JP2004204703A - エンジンのシリンダブロック構造 - Google Patents
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Abstract
【課題】外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れ出るのを抑制できるエンジンのシリンダブロック構造を提供する。
【解決手段】ブロック本体２に鋳込まれる軸受部材１０は、クランクシャフト６を支持する支持面１２が形成された本体部１１と、本体部１１からメインオイル通路３近傍位置まで延出する延出部１６と、支持面１２に一端が開口し、本体部１１及び延出部１６を貫通して、他端が延出部１６の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔１８とを有し、ブロック本体２は、軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３との間を連通するように切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔４を有する。
【選択図】 図３
【解決手段】ブロック本体２に鋳込まれる軸受部材１０は、クランクシャフト６を支持する支持面１２が形成された本体部１１と、本体部１１からメインオイル通路３近傍位置まで延出する延出部１６と、支持面１２に一端が開口し、本体部１１及び延出部１６を貫通して、他端が延出部１６の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔１８とを有し、ブロック本体２は、軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３との間を連通するように切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔４を有する。
【選択図】 図３
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのシリンダブロック構造に関し、特にブロック本体にクランクシャフト用の軸受部材を鋳込むことによって構成されるエンジンのシリンダブロック構造に関する。
【０００２】
【従来技術】
図５は、従来のエンジンのシリンダブロック構造を説明する概略図であり、直列４気筒エンジンのシリンダブロックをクランクケース側から見た概略図である。そして、図６は、図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【０００３】
従来より、アルミニウム合金などの軽金属合金製のブロック本体１０２に、高強度素材からなるクランクシャフト用の軸受部材１０３を鋳込んでエンジンのシリンダブロック１０１を構成することが行われている。
【０００４】
図６で符号１０５は、軸受部材１０３においてクランクシャフトを支持するジャーナル部支持面１０４に潤滑オイルを供給するためのオイル供給孔である。
【０００５】
オイル供給孔１０５は、ブロック本体１０２に軸受部材１０３を鋳込んだ後に、回転ドリル等の切削工具（図示せず）で軸受部材１０３及びブロック本体１０２に切削孔加工を施すことによって形成され、軸受部材１０３のジャーナル部支持面１０４に一端が開口し、他端がブロック本体１０２内のメインオイル通路１０６に連通するように設けられる。（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−３３７３４８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、アルミダイキャスト製のブロック本体１０２は、鋳巣が多いことから、鋳造後のブロック本体１０２に長い距離に亘って切削孔加工を施すと、鋳巣に当たる確率が高く、外部に通じる鋳巣に当たった場合にはオイル漏れの原因となるおそれがある。
【０００８】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れ出るのを抑制できるエンジンのシリンダブロック構造を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１に記載のエンジンのシリンダブロック構造の発明は、潤滑オイルが圧送されるメインオイル通路を有するブロック本体に、クランクシャフト用の軸受部材を鋳込むことによって構成されるエンジンのシリンダブロック構造において、軸受部材は、クランクシャフトを支持する支持面が形成された本体部と、本体部からメインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、支持面に一端が開口し、本体部及び延出部を貫通して、他端が延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔とを有し、ブロック本体は、軸受部材側オイル供給孔とメインオイル通路との間を連通する切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有することを特徴とする。
【００１０】
この発明によると、ブロック本体に鋳込まれる軸受部材が、クランクシャフトを支持する支持面を有する本体部と、本体部からメインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、支持面に一端が開口し、本体部及び延出部を貫通して、他端が延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔を有し、また、ブロック本体が、軸受部材側オイル供給孔とメインオイル通路との間を連通するように切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有するので、ブロック本体に切削加工により穿孔されるブロック本体側オイル供給孔の距離を短くすることができる。
【００１１】
したがって、ブロック本体に対する切削加工量を極力少なくすることができ、ブロック本体側オイル供給孔がブロック本体の鋳巣に当たる確率を極力低くして、外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れ出るのを抑制することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のエンジンのシリンダブロック構造において、延出部が、略円柱形状を有していることを特徴とする。
【００１３】
この発明によると、延出部が略円柱形状を有しているので、ブロック本体への鋳込みにより、ブロック本体が熱収縮して延出部の外周囲を締め付けて、いわゆる焼きバメ状態とすることができる。これにより、軸受部材とブロック本体との間に界面隙間が生ずるのを防止し、潤滑オイルが漏れ出るのを防ぐことができる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のエンジンのシリンダブロック構造において、延出部が、径方向外側に向かって突出するフランジを有することを特徴とする。
【００１５】
この発明によると、延出部が径方向外方に向かって突出するフランジを有するので、ブロック本体に鋳込むことによって、フランジをブロック本体内に食い込ませることができ、ブロック本体と軸受部材との結合状態をより強固なものとすることができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のエンジンのシリンダブロック構造において、ブロック本体を、アルミニウム合金ダイキャスト製材料によって構成し、軸受部材を、金属基複合材料によって構成したことを特徴とする。
【００１７】
この発明は、上述の請求項に記載の構成を具体的に示したものであり、これによれば、特に鋳巣が発生し易いアルミニウム合金ダイキャスト製材料への切削加工量を極力少なくすることができる。したがって、ブロック本体側オイル供給孔がブロック本体の鋳巣に当たる確率を極力低くし、外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れるのを抑制することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、本実施の形態におけるエンジンのシリンダブロックを概略的に示す全体斜視図、図２は、右側シリンダブロックの斜視図、図３は、図２のＩ−Ｉ線断面図、図４は、図３のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【００２０】
図１で符号１は、水平対向４気筒エンジンのシリンダブロックである。シリンダブロック１は、クランクシャフト６の回転中心軸線Ｌｘを中心として左右に分割可能な構造を有しており、図示していない複数本の結合ボルトによって一体に結合されるように構成されている。
【００２１】
シリンダブロック１のブロック本体２は、アルミニウム合金などの軽合金属材料によって構成されており、ダイキャスト製法によって鋳造成形され、図３に示すように、かかる鋳造成形によって潤滑オイルを圧送するためのメインオイル通路３が設けられる。メインオイル通路３は、回転中心軸線Ｌｘから側方に離間した箇所で、回転中心軸線Ｌｘに沿って延在するように形成されている。
【００２２】
左側シリンダブロック１Ａと右側シリンダブロック１Ｂが互いに結合される合わせ面部５には、図２に示すように、クランクシャフト６のジャーナル部（図示せず）を左右両側から挟み込んで回転可能に支持するための軸受部材１０が回転中心軸線Ｌｘ方向に所定間隔をおいて複数設けられている。
【００２３】
軸受部材１０は、ブロック本体２よりも高強度、高弾性、耐摩耗性などを有する金属製材料、例えば、アルミニウム等の金属をマトリックス（母材）とし、異なる金属類からなる金属基複合材料、例えば、焼結（メタル・マトリックス・コンポジット；Ｍｅｔａｌ Ｍａｔｌｉｘ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ（ＭＭＣ））、或いは、繊維状の強化材を加えた複合材料である繊維強化金属（ファイバー・レインフォースド・メタル：ＦＲＭ）等によって構成されており、ブロック本体２を鋳造成形する際に鋳込まれ、一体に構成される。
【００２４】
軸受部材１０は、図３に示すように、所定の厚さを有する略矩形で平盤形状の本体部１１と、この本体部１１に一体に形成された略円柱形状の延出部１６を有している。軸受部材１０の本体部１１は、回転中心軸線Ｌｘを中心として合わせ面部５側を半円形状に切り欠き、クランクシャフト６のジャーナル部を支持するための支持面１２が形成されている。また、本体部１１の上部１３及び下部１４からそれぞれ上方及び下方に向かって突出するフランジ片１５が設けられている。
【００２５】
そして、軸受部材１０の延出部１６は、図４に示すように、本体部１１の厚さよりも小さい直径を有して本体部１１からメインオイル通路３に向かって突出し、先端がメインオイル通路３の近傍位置に位置する形状を有しており、その外周囲は、ブロック本体２によって覆われている。そして、延出部１６の軸方向に向かって略中央位置には、径方向外側に向かって突出する鍔状のフランジ１７が形成されている。
【００２６】
軸受部材１０の所定箇所には、メインオイル通路３から支持面１２に潤滑オイルを供給するための軸受部材側オイル供給孔１８が予め設けられている。軸受部材側オイル供給孔１８は、本体部１１の支持面１２に一端が開口し、本体部１１及び延出部１６を貫通して、他端が延出部１６の先端に開口するように形成されている。
【００２７】
一方、ブロック本体２側には、ブロック本体側オイル供給孔４が設けられている。ブロック本体側オイル供給孔４は、軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３との間を連通するものであり、軸受部材１０をブロック本体２に鋳込んだ後に、例えば回転ドリル等の切削工具（図示せず）を合わせ面部５側から軸受部材側オイル供給孔１８内に挿入し、軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３との間の部分を切削加工により穿孔することによって形成される。
【００２８】
上記構成を有するエンジンのシリンダブロック構造によれば、ブロック本体２に鋳込む軸受部材１０にブロック本体２のメインオイル通路３に向けて延出部１６を形成し、延出部１６及び本体部１１を貫通して支持面１２にオイルを供給するための軸受部材側オイル供給孔１８を設けて、ブロック本体２に軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３とを連通するブロック本体側オイル供給孔４を穿設するので、ブロック本体２に切削加工により穿孔するブロック本体側オイル供給孔４の距離を極力短くすることができる。したがって、ブロック本体２に対するブロック本体側オイル供給孔４を穿設するための切削加工量を最小化してブロック本体側オイル供給孔４の距離を短くすることができ、ブロック本体側オイル供給孔４がブロック本体２の鋳巣に当たる確率を極力低くすることができる。したがって、外部に通じる鋳巣からオイル漏れが生ずるのを抑制することができる。
【００２９】
また、延出部１６が、略円柱形状を有しているので、軸受部材１０をブロック本体２に鋳込むと、ブロック本体２の熱収縮によって延出部１６の外周囲を締め付けて、いわゆる焼きバメ状態とすることができる。したがって、軸受部材１０とブロック本体２との間に界面隙間が生ずるのを防ぎ、かかる隙間から潤滑オイルが漏れ出るのを防止することができる。
【００３０】
そして、延出部１６は、径方向外方に向かって延出する鍔状のフランジ１７を有するので、ブロック本体２への鋳込みによって、フランジ１７をブロック本体２内に食い込ませることができる。したがって、ブロック本体２と軸受部材１０との結合状態をより強固なものとすることができる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るエンジンのシリンダブロック構造によれば、ブロック本体に鋳込まれる軸受部材が、クランクシャフトを支持する支持面を有する本体部及び、本体部からメインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、支持面に一端が開口し、本体部及び延出部を貫通して、他端が延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔を有し、また、ブロック本体が、軸受部材側オイル供給孔とメインオイル通路との間を連通するように切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有するので、ブロック本体に切削加工により設けられるブロック本体側オイル供給孔の距離を短くすることができる。したがって、ブロック本体に対する切削加工量を極力少なくすることができ、ブロック本体側オイル供給孔がブロック本体の鋳巣に当たる確率を極力低くし、外部に通じる鋳巣からオイル漏れが生ずるのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態におけるエンジンのシリンダブロックを概略的に示す全体斜視図である。
【図２】右側シリンダブロックの斜視図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ線断面図である。
【図４】図３のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図５】従来のエンジンのクランクシャフト用軸受構造を説明する概略図である。
【図６】図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【符号の説明】
１ シリンダブロック
２ ブロック本体
３ メインオイル通路
４ ブロック本体側オイル供給孔
５ 合わせ面部
６ クランクシャフト
１０ 軸受部材
１１ 本体部
１２ 支持面
１６ 延出部
１７ フランジ
１８ 軸受部側オイル供給孔
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンジンのシリンダブロック構造に関し、特にブロック本体にクランクシャフト用の軸受部材を鋳込むことによって構成されるエンジンのシリンダブロック構造に関する。
【０００２】
【従来技術】
図５は、従来のエンジンのシリンダブロック構造を説明する概略図であり、直列４気筒エンジンのシリンダブロックをクランクケース側から見た概略図である。そして、図６は、図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【０００３】
従来より、アルミニウム合金などの軽金属合金製のブロック本体１０２に、高強度素材からなるクランクシャフト用の軸受部材１０３を鋳込んでエンジンのシリンダブロック１０１を構成することが行われている。
【０００４】
図６で符号１０５は、軸受部材１０３においてクランクシャフトを支持するジャーナル部支持面１０４に潤滑オイルを供給するためのオイル供給孔である。
【０００５】
オイル供給孔１０５は、ブロック本体１０２に軸受部材１０３を鋳込んだ後に、回転ドリル等の切削工具（図示せず）で軸受部材１０３及びブロック本体１０２に切削孔加工を施すことによって形成され、軸受部材１０３のジャーナル部支持面１０４に一端が開口し、他端がブロック本体１０２内のメインオイル通路１０６に連通するように設けられる。（例えば、特許文献１参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−３３７３４８号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、アルミダイキャスト製のブロック本体１０２は、鋳巣が多いことから、鋳造後のブロック本体１０２に長い距離に亘って切削孔加工を施すと、鋳巣に当たる確率が高く、外部に通じる鋳巣に当たった場合にはオイル漏れの原因となるおそれがある。
【０００８】
本発明は、上述の点に鑑みてなされたものであり、その目的は、外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れ出るのを抑制できるエンジンのシリンダブロック構造を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決する請求項１に記載のエンジンのシリンダブロック構造の発明は、潤滑オイルが圧送されるメインオイル通路を有するブロック本体に、クランクシャフト用の軸受部材を鋳込むことによって構成されるエンジンのシリンダブロック構造において、軸受部材は、クランクシャフトを支持する支持面が形成された本体部と、本体部からメインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、支持面に一端が開口し、本体部及び延出部を貫通して、他端が延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔とを有し、ブロック本体は、軸受部材側オイル供給孔とメインオイル通路との間を連通する切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有することを特徴とする。
【００１０】
この発明によると、ブロック本体に鋳込まれる軸受部材が、クランクシャフトを支持する支持面を有する本体部と、本体部からメインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、支持面に一端が開口し、本体部及び延出部を貫通して、他端が延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔を有し、また、ブロック本体が、軸受部材側オイル供給孔とメインオイル通路との間を連通するように切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有するので、ブロック本体に切削加工により穿孔されるブロック本体側オイル供給孔の距離を短くすることができる。
【００１１】
したがって、ブロック本体に対する切削加工量を極力少なくすることができ、ブロック本体側オイル供給孔がブロック本体の鋳巣に当たる確率を極力低くして、外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れ出るのを抑制することができる。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のエンジンのシリンダブロック構造において、延出部が、略円柱形状を有していることを特徴とする。
【００１３】
この発明によると、延出部が略円柱形状を有しているので、ブロック本体への鋳込みにより、ブロック本体が熱収縮して延出部の外周囲を締め付けて、いわゆる焼きバメ状態とすることができる。これにより、軸受部材とブロック本体との間に界面隙間が生ずるのを防止し、潤滑オイルが漏れ出るのを防ぐことができる。
【００１４】
請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のエンジンのシリンダブロック構造において、延出部が、径方向外側に向かって突出するフランジを有することを特徴とする。
【００１５】
この発明によると、延出部が径方向外方に向かって突出するフランジを有するので、ブロック本体に鋳込むことによって、フランジをブロック本体内に食い込ませることができ、ブロック本体と軸受部材との結合状態をより強固なものとすることができる。
【００１６】
請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれかに記載のエンジンのシリンダブロック構造において、ブロック本体を、アルミニウム合金ダイキャスト製材料によって構成し、軸受部材を、金属基複合材料によって構成したことを特徴とする。
【００１７】
この発明は、上述の請求項に記載の構成を具体的に示したものであり、これによれば、特に鋳巣が発生し易いアルミニウム合金ダイキャスト製材料への切削加工量を極力少なくすることができる。したがって、ブロック本体側オイル供給孔がブロック本体の鋳巣に当たる確率を極力低くし、外部に通じる鋳巣から潤滑オイルが漏れるのを抑制することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
次に、本発明の実施の形態について図に基づいて説明する。
【００１９】
図１は、本実施の形態におけるエンジンのシリンダブロックを概略的に示す全体斜視図、図２は、右側シリンダブロックの斜視図、図３は、図２のＩ−Ｉ線断面図、図４は、図３のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【００２０】
図１で符号１は、水平対向４気筒エンジンのシリンダブロックである。シリンダブロック１は、クランクシャフト６の回転中心軸線Ｌｘを中心として左右に分割可能な構造を有しており、図示していない複数本の結合ボルトによって一体に結合されるように構成されている。
【００２１】
シリンダブロック１のブロック本体２は、アルミニウム合金などの軽合金属材料によって構成されており、ダイキャスト製法によって鋳造成形され、図３に示すように、かかる鋳造成形によって潤滑オイルを圧送するためのメインオイル通路３が設けられる。メインオイル通路３は、回転中心軸線Ｌｘから側方に離間した箇所で、回転中心軸線Ｌｘに沿って延在するように形成されている。
【００２２】
左側シリンダブロック１Ａと右側シリンダブロック１Ｂが互いに結合される合わせ面部５には、図２に示すように、クランクシャフト６のジャーナル部（図示せず）を左右両側から挟み込んで回転可能に支持するための軸受部材１０が回転中心軸線Ｌｘ方向に所定間隔をおいて複数設けられている。
【００２３】
軸受部材１０は、ブロック本体２よりも高強度、高弾性、耐摩耗性などを有する金属製材料、例えば、アルミニウム等の金属をマトリックス（母材）とし、異なる金属類からなる金属基複合材料、例えば、焼結（メタル・マトリックス・コンポジット；Ｍｅｔａｌ Ｍａｔｌｉｘ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｅ（ＭＭＣ））、或いは、繊維状の強化材を加えた複合材料である繊維強化金属（ファイバー・レインフォースド・メタル：ＦＲＭ）等によって構成されており、ブロック本体２を鋳造成形する際に鋳込まれ、一体に構成される。
【００２４】
軸受部材１０は、図３に示すように、所定の厚さを有する略矩形で平盤形状の本体部１１と、この本体部１１に一体に形成された略円柱形状の延出部１６を有している。軸受部材１０の本体部１１は、回転中心軸線Ｌｘを中心として合わせ面部５側を半円形状に切り欠き、クランクシャフト６のジャーナル部を支持するための支持面１２が形成されている。また、本体部１１の上部１３及び下部１４からそれぞれ上方及び下方に向かって突出するフランジ片１５が設けられている。
【００２５】
そして、軸受部材１０の延出部１６は、図４に示すように、本体部１１の厚さよりも小さい直径を有して本体部１１からメインオイル通路３に向かって突出し、先端がメインオイル通路３の近傍位置に位置する形状を有しており、その外周囲は、ブロック本体２によって覆われている。そして、延出部１６の軸方向に向かって略中央位置には、径方向外側に向かって突出する鍔状のフランジ１７が形成されている。
【００２６】
軸受部材１０の所定箇所には、メインオイル通路３から支持面１２に潤滑オイルを供給するための軸受部材側オイル供給孔１８が予め設けられている。軸受部材側オイル供給孔１８は、本体部１１の支持面１２に一端が開口し、本体部１１及び延出部１６を貫通して、他端が延出部１６の先端に開口するように形成されている。
【００２７】
一方、ブロック本体２側には、ブロック本体側オイル供給孔４が設けられている。ブロック本体側オイル供給孔４は、軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３との間を連通するものであり、軸受部材１０をブロック本体２に鋳込んだ後に、例えば回転ドリル等の切削工具（図示せず）を合わせ面部５側から軸受部材側オイル供給孔１８内に挿入し、軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３との間の部分を切削加工により穿孔することによって形成される。
【００２８】
上記構成を有するエンジンのシリンダブロック構造によれば、ブロック本体２に鋳込む軸受部材１０にブロック本体２のメインオイル通路３に向けて延出部１６を形成し、延出部１６及び本体部１１を貫通して支持面１２にオイルを供給するための軸受部材側オイル供給孔１８を設けて、ブロック本体２に軸受部材側オイル供給孔１８とメインオイル通路３とを連通するブロック本体側オイル供給孔４を穿設するので、ブロック本体２に切削加工により穿孔するブロック本体側オイル供給孔４の距離を極力短くすることができる。したがって、ブロック本体２に対するブロック本体側オイル供給孔４を穿設するための切削加工量を最小化してブロック本体側オイル供給孔４の距離を短くすることができ、ブロック本体側オイル供給孔４がブロック本体２の鋳巣に当たる確率を極力低くすることができる。したがって、外部に通じる鋳巣からオイル漏れが生ずるのを抑制することができる。
【００２９】
また、延出部１６が、略円柱形状を有しているので、軸受部材１０をブロック本体２に鋳込むと、ブロック本体２の熱収縮によって延出部１６の外周囲を締め付けて、いわゆる焼きバメ状態とすることができる。したがって、軸受部材１０とブロック本体２との間に界面隙間が生ずるのを防ぎ、かかる隙間から潤滑オイルが漏れ出るのを防止することができる。
【００３０】
そして、延出部１６は、径方向外方に向かって延出する鍔状のフランジ１７を有するので、ブロック本体２への鋳込みによって、フランジ１７をブロック本体２内に食い込ませることができる。したがって、ブロック本体２と軸受部材１０との結合状態をより強固なものとすることができる。
【００３１】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明に係るエンジンのシリンダブロック構造によれば、ブロック本体に鋳込まれる軸受部材が、クランクシャフトを支持する支持面を有する本体部及び、本体部からメインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、支持面に一端が開口し、本体部及び延出部を貫通して、他端が延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔を有し、また、ブロック本体が、軸受部材側オイル供給孔とメインオイル通路との間を連通するように切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有するので、ブロック本体に切削加工により設けられるブロック本体側オイル供給孔の距離を短くすることができる。したがって、ブロック本体に対する切削加工量を極力少なくすることができ、ブロック本体側オイル供給孔がブロック本体の鋳巣に当たる確率を極力低くし、外部に通じる鋳巣からオイル漏れが生ずるのを抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態におけるエンジンのシリンダブロックを概略的に示す全体斜視図である。
【図２】右側シリンダブロックの斜視図である。
【図３】図２のＩ−Ｉ線断面図である。
【図４】図３のＩＩ−ＩＩ線断面図である。
【図５】従来のエンジンのクランクシャフト用軸受構造を説明する概略図である。
【図６】図５のＩＩＩ−ＩＩＩ線断面図である。
【符号の説明】
１ シリンダブロック
２ ブロック本体
３ メインオイル通路
４ ブロック本体側オイル供給孔
５ 合わせ面部
６ クランクシャフト
１０ 軸受部材
１１ 本体部
１２ 支持面
１６ 延出部
１７ フランジ
１８ 軸受部側オイル供給孔
Claims (4)
- 潤滑オイルが圧送されるメインオイル通路を有するブロック本体に、クランクシャフト用の軸受部材を鋳込むことによって構成されるエンジンのシリンダブロック構造において、
前記軸受部材は、
前記クランクシャフトを支持する支持面が形成された本体部と、
該本体部から前記メインオイル通路近傍位置まで延出する延出部と、
前記支持面に一端が開口し、前記本体部及び延出部を貫通して、他端が前記延出部の先端に開口する軸受部材側オイル供給孔とを有し、
前記ブロック本体は、
前記軸受部材側オイル供給孔と前記メインオイル通路との間を連通する切削加工によって形成されたブロック本体側オイル供給孔を有することを特徴とするエンジンのシリンダブロック構造。 - 前記延出部は、
略円柱形状を有していることを特徴とする請求項１に記載のエンジンのシリンダブロック構造。 - 前記延出部は、
径方向外側に向かって突出するフランジを有することを特徴とする請求項２に記載のエンジンのシリンダブロック構造。 - 前記ブロック本体を、アルミニウム合金ダイキャスト製材料によって構成し、
前記軸受部材を、金属基複合材料によって構成したことを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のエンジンのシリンダブロック構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002371595A JP2004204703A (ja) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | エンジンのシリンダブロック構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002371595A JP2004204703A (ja) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | エンジンのシリンダブロック構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004204703A true JP2004204703A (ja) | 2004-07-22 |
Family
ID=32810439
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002371595A Pending JP2004204703A (ja) | 2002-12-24 | 2002-12-24 | エンジンのシリンダブロック構造 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004204703A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1769865A2 (en) * | 2005-09-30 | 2007-04-04 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Iron species preform |
-
2002
- 2002-12-24 JP JP2002371595A patent/JP2004204703A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1769865A2 (en) * | 2005-09-30 | 2007-04-04 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Iron species preform |
| EP1769865A3 (en) * | 2005-09-30 | 2009-07-08 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Iron species preform |
| US7629057B2 (en) | 2005-09-30 | 2009-12-08 | Fuji Jukogyo Kabushiki Kaisha | Iron species preform |
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