyester polymer, it is sufficient that the precipitate is present in the reaction system at the time of the polycondensation reaction. For this reason, the addition of the precipitate may be performed in any of the steps such as the raw material slurry preparation step, the esterification step, and the liquid phase polycondensation step. Further, the entire amount of the catalyst may be added all at once or may be added in plural times.
[0041]
In the polycondensation reaction, if necessary, a phosphorus stabilizer such as trimethyl phosphate may be added at any stage in the production of the polyester, and furthermore, an antioxidant, an ultraviolet absorber, a flame retardant, a fluorescent brightener, a matte An agent, a coloring agent, an antifoaming agent and other additives may be blended.
[0042]
Further, in order to assist in improving the hue of the obtained polyester, in the production stage of the polyester, azo, triphenylmethane, quinoline, anthraquinone, phthalocyanine, etc. Agents can also be added.
[0043]
Next, an alkylene glycol ester of an aromatic dicarboxylic acid and / or an alkylene glycol ester of an aromatic dicarboxylic acid or an ester-forming derivative thereof and an aliphatic glycol (alkylene glycol) or an ester-forming derivative thereof are prepared using the above-mentioned catalyst. A method for producing a polymer, using the above-mentioned catalyst, and subjecting it to polycondensation to produce a polyester will be described.
[0044]
As the aromatic dicarboxylic acid as a starting material of the polyester, for example, terephthalic acid, phthalic acid, isophthalic acid, naphthalenedicarboxylic acid, diphenyldicarboxylic acid, diphenoxyethanedicarboxylic acid, or an ester-forming derivative thereof can be used.
[0045]
As the aliphatic glycol which is the other starting material, for example, ethylene glycol, trimethylene glycol, propylene glycol, tetramethylene glycol, neopentyl glycol, hexane methylene glycol, dodecamethylene glycol can be used.
[0046]
Further, as a dicarboxylic acid component, together with an aromatic dicarboxylic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, aliphatic dicarboxylic acids such as decanedicarboxylic acid, alicyclic dicarboxylic acids such as cyclohexanedicarboxylic acid, and ester-forming derivatives thereof. It can be used as a raw material, and a diol component, together with an aliphatic diol, an alicyclic glycol such as cyclohexane dimethanol, an aromatic compound such as bisphenol, hydroquinone, and 2,2-bis (4-β-hydroxyethoxyphenyl) propane. An aromatic diol or the like can be used as a raw material.
[0047]
Further, polyfunctional compounds such as trimesic acid, trimethylolethane, trimethylolpropane, trimethylolmethane, and pentaerythritol can be used as raw materials.
[0048]
The above-mentioned alkylene glycol ester of an aromatic dicarboxylic acid and / or a low polymer thereof may be produced by any method, but usually, an aromatic dicarboxylic acid or an ester-forming derivative thereof and an alkylene glycol or It is produced by a heat reaction with an ester-forming derivative.
[0049]
For example, the ethylene glycol ester of terephthalic acid and / or a low polymer thereof, which is a raw material of polyethylene terephthalate, is described. A direct esterification reaction of terephthalic acid and ethylene glycol or a lower alkyl ester of terephthalic acid and ethylene glycol is performed. A method of transesterification or addition of ethylene oxide to terephthalic acid is generally employed.
[0050]
When terephthalic acid and dimethyl terephthalate are used as starting materials, the recovered dimethyl terephthalate obtained by depolymerizing polyalkylene terephthalate or the recovered terephthalic acid obtained by hydrolyzing the same constitutes a polyester. May be used in an amount of 70% by mass or more based on the mass of all the acid components. In this case, the alkylene terephthalate is preferably polyethylene terephthalate, particularly a recovered PET bottle, a recovered fiber product, a recovered polyester film product, and further, polymer waste generated in a process of manufacturing these products. It is preferable to use as a raw material source for polyester production from the viewpoint of effective utilization of resources.
[0051]
Here, the method for depolymerizing the recovered polyalkylene terephthalate to obtain dimethyl terephthalate is not particularly limited, and any conventionally known method can be employed. For example, after depolymerization using the recovered polyalkylene terephthalate, the depolymerized product is subjected to a transesterification reaction with a lower alcohol, for example, methanol, and the reaction mixture is purified to recover a lower alkyl ester of terephthalic acid. Is subjected to a transesterification reaction with an alkylene glycol, and the obtained terephthalic acid / alkylene glycol ester is polycondensed to obtain a polyester. The method for recovering terephthalic acid from the recovered dimethyl terephthalate is not particularly limited, and any conventional method may be used. For example, dimethyl terephthalate is recovered from the reaction mixture obtained by the transesterification reaction by a recrystallization method and / or a distillation method, and then heated with water at a high temperature and a high pressure to hydrolyze to recover terephthalic acid. In the impurities contained in terephthalic acid obtained by this method, the total content of 4-carboxybenzaldehyde, paratoluic acid, benzoic acid and dimethyl hydroxyterephthalate is preferably 1 ppm or less. Further, the content of monomethyl terephthalate is preferably in the range of 1 to 5000 ppm. A polyester can be produced by directly esterifying the terephthalic acid recovered by the above-mentioned method with an alkylene glycol and subjecting the resulting ester to polycondensation.
[0052]
Next, in the presence of the polycondensation catalyst according to the present invention, the alkylene glycol ester of the aromatic dicarboxylic acid obtained above and / or a low polymer thereof is obtained under reduced pressure and at a temperature equal to or higher than the melting point of the polyester polymer and lower than the decomposition point. The polycondensation is carried out by heating to a temperature (usually 240 ° C. to 280 ° C.). This polycondensation reaction is desirably performed while distilling unreacted aliphatic glycol and aliphatic glycol generated by polycondensation out of the reaction system.
[0053]
The polycondensation reaction may be performed in one tank or may be performed in a plurality of tanks. For example, when the polycondensation reaction is performed in two stages, the polycondensation reaction in the first tank has a reaction temperature of 245 to 290 ° C, preferably 260 to 280 ° C, and a pressure of 100 to 1 kPa, and preferably 50 to 1 kPa. The polycondensation reaction in the final second tank is performed at a reaction temperature of 265 to 300 ° C, preferably 270 to 290 ° C, and a reaction pressure of usually 10 to 1000 Pa, preferably 30 to 500 Pa. Done below.
[0054]
In this way, a polyester can be produced using the catalyst of the present invention. The polyester obtained in this polycondensation step is usually extruded in a molten state, cooled, and then cooled to a granular (pellet) form. Eggplant
[0055]
In the present invention, it is preferable that the polyester contains 0.5 to 2.5% by weight of an organic sulfonic acid metal salt represented by the following general formula (IV) based on the weight of the polyester. Thus, micropores arranged in the fiber axis direction can be formed on the surface of the modified cross-section fiber, and a dry feeling and a squeaky feeling are improved, and a fabric very similar to tussah silk can be obtained, which is preferable.
[0056]
Embedded image
R 6 SO 3 M (IV)
(R 6 represents an alkyl group having 3 to 30 carbon atoms or an aryl group or an alkylaryl group having 7 to 40 carbon atoms, and M represents an alkali metal or an alkaline earth metal.)
In the above formula, when R 6 is an alkyl group or an alkylaryl group, the alkyl may have a linear or branched side chain. Particularly, a metal salt of an alkyl sulfonic acid in which R is an alkyl group is preferable from the viewpoint of compatibility with the polyester. M is an alkali metal such as sodium, potassium and lithium, or an alkaline earth metal such as calcium and magnesium, and among them, sodium and potassium are preferable. Specific examples of such organic metal sulfonic acid salts include sodium stearyl sulfonate, sodium octyl sulfonate, sodium lauryl sulfonate, and the like.
[0057]
The modified cross-section fiber described above can be produced, for example, by the following method. FIG. 2 is a schematic view showing an example of the shape of a discharge hole of a spinneret used for producing the modified cross-section fiber of the present invention.
[0058]
The irregular cross-section fiber of the present invention can be produced by a normal spinning and drawing method using a spinneret having the above-described discharge holes. That is, the above-mentioned polyester was melt-discharged from a spinneret at, for example, 280 to 300 ° C., an oil agent was applied to the cooled and solidified spun yarn, and if necessary, an interlace was applied by an interlace applying device, and the room temperature was set. The undrawn yarn is once wound up by a winder through a pair of take-up rollers. Next, the obtained undrawn yarn is passed through a preheating roller heated to 80 to 110 ° C at a drawing speed of 600 to 1400 m / min and a non-contact heater set at 170 to 240 ° C, and then 1.5 to 3.0. It is obtained by stretching at twice the draw ratio and, if necessary, providing an interlace.
[0059]
The melt spinning temperature is preferably in the range of 275 to 300 ° C from the viewpoint of spinning stability. The spinning take-off speed and the draw ratio are appropriately set so that the strength of the polyester composite fiber is in the range of 2.0 to 5.0 cN / dtex and the elongation is in the range of 30 to 50%.
[0060]
The irregular cross-section fiber according to the present invention preferably has a single fiber fineness of 1.5 to 5.0 dtex, a total fineness of the yarn of 50 to 170 dtex, and a boiling water shrinkage of 5.0 to 12.0. The range of% is appropriate.
[0061]
In order to produce a fabric using the modified cross-section fiber of the present invention, an appropriate twist may be applied as necessary, and the fabric may be woven or knitted into a desired structure. By subjecting the obtained fabric to an alkali weight reduction treatment as required, a fabric having excellent feeling of swelling, swelling, flexibility and light weight, which cannot be exhibited by a conventional woven or knitted fabric, can be obtained.
[0062]
In the present invention, since it is intended to have a light weight and a feeling of creaking, it is not preferable to weave or knit into a complicated structure, and it is woven into a plain weave or its change structure, a simple twill weave or its change structure, a satin weave or the like. It is preferred to knit. Further, the proportion of the irregular cross-section fiber of the present invention in the fabric is not necessarily required to be 100%, but the larger the proportion is, the more preferable it is in order to obtain excellent feeling of swelling, swelling, flexibility and lightness.
[0063]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to examples. Each item in the examples was measured by the following method.
[0064]
(1) Intrinsic viscosity Orthochlorophenol was used as a solvent and measured at 35 ° C.
[0065]
(2) Polymer discharge state During spinning, the discharge state of the polymer discharged from the spinneret was observed, and the discharge state was rated based on the following criteria. Observations were made 1 hour, 3 days, and 7 days after the start of composite spinning.
Level 1: The discharge yarn is running stably with a substantially constant downward line.
Level 2: Small bends, tingling, turning, etc. are observed in the discharge yarn.
Level 3: The discharged yarn is largely bent, jerked or turned. A part of the polymer comes into contact with the spinneret surface, and the yarn breaks frequently.
[0066]
(3) Hollow ratio (%)
In the cross section micrograph of the polyester fiber, the hollow area (A) and the area surrounding the cross section (B) of each cross section of each single yarn were measured, calculated by the following formula, and the average value of the measured cross sections of all single yarns was calculated as the hollow ratio. (%).
Hollow ratio (%) = A / B × 100
[0067]
(4) Spot size (U%)
The measurement was performed at a running speed of 400 m / min using a USTER TESTER 4 manufactured by Zellberger Worcester.
[0068]
(5) Number of fluff (pieces / 10 6 m)
250 polyester fibers wound in a package (or wrapped in a pan) were set on a warping machine equipped with a fluff detecting device and warped at a speed of 400 m / min for 42 hours. Each time the warper was stopped, the presence or absence of fluff was visually checked, and the total number of the confirmed fluff was converted to a fiber yarn length of 10 6 m, which was defined as the number of fluff.
[0069]
(6) The spotted polyester fiber is formed into a 30-cm long tubular knit with a 12-gauge circular knitting machine, dyed with a dye (Terasil Blue GFL) at 100 ° C. for 40 minutes, and visually inspected by an inspector for levelness. Was rated.
Level 1: Uniformly stained, almost no spots are observed. Level 2: Striped or spot-shaped spots are slightly observed. Level 3: Striped or spot-shaped spots are observed all over. ]
(7) Strength / elongation Measured according to JIS-L1013.
[0071]
(8) In terms of texture, swelling, swelling, flexibility, and lightness, five experts rank the three levels of extremely good (excellent), good (good), and bad (impossible). It was calculated from the value.
[0072]
[Example 1]
Preparation of titanium compound:
A 2 L three-necked flask equipped with a function capable of mixing and stirring the contents was prepared, and 919 g of ethylene glycol and 10 g of acetic acid were put therein and mixed and stirred. An ethylene glycol solution (clear) was obtained. Hereinafter, this solution is abbreviated as “TB solution”. The titanium atom concentration of this solution was 1.02%.
Preparation of phosphorus compounds:
A 2-L three-necked flask equipped with a function of heating the contents and mixing and stirring was prepared, 656 g of ethylene glycol was put therein, and heated to 100 ° C. while stirring. When the temperature reached, 34.5 g of monolauryl phosphate was added and dissolved by heating, mixing and stirring to obtain a clear solution. Hereinafter, this solution is abbreviated as “P1 solution”.
Preparation of catalyst:
Subsequently, 310 g of the previously prepared TB solution was slowly added slowly to the stirring state of the P1 solution (about 690 g) heated and controlled to 100 ° C., and the whole amount was added. The mixture was kept under stirring to complete the reaction between the titanium compound and the phosphorus compound. At this time, the mixing ratio of the TB solution and the P1 solution was such that the molar ratio of phosphorus atoms was adjusted to 2.0 based on titanium atoms. Since the product obtained by this reaction was insoluble in ethylene glycol, it was present as a fine precipitate in a cloudy state. Hereinafter, this solution is abbreviated as “TP1-2.0 catalyst”.
[0073]
In order to analyze the obtained reaction precipitate, a part of the reaction solution was filtered with a filter having a mesh size of 5 μ. The precipitation reaction product was collected as a solid, washed with water and dried. The obtained reaction product was analyzed for its elemental concentration by XMA analysis. The result was 12.0% for titanium and 16.4% for phosphorus. The molar ratio of phosphorus to titanium was 2. It was one. Further, when the solid-state NMR analysis was performed, the following results were obtained. In the C-13 CP / MAS (frequency 75.5 Hz) measurement method, disappearance of 14 ppm, 20 ppm, and 36 ppm chemical shifts derived from butoxide of titanium tetrabutoxide was observed, and P-31 DD / MAS (frequency 121.5 Hz) was observed. ) The measurement method confirmed a new chemical shift peak of -22 ppm which was not present in conventional monolauryl phosphate. From these, it is apparent that the precipitate obtained under these conditions clearly reacts with the titanium compound and the phosphorus compound to form a new compound.
[0074]
Furthermore, 179 parts of high-purity terephthalic acid and 95 parts of ethylene glycol were mixed in a reactor in which 225 parts of the oligomer had been retained in advance under stirring and under a nitrogen atmosphere at 255 ° C. under normal pressure. The slurry thus prepared was supplied at a constant rate, and while the water and ethylene glycol generated in the reaction were distilled off outside the system, the esterification reaction was carried out for 4 hours to complete the reaction. At this time, the esterification ratio was 98% or more, and the polymerization degree of the produced oligomer was about 5 to 7.
[0075]
225 parts of the oligomer obtained by this esterification reaction was transferred to a polycondensation reaction tank, and 3.34 parts of the above-prepared “TP1-2.0 catalyst” was charged as a polycondensation catalyst. Subsequently, the reaction temperature in the system is increased from 255 to 280 ° C. and the reaction pressure is gradually increased and reduced from atmospheric pressure to 60 Pa, respectively, and the polycondensation reaction is performed while removing water and ethylene glycol generated in the reaction outside the system. Then, 0.6% by weight of sodium alkyl sulfonate having 8 to 20 carbon atoms and an average carbon number of 14 was added, and after the reaction was completed, the reactants in the system were continuously extruded in a strand form from a discharge portion, After cooling and cutting, a granular pellet of about 3 mm was obtained. The intrinsic viscosity of the obtained polyethylene terephthalate was 0.63.
[0076]
After the obtained polyester pellets were dried in a conventional manner, they were introduced into a spinning machine equipped with a melt extruder (screw extruder), melted, and introduced into a spinning pack equipped with a spin block maintained at 290 ° C. After the melt was discharged, the discharged yarn was cooled and solidified, an oil agent was applied, and then an interlace was applied, followed by take-up and winding at a speed of 1400 m / min. The obtained undrawn yarn is drawn at a preheating roller temperature of 90 ° C., a heat set heater (non-contact type) temperature of 200 ° C., a draw ratio of 2.3 times, and a drawing speed of 800 m / min. Polyester modified cross-section fibers having 24 filaments and a hollow ratio of 5% were obtained. In spinning, no accumulation of foreign matter was observed around the spinneret ejection hole, and the polymer ejection state was stable for a long time.
[0077]
The obtained fibers were used for warp and weft yarns, woven into a habitat, and subjected to cleanliness, heat setting, alkali weight reduction processing (weight loss rate 15%), and dyeing according to a conventional method to obtain a plain dyed fabric. Table 1 shows the evaluation results of the obtained fibers and woven fabrics.
[0078]
[Comparative Example 1]
In Example 1, the polycondensation catalyst was changed to a 1.3% ethylene glycol solution of antimony trioxide, the input amount was set to 4.83 parts, and 0.2% of a 25% ethylene glycol solution of trimethyl phosphate was used as a stabilizer. The same operation was performed except that 121 parts were charged, to obtain a polyester having an intrinsic viscosity of 0.63. This polyester was spun and stretched in the same manner and under the same conditions as in Example 1 to obtain an irregularly-shaped polyester fiber of 83 dtex / 24 filaments. In spinning, foreign substances grew around the spinneret discharge hole with the passage of time, and bending, tingling, and turning of the discharged yarn were observed. Further, a dyed fabric was obtained in the same manner as in Example 1. Table 1 shows the results of the obtained fibers and fabrics.
[0079]
[Table 1]
[Examples 2-3 and Comparative Examples 2-3]
Spinning and drawing were performed under the same method and conditions as in Example 1 except that the cross-sectional shape of the single fiber was changed to the values shown in Table 2, to obtain a polyester cross-sectional fiber. Further, a dyed fabric was obtained in the same manner as in Example 1. Table 2 shows the texture of the obtained woven fabric.
[0081]
[Comparative Example 4]
Spinning and stretching were performed under the same method and conditions as in Example 1 except that the cross section of the single fiber was a round cross section, to obtain a polyester fiber having a modified cross section. Further, a dyed fabric was obtained in the same manner as in Example 1. The texture of the obtained woven fabric had no tingling.
[0082]
[Table 2]
[Examples 4 to 6]
Spinning and drawing were performed under the same method and conditions as in Example 1 except that the hollow ratio of the fiber was set to the value shown in Table 3, to obtain a polyester modified cross-section fiber. Further, a dyed fabric was obtained in the same manner as in Example 1. Table 3 shows the results of the obtained fibers and fabrics.
[0084]
[Table 3]
【The invention's effect】
ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, the polyester modified cross-section fiber which exhibits a rough squeaky feeling and which can obtain a silky tone fabric excellent in swelling, flexibility and lightness can be provided. In addition, the modified cross-section fiber has very little quality, such as less fluff, fineness unevenness and stain, and can be developed for high-grade clothing applications.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic view showing an example of a cross-sectional shape of a polyester modified cross-section fiber of the present invention.
FIG. 2 is a schematic view showing an example of a spinneret discharge hole used for producing the modified polyester fiber of the present invention.
Claims (5)
（１）０．７≦Ｌ１／Ｌ２≦３．０
（２）３．０≦ｈ２／ｈ１≦１０．０
（Ｌ１は三角形状部分と突出部との連結点から突出部他端までの距離、Ｌ２は三角形状部分と突出部との連結点と、該連結点に対する三角形状部分の対辺との間の距離、ｈ１は突出部の幅、ｈ２は三角形状部分と突出部との連結点に対する三角形状部分の対辺の長さを示す。）
(1) 0.7 ≦ L1 / L2 ≦ 3.0
(2) 3.0 ≦ h2 / h1 ≦ 10.0
(L1 is the distance from the connection point between the triangular portion and the protrusion to the other end of the protrusion, L2 is the distance between the connection point between the triangle and the protrusion, and the opposite side of the triangle to the connection point , H1 indicates the width of the protrusion, and h2 indicates the length of the opposite side of the triangle to the connection point between the triangle and the protrusion.)
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