【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ウェザーストリップに形成されるスリットの経時変形を防止する方法およびウェザーストリップに関する。より詳細に述べると、本発明は、射出成形金型を使用して、ウェザーストリップ（以下「Ｗ／Ｓ」と略記する場合がある）のコーナ部を成形する際に、Ｗ／Ｓの取付基部に必然的に形成される金型中子脱型用のスリットが、たとえば車体パネルとドアパネルの衝撃圧力に経時変形するのを防止する方法および新規な構造のＷ／Ｓに関する。
【０００２】
【従来の技術】
Ｗ／Ｓは、自動車の窓、ドア等開口部に組み付けられ、シール性を有し、車体の微振動、ガラスの振動を防止するとともに、車体部位の緩衝を目的としている。更に、自動車の寸法ばらつきや建て付けのばらつきを吸収し、組立作業性が容易であることが要求される。
【０００３】
Ｗ／Ｓを車体や、ドアーに装着する方法しては、サッシュやサッシュホルダー等に嵌合する方法、或いはクリップを使用する方法等がある。
【０００４】
一例として、自動車のドアパネルの窓の周囲にＷ／Ｓを装着する方法を設明する。図２は自動車のドアパネル１３の縦断面図である。図３は、図２のＡ−Ａ線断面図である。
【０００５】
図３に示すように、ドアパネル１３の上方縁部は、ドアアウタパネル１６とドアインナパネル１７が溶接されて一体化されている。そして、ドアインナパネル１７上に、サッシュホルダー１８が載置されていて、サッシュホルダー１８にオープニングウェザーストリップアウタ１９の中空芯部２０を有する取付基部２１が嵌合されている。さらに、オープニングウェザーストリップアウタ１９は、中空部２２を有する中空シール部２３が、車体パネル２４に当接するようになっている。
【０００６】
一方、車体パネル２４の室内側の所定個所から立ち上げたフランジ２５を挟支するようにオープニングウェザーストリップインナ２６が装着されていて、中空部２７を有する中空シール部２８が、ドアインナパネル１７に弾接するようになっている。
【０００７】
サッシュホルダー１８使用してＷ／Ｓを装着する場合、ドアパネル１３の曲率半径が比較的大きなコーナ１５に装着することは簡単である。然しながら、サッシュホルダー１８を使用して、曲率半径が小さなコーナ１４にＷ／Ｓを隙間なく装着することは容易なことではない。
【０００８】
そこで、ドアパネル１３の曲率半径が小さなコーナ１４にＷ／Ｓを取り付ける場合、Ｗ／Ｓ自体をコーナの曲率半径および形状に合わせて成形し、クリップを使用してドアパネルに直接取り付けることが提案され、実用化されている。
【０００９】
この従来技術を図４を参照して説明する。図４で示したように、先ず中空シール部，中空部，取付基部，中空芯部等から構成される直線状のＷ／Ｓを押出成形する。それを所定の個所で裁断して、中空部２，中空シール部３，中空芯部４、取付基部５等から構成される押出成形部２と、中空部２’，中空シール部３’，中空芯部４’、取付基部５’等から構成される押出成形部２’を用意する。
【００１０】
次いで、予め用意した前記押出成形部２、２’と同じ断面形状のＷ／Ｓを成形できる射出成形金型内に、裁断した押出成形部２、２’の端部を挿入する。次いで、同じ材料を射出して、押出成形部２、２’の端部と金型成形部７，７’の両端部と接合し、一体化する。
【００１１】
この際、中空部、２，２’および中空芯部４，４’と同一形状の中子を射出成形金型に取り付け、射出成形金型に材料を射出しても中空部２，２’および中空芯部４，４’が射出圧力で潰れないようにすることが必要である。
【００１２】
射出成形終了後、中子を抜き出し、脱型すると所定の曲率半径および形状を有するコーナ部Ｃを備えたＷ／Ｓが製造される。
【００１３】
この従来技術の場合、中子を抜き出した後に、取付基部５，５’にスリット２９が形成される。このスリット２９は、自動車の車種、コーナの曲率半径および形状によって異なるが、通常、Ｗ／Ｓの長手方向に約２０ｍｍ乃至５０ｍｍ、幅方向に約２ｍｍである。
【００１４】
取付基部５、５’の幅は、高々１５〜２０ｍｍである。一方、取付基部５，５’に形成されるスリット２９は、前述したように、長手方向に約２０ｍｍ乃至５０ｍｍ、幅方向に約２ｍｍであり、取付基部５，５’に比して比較的大きい。Ｗ／Ｓの中空部２，２’および中空芯部４，４’は、ドアー１３の開閉により圧縮、反発を繰り返す。従って、このように比較的大きなスリット２９があると、車体パネル２４とドアパネル１６との間の衝撃圧力により、スリット２９が変形するだけではなく、その変形がＷ／Ｓの取付基部５，５’の全体に影響して、経時変形して、ドアインナパネル１７との嵌合に不具合を招来するという欠点がある。
【００１５】
【発明が解決しようとする課題】
従って、発明が解決しようとする課題は、中空シール部，中空部，取付基部，中空芯部等から主として構成される直線状のウェザーストリップを押出し成形により成形し裁断して、前記ウェザーストリップと同じ断面形状のウェザーストリップを成形でき、且つ、中空部および中空芯部が潰れるのを防止するために、ウェザーストリップの断面と同一形状の中子を取り付けた射出成形金型内に、裁断したウェザーストリップの両端部を挿入し、押出し成形したウェザーストリップと同じ又は異なる材料を射出して、射出成形終了後、中子を抜き出し、脱型して所定の曲率半径および形状を有するコーナ部を備えた型成形部と、押出成形部を一体にしたウェザーストリップを製造する方法において、中子を抜き出した後に、取付基部に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時的に変形するのを防止する方法を提供することである。
【００１６】
発明が解決しようとする別の課題は、中空シール部，中空部，取付基部，中空芯部等から主として構成される直線状のウェザーストリップを押出し成形により成形し裁断して、前記ウェザーストリップと同じ断面形状のウェザーストリップを成形でき、且つ、中空部および中空芯部が潰れるのを防止するために、ウェザーストリップの断面と同一形状の中子を取り付けた射出成形金型内に、裁断したウェザーストリップの両端部を挿入し、押出し成形したウェザーストリップと同じ又は異なる材料を射出して、射出成形終了後、中子を抜き出し、脱型して所定の曲率半径および形状を有するコーナ部を備えた型成形部と、押出成形部を一体にしたウェザーストリップを製造する方法において、中子を抜き出した後に、取付基部に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時的に変形しないＷ／Ｓを提供することである。
【００１７】
【課題を解決する手段】
前記課題は、中空シール部，中空部，取付基部，中空芯部等から主として構成される直線状のウェザーストリップを押出し成形により成形し裁断して、前記ウェザーストリップと同じ断面形状のウェザーストリップを成形でき、且つ、中空部および中空芯部が潰れるのを防止するために、ウェザーストリップと同一形状の中子を取り付けた射出成形金型内に、裁断したウェザーストリップの両端部を挿入し、押出し成形したウェザーストリップと同じ又は異なる材料を射出して、射出成形終了後、中子を抜き出し、脱型して所定の曲率半径および形状を有するコーナ部を備えた型成形部と、押出成形部を一体にしたウェザーストリップを製造する方法において、中子を抜き出した後に、取付基部に形成されるスリットが車体パネルとドアパネルの衝撃圧力による経時変形は、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力を、前記スリットを構成する長辺の少なくとも１点に集中的に負荷させることによって防止することができる。
【００１８】
この理由は、幅が高々１５〜２０ｍｍという狭い取付基部に形成されるスリットは、長手方向に約２０ｍｍ乃至５０ｍｍ、幅方向に約２ｍｍという、取付基部の面積に比して大きい。従って、車体パネルとドアパネルとの間で発生する衝撃圧力が、スリットを構成する各辺、特に、２本の長辺に異方向から負荷されると、反復継続してずり応力が発生し、これが内部で大きくなり、辺の亀裂あるいパネルからのずれ等を引き起こす原因となる。
【００１９】
そこで、本発明者は、押出成形したウェザーストリップの中空部と同一形状の中子を取り付けた射出成形金型内に、裁断したウェザーストリップの両端部を挿入し、押出し成形したウェザーストリップと同じ又は異なる材料を射出して、射出成形終了後、中子を抜き出し、脱型して所定の曲率半径および形状を有するコーナ部を備えた型成形部と、押出成形部を一体にしたウェザーストリップを製造する方法において、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力を、前記スリットを構成する長辺の少なくとも１点に集中的に負荷させることにより、前記スリットを構成する各辺が異方向に変形するのを防止することができると考えた。
【００２０】
本発明の態様において、スリットを構成する一方の長辺と、それと対向する長編とを少なくとも１点で接触させるには、たとえば、前記スリットを構成する一方の長辺に、それと対向する長辺に接触する突起片を設けることで行うことが好ましい。
【００２１】
本発明の態様において、前記突起部が、前記スリットの長辺のほぼ中央部に形成されることが好ましい。
【００２２】
本発明の態様において、前記スリットは、通常、長手方向に２０乃至５０ｍｍの範囲、幅方向に２ｍｍ以の下である。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、添付図面を参照して発明の実施の形態を説明する。
第１図は本発明の１実施例を示す斜視図である。本発明のＷ／Ｓ１は、先ず、通常の押出し成形によりスポンジゴムからなる直線状のＷ／Ｓを製造する。この直線状のＷ／Ｓを所定の個所で裁断して、中空部２を有する中空シール部３と、中空芯部４介して中空部２、中空シール部３と連結していてパネルに取付けられる取付基部５とから主として構成される押出し成形部６，と中空部２’を有する中空シール部３’と、中空芯部４’介して中空部２’、中空シール部３’と連結していてパネルに取付けられる取付基部５’とから主として構成される押出し成形部６’を用意する。
【００２１】
一方、図１で示したような押出し成形部６，６’と同じ断面形状で、所定の曲率半径および形状のコーナ部Ｃを成形できる射出成形金型を予め準備しておく。この場合、射出成形した際に、中空部２，２’と中空芯部４，４’が射出圧力で潰れないように、中空部２，２’と中空芯部４，４’と同じ輪郭形状をした中子を射出成形金型の所定の位置に配置することが重要である。
【００２２】
次いで、前記押出し成形部６，６’の終端部を、製造しようとするコーナー辺の長さだけゆとりをもたせて、この射出成形金型にそれぞれ挿入する。この際、中空部２，２’と中空芯部４，４’内に前記中子を挿入して、前記押出し成形部６，６’の終端部と金型成形部７，７’の端部が、それぞれ表面が均一に融着するようにする。
【００２３】
この際、射出成形後、中子のほぼ中央部に突起８が形成され、中子の抜き出すためのスリット１１，１２が形成されるように射出成形金型を設計する。
【００２４】
射出成形完了後、金型を脱型し、中子を抜くと、スリット１１，１２のほぼ中央に突起８が、スリット１１，１２を形成する一方の辺９と対向する他方の辺１０の間にブリッジ状に形成される。
【００２５】
本発明によると、中空シール部３，３’中空部２，２’取付基部５，５’中空芯部４、４’等から主として構成される直線状のウェザーストリップを押出し成形により成形し裁断して、前記ウェザーストリップと同じ断面形状のウェザーストリップを成形でき、且つ、中空部２、２’および中空芯部４、４’が潰れるのを防止するために、ウェザーストリップと同一形状の中子を取り付けた射出成形金型内に、裁断したウェザーストリップの両端部を挿入し、押出し成形したウェザーストリップと同じ又は異なる材料を射出して、射出成形終了後、中子を抜き出し、脱型して所定の曲率半径および形状を有するコーナ部を備えた型成形部７，７’と、押出成形部６，６’を一体にしたウェザーストリップを製造する方法において、中子を抜き出した後に、取付基部５，５’に形成されるスリット１１，１２の間を架橋するようにブリッジ状に突起８が形成されていて、それが一種のリブとして補強作用をし、スリット１１，１２に負荷される車体パネルとドアパネルの衝撃圧力が、突起８に負荷され、スリット１１，１２が車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時変形するのが防止される。
【００２６】
一方、図４で示した従来技術の場合、射出成形終了後、中子を抜き出した後のスリット２９は、金型成形部７，７’の大部分を占め、その中間に、本発明の突起８のような補強作用を行うものがないので、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力がスリット２９に直接負荷され、異方向にずれ応力が発生し、経時変形する。
【００２７】
【発明の効果】
請求項１に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップを製造する方法において、取付基部に必然的に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時変形するのを防止する方法が提供される。
【００２８】
請求項２及び３に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップを製造する方法において、取付基部に必然的に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時変形するのを最も効率良く防止する方法が提供される。
【００２９】
請求項４に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップを製造する方法において、取付基部に必然的に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時変形するのを最も効率よく、かつ、継続して防止する方法が提供される。
【００３０】
請求項５に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップを製造する方法において、ほぼ広範囲の曲率半径および形状のコーナに対応でき、殆どの中子を支障なく抜き出す方法が提供される。
【００３１】
請求項６に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップにおいて、取付基部に必然的に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時変形するのを防止したウェザーストリップが提供される。
【００３２】
請求項７に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップにおいて、ほぼ広範囲の曲率半径および形状のコーナに対応でき、殆どの中子を支障なく抜き出すことができるウェザーストリップが提供される。
【００３３】
請求項８に記載した発明により、中空部，中空シール部，中空芯部、取付基部等から主として構成される直線状のウェザーストリップと、所定の曲率半径と形状を備えたコーナーを射出成形金型を使用して成形し、両者を融合一体化してコーナ付きウェザーストリップにおいて、取付基部に必然的に形成されるスリットが、車体パネルとドアパネルの衝撃圧力により経時変形するのを最も効率よく、かつ、継続して防止することができるウェザーストリップが提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の１実施例の斜視図。
【図２】ウェザーストリップを取付るドアパネルの内側縦断面図。
【図３】ウェザーストリップの取付状態を示す図２のＡ−Ａ線断面図。
【図４】従来技術を示す斜視図。
【符号の説明】
１ ウェザーストリップ
２、２’ 中空部
３、３’ 中空シール部
４，４’ 中空芯部
５，５’ 取付基部
６，６’ 押出し成形部
７，７’ 金型成形部
８ 突起
９ スリットの一方の辺
１０ スリットの他方の辺
１１、１１’スリット
１２ スリット
１３ ドアパネル
１４ ドアパネルコーナ部
１５ ドアパネルコーナ部
１６ ドアアウタパネル
１７ ドアインナパネル
１８ サッシュホルダー
１９ オープニングウェザーストリップアウタ
２０ 中空芯部
２１ 取付基部
２２ 中空部
２３ 中空シール部
２４ 車体パネル
２５ フランジ
２６ オープニングウェザーストリップインナ
２７ 中空部
２８ 中空シール部
２９ スリット
Ｃ コーナー[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a method for preventing temporal deformation of a slit formed in a weather strip and a weather strip. More specifically, the present invention provides a method for forming a W / S mounting base when forming a corner portion of a weather strip (hereinafter sometimes abbreviated as “W / S”) using an injection mold. The present invention relates to a method for preventing a slit for mold demolding, which is inevitably formed, from being deformed with time due to, for example, the impact pressure of a vehicle body panel and a door panel, and a W / S having a novel structure.
[0002]
[Prior art]
The W / S is mounted on an opening such as a window or a door of an automobile, has a sealing property, prevents micro vibration of a vehicle body and vibration of glass, and aims at buffering a part of the vehicle body. Further, it is required that the dimensional variation and the installation variation of the automobile be absorbed and that the assembling workability is easy.
[0003]
As a method of attaching the W / S to a vehicle body or a door, there is a method of fitting the sash to a sash or a sash holder, or a method of using a clip.
[0004]
As an example, a method of mounting a W / S around a window of a door panel of an automobile will be described. FIG. 2 is a longitudinal sectional view of the door panel 13 of the automobile. FIG. 3 is a sectional view taken along line AA of FIG.
[0005]
As shown in FIG. 3, an upper edge of the door panel 13 is integrated with a door outer panel 16 and a door inner panel 17 by welding. The sash holder 18 is placed on the door inner panel 17, and the mounting base 21 having the hollow core 20 of the opening weatherstrip outer 19 is fitted to the sash holder 18. Further, in the opening weather strip outer 19, a hollow seal portion 23 having a hollow portion 22 is in contact with a vehicle body panel 24.
[0006]
On the other hand, an opening weather strip inner 26 is mounted so as to support a flange 25 raised from a predetermined location on the indoor side of the vehicle body panel 24, and a hollow seal portion 28 having a hollow portion 27 is provided on the door inner panel 17. It comes into contact with the ball.
[0007]
When mounting the W / S using the sash holder 18, it is easy to mount the door panel 13 on the corner 15 where the radius of curvature of the door panel 13 is relatively large. However, it is not easy to use the sash holder 18 to attach the W / S to the corner 14 having a small radius of curvature without any gap.
[0008]
In order to attach the W / S to the corner 14 where the radius of curvature of the door panel 13 is small, it has been proposed to form the W / S itself according to the radius of curvature and the shape of the corner and directly attach the W / S to the door panel using a clip. Has been put to practical use.
[0009]
This prior art will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 4, first, a linear W / S composed of a hollow seal portion, a hollow portion, a mounting base, a hollow core portion and the like is extruded. It is cut at a predetermined location, and an extruded part 2 composed of a hollow part 2, a hollow seal part 3, a hollow core part 4, a mounting base part 5 and the like, a hollow part 2 ', a hollow seal part 3', a hollow part An extruded part 2 'composed of a core 4', a mounting base 5 'and the like is prepared.
[0010]
Next, the cut end portions of the extruded portions 2 and 2 ′ are inserted into an injection mold that can form a W / S having the same cross-sectional shape as the extruded portions 2 and 2 ′ prepared in advance. Next, the same material is injected, and the ends of the extruded parts 2 and 2 ′ are joined to the both ends of the mold parts 7, 7 ′ to be integrated.
[0011]
At this time, a core having the same shape as the hollow portions 2, 2, 2 'and the hollow core portions 4, 4' is attached to the injection molding die, and even if the material is injected into the injection molding die, the hollow portions 2, 2 'and It is necessary to prevent the hollow cores 4, 4 'from being crushed by the injection pressure.
[0012]
After the end of the injection molding, the core is extracted and removed from the mold to produce a W / S having a corner portion C having a predetermined radius of curvature and shape.
[0013]
In the case of this prior art, a slit 29 is formed in the mounting base 5, 5 'after the core is extracted. The slit 29 varies depending on the type of automobile, the radius of curvature and the shape of the corner, but is usually about 20 mm to 50 mm in the longitudinal direction of the W / S and about 2 mm in the width direction.
[0014]
The width of the mounting bases 5, 5 'is at most 15 to 20 mm. On the other hand, as described above, the slit 29 formed in the mounting bases 5, 5 'is about 20 mm to 50 mm in the longitudinal direction and about 2 mm in the width direction, and is relatively large as compared with the mounting bases 5, 5'. . The hollow portions 2, 2 'and the hollow core portions 4, 4' of the W / S repeatedly compress and rebound by opening and closing the door 13. Therefore, if there is such a relatively large slit 29, not only the slit 29 is deformed by the impact pressure between the vehicle body panel 24 and the door panel 16, but the deformation is caused by the W / S mounting bases 5, 5 '. And has a drawback that it deforms with time and causes a problem in fitting with the door inner panel 17.
[0015]
[Problems to be solved by the invention]
Therefore, the problem to be solved by the invention is that a linear weather strip mainly composed of a hollow seal portion, a hollow portion, a mounting base, a hollow core portion, and the like is formed by extrusion molding and cut, and the same as the weather strip is formed. In order to form a weather strip having a cross-sectional shape, and to prevent the hollow portion and the hollow core portion from being crushed, the weather strip cut into an injection mold having a core having the same shape as the cross section of the weather strip is attached. Inserting both ends of the mold, injecting the same or different material as the extruded weather strip, extracting the core after the end of the injection molding, removing the mold and removing the mold, the mold having a corner having a predetermined radius of curvature and shape. In a method of manufacturing a weather strip in which a molded portion and an extruded portion are integrated, after extracting a core, the core is formed on a mounting base. Slits, it is to provide a method to prevent the time deformed by the impact pressure of the vehicle body panel and door panel.
[0016]
Another problem to be solved by the invention is that a linear weather strip mainly composed of a hollow seal portion, a hollow portion, a mounting base, a hollow core portion and the like is formed by extrusion molding and cut, and the same as the weather strip is formed. In order to form a weather strip having a cross-sectional shape, and to prevent the hollow portion and the hollow core portion from being crushed, the weather strip cut into an injection mold having a core having the same shape as the cross section of the weather strip is attached. Inserting both ends of the mold, injecting the same or different material as the extruded weather strip, extracting the core after the end of the injection molding, removing the mold and removing the mold, the mold having a corner having a predetermined radius of curvature and shape. In a method of manufacturing a weather strip in which a molded part and an extruded part are integrated, a core formed on a mounting base after extracting a core. Tsu bets is to provide a W / S which is not time deformed by the impact pressure of the vehicle body panel and door panel.
[0017]
[Means to solve the problem]
The object is to form a linear weather strip mainly composed of a hollow seal portion, a hollow portion, a mounting base, a hollow core portion and the like by extrusion molding, cut and form a weather strip having the same cross-sectional shape as the weather strip. To prevent the hollow portion and the hollow core portion from being crushed, insert both ends of the cut weather strip into an injection mold having a core having the same shape as the weather strip, and extrude. The same or different material as the weatherstrip is injected, and after the end of the injection molding, the core is extracted, demolded, and the molded part having a corner having a predetermined radius of curvature and shape, and the extruded part are integrally formed. In the method for manufacturing a weatherstrip according to the above, after the core is extracted, the slit formed in the mounting base is formed in the vehicle body panel and the door panel. Temporal deformation by impact pressure can be prevented by the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel, it is intensively loaded to at least one point of the long sides of the slit.
[0018]
The reason for this is that the slit formed in the narrow mounting base having a width of at most 15 to 20 mm is larger than the area of the mounting base, which is about 20 mm to 50 mm in the longitudinal direction and about 2 mm in the width direction. Therefore, when the impact pressure generated between the vehicle body panel and the door panel is applied from different directions to each side constituting the slit, in particular, to two long sides, shear stress is generated repeatedly and continuously. It grows inside and causes cracks on the sides or displacement from the panel.
[0019]
Then, the present inventor inserts both ends of the cut weather strip into an injection molding die attached with a core having the same shape as the hollow portion of the extruded weather strip, and inserts the same or the same as the extruded weather strip. After injecting different materials, after the end of injection molding, the core is extracted, demolded, and a weather strip in which a molded part having a corner part having a predetermined radius of curvature and shape and an extruded part are manufactured integrally. In this method, the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel is intensively applied to at least one of the long sides of the slit to prevent the sides of the slit from being deformed in different directions. I thought I could do it.
[0020]
In the aspect of the present invention, in order to make one long side constituting the slit and the long knitting facing the same contact at at least one point, for example, one long side constituting the slit and the long side facing the same It is preferable to perform this by providing a protruding piece that is in contact.
[0021]
In the aspect of the present invention, it is preferable that the protrusion is formed substantially at a center of a long side of the slit.
[0022]
In an embodiment of the present invention, the slit is generally in the range of 20 to 50 mm in the longitudinal direction and 2 mm or less in the width direction.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings.
FIG. 1 is a perspective view showing one embodiment of the present invention. As the W / S1 of the present invention, first, a linear W / S made of sponge rubber is manufactured by ordinary extrusion molding. This linear W / S is cut at a predetermined position, and is connected to the hollow seal portion 3 having the hollow portion 2 and the hollow portion 2 and the hollow seal portion 3 via the hollow core portion 4 and attached to the panel. An extruded part 6 mainly composed of an attachment base 5 and a hollow seal part 3 'having a hollow part 2' are connected to the hollow part 2 'and the hollow seal part 3' via a hollow core part 4 '. An extruded part 6 'mainly comprising an attachment base 5' attached to the panel is prepared.
[0021]
On the other hand, an injection mold having the same cross-sectional shape as the extruded portions 6 and 6 'as shown in FIG. 1 and capable of forming a corner portion C having a predetermined radius of curvature and shape is prepared in advance. In this case, the hollow portions 2, 2 'and the hollow core portions 4, 4' have the same contour so that the hollow portions 2, 2 'and the hollow core portions 4, 4' are not crushed by the injection pressure during injection molding. It is important to arrange the core in the predetermined position in the injection mold.
[0022]
Next, the end portions of the extruded portions 6 and 6 'are inserted into the injection molding dies with a margin for the length of the corner to be manufactured. At this time, the core is inserted into the hollow portions 2, 2 'and the hollow core portions 4, 4', and the end portions of the extruded portions 6, 6 'and the end portions of the mold portions 7, 7'. , Respectively, so that the surfaces are uniformly fused.
[0023]
At this time, after the injection molding, the injection molding die is designed so that the projection 8 is formed substantially at the center of the core and the slits 11 and 12 for extracting the core are formed.
[0024]
After the completion of the injection molding, the mold is removed and the core is removed, and a projection 8 is formed substantially at the center of the slits 11 and 12 between the other side 10 facing the one side 9 forming the slits 11 and 12. Is formed in a bridge shape.
[0025]
According to the present invention, a linear weather strip mainly composed of hollow seal portions 3, 3 'hollow portions 2, 2' mounting base portions 5, 5 'hollow core portions 4, 4', etc. is formed by extrusion molding and cut. In order to form a weatherstrip having the same cross-sectional shape as the weatherstrip, and to prevent the hollow portions 2, 2 'and the hollow cores 4, 4' from being crushed, a core having the same shape as the weatherstrip is used. Insert both ends of the cut weather strip into the attached injection mold, inject the same or different material as the extruded weather strip, remove the core after injection molding, remove the core, and remove the mold. In the method for manufacturing a weather strip in which the molded portions 7, 7 'having corner portions having the curvature radii and the shapes described above and the extruded portions 6, 6' are integrated, after the core is extracted, A projection 8 is formed in a bridge shape so as to bridge between the slits 11 and 12 formed in the mounting bases 5 and 5 ′. The impact pressure of the vehicle body panel and the door panel is applied to the projection 8, and the slits 11 and 12 are prevented from being deformed over time due to the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel.
[0026]
On the other hand, in the case of the prior art shown in FIG. 4, after the injection molding is completed, the slit 29 from which the core has been extracted occupies most of the mold moldings 7, 7 ', and the projection 29 of the present invention is provided in the middle. Since there is no such reinforcing member as shown in FIG. 8, the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel is directly applied to the slit 29, and a shear stress is generated in a different direction, which causes deformation with time.
[0027]
【The invention's effect】
According to the first aspect of the present invention, a linear weather strip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base, and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are formed by injection molding. In a method of manufacturing a weatherstrip with a corner by fusing and integrating the two, a slit formed in the mounting base is prevented from being deformed with time due to the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel. A method is provided.
[0028]
According to the second and third aspects of the present invention, a linear weather strip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base, and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are injection-molded. In a method of forming a weatherstrip with corners by molding using a mold and fusing and integrating the two, the slit formed inevitably in the mounting base is deformed over time due to the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel. The most efficient prevention method is provided.
[0029]
According to the invention as set forth in claim 4, a linear weather strip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base, and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are formed by injection molding. In the method of forming a weatherstrip with corners by fusing and integrating them, it is most efficient that the slit formed in the mounting base is deformed with time due to the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel. A good and continuous prevention method is provided.
[0030]
According to the fifth aspect of the present invention, a linear weather strip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base, and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are formed by injection molding. In the method for manufacturing a weatherstrip with a corner by molding and integrating the two, a method is provided which can cope with a corner having a substantially wide range of curvature radius and shape, and removes most of the cores without hindrance.
[0031]
According to the invention as set forth in claim 6, a linear weather strip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are injection-molded. In the weather strip with corners, the weather strip with corners is prevented from being deformed over time due to the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel. Is done.
[0032]
According to the invention as set forth in claim 7, a linear weather strip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are injection-molded. The present invention provides a weatherstrip with a corner which can be used in almost all corners having a wide range of curvature radii and shapes, and can be pulled out almost without difficulty.
[0033]
According to the invention as set forth in claim 8, a linear weatherstrip mainly composed of a hollow portion, a hollow seal portion, a hollow core portion, a mounting base, and the like, and a corner having a predetermined radius of curvature and shape are injection-molded. In a weatherstrip with corners, the slits that are necessarily formed in the mounting base are most efficiently deformed over time due to the impact pressure of the vehicle body panel and the door panel, and A weatherstrip is provided that can be continuously prevented.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of one embodiment of the present invention.
FIG. 2 is an inside vertical sectional view of a door panel to which a weather strip is attached.
FIG. 3 is a cross-sectional view taken along line AA of FIG. 2 showing a mounting state of a weather strip.
FIG. 4 is a perspective view showing a conventional technique.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Weather strip 2, 2 'Hollow part 3, 3' Hollow seal part 4, 4 'Hollow core part 5, 5' Mounting base part 6, 6 'Extrusion molding part 7, 7' Mold molding part 8 Projection 9 One of slits The other side 11 of the slit 11, 11 'slit 12 Slit 13 Door panel 14 Door panel corner 15 Door panel corner 16 Door outer panel 17 Door inner panel 18 Sash holder 19 Opening weather strip outer 20 Hollow core 21 Mounting base 22 Hollow 23 Hollow seal part 24 Body panel 25 Flange 26 Opening weather strip inner 27 Hollow part 28 Hollow seal part 29 Slit C corner
