JP2004216495A

JP2004216495A - 工具ホルダ

Info

Publication number: JP2004216495A
Application number: JP2003005837A
Authority: JP
Inventors: Kunihiro Endo; 邦博遠藤; Shoichiro Watanabe; 彰一郎渡辺
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-01-14
Filing date: 2003-01-14
Publication date: 2004-08-05

Abstract

【課題】応力の集中による工具の破損を防ぐとともに、加工時の切削油剤の供給や切屑の排出を確実かつ円滑に行うことが可能な工具ホルダを提供する。
【解決手段】柱状をなすホルダ本体１１の先端部１５に、工具が挿入されて固定される挿入孔がホルダ本体１１の長手方向に向けて形成されてなる工具ホルダにおいて、このホルダ本体１１の先端部１５の長手方向に直交する断面における外形をホルダ本体１１の後端部１２よりも小さくする。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、特に小径軸状の工具が取り付けられて工作機械に装着される工具ホルダに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
この種の工具ホルダとしては、例えば特許文献１に、両端に切刃を有する軸状のチップ（ボーリングバー）を保持するホルダが提案されている。すなわち、この特許文献１記載の工具ホルダは、図２６に示すように円柱状のホルダ本体１と、このホルダ本体１に螺合された位置決めボルト２とを備え、ホルダ本体１にはその径方向中央部を軸方向に沿って貫通する挿入孔３と、該挿入孔３から偏心してホルダ本体１の後端面から軸方向前方に向かって延びる位置決めボルト孔４と、ホルダ本体１の先端部にて挿入孔３と直交する固定ボルト孔５とが形成され、挿入孔３にはボーリングバー６が挿入されるとともに、位置決めボルト孔４および固定ボルト孔５には、それぞれ上記位置決めボルト２および固定ボルト７が螺合されている。従って、このような工具ホルダによれば、上記挿入孔３に挿入されたボーリングバー６の未使用の切刃に連なる逃げ面を、位置決めボルト２を締め込むことによってその先端で前方に押圧して、ボーリングバー６をその軸方向に移動させることにより、上記未使用の切刃を傷つけることなく、使用側の切刃を高精度に位置出しすることができる。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−７１２０４号公報（第３頁、図１〜３）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、この特許文献１記載の工具ホルダにあっては、上述のようにホルダ本体１が円柱状をなしていて、その径方向中央部に形成された挿入孔３に小径軸状のボーリングバー６が挿入されて位置決めボルト２により位置決めされ、固定ボルト７により固定されるようになされており、従ってこのようにホルダ本体１にボーリングバー６が取り付けられて構成される切削工具にあっては、小径軸状のボーリングバー６が円柱状のホルダ本体１の先端から突出する部分で、その工具外径が工具後端側から先端側に向けて急激に小さくなるように形成されることとなる。しかしながら、そうして形成された切削工具においては、このように工具外径が急激に変化する部分では工具剛性も急激に変化するために切削時に作用する負荷による応力が集中しやすく、すなわち大径で剛性の高いホルダ本体１の挿入孔３にボーリングバー６が挿入されて固定ボルト７により固定された部分から、小径で剛性の低い該ボーリングバー６がホルダ本体１先端に突出する付け根部分で工具剛性が急激に小さくなるので、ボーリングバー６先端の切刃に作用する切削負荷による応力がこの付け根部分に集中し、場合によってはボーリングバー６の折損を招いたりするおそれがある。
【０００５】
また、このように工具外径がその後端側のホルダ本体１から先端に突出したボーリングバー６で急激に小さくなるようにされた切削工具では、該ボーリングバー６先端の切刃によってワークＷの下穴Ｈの内径加工を行う場合、例えば図２７に示すように工作機械側に設けられたノズルＮから切削油剤Ｌを噴射して外部給油により下穴Ｈ内の加工部位の冷却や潤滑を行おうとしても、ホルダ本体１の先端外周部が下穴Ｈの開口部を塞ぐような形となって切削油剤Ｌを加工部位に確実に供給することができなくなるという問題があった。さらに、こうして下穴Ｈの開口部がホルダ本体１によって塞がれることにより、例えば図２８に示すように内径加工時に生成された切屑Ｃの排出が困難となるおそれがあり、かかる切屑Ｃが下穴Ｈ内で詰まりを生じたりボーリングバー６に絡まったりして円滑な加工を阻害するという問題もあった。
【０００６】
本発明は、このような背景の下になされたもので、応力の集中による工具の破損を防ぐとともに、加工時の切削油剤の供給や切屑の排出を確実かつ円滑に行うことが可能な工具ホルダを提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、柱状をなすホルダ本体の先端部に、工具が挿入されて固定される挿入孔が上ホルダ本体の記長手方向に向けて形成されてなる工具ホルダにおいて、上記ホルダ本体の先端部の上記長手方向に直交する断面における外形を該ホルダ本体の後端部よりも小さくしたことを特徴とする。従って、このような工具ホルダによれば、工具が挿入されて固定される上記挿入孔が形成されたホルダ本体の先端部が、後端部よりも外形が小さくされているので、たとえこの工具が上記ボーリングバーのような小径軸状のものであっても、こうして工具を取り付けた切削工具において、この工具がホルダ本体から突出する部分とホルダ本体先端部との間での工具外径の変化を小さくすることができ、これにより工具剛性が急激に変化するのも抑えることができるので、この工具がホルダ本体先端に突出するその付け根部分に切削負荷による応力が集中するのを防ぐことができる。また、こうしてホルダ本体先端部が後端部よりも外形が小さくされることにより、上記工具によってワークの下穴の内径加工を行うような場合でも、この下穴の開口部がホルダ本体先端部によって塞がれてしまうのを避けることができ、外部給油によっても切削油剤を下穴内の加工部位に確実に供給可能となるとともに、この下穴内からの切屑の排出も円滑に行うことが可能となる。
【０００８】
なお、このようにホルダ本体の先端部の外形を後端部よりも小さくするには、例えばホルダ本体が上記特許文献１記載の工具ホルダのように概略円柱状をなしている場合には、その先端部の外径が後端部よりも小さくされていればよく、また例えばホルダ本体が断面概略正方形の正四角柱状をなしていたりする場合には、その長手方向に直交する断面がなす正方向の１辺の長さが先端部において後端部よりも短くされていればよい。さらには、このホルダ本体の長手方向に直交する断面において、先端部の断面積が後端部の断面積よりも小さくされるのが望ましい。ただし、このホルダ本体の先端面外周に面取りが施されたりしている場合には、この面取りによって先端部の外径や１辺の長さ、あるいは断面積が小さくなっている部分は、本発明における「先端部」からは除くものとする。言い換えれば、本発明では、柱状をなすホルダ本体の先端部に、工具が挿入されて固定される挿入孔が上記ホルダ本体の長手方向に向けて形成されてなる工具ホルダにおいて、上記ホルダ本体の先端部の上記長手方向に直交する断面における外形が、このホルダ本体に施される面取り部分を除いて、該ホルダ本体の後端部よりも小さくされていればよい。
【０００９】
ここで、少なくとも上記先端部には、この先端部の外周から上記工具取付孔に貫通する工具クランプネジ孔が形成されるのが望ましい。すなわち上記構成の工具ホルダでは、上述のようにホルダ本体の先端部が後端部よりも外形が小さくされることにより、従来の工具ホルダのようにホルダ本体が外形一定の円柱状とされるのに比べて、先端部でその剛性が損なわれてしまうことは避けられないが、この先端部に工具クランプネジ孔を形成して上記固定ボルト等のクランプネジにより工具を固定することで、工具をその突出部分により近い位置でクランプして高い剛性で保持することができ、これによりホルダ本体の剛性が低下するのを補って安定した切削を可能とすることができる。また、上記ホルダ本体の先端部は後端部に対して段差状に外形が小さくなるようにされていてもよいが、このホルダ本体の先端部に、後端側に向けて外形が漸次大きくなるテーパ部を形成することにより、応力の集中をさらに確実に防ぎつつもホルダ本体の剛性低下を抑えることができる。ただし、こうしてテーパ部を形成する場合には、その外周面の上記長手方向に沿った断面における傾斜角は、少なくとも該テーパ部の先端で４５°未満とされるのが望ましく、これよりも傾斜角が大きくて上記テーパ部の外周面の先端側から後端側へ向けての勾配が急であるとホルダ本体の先後端部間が段差状に近くなり、テーパ部を形成することによる一層の応力集中防止やホルダ本体先端部の剛性低下抑制といった作用効果を十分に奏することができなくなるおそれが生じる。
【００１０】
【発明の実施の形態】
図１ないし図８は、本発明の第１の実施形態を示すものである。本実施形態においてホルダ本体１１は鋼材等から形成されて、その後端部１２は軸線Ｏを中心として該軸線Ｏ方向を長手方向とする外径Ｄの概略円柱状をなしており、この後端部１２の外周には互いに平行かつ上記軸線Ｏにも平行とされた一対の平坦面１３，１３が軸線Ｏを挟んで互いに反対側にホルダ本体１１の後端面１４から先端側に向けて延びるように形成されている。そして、このような後端部１２に対して、ホルダ本体１１の先端部１５は、その外径ｄが後端部１２の上記外径Ｄよりも小さくされていて、上記軸線Ｏに直交する断面すなわち上記長手方向に直交する断面における外形が後端部１２よりも小さくなるようにされている。ここで、本実施形態では、この先端部１５は、その先端側部分が軸線Ｏを中心とする上記外径ｄの概略円柱状に形成されるとともに、この先端部１５の上記後端部１２側には、後端側に向かうに従いその外径が上記外径ｄから外径Ｄへと漸次大きくなる軸線Ｏを中心とした円錐台状のテーパ部１６が形成されている。従って、このテーパ部１６の外周面１７が軸線Ｏに対してなす傾斜角θは、本実施形態では一定とされることとなり、かつ４５°未満とされている。
【００１１】
また、このホルダ本体１１には、上記後端面１４から軸線Ｏに沿って当該ホルダ本体１１の先端面１８に貫通する貫通孔１９が形成されており、この貫通孔１９の先端側部分は図４に示すように一段小径とされてテーパ部１６から先端部１５内を通り先端面１８に開口して、後述する工具Ｔが挿入される挿入孔２０とされている。なお、このように貫通孔１９および挿入孔２０が形成されたホルダ本体１１にあっては、その軸線Ｏに直交する断面における断面積も、図５および図６に示すように先端部１５が後端部１２より小さくなるようにされている。さらに、ホルダ本体１１の先端側には、その外周面から軸線Ｏに垂直に穿設されて上記挿入孔２０に開口する複数の工具クランプネジ孔２１…が軸線Ｏ方向に並ぶように形成されており、このうち先端側の工具クランプネジ孔２１は小径とされた上記先端部１５に形成されている。なお、本実施形態では３つの工具クランプネジ孔２１…が形成されていて、最も先端側の工具クランプネジ孔２１が上記先端部１５に形成されており、残りの２つの工具クランプネジ孔２１，２１は後端部１２の一方の上記平坦面１３上に、先端側の工具クランプネジ孔２１から略等間隔に並ぶように形成されている。さらに、上記先端面１８および後端面１４の外周には、本実施形態ではＣ１未満の面取り２２が施されている。
【００１２】
このように構成された工具ホルダは、例えば図７や図８に示すように上記挿入孔２０にボーリングバー３１のような小径軸状の工具Ｔが挿入された上で、上記工具クランプネジ孔２１…に図示されないクランプネジがねじ込まれることにより、該工具Ｔが挿入孔２０の内周に押圧されてホルダ本体１１に取り付けられ、こうして工具Ｔを保持して構成された切削工具が工作機械の刃物台等に載置、保持されて、これらの図に示されるようにワークＷに形成された下穴Ｈの内径加工に使用されたりする。なお、ホルダ本体１１の後端部１２の上記平坦面１３，１３は、こうして上記切削工具が工作機械の刃物台に載置される際の接地面となる。ここで、これらの図示の例では工具Ｔ（ボーリングバー３１）は、超硬合金等の硬質材料によって一体成型されたもので、先端側には上記下穴Ｈの内径を切削する切刃部３２が形成されるとともに、後端側には上記挿入孔２０に嵌挿可能な外径の概略円柱状のシャンク部３３を有し、このシャンク部３３の先端側から上記切刃部３２を軸線Ｏに沿って上記先端面１８から突出させるようにして、ホルダ本体１１に取り付けられる。なお、このシャンク部３３の外周には、こうして当該工具Ｔがホルダ本体１１に取り付けられる際に上記クランプネジに当接する平坦面３４が形成されている。また、この工具Ｔは、上記特許文献１に記載のボーリングバー６と同様に、シャンク部３３の両端に切刃部３２が形成されたものであってもよい。
【００１３】
しかして、このような構成の工具ホルダにおいては、上述のようにホルダ本体１１の先端部１５の外径ｄが後端部１２の外径Ｄよりも小径とされることにより、軸線Ｏに直交する断面における外形が後端部１２よりも先端部１５が小さくされていて、ホルダ本体１１が先細りの形状とされているので、この先端部１５から突出した工具Ｔからホルダ本体１１の後端側に向けての上記切削工具の外径の変化を、この工具Ｔの外径から先端部１５の小径の外径ｄを経て後端部１２の大径の外径Ｄへと徐々に大きくなるようにすることができ、これに伴い当該切削工具の剛性も後端側に向けて徐々に大きくなるようにすることができる。このため、上記構成の工具ホルダによれば、工具Ｔがホルダ本体１１の先端に突出するその付け根部分に切削負荷による応力が集中するのを避けることができ、このような応力の集中によって工具Ｔがこの付け根部分から折損してしまったりしてその寿命が費えてしまうような事態を防ぐことが可能となる。なお、本実施形態ではホルダ本体１１最先端の先端面１８の外周に面取り２２が形成されているが、このような面取り２２が施されている場合には、この面取り２２を除いた部分のホルダ本体１１の先端部１５の上記外形が後端部１２よりも小さくされていればよい。
【００１４】
また、このようにホルダ本体１１の先端部１５が後端部１２よりも外形が小さくされることにより、図７および図８に示したようにこのホルダ本体１１に工具Ｔを取り付けた切削工具によってワークＷの下穴Ｈの内径加工を行う場合などには、この下穴Ｈの開口部を、ホルダ本体１１の先端部１５によって覆い塞ぐことなく、比較的大きく開け拡げた状態とすることができる。このため、図７に示すようにノズルＮからの外部給油によって切削油剤Ｌを供給する場合でも、ホルダ本体１１の上記先端部１５と干渉させることなく切削油剤Ｌを確実に下穴Ｈ内の加工部位（切刃部３２の刃先位置）に供給することが可能となり、この加工部位におけるワークＷや工具Ｔの効率的な潤滑、冷却を図ることが可能となる。また、こうして下穴Ｈの開口部が塞がれることなく開放されることにより、図８に示すように内径加工の際に生成される切屑Ｃもこの大きく開放された開口部からホルダ本体１１と干渉することなく確実に排出することができ、かかる切屑Ｃが詰まりを生じて工具Ｔに絡まったりするような事態が生じるのを防いで、円滑かつ安定した切削を促すことも可能となる。
【００１５】
ところで、上記構成の工具ホルダでは、このようにホルダ本体１１が先細り形状とされることにより、このホルダ本体１１の工作機械側に保持される上記後端部１２の外径Ｄが同じならば、ホルダ本体１１の先端部１５の剛性は、ホルダ本体１がその全長に亙って外径の一定な円柱状とされた上記従来の工具ホルダよりも低下することは避けられない。しかるに、これに対して本実施形態の工具ホルダでは、こうして剛性が低下することとなるホルダ本体１１の先端部１５にも、工具Ｔを押圧して保持するためのクランプネジがねじ込まれる工具クランプネジ孔２１が形成されており、従って工具Ｔがホルダ本体１１の先端面１８から突き出す位置により近い位置で該工具Ｔをクランプして高い剛性で保持することができるので、これによりホルダ本体１１の剛性不足を補って上記切削工具としては高い剛性を維持することができ、ビビリ振動等の発生のない安定した切削を可能とすることができる。
【００１６】
さらに、本実施形態では、こうして小径とされた先端部１５の後端側に、この後端側に向けて外径が漸次大きくなり、従って軸線Ｏに直交する断面における外形も漸次大きくなるテーパ部１６が形成されており、このためこのテーパ部１６においてはホルダ本体１１の剛性も後端側に向けて漸次大きくなるように変化することとなるので、切削負荷による応力の集中をより確実に防ぐことができる。また、その一方で、このようなテーパ部１６を形成することにより、例えば小径の先端部１５をそのまま延長して大径の後端部１２に段差状に接続したりするのに比べ、この先端部１５の肉厚を大きく確保することができるので、上述のようなホルダ本体１１の先端部１５の剛性低下を抑えることができて、一層安定した切削を促すことが可能となる。
【００１７】
ただし、このようにテーパ部１６を形成した場合において、このテーパ部１６の外形が後端側に向かうに従い大きくなる勾配、すなわちテーパ部１６の外周面１７が軸線Ｏに沿った断面において該軸線Ｏに対してなす傾斜角θが大きすぎると、該テーパ部１６が段差状になってしまって上述の応力の集中防止が図られなくなるおそれがあるとともに、先後端部１５，１２の外径ｄ，Ｄが同じ場合には先端部１５を後端側に延長するか、逆に後端部１２の先端位置をホルダ本体１１の先端面１８寄りにしなければならず、前者の場合は先端部１５の剛性低下が抑えられなくなり、後者の場合には大径の後端部１２がホルダ本体１１の先端側に位置するため、外部給油による切削油剤Ｌの供給や切屑Ｃの排出に干渉するおそれも生じる。従って、この傾斜角θは、本実施形態のように４５°未満とされるのが望ましい。
【００１８】
ところで、このようなテーパ部１６を形成するに際して、上記第１の実施形態では、ホルダ本体１１の先端部１５を外径ｄが一定の円柱状に形成して、その後端側に外径が後端側に向けて一定の傾斜角θで漸次大きくなる円錐台状のテーパ部１６を形成しているが、例えば図９ないし図１１に示す第２の実施形態のように、この先端部１５全体を後端側に向かうに従い外径ｄが一定の傾斜角θで漸次大きくなる円錐台状のテーパ部１６として形成するようにしてもよく、この場合には、第１の実施形態に比べて傾斜角θをより緩やかとして応力の集中を防ぎつつも、先端部１５の肉厚を確保してその剛性の一層の向上を図ることが可能となる。ここで、この第２の実施形態におけるテーパ部１６（先端部１５）の上記長手方向の幅は面取り２２よりも大きくされ、また傾斜角θは面取り２２の角度より小さくされている。なお、この図９ないし図１１に示す第２の実施形態や、以降の図１２ないし図２５に示す第３〜第７の実施形態においては、上記第１の実施形態と共通する部分にこれと同一の符号を配して説明を省略する。
【００１９】
また、例えば図１２ないし図１４に示す第３の実施形態のように、こうして先端部１５をテーパ部１６として形成する場合でも、このテーパ部１６の外周面１７をその軸線Ｏに沿った断面が先端外周側に膨らむ凸曲線状をなすように形成して、テーパ部１６の傾斜角θが後端側に向かうに従い漸次小さくなるようにしたり、あるいはこれとは逆に、例えば図１５ないし図１７に示す第４の実施形態のように、第１の実施形態におけるテーパ部１６の外周面１７をその軸線Ｏに沿った断面が後端内周側に凹む凹曲線状をなすように形成して、テーパ部１６の傾斜角θが後端側に向かうに従い漸次大きくなるようにしたりして、この傾斜角θが変化するように形成してもよい。なお、これらの場合において上記傾斜角θは、テーパ部１６の少なくとも先端側（第３の実施形態においては先端部１５の先端）において４５°未満とされるのが望ましい。
【００２０】
一方、これら第１〜第４の実施形態では、ホルダ本体１１の先後端部１５，１２やテーパ部１６が軸線Ｏに直交する断面においてその外形が円形をなすように円柱状や円錐台状等に形成されており、この円の外径（直径）を、後端部１２の外径Ｄよりも先端部１５の外径ｄが小さくなるようにして、これに伴い上記外形も後端部１２より先端部１５が小さくなるようにしているが、例えば図１８ないし図２５に示す第５〜第７の実施形態のように、ホルダ本体１１が軸線Ｏに直交する断面においてこの軸線Ｏを中心とした概略正方形状をなす正四角柱状とされている場合には、このホルダ本体１１の後端部１２における断面がなす上記正方形の１辺の長さＥに対して先端部１５における断面がなす正方形の１辺の長さｅを短くすることにより、この先端部１５の外形を後端部１２よりも小さくするようにしてもよい。なお、これら第５〜第７の実施形態は、先端部１５を含めたホルダ本体１１の平面視の形状（あるいは軸線Ｏに沿った断面形状）が、それぞれ順に第１〜第３の実施形態と共通するように構成されたものであり、従って第５、第６の実施形態のテーパ部１６は軸線Ｏを中心とした角錐台状を呈することとなり、また第７の実施形態のテーパ部１６は、その外周面１７が後端側に向かうに従い先端外周側に膨らみつつ外周側に向かう４つの曲面によって構成されることとなる。また、こうしてホルダ本体１１が断面正方形等の角柱状とされた場合には、その後端部１２の平坦な側面が工作機械の刃物台等への接地面とされる。
【００２１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ホルダ本体の先端部を、その長手方向に直交する断面における外形が後端部よりも小さくなるように形成することにより、この先端部から突出する工具の付け根部分に切削負荷による応力が集中するのを防いで工具の破損を防止することができるとともに、外部給油による加工部位への切削油剤の供給や加工時に生成される切屑の排出を確実かつ円滑にし、これらによって安定した切削を促すことが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す平面図である。
【図２】図１に示す実施形態の正面図である。
【図３】図２におけるＸＸ断面図である。
【図４】図１におけるＹＹ断面図である。
【図５】図１におけるＺＺ断面図である。
【図６】図１に示す実施形態の先端部１５周辺の斜視図である。
【図７】図１に示す実施形態に取り付けた工具ＴによってワークＷの下穴Ｈの内径加工を行う場合に、外部給油によって切削油剤Ｌを供給する状態を示す図である。
【図８】図１に示す実施形態に取り付けた工具ＴによってワークＷの下穴Ｈの内径加工を行う場合の切屑Ｃの排出状態を示す図である。
【図９】本発明の第２の実施形態を示す平面図である。
【図１０】図９に示す実施形態の正面図である。
【図１１】図１０におけるＸＸ断面図である。
【図１２】本発明の第３の実施形態を示す平面図である。
【図１３】図１２に示す実施形態の正面図である。
【図１４】図１３におけるＸＸ断面図である。
【図１５】本発明の第４の実施形態を示す平面図である。
【図１６】図１５に示す実施形態の正面図である。
【図１７】図１６におけるＸＸ断面図である。
【図１８】本発明の第５の実施形態を示す平面図である。
【図１９】図１８に示す実施形態の正面図である。
【図２０】図１８におけるＹＹ断面図である。
【図２１】図１８におけるＺＺ断面図である。
【図２２】本発明の第６の実施形態を示す平面図である。
【図２３】図２２に示す実施形態の正面図である。
【図２４】本発明の第７の実施形態を示す平面図である。
【図２５】図２４に示す実施形態の正面図である。
【図２６】従来の工具ホルダを示す側断面図である。
【図２７】図２６に示す従来の工具ホルダに取り付けたボーリングバー６によってワークＷの下穴Ｈの内径加工を行う場合に、外部給油によって切削油剤Ｌを供給する状態を示す図である。
【図２８】図２６に示す従来の工具ホルダに取り付けたボーリングバー６によってワークＷの下穴Ｈの内径加工を行う場合の切屑Ｃの排出状態を示す図である。
【符号の説明】
１１ホルダ本体
１２ホルダ本体１１の後端部
１５ホルダ本体１１の先端部
１６テーパ部
１７テーパ部１６の外周面
２０挿入孔
２１工具クランプネジ孔
３１ボーリングバー
Ｏホルダ本体１１の中心軸線
Ｄ後端部１２の外径
ｄ先端部１５の外径
Ｔ工具

Claims

柱状をなすホルダ本体の先端部に、工具が挿入されて固定される挿入孔が上記ホルダ本体の長手方向に向けて形成されてなる工具ホルダにおいて、上記ホルダ本体の先端部の上記長手方向に直交する断面における外形が該ホルダ本体の後端部よりも小さくされていることを特徴とする工具ホルダ。
少なくとも上記先端部には、この先端部の外周から上記挿入孔に貫通する工具クランプネジ孔が形成されていることを特徴とする請求項１に記載の工具ホルダ。
上記ホルダ本体の先端部には、後端側に向けて上記外形が漸次大きくなるテーパ部が形成されていることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の工具ホルダ。
上記テーパ部の外周面の上記長手方向に沿った断面における傾斜角が、少なくとも該テーパ部の先端で４５°未満とされていることを特徴とする請求項３に記載の工具ホルダ。