JP2004181367A - ミル装置及びライナ - Google Patents

Abstract

【課題】原料の供給側の断面形状が直角状であることによる破砕効率の低さを解消するとともに、ミル装置における破砕効率をより向上させる。
【解決手段】シェル本体Ｃ１の原石供給側には、その内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１筒状部Ｃ１０を設ける。第１筒状部Ｃ１０の端部には第２筒状部Ｃ２０が設けられ、この第２筒状部Ｃ２０は、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成され、そのテーパ形状のテーパ角度が極微量に形成され、また、シェル本体Ｃ１の後端部には、第４筒状部Ｃ４０が設けられ、この第４筒状部Ｃ４０は、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成され、そのテーパ形状のテーパ角度が第２筒状部Ｃ２０と比べて急激に大きく形成されている。また、第２筒状部Ｃ２０と第４筒状部Ｃ４０の間には、内径が均一の第３筒状部Ｃ３０が設けられている。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、任意の原石を、シェル本体内部に収納した所定の摩鉱部材で粉砕して砕石とするミル装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来のボールミル装置におけるシェル本体においては、原料（つまり、原石）の供給側（「投入側」としてもよい。以下において同じ）の断面形状が図１７に示すような形状を呈していた（例えば、特許文献１参照）。すなわち、シェル本体Ｃ１’の原料供給側の形状が、円筒状の筒状体部Ｃ１１’と、該筒状体部Ｃ１１’の軸線に垂直な壁部Ｃ１２’とで形成されていて、この筒状体部Ｃ１１’と壁部Ｃ１２’とが接続する部分は、その断面形状が直角状である形状を有していた。また、原石の破砕効率は、摩鉱部材をシェル本体内で偏りがなく、より均一に分布させて原石に衝突させることによって、向上することが知られている。
【０００３】
【特許文献１】
特許第２９４９４９５号
【０００４】
また、従来のミル装置のシェル本体に用いるライナは、図１８に示すような形状を呈していた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記のように従来のミル装置においては、原料の供給側の断面形状が直角状であるので、原料や、粉砕媒体ボールの掻き上げ効率が悪く、原石や粉砕媒体ボールの流動性が悪いので、原料の破砕効率が低いという問題があった。つまり、原石や粉砕媒体ボールの流動性が悪いので、粉砕媒体ボールの流れの中に原料が送り込みにくいという問題があった。また、従来のミル装置においては、その形状等から、シェル本体内において粉砕媒体ボールを均一に分布させることが困難であった。そのため、原料の破砕効率を向上させることが難しかった。
【０００６】
また、従来のライナにおいても、シェル本体内において粉砕媒体ボールを均一に分布させることが困難であった。そのため、原料の破砕効率を向上させることが難しかった。また、図１８に示すライナにおいては、突状部Ｌ３２０における掛止面Ｌ３２０ａを使用するように形成されているため、図１８（ｂ）においては、右回転で使用しなければならず、これを逆の左回転で使用すると、傾斜面Ｌ３２０ｂにより掻き上げ動作を行うため、傾斜面Ｌ３２０ｂの側が使用により摩耗すると、穴部Ｌ３３０が偏摩耗すると同時に、プレート部Ｌ３１０表面の摩耗が急速に進行し、リフター部としての突状部Ｌ３２０よりもプレート部Ｌ３１０の摩耗によりライナ寿命が終了する。本来なら、突状部Ｌ３２０の摩耗により寿命終了であるが、その逆となる。その結果、ライナ構造上リフター部の方が摩耗に対し寿命が長く、逆転時にはライナ寿命が半分近くになってしまう。また、設置場所の状況により本来の回転方向で使用できない場合があり、そのような場合には、全体としてライナを十分長持ちさせることができず、その点では、ライナを効率よく使用することができず、結果として、効率的な破砕を行うことができないという問題があった。
【０００７】
そこで、本発明は、原料の供給側の断面形状が直角状であることによる破砕効率の低さを解消するとともに、ミル装置における破砕効率をより向上させることを目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記問題点を解決するために創作されたものであって、第１には、原石を破砕して砕石を形成するミル装置であって、該ミル装置が、中空筒体のシェル本体であって、回転軸を中心に回転するシェル本体を有し、該シェル本体が、原石供給側に配設された第１の筒状体部で、該第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１の筒状体部と、該第１の筒状体部の砕石排出側で該原石供給側とは反対側の砕石排出側の端部に連設された第２の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成された第２の筒状体部と、該第２の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第３の筒状体部であって、その内径が一定の円筒形状に形成された第３の筒状体部と、該第３の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第４の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成され、該第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きく形成された第４の筒状体部と、を有し、該第１の筒状体部と第２の筒状体部と第３の筒状体部と第４の筒状体部とで、連続的な内部空間が形成されていることを特徴とする。
【０００９】
この第１の構成のミル装置においては、第１の筒状体部が設けられていて、この第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物（例えば、粉砕媒体ボール）の自由度が増し、投入された原石がこの第１の筒状体部に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体物の流れに送り込むことができ、破砕効率を向上させることができる。さらに、シェル本体の供給側に位置する粉砕媒体物の動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体物により破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。
【００１０】
また、上記第２の筒状体部がテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物が第２の筒状体部の特定箇所に堆積してしまうことがない。また、第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいため、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物材を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。
【００１１】
さらに、上記第３の筒状体部においては、内径が一定に形成されているので、この第３の筒状体部の部位では周速が一定であり、供給側からスムーズに搬送されてきた原石の破砕時間を調整することができ、原石の大きさを調整することが可能となる。
【００１２】
なお、この第１の構成において、第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は、９０度〜１４０度であるのが好ましい。
【００１３】
また、第２には、上記第１の構成において、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、極微量であり、また、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成されていることを特徴とする。
【００１４】
この第２の構成のミル装置によれば、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が極微量に形成されているので、径の大きい粉砕媒体物が原石供給側で、径が小さくなるに従って、砕石排出側で存在することになり、シェル本体の軸長方向に沿って径の大きさに応じて均一に分布するようにすることができ、破砕効率を向上させることが可能となる。また、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度を、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成することにより、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。また、第４の筒状体部においても、粉砕媒体物は、シェル本体の軸長方向に沿って径の大きさに応じて均一に分布するので、粉砕媒体物や原石の落差や周速が徐々に弱くなり、かつ、小さな径の摩鉱部材により砕石されるので、過粉砕を防止することができ、砕石の品質を向上させることができる。なお、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度の大きさとしては、上記第２の筒状体部の原石供給側の端部の内径をＳ１、砕石排出側の端部の内径をＳ２、上記第２の筒状体部における原石供給側の端部と砕石排出側の端部間の距離をＴ１とした場合に、（Ｓ１−Ｓ２）／Ｔ１の値が０．０１以上０．０４以下であるようにするのが好ましい。また、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、３０度以上５０度以下であるようにするのが好ましい。
【００１５】
また、第３には、上記第１又は第２の構成において、上記第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいことを特徴とする。これにより、第１の筒状体部における粉砕媒体物の自由度をより増加させることができる。
【００１６】
また、第４には、上記第１から第３までのいずれかの構成において、上記第３の筒状体部の軸長方向の長さが、上記第４の筒状体部の軸長方向の長さの２０％以上７０％以下に形成されていることを特徴とする。なお、上記第１から第３までのいずれかの構成において、上記第３の筒状体部の軸長方向の長さが、上記第４の筒状体部の軸長方向の長さの２０％〜７０％とする方がより好ましい。
【００１７】
また、第５には、原石を破砕して砕石を形成するミル装置であって、
該ミル装置が、中空筒体のシェル本体であって、回転軸を中心に回転するシェル本体を有し、該シェル本体が、原石供給側に配設された第１の筒状体部で、該第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１の筒状体部と、該第１の筒状体部の砕石排出側で該原石供給側とは反対側の砕石排出側の端部に連設された第２の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成された第２の筒状体部と、該第２の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第３の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成され、該第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きく形成された第３の筒状体部と、を有し、該第１の筒状体部と第２の筒状体部と第３の筒状体部とで、連続的な内部空間が形成されていることを特徴とする。
【００１８】
この第５の構成のミル装置においては、第１の筒状体部が設けられていて、この第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物（例えば、粉砕媒体ボール）の自由度が増し、投入された原石がこの第１の筒状体部に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体物の流れに送り込むことができ、破砕効率を向上させることができる。さらに、シェル本体の供給側に位置する粉砕媒体物の動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体物により破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。
【００１９】
また、上記第２の筒状体部がテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物が第２の筒状体部の特定箇所に堆積してしまうことがない。また、第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいため、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物材を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。
【００２０】
なお、この第５の構成において、第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は、９０度〜１４０度であるのが好ましい。
【００２１】
また、第６には、上記第５の構成において、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、極微量であり、また、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成されていることを特徴とする。
【００２２】
この第６の構成のミル装置によれば、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が極微量に形成されているので、径の大きい粉砕媒体物が原石供給側で、径が小さくなるに従って、砕石排出側で存在することになり、シェル本体の軸長方向に沿って径の大きさに応じて均一に分布するようにすることができ、破砕効率を向上させることが可能となる。また、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度を、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成することにより、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。また、第３の筒状体部においても、粉砕媒体物は、シェル本体の軸長方向に沿って径の大きさに応じて均一に分布するので、粉砕媒体物や原石の落差や周速が徐々に弱くなり、かつ、小さな径の摩鉱部材により砕石されるので、過粉砕を防止することができ、砕石の品質を向上させることができる。なお、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度の大きさとしては、上記第２の筒状体部の原石供給側の端部の内径をＳ１、砕石排出側の端部の内径をＳ２、上記第２の筒状体部における原石供給側の端部と砕石排出側の端部間の距離をＴ１とした場合に、（Ｓ１−Ｓ２）／Ｔ１の値が０．０１以上０．０４以下であるようにするのが好ましい。また、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、３０度以上５０度以下であるようにするのが好ましい。
【００２３】
また、第７には、上記第５又は第６の構成において、上記第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいことを特徴とする。これにより、第１の筒状体部における粉砕媒体物の自由度をより増加させることができる。
【００２４】
また、第８には、上記第１から第７までのいずれかの構成において、上記シェル本体における上記各筒状体部の内壁に、ライナが付設されていることを特徴とする。
【００２５】
また、第９には、上記第８の構成において、上記ライナにおける少なくとも一部のライナが、一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、該他の一対の相対する端面における一方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第１のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第１のシェルリフタ部と、該他の一対の相対する端面における他方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第２のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第２のシェルリフタ部と、を有し、該第１のシェルリフタ部における掛止面と該第２のシェルリフタ部における掛止面とが互いに対向していることを特徴とする。
【００２６】
この第９の構成のミル装置においては、第１のシェルリフタ部と第２のシェルリフタ部とが設けられているので、シェル本体を右回転させた場合でも左回転させた場合でもいずれの場合でも使用することができ、シェル本体を駆動させる駆動装置がシェル本体を右回転と左回転のいずれにも回転させることができるものであれば、ライナを２倍長持ちさせることができる。また、シェル本体を駆動させる駆動装置をミル装置の設置現場において設置する際に、設置現場の状況に応じて、シェル本体が右回転となるように駆動装置を設置することもできるし、シェル本体が左回転となるように駆動装置を設置することもでき、設置現場の状況に応じた設置が可能となる。よって、ライナを効率よく使用することができ、結果として、効率的な破砕を行うことができる。
【００２７】
また、第１０には、原石を破砕して砕石を形成するミル装置であって、該ミル装置が、中空筒体のシェル本体であって、回転軸を中心に回転するシェル本体を有し、該シェル本体が、原石供給側に配設された第１の筒状体部で、該第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１の筒状体部と、該第１の筒状体部の砕石排出側で該原石供給側とは反対側の砕石排出側の端部に連設された第２の筒状体部であって、その内径が一定の円筒形状に形成された第２の筒状体部と、該第２の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第３の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成された第３の筒状体部と、を有し、該第１の筒状体部と第２の筒状体部と第３の筒状体部とで、連続的な内部空間が形成されていることを特徴とする。
【００２８】
この第１０の構成のミル装置においては、第１の筒状体部が設けられていて、この第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物（例えば、粉砕媒体ボール）の自由度が増し、投入された原石がこの第１の筒状体部に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体物の流れに送り込むことができ、破砕効率を向上させることができる。さらに、シェル本体の供給側に位置する粉砕媒体物の動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体物により破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。また、第３の筒状体部は、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成されているので、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物材を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。
【００２９】
なお、この第１０の構成において、第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は、９０度〜１４０度であるのが好ましい。また、この第１０の構成において、第３の筒状体部の軸長方向の長さは、第３の筒状体部の軸長方向の長さをＴ３，第１の筒状体部の軸長方向の長さをＴ１、第２の筒状体部の軸長方向の長さをＴ２とした場合には、Ｔ１＋Ｔ２＝Ｔ３×（１．６〜１．９）とするのが好ましい。また、シェル本体全体の軸長方向の長さと第２の筒状体部の内径との関係は、シェル本体全体の軸長方向の長さをＴとし、第２の筒状体部の内径をＳ２とした場合には、Ｔ／Ｓ２＝１．８〜２．２とするのが好ましい。
【００３０】
また、第１１には、上記第１０の構成において、上記第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいことを特徴とする。これにより、第１の筒状体部における粉砕媒体物の自由度をより増加させることができる。
【００３１】
また、第１２には、上記第１０又は第１１の構成において、上記シェル本体における上記各筒状体部の内壁に、ライナが付設されていることを特徴とする。
【００３２】
また、第１３には、上記第１０から第１２までのいずれかの構成において、少なくとも上記第２の筒状体部の内壁にライナが付設されており、該ライナが、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有するシェルリフタ部を有し、該掛止面が、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜していることを特徴とする。
【００３３】
よって、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、第２の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【００３４】
また、第１４には、上記第１０から第１２までのいずれかの構成において、少なくとも上記第２の筒状体部の内壁にライナが付設されており、該ライナが、一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、該台部に突状に設けられたシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面で、該掛止面の方向が、該他の一対の相対する端面を構成する辺部で、台部の上面の領域で該掛止面が接続している領域との間の辺部とは平行になっていない掛止面で、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜している掛止面を有するシェルリフタ部と、を有していることを特徴とする。
【００３５】
よって、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、第２の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【００３６】
また、第１５には、上記第１４の構成において、上記掛止面が一対設けられていて、１の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における一方の側に設けられ、他の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における他方の側に設けられていることを特徴とする。
【００３７】
また、第１６には、上記第１０から第１２までのいずれかの構成において、少なくとも上記第２の筒状体部の内壁にライナが付設されており、該ライナが、一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、該他の一対の相対する端面における一方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第１のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第１のシェルリフタ部と、該他の一対の相対する端面における他方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第２のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第２のシェルリフタ部と、を有し、該第１のシェルリフタ部における掛止面と該第２のシェルリフタ部における掛止面とが互いに対向しており、上記第１のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における一方の端面の辺部とは平行になっておらず、また、上記第２のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における他方の端面の辺部とは平行になっておらず、該掛止面は、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜していることを特徴とする。
【００３８】
よって、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、第２の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【００３９】
また、第１７には、上記第１から第１６までのいずれかの構成において、上記第１の筒状体部の砕石排出側の端部の位置で、第１の筒状体部の内径が最も大きく、また、第２の筒状体部の原石供給側の端部の位置で、第２の筒状体部の内径が最も大きく形成されており、さらに、第１の筒状体部の砕石排出側の端部における内径と、第２の筒状体部の原石供給側の端部における内径とが同一であり、これにより、第１の筒状体部内の内部空間と第２の筒状体部の内部空間とが連続的に形成されていることを特徴とする。つまり、第１の筒状体部と第２の筒状体部の間には、垂直な側壁部等が設けられておらず、第１の筒状体部の内部空間と第２の筒状体部の内部空間とがスムーズに連続していることから、粉砕媒体物の動きの自由度を向上させることが可能となる。
【００４０】
また、第１８には、上記第１から第１７までのいずれかの構成において、上記シェル本体の軸長方向の中心部が、上記第２の筒状体部側に存在することを特徴とする。これにより、シェル本体の砕石排出側に位置する筒状体部を過度に長くすることにはならず、よって、シェル本体の砕石排出側に位置する筒状体部を過度に長くすることにより、排出効果が高くなり過ぎるのを防止することができる。
【００４１】
また、第１９には、上記第１から第１８までのいずれかの構成において、上記第１の筒状体部の原石供給側の端部には、原石供給口が設けられており、該原石供給口には、該原石供給口の開口部に設けられた投入口の大きさを縮小するための部材が設けられていることを特徴とする。よって、この部材の形状・大きさ、特に、内径を調整することにより、シェル本体の原石供給口の大きさを調整することができる。これにより、原料となる原石のサイズや、原料の物性の違いや、目的の製品の粒度等に応じて、シェル本体の原石供給口の大きさを調整することができる。
【００４２】
また、第２０には、上記第１から第１９までのいずれかの構成において、上記シェル本体を構成する上記筒状体部の中で最も砕石排出側に存在する筒状体部の砕石排出側の端部には、砕石排出口が設けられており、該砕石排出口には、該砕石排出口の開口部に設けられた排出口の大きさを縮小するための部材が設けられていることを特徴とする。この部材を設けることにより、砕石排出口と所定の間隔を介して仕切り板を設けた場合に、砕石排出口と仕切り板との隙間の大きさを調整できるので、シェル本体から排出される砕石の粒度を調整することができる。
【００４３】
また、第２１には、上記第１から第２０までのいずれかの構成において、上記シェル本体を構成する上記筒状体部の中で最も砕石排出側に存在する筒状体部の砕石排出側の端部には、砕石排出口が設けられており、該砕石排出口と所定の間隔を介して仕切り板が設けられており、該仕切り板においては、該仕切り板の外周部とは反対側の内側部が原石供給側に対して突状となって湾曲していることを特徴とする。よって、該構成の仕切り板によれば、仕切り板に押し寄せられた粉砕媒体物を仕切り板が押し返すので、粉砕媒体ボールが偏摩耗してしまうことがない。つまり、従来の仕切り板のように平板状である場合には、仕切り板に押しつけられた粉砕媒体物が移動せずに偏摩耗することがあったが、そのようなおそれがない。なお、上記第２０及び第２１の構成において、「上記シェル本体を構成する上記筒状体部の中で最も砕石排出側に存在する筒状体部」とは、上記第１の構成のミル装置におけるシェル本体では、第４の筒状体部がこれに当たり、上記第５の構成のミル装置におけるシェル本体では、第３の筒状体部がこれに当たり、上記第１０の構成のミル装置におけるシェル本体では、第３の筒状体部がこれに当たる。
【００４４】
また、第２２には、上記第２１の構成において、上記仕切り板には、複数の開口部が設けられ、該開口部の大きさは、原石供給側が砕石排出側よりも大きく形成されていることを特徴とする。よって、該開口部に粉砕媒体物や砕石が目詰まりするのを防止することができる。
【００４５】
また、第２３には、上記第２１又は第２２の構成において、該砕石排出口には、該砕石排出口と上記仕切り板との間隔を調整するための部材が設けられていることを特徴とする。よって、砕石排出口と仕切り板との隙間の大きさを調整できるので、シェル本体から排出される砕石の粒度を調整することができる。
【００４６】
また、第２４には、上記第１から第２３までのいずれかの構成において、上記ミル装置が、さらに、投入された原石を収納するための原石収納部と、該原石収納部に収納された原石を上記シェル本体に送出する原石送出部と、該シェル本体の外周に設けられた少なくとも一対の外輪体と、該シェル本体を回転させるための駆動装置と、を有することを特徴とする。
【００４７】
また、第２５には、上記第１から第２４までのいずれかの構成において、上記シェル本体には、原石を粉砕するための粉砕媒体物が入れられていることを特徴とする。
【００４８】
また、第２６には、ミル装置におけるシェル本体に用いられるライナであって、一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、該台部に突状に設けられたシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面で、該掛止面の方向が、該他の一対の相対する端面を構成する辺部で、台部の上面の領域で該掛止面が接続している領域との間の辺部とは平行になっていない掛止面を有するシェルリフタ部と、を有することを特徴とする。
【００４９】
よって、ライナをシェル本体に用いる場合に、該掛止面が、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜させた状態とすることにより、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、シェル本体において内径が均一の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【００５０】
また、第２７には、上記第２６の構成において、上記掛止面が一対設けられていて、１の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における一方の側に設けられ、他の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における他方の側に設けられていることを特徴とする。
【００５１】
また、第２８には、ミル装置におけるシェル本体に用いられるライナであって、一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、該他の一対の相対する端面における一方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第１のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第１のシェルリフタ部と、該他の一対の相対する端面における他方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第２のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第２のシェルリフタ部と、を有し、該第１のシェルリフタ部における掛止面と該第２のシェルリフタ部における掛止面とが互いに対向していることを特徴とする。
【００５２】
よって、第１のシェルリフタ部と第２のシェルリフタ部とが設けられているので、シェル本体を右回転させた場合でも左回転させた場合でもいずれの場合でも使用することができ、シェル本体を駆動させる駆動装置がシェル本体を右回転と左回転のいずれにも回転させることができるものであれば、ライナを２倍長持ちさせることができる。また、シェル本体を駆動させる駆動装置をミル装置の設置現場において設置する際に、設置現場の状況に応じて、シェル本体が右回転となるように駆動装置を設置することもできるし、シェル本体が左回転となるように駆動装置を設置することもでき、設置現場の状況に応じた設置が可能となる。よって、ライナを効率よく使用することができ、結果として、効率的な破砕を行うことができる。
【００５３】
また、第２９には、上記第２８の構成において、上記第１のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における一方の端面の辺部とは平行になっておらず、また、上記第２のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における他方の端面の辺部とは平行になっていないことを特徴とする。
【００５４】
よって、ライナをシェル本体に用いる場合に、該掛止面が、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜させた状態とすることにより、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、シェル本体において内径が均一の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【００５５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態としての実施例を図面を利用して説明する。
【００５６】
まず、第１実施例のミル装置について、図１〜図７、図１４等を利用して説明する。図１に示すように、本実施例によるミル装置Ａ１はボールミル装置であり、原石収納部としてのホッパーＢ１０と、シェル本体Ｃ１と、外輪体Ｄ１と、仕切り板Ｅ１と、分級装置Ｆ１と、駆動装置Ｇ１とを有している。
【００５７】
上記ホッパーＢ１０は、図３に示すように、容器状を呈し、上部より原料としての原石が投入できるようになっている。また、このホッパーＢ１０の側面には開口部が設けられていて、この開口部には、ホースを接続するための接続口Ｂ１０ａが設けられている。つまり、この接続口Ｂ１０ａにホースを接続し、水を供給することにより、ホッパーＢ１０内の原石を押し出すことができるようになっている。また、側面の下端部にはシュートＢ２０が設けられている。このシュートＢ２０には、原料としての原石の排出口が設けられている。つまり、このホッパーＢ１０の外部より原石Ｑ１が投入されると、該原石Ｑ１は、該シュートＢ２０を介して、シェル本体Ｃ１の後述する原石供給部Ｃ５に定量づつ供給されるようになっている。このシュートＢ２０は、原石送出部として機能する。
【００５８】
次に、上記シェル本体Ｃ１は、図２に示すように、原石供給部Ｃ５と、第１筒状部Ｃ１０と、第２筒状部Ｃ２０と、第３筒状部Ｃ３０と、第４筒状部Ｃ４０とを有している。
【００５９】
上記原石供給部Ｃ５は、図３等に示すように、調整板部５と、円筒状部７とを有しており、調整板部５は、フランジ部５ａと、カーテンゴム部５ｂと、押さえ板（「当て板」としてもよい）５ｃ−１とを有している。このフランジ部５ａは、環状の板状を呈し、円筒状部７における筒状本体部７−１から連設されたフランジ部７−２に当接して固定されている。また、カーテンゴム部５ｂは、環状の板状を呈していて、該フランジ部５ａに固定されている。このカーテンゴム部５ｂの内径は、フランジ部５ａの内径よりも小さく形成されている。また、フランジ部５ａの内側には、ライナ５ｃ−２が設けられている。なお、このカーテンゴム部５ｂとライナ５ｃ−２とをフランジ部５ａに固定するに当たっては、カーテンゴム部５ｂの外側に押さえ板５ｃ−１を設け、図示しないボルトとナットにより締結して固定する。この調整板部５が、上記「原石供給口の開口部に設けられた投入口の大きさを縮小するための部材」に当たる。
【００６０】
このような構成とすることにより、調整板部５の中央部には、原石Ｑ１を投入するための原石供給口５ｄが形成される。この調整板部５が、上記シェル本体Ｃ１の原石供給側の側壁となる。そして、該原石供給口５ｄには前述したシュートＢ２０が挿入されており、上記原石Ｑ１が上記シェル本体Ｃ１内に投入されるようになっている。なお、原石供給口５ｄの下方には、集積部Ｂ３０が設けられている。この集積部Ｂ３０は、こぼれた原石や水を集めるためのものである。
【００６１】
また、円筒状部７は、シェル本体Ｃ１の軸線方向（「軸長方向」、「回転軸方向」としてもよい）に短く構成された円筒状の部材であり、筒状本体部７−１と、ライナ７−３とを有している。なお、このライナ７−３は、金属或いはゴム等により形成されている。
【００６２】
次に、第１筒状部Ｃ１０は、該原石供給部Ｃ５の端部から連設されていて、筒状を呈し、少なくともその内径が排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。第１筒状部Ｃ１０における供給側の内径寸法Ｓ１よりも排出側の内径寸法Ｓ２の方が大きく形成されていて、この第１筒状部Ｃ１０の内面のシェル本体Ｃ１の軸線方向に対する角度θ１は、４５度〜７０度となっている。すなわち、第１筒状部Ｃ１０における内壁のテーパ形状のテーパ角度は、９０度〜１４０度となっている。ここで、この第１筒状部Ｃ１０におけるテーパ形状のテーパ角度とは、第１筒状部Ｃ１０を回転軸を通る平面で切断した断面における第１筒状部Ｃ１０の内壁がなす角度をいう。また、第１筒状部Ｃ１０の内径とは、厳密には、回転軸芯とライナの突状部の頂点との間の距離を２倍した長さである。つまり、後述するように、ライナは凹凸形状を呈しているので、突状部の高さを基準とする。この点は、以下の他の筒状部においても同様であり、他の実施例における筒状部においても同様である。
【００６３】
ここで、第１筒状部Ｃ１０は、筒状本体部（第１の筒状体部）１２と、ライナ１４とを有している。この筒状本体部１２は、筒状を呈し、第１筒状部Ｃ１０の外壁部をなし、その内径が排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、筒状本体部１２の外径も排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。なお、この筒状本体部１２の外面のシェル本体Ｃ１の軸線方向（「回転軸方向」としてもよい）に対する角度θ２は、４５度〜７０度となっている。同様に、筒状本体部１２の内面のシェル本体Ｃ１の軸線方向（回転軸方向としてもよい）に対する角度も、４５度〜７０度となっている。つまり、この筒状本体部１２の内径及び外径におけるテーパ形状のテーパ角度も、９０度〜１４０度となっている。
【００６４】
また、ライナ１４は、図２、図３に示すように、シェル本体Ｃ１内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部１２の内側に設けられている。このライナ１４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１４を構成する個別ライナの形状の詳細については、後述する。
【００６５】
次に、第２筒状部Ｃ２０は、該第１筒状部Ｃ１０の端部から連設されていて、筒状を呈し、少なくともその内径が供給側に近いほど大径となる極微量なテーパ（図示せず）を有する円錐台形状に形成されている。つまり、第２筒状部Ｃ２０における供給側の内径寸法Ｓ２よりも、後述するように微量ながら排出側の内径寸法Ｓ３の方が小さく形成されている。ここで、この第２筒状部におけるテーパ形状のテーパ角度は、第２筒状部を回転軸を通る平面で切断した断面において、第２筒状部がなす角度をいう。
【００６６】
ここで、第２筒状部Ｃ２０は、筒状本体部（第２の筒状体部）２２と、ライナ２４とを有し、該筒状本体部２２は、略円筒状を呈し、第２筒状部Ｃ２０の外壁部をなし、その内径が供給側に近いほど大径となる極微量なテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、筒状本体部２２の外径も供給側に近いほど大径となる極微量なテーパを有する円錐台形状に形成されている。
【００６７】
ライナ２４は、図２に示すように、シェル本体Ｃ１内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部２２の内側に設けられている。このライナ２４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１４を構成する個別ライナの形状の詳細については、後述する。
【００６８】
なお、上述した上記第２筒状部Ｃ２０における極微量なテーパとしては、第２筒状部Ｃ２０の軸線方向の長さをＴ２とし、テーパαをα＝（Ｓ２−Ｓ３）／Ｔ２の値とした場合に、０．０１≦α≦０．０４程度に設定した場合に好適であった。
【００６９】
なお、上記第１筒状部Ｃ１０と第２筒状部Ｃ２０との接続状態を詳説すると、上記第１筒状部Ｃ１０の筒状本体部１２は、砕石排出側の端部の位置で内径が最も大きく、また、第２筒状部Ｃ２０の筒状本体部２２は、原石供給側の端部の位置で内径が最も大きく形成されており、さらに、筒状本体部１２の砕石排出側の端部における内径と、筒状本体部２２の原石供給側の端部における内径とが同一であり、これにより、第１筒状部Ｃ１０の内部空間と第２筒状部Ｃ２０の内部空間とが連続的に形成されている。
【００７０】
次に、第３筒状部Ｃ３０は、該第２筒状部Ｃ２０の端部から連設されていて、筒状を呈し、少なくともその内径が一定に形成されている。つまり、第３筒状部Ｃ３０における供給側の内径寸法Ｓ３と排出側の内径寸法Ｓ４とは同一に形成されている。すなわち、この第３筒状部Ｃ３０は、円筒状に形成されている。
【００７１】
ここで、第３筒状部Ｃ３０は、筒状本体部（第３の筒状体部）３２と、ライナ３４とを有し、該筒状本体部３２は、円筒状を呈し、第３筒状部Ｃ３０の外壁部をなし、その内径は、供給側から排出側に至るまで均一に形成されている。また、第３筒状部Ｃ３０の外径も供給側から排出側に至るまで均一に形成されている。
【００７２】
ライナ３４は、図２に示すように、シェル本体Ｃ１内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部３２の内側に設けられている。このライナ３４は、板状の円筒状形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１４を構成する個別ライナの形状の詳細については、後述する。
【００７３】
なお、この第３筒状部Ｃ３０の軸線方向の長さは、第４筒状部Ｃ４０の軸線方向の長さの２０％〜７０％に形成されている。つまり、図２に示すように、第３筒状部Ｃ３０の軸線方向の長さをＴ３とし、第４筒状部Ｃ４０の軸線方向の長さをＴ４とすると、Ｔ３＝Ｔ４×（０．２〜０．７）となっている。なお、２０％〜７０％とするのがより好ましい。
【００７４】
次に、第４筒状部Ｃ４０は、該第３筒状部Ｃ３０の端部から連設されていて、略円錐台形状の筒状に形成され、シェル本体Ｃ１の長手方向において、砕石排出側に配置されている。この第４筒状部Ｃ４０は、少なくともその内径が排出側に近いほど小径に形成され、第２筒状部Ｃ２０におけるテーパの角度よりも大きいが、第１筒状部Ｃ１０におけるテーパの角度よりも小さい角度のテーパを有する円錐台形状に形成されている。つまり、供給側の内径寸法Ｓ４よりも、後述するように排出側の内径寸法Ｓ５の方が急激に小さく形成されている。
【００７５】
ここで、この第４筒状部Ｃ４０は、筒状本体部（第４の筒状体部）４２と、ライナ４４とを有し、該筒状本体部４２は、筒状を呈し、第４筒状部Ｃ４０の外壁部をなし、その内径が排出側に近いほど小径に形成され、上記第２筒状部Ｃ２０の筒状本体部２２におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、第４筒状部Ｃ４０の外径も、排出側に近いほど小径に形成され、上記第２筒状部Ｃ２０の筒状本体部２２におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパを有する円錐台形状に形成されている。なお、この筒状本体部４２における内径及び外径におけるテーパ形状も、第２筒状部Ｃ２０における筒状本体部２２のテーパの角度よりも大きいが、第１筒状部Ｃ１０における筒状本体部１２のテーパの角度よりも小さい角度のテーパを有する円錐台形状に形成されている。
【００７６】
ライナ４４は、図２に示すように、シェル本体Ｃ１内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部４２の内側に設けられている。このライナ４４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１４を構成する個別ライナの形状の詳細については、後述する。
【００７７】
また、上記第４筒状部Ｃ４０の軸線方向の長さは、図２に示すように、寸法Ｔ４に形成されている。さらに、上記第４筒状部Ｃ４０の砕石排出側となる端部には、開口する砕石排出口５０が形成されている。
【００７８】
なお、上述した上記第４筒状部Ｃ４０における急激に傾斜したテーパとは、図２に示す角度θ３を、２０°≦θ３≦６０°程度に設定した場合に好適であった。この角度θ３が、テーパ形状におけるテーパ角度に当たる。つまり、第４筒状部Ｃ４０におけるテーパ形状のテーパ角度とは、回転軸を通る平面で切断した断面において、第４筒状部Ｃ４０がなす角度をいう。
【００７９】
そして、上記第１筒状部Ｃ１０と上記第２筒状部Ｃ２０と上記第３筒状部Ｃ３０と上記第４筒状部Ｃ４０が、連続的に連接されて、中空筒体でなるシェル本体Ｃ１の側面部が形成されている。そして、第１筒状部Ｃ１０と上記第２筒状部Ｃ２０と上記第３筒状部Ｃ３０と上記第４筒状部Ｃ４０とで、連続的な内部空間が形成されている。この時に、上記第２筒状部Ｃ２０の軸線方向の長さ寸法Ｔ２は、上記第４筒状部Ｃ４０の軸線方向の長さ寸法Ｔ４よりも長く形成されている。また、図２に示すように、上記シェル本体Ｃ１の軸線方向の中心部Ｗは、第２筒状部Ｃ２０側に存在することになる。
【００８０】
次に、シェル本体Ｃ１に設けられているライナについて説明する。シェル本体Ｃ１に設けられているライナ、すなわち、ライナ７−３、１４、２４、３４、４４を構成する個別ライナは、その基本形としては、図１４（ａ）に示すように、台部Ｌ１０と、突状部Ｌ２０とを有した形状を呈している。この基本形とは、円筒状の筒状本体部に取り付ける場合の形状であり、筒状本体部のテーパ状を考慮しない場合の形状である。つまり、図１４（ａ）に示す個別ライナＬにおける台部Ｌ１０は湾曲した板状を呈し、その端面部は、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄと、直線帯状部Ｌａ、Ｌｂとを有していて、直線帯状部Ｌａ、Ｌｂは、互いに平行に形成されている。また、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄにおける円弧形状も互いに同じ大きさの円弧となる。また、突状部Ｌ２０は、その平面視において、くさび形形状を呈し、突状部Ｌ２０の角部の辺部Ｌ２３と辺部Ｌ２４とは、互いに平行とはなっていない。また、該辺部Ｌ２４と直線帯状部Ｌａの辺部Ｌａ−１とは平行にはなっておらず、また、該辺部Ｌ２３と直線帯状部Ｌｂの辺部Ｌｂ−１とは平行にはなっていない。また、突状部Ｌ２０における掛止面Ｌ２１と掛止面Ｌ２２とは互いに平行になっておらず、掛止面Ｌ２１は、直線帯状部Ｌｂとは平行になっておらず、掛止面Ｌ２２は、直線帯状部Ｌａとは平行になっていない。つまり、掛止面Ｌ２１の方向が、該他の一対の相対する端面を構成する辺部で、台部の上面の領域で該掛止面が接続している領域Ｌ１０−１との間の辺部Ｌｂ−１とは平行になっておらず、また、掛止面Ｌ２２の方向が、該他の一対の相対する端面を構成する辺部で、台部の上面の領域で該掛止面が接続している領域Ｌ１０−２との間の辺部Ｌａ−１とは平行になっていない。特に、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、その横方向の掛止面Ｌ２１、Ｌ２２の向きは、シェル本体Ｃ１の回転軸に対して平行とはならないようになっている。また、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、この突状部Ｌ２０の角部の辺部Ｌ２３、Ｌ２４とシェル本体Ｃ１の回転軸とは同一平面上にはないようになっている。また、掛止面Ｌ２１と掛止面Ｌ２２の傾斜の向きは、互いに対称となっている。この突状部Ｌ２０が、上記シェルリフタ部として機能する。なお、掛止面Ｌ２１、Ｌ２２は、図１４においては、台部Ｌ１０に対して垂直に立設しているように示されているが、掛止面Ｌ２１、Ｌ２２は、台部Ｌ１０の上面に対して傾斜した構成としてもよい。つまり、掛止面Ｌ２１、Ｌ２２は、斜め上方を向いている構成としてもよい。
【００８１】
ライナ３４における個別ライナは、図１４（ａ）に示す基本形の個別ライナＬと同様の形状であるが、他のライナにおける個別ライナは、被取付け面のテーパ形状に従った形状となる。つまり、個別ライナＬにおける直線帯状部Ｌａ、Ｌｂは、互いに平行とはならず、また、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄにおける円弧形状も同じ大きさの円弧にはならない。しかし、被取付け面のテーパ形状に従った形状とした場合でも、突状部Ｌ２０は、その平面視において、くさび形形状を呈し、特に、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、その横方向の掛止面Ｌ２１、Ｌ２２の向きは、シェル本体Ｃ１の回転軸に対して平行とはならないようになっている。また、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、この突状部Ｌ２０の角部の辺部Ｌ２３、Ｌ２４とシェル本体Ｃ１の回転軸とは同一平面上にはないようになっている。また、掛止面Ｌ２１と掛止面Ｌ２２の傾斜の向きは、互いに対称となっている。なお、以下の説明では、被取付け面のテーパ形状に従った形状の個別ライナも含めて、個別ライナＬと表現することとする。
【００８２】
そして、各ライナは、複数の個別ライナＬを配設することにより形成されるが、その場合には、図１４（ｂ）、（ｃ）に示すように、突状部Ｌ２０における掛止面の一方を一致させて配設する。
【００８３】
配設の方法としては、２つの方法があり、第１の方法は、図１４（ｂ）に示すように、個別ライナの突状部Ｌ２０における幅の小さい側を供給側にして、掛止面Ｌ２２を一致させて配設する。つまり、掛止面Ｌ２２が連続した状態となるようにする。このような構成とすることにより、図１４（ｂ）の「回転方向」に示す方向にシェル本体Ｃ１を回転させると、連続して設けられた掛止面Ｌ２１が原料や粉砕媒体ボールを掻き上げる際に供給側に傾斜した状態となるので、粉砕媒体ボールや砕石を供給側に戻す機能を得ることができる。一方、第２の方法としては、図１４（ｃ）に示すように、個別ライナ突状部Ｌ２０における幅の小さい側を排出側にして、掛止面Ｌ２１を一致させて配設する。つまり、掛止面Ｌ２１が連続した状態となるようにする。このような構成とすることにより、図１４（ｃ）の「回転方向」に示す方向にシェル本体Ｃ１を回転させると、連続して設けられた掛止面Ｌ２１が原料や粉砕媒体ボールを掻き上げる際に排出側に傾斜した状態となるので、粉砕媒体ボールや砕石を排出側に送り出す機能を得ることができる。
【００８４】
よって、粉砕媒体ボールをなるべく供給側に戻したり、粉砕時間を長くして径の小さい製品を製造する場合には、上記第１の方法とし、一方、粉砕媒体ボールをなるべく排出側に送ったり、粉砕時間を短くして径の大きい製品を製造する場合には、上記第２の方法を取ればよい。
【００８５】
なお、掛止面Ｌ２１や掛止面Ｌ２２を連続して配設する状態としては、各筒状部におけるライナごとに連続する状態とすればよい。つまり、第１筒状部Ｃ１０と第２筒状部Ｃ２０と第３筒状部Ｃ３０と第４筒状部Ｃ４０のそれぞれにおいて、ライナを構成する個別ライナの掛止面Ｌ２１（又はＬ２２）が連続した状態とし、異なる筒状部間においては、連続していなくてもよい。なお、異なる筒状部間においても、連続した状態とするようにしてもよい。さらに、上記の説明では、掛止面Ｌ２１や掛止面Ｌ２２が連続するように個別ライナを配設するものとして説明したが、これには限られず、軸線方向に隣接する個別ライナにおける掛止面Ｌ２１、Ｌ２２が連続していなくても、該個別ライナが所定の方向に配設されていればよい。
【００８６】
なお、上記構成の個別ライナを筒状本体部の内側に配設するには、個別ライナには、ボルトを挿通するための穴部が設けられていて、ボルトを個別ライナに挿通して筒状本体部に設けられたボルト穴に螺着することにより行なう。この場合、個別ライナに設けられる穴部は例えば台部の所定箇所に貫通穴として設けられる。
【００８７】
なお、上記の説明においては、シェル本体Ｃ１に設けられるライナにおいて、全て上記構成の個別ライナを用いるものとして説明したが、これには限られず、必要に応じて、傾斜の設けられていない図１４（ｄ）に示すような個別ライナＬ’を用いてもよい。この個別ライナＬ’は、台部Ｌ１１０と突状部Ｌ１２０とを有しているが、シェルリフタとしての突状部Ｌ１２０の一対の掛止面Ｌ１２１、Ｌ１２２は互いに平行になっている。なお、図１４（ｄ）に示す形状は基本形であり、被取付け面がテーパ形状になっている場合には、当然、そのテーパ形状に合わせた形状となる。また、隣接し合う個別ライナＬ’を配設する場合には、図１４（ｅ）に示すように、掛止面を一致させて配設する。
【００８８】
また、上記外輪体Ｄ１は、外形略円帯状を呈し、図１、図２に示すように、上記シェル本体Ｃ１の周縁に一体に周設されている。この外輪体Ｄ１は一対設けられている。つまり、原石の供給側と排出側に設けられている。そして、各外輪体Ｄ１は、一対のタイヤ群Ｇ５上に載置されている。つまり、１つのタイヤ群Ｇ５は、２つのタイヤＧ１０からなっている。つまり、図１においては、外輪体Ｄ１の手前側のタイヤ群Ｇ５のみが記載されているが、該外輪体Ｄ１の向こう側にもタイヤ群Ｇ５が存在する。この外輪体Ｄ１は、タイヤ群Ｇ５に圧接しているため、駆動装置Ｇ１によってタイヤ群Ｇ５が回転駆動されると、外輪体Ｄ１もその動きに応じて回転して、上記シェル本体Ｃ１に回転力を伝達する。
【００８９】
次に、上記仕切り板Ｅ１について、図４等を利用して説明する。仕切り板Ｅ１は、シェル本体Ｃ１における第４筒状部Ｃ４０の砕石排出口５０の位置に設けられている。この仕切り板Ｅ１は、いわゆるロストルとして機能するものであり、仕切り板本体部１１００と、取付け部材１１１０とを有している。そして、この仕切り板Ｅ１の平面形状は、図４（ｃ）に示すように、円形の外形形状を有し、全体に板状を呈するとともに、中央には、円形の開口部１１０２が設けられている。そして、この仕切り板Ｅ１は、この開口部１１０２の外周端から外周側にいくに従い、背面側に湾曲する形状を呈している。つまり、その断面形状は、図４（ｂ）に示すように、開口部１１０２の外周端から外周側にかけて略円弧状（又は円弧状）に形成されている。つまり、仕切り板本体部１１００の正面側及び背面側は、球面の一部の形状に形成されていて、仕切り板Ｅ１の正面側及び背面側は、略半球面を呈している。これにより、図４（ｂ）に示す断面形状における仕切り板Ｅ１の正面側の辺部においては、その接線が、中央から外周側に行くに従い、垂直方向（つまり、Ｙ方向）から徐々に４５度程度にまで傾斜する形状となっている。また、仕切り板本体部１１００には、５つのスリット群１１０４が設けられている。このスリット群１１０４は、円弧状に平行に設けられた複数のスリット１１０６により構成されている。このスリット１１０６の断面形状は、図４（ｂ）に示すように、テーパ状に形成されていて、スリット１１０６における正面側の開口部の大きさが、背面側の開口部の大きさよりも小さく形成されている。
【００９０】
また、この仕切り板本体部１１００には、複数（具体的には５つ）の取付け部材１１１０が設けられている。この取付け部材１１１０は、略く字状を呈し、一方の端部側が仕切り板本体部１１００に固定され、他方の端部側が仕切り板本体部１１００の外周側に突出して形成されている。そして、取付け部材１１１０の他方の端部側には、ボルト穴が設けられている。
【００９１】
そして、シェル本体Ｃ１の第４筒状部Ｃ４０の排出側の端部からはブラケット４８が突出して形成されており、このブラケット４８にもボルト穴が形成されていて、取付け部材１１１０は、このブラケット４８にボルトとナットにより締結されることにより、該仕切り板Ｅ１が固定されている。つまり、仕切り板Ｅ１は、シェル本体Ｃ１に取り付けられた状態では、該仕切り板Ｅ１の外周部とは反対側の内側部が原石供給側に対して突状となって湾曲しているといえる。
【００９２】
また、上記分級装置Ｆ１は、図２に示すように、全体に略円筒状に形成され、その外周部には、円筒体Ｆ１０を有している。この円筒体Ｆ１０は、上記シェル本体Ｃ１側にボルトによって締結されており、上記シェル本体Ｃ１が回転すると同時に回転する。そして、該円筒体Ｆ１０の外周の円周上には、金網部材Ｆ２０が設けられている。この金網部材Ｆ２０は、ある粒度の砕石のみを選別して通過させるもので、軸線方向に３分割された状態で、それぞれ配設されている。また、上記円筒体Ｆ１０の後端部Ｆ３０には、開口部が設けられていて、上記金網部材Ｆ２０を通過することができなかった所定量以上の大きさの粉砕媒体ボールや砕石が排出可能である。また、円筒体Ｆ１０の後端には、円筒状部Ｆ４０が設けられ、この円筒状部Ｆ４０の周面には、金網部材Ｆ４０ａが設けられている。この金網部材は、金網部材Ｆ２０における各網径よりも大きい網径の金網部材である。また、この円筒状部Ｆ４０の後端は開口しており、金網部材Ｆ４０ａを通過できなかった粉砕媒体ボールや砕石が排出される。なお、上記円筒体Ｆ１０及び円筒状部Ｆ４０の三方の側面と底面には、カバー部材Ｆ５が設けられている。分級装置Ｆ１が上記のように構成されていることにより、所定の大きさごとに分級することが可能となる。
【００９３】
また、上記駆動装置Ｇ１は、モータやギア等により構成され、タイヤ群Ｇ５に回転力を伝えるように構成されている。
【００９４】
次に、本実施例の作用及び効果について説明する。まず、予め、上記シェル本体Ｃ１内には、図５に示すように、粉砕媒体物としての粉砕媒体ボールＰ１が投入されている。この粉砕媒体ボールＰ１は、ボール型形状に形成されるとともに、複数の大きさのものが混在している。そして、原石Ｑ１を上記ホッパ−Ｂ１０より供給すると、該原石Ｑ１はシュ−トＢ２０の斜面に沿って、上記原石供給口５ｄを介して上記シェル本体Ｃ１内に定量づつ供給される。また、本実施例のミル装置Ａ１は、基本的には湿式によって行うので、所定量の水も同時に供給する。なお、乾式として、水を供給せずに動作させてもよい。
【００９５】
また、この時に、上記原石Ｑ１のシェル本体Ｃ１内への供給は、上記ホッパーＢ１０と上記シュートＢ２０からの自然落下による自然供給によって行われ、通常用いられる駆動装置によって駆動されて強制的に原石をシェル本体内に供給する原石供給装置等は不要である。
【００９６】
つまり、図２、図３等に示すように、上記原石供給口５ｄの径に対して、上記砕石排出口５０の径が同等あるいはそれ以上に大きいため、原石Ｑ１がスムーズに搬送及び排出され、上記原石Ｑ１が上記第１筒状部Ｃ１０近辺に堆積しないため、強制的に原石Ｑ１を上記第１筒状部Ｃ１０内へ押し込む必要がないのである。従って、上述した強制的な原石供給装置を不要とする分、安価で簡略な構成となるとともに、省スペース化を図ることが可能になる。なお、上述した強制的な原石供給装置を用いた構成とすることも可能であり、その場合には、原石の安定供給が可能となる。
【００９７】
続いて、駆動装置Ｇ１によって、タイヤＧ１０及び外輪体Ｄ１を介して上記シェル本体Ｃ１が回転駆動されると、粉砕媒体ボールＰ１が、シェル本体Ｃ１に設けられたライナの働きによって上方に持ち上げられる。つまり、ライナを構成する個別ライナＬにおける突状部Ｌ２０の水平面に対する角度が上記粉砕媒体ボールＰ１を保持できないようになるまで上記ライナが上昇すると、粉砕媒体ボールＰ１が下方に投下される。そのため、該粉砕媒体ボールＰ１の直下に位置する原石Ｑ１が、該粉砕媒体ボールＰ１によって粉砕される。
【００９８】
特に、本実施例のシェル本体Ｃ１においては、第１筒状部Ｃ１０が設けられていて、この第１筒状部Ｃ１０が、排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されていて、そのテーパの角度が比較的大きく形成されているので、粉砕媒体ボールの自由度が増し、投入された原石がこの第１筒状部Ｃ１０に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体ボールの流れに送り込むことができる。さらに、本実施例のミル装置によれば、シェル本体Ｃ１の供給側に位置する粉砕媒体ボールの動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体ボールにより破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。
【００９９】
また、上記第２筒状部Ｃ２０のテーパが、極微量であるとともに、上記第４筒状部Ｃ４０のテーパが、上記第２筒状部Ｃ２０のテーパに対して大きく形成されている。また、上記シェル本体Ｃ１の軸線方向の中心部が、上記第２筒状部Ｃ２０側にある。それらによって、上記粉砕媒体ボールＰ１が上記シェル本体Ｃ１内に均一（水平）に分布する。これは、以下に示す理由による。
【０１００】
つまり、上記粉砕媒体ボールＰ１の動きは、大きい部材は大きい径の方へ移動し、小さい部材は小さい径の方へ移動するというミル装置の根本原理に従う。ここで、本実施例においては、前述したように、上記第２筒状部Ｃ２０のテーパが、内径が供給側に近いほど大径となる極微量なテーパであるため、シェル本体Ｃ１の回転中において、粉砕媒体ボールＰ１の径の大小により粉砕媒体ボールＰ１が偏ることがなく、大きな径の粉砕媒体ボールは供給側にあり、粉砕媒体ボールの径が小さくなるほど排出側にあるようになり、シェル本体Ｃ１の軸線方向に沿って粉砕媒体ボールの大きさに応じて均一に分布する。つまり、仮に、該第２筒状部Ｃ２０が大きなテーパに形成された場合には、径の大きい粉砕媒体ボールが供給側に集中し、また、径の小さい粉砕媒体ボールは上記シェル本体Ｃ１の中央部に集中してしまったりするが、本実施例の場合には、そのようなことがない。逆に、テーパが全くない場合には、粉砕媒体ボールは、シェル本体Ｃ１の回転中において、粉砕媒体ボールの径の大きさに拘わらず、排出側に偏って存在してしまう。つまり、テーパが全くない場合には、粉砕媒体ボールの径の大きさに関係なくシェル本体の軸線方向にばらつくのであるが、水流があるために、粉砕媒体ボールは、排出側に偏ってしまう。また、粉砕媒体ボールにより砕かれた原石は、水流の動きや極微量なテーパによる周速の差等により、排出側に移動していく。つまり、粉砕媒体ボールの場合と同様に、原石は大きさの小さいもの程、水流の動きや極微量なテーパによる周速の差等により、排出側に移動していく。
【０１０１】
従って、上記第２筒状部Ｃ２０内においては、極微量なテーパに設定することによって、上記粉砕媒体ボールＰ１の分布を均一ならしめることが可能となる。そのため、粉砕媒体ボールＰ１の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。なお、この時の、上記第１筒状部Ｃ１０の極微量なテーパの大きさは、使用する粉砕媒体ボールＰ１の材質、大きさ、形状、投入量などによって適宜選定されるものである。
【０１０２】
また、上記第４筒状部Ｃ４０は、内径が排出側に近いほど小径であるとともに、上記第２筒状部Ｃ２０におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパである。そのため、その急激に傾斜したテーパによる周速の差異が大きくなるため、小さく砕かれた砕石は十分に上記砕石排出口５０に排出することができる。従って、搬送が十分でない場合のように、第２筒状部Ｃ２０の後端部位や第３筒状部Ｃ３０の部位に上記原石及び粉砕媒体ボールが、堆積してしまうことがない。また、上記第４筒状部Ｃ４０内においては、上記第２筒状部Ｃ２０におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパに設定することによって、粉砕媒体ボールの径の大きさに応じて上記粉砕媒体ボールの分布を均一ならしめることが可能となる。そのため、粉砕媒体ボールＰ１の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。なお、この時の、上記第４筒状部Ｃ４０のテーパの大きさは、使用する粉砕媒体ボールＰ１の材質、大きさ、形状、投入量などによって適宜選定されるものである。
【０１０３】
また、内径が均一に形成されている上記第３筒状部Ｃ３０が設けられているので、この第３筒状部Ｃ３０の部位では、周速が一定であり、供給側からスムーズに搬送されてきた原石の破砕時間を調整することができ、原石の大きさを調整することが可能となる。つまり、この第３筒状部Ｃ３０の軸線方向の長さを長く設定しておくことにより、第３筒状部Ｃ３０における破砕時間を長く取ることができて、これにより原石をより微粉砕することができ、一方、第３筒状部Ｃ３０の軸線方向の長さを短く設定しておくことにより、第３筒状部Ｃ３０における破砕時間を短くでき、原石の粒径を大きなままとしておくことができる。
【０１０４】
さらに、上記シェル本体Ｃ１の軸線方向の中心部Ｗが、上記第２筒状部Ｃ２０側にあり、また、第３筒状部Ｃ３０の軸線方向の長さは、第４筒状部Ｃ４０の軸線方向の長さの２０％〜７０％に形成されている。そのため、極微量なテーパの部分（つまり、第２筒状部Ｃ２０）や、テーパが設けられていない部分（つまり、第３筒状部Ｃ３０）が急激なテーパの部分よりも長い配分となるため、砕石排出口５０付近に原石や粉砕媒体ボールが堆積することがない。つまり、排出効率が高くなりすぎることにより、砕石排出口５０近辺に、上記原石や粉砕媒体ボールＰ１が堆積してしまうことがない。
【０１０５】
また、シェル本体Ｃ１が上記の形状に形成されていることから、シェル本体Ｃ１の供給側には大きな径の粉砕媒体ボールが存在し、排出側に行くに従い、小さな径の粉砕媒体ボールが存在するので、シェル本体Ｃ１の排出側（すなわち、第４筒状部Ｃ４０）においては、小さな径の粉砕媒体ボールにより粉砕が行われることから、過粉砕を防止することが可能となる。
【０１０６】
また、シェル本体Ｃ１に設けられたライナは、上記個別ライナを配設することにより構成されているので、上記第１の方法のように配設されている場合には、粉砕媒体ボールをなるべく供給側に戻したり、粉砕時間を長くして径の小さい製品を製造することができ、一方、上記第２の方法のように配設されている場合には、粉砕媒体ボールをなるべく排出側に送ったり、粉砕時間を短くして径の大きい製品を製造することができる。
【０１０７】
そして、粉砕された原石等は、シェル本体Ｃ１における砕石排出口５０に至ると、この砕石排出口５０と仕切り板Ｅ１との隙間から排出されて、分級装置Ｆ１に側に排出される。また、スリット１１０６からも原石等は排出される。
【０１０８】
なお、砕石排出口５０と仕切り板Ｅ１との隙間や、スリットの大きさよりも大きい原石や粉砕媒体ボールは、この仕切り板Ｅ１により押し返される（図４（ａ）参照）。その際、上記仕切り板Ｅ１は、その中央から外周側にいくに従い、背面側に湾曲する形状を呈しているので、この仕切り板Ｅ１に押し寄せられた粉砕媒体ボールが仕切り板Ｅ１により押し返されて、粉砕媒体ボールが偏摩耗してしまうことがない。また、仕切り板Ｅ１に設けられたスリット１１０６が、その断面形状がテーパ状に形成されていて、スリット１１０６における正面側の開口部の大きさが、背面側の開口部の大きさよりも小さく形成されているので、このスリット１１０６に粉砕媒体ボールが目詰まりすることがない。つまり、従来の仕切り板のように平板状であり、スリットの断面形状がテーパ状になっていない場合には、この仕切り板に押し寄せられた粉砕媒体ボールは、この仕切り板に押しつけられたまま移動せずに粉砕媒体ボールが偏摩耗したり、スリットに目詰まりしたりするという問題があったが、本実施例のミル装置における仕切り板Ｅ１によればそのような支障はない。
【０１０９】
なお、仕切り板Ｅ１に設けられた開口部１１０２は、通常砕石の排出用には用いられないが、シェル本体Ｃ１の内部を点検する際の出入り口に使用したり、外部からシェル本体Ｃ１内を観察する際の観察窓として用いられる。また、この開口部１１０２は、ボール投入シュートを差し込む差込み口としても使用され、このボール投入シュートから粉砕媒体ボールが投入される。
【０１１０】
また、上記構成のミル装置Ａ１においては、調整板部５が設けられているので、この調整板部５の内径、特に、フランジ部５ａやカーテンゴム部５ｂの内径を調整することにより、シェル本体Ｃ１の原石供給口の大きさを調整することができる。これにより、原料となる原石のサイズや、原料の物性の違いや、目的の製品の粒度等に応じて、シェル本体Ｃ１の原石供給口の大きさを調整することができる。例えば、大きなサイズの原料を投入する場合には、調整板部５を開口部の口径の大きいものとすればよい。
【０１１１】
なお、上記の説明において、仕切り板Ｅ１は図４に示す形状であるとして説明したが、図６に示すような形状であってもよい。つまり、図６に示す仕切り板Ｅ１’は、仕切り板本体部１２００と、取付け部材１２１０とを有している。そして、この仕切り板Ｅ１’の平面形状は、仕切り板Ｅ１と同様に、円形の外形形状を有し、全体に板状を呈するとともに、中央には、円形の開口部１２０２が設けられている。なお、この仕切り板Ｅ１’の縦方向の断面形状、つまり、Ｙ方向の断面形状は円環状を呈している。そして、この仕切り板Ｅ１’は、この開口部１２０２の外周端から外周側に向けて湾曲しない形状を呈している。つまり、その断面形状は、図６に示すように、正面側と背面側ともに開口部１２０２の外周端から外周側にかけて直線状に形成されている。つまり、図６に示す断面形状における仕切り板Ｅ１’の正面側の辺部及び背面側の辺部においては、その接線が一定の形状となっている。また、仕切り板本体部１２００には、上記第１実施例の場合と同様に、５つのスリット群１２０４が設けられている。このスリット群１２０４は、円弧状に平行に設けられた複数のスリット１２０６により構成されている。このスリット１２０６の断面形状は、図６に示すように、テーパ状に形成されていて、スリット１２０６における正面側の開口部の大きさが、背面側の開口部の大きさよりも小さく形成されている。
【０１１２】
また、この仕切り板本体部１２００には、複数（具体的には５つ）の取付け部材１２１０が設けられている。この取付け部材１２１０は、略く字状を呈し、一方の端部側が仕切り板本体部１２００に固定され、他方の端部側が仕切り板本体部１２００の外周側に突出して形成されている。そして、取付け部材１２１０の他方の端部側には、ボルト穴が設けられている。
【０１１３】
そして、シェル本体Ｃ１の第４筒状部Ｃ４０の排出側の端部からはブラケット４８が突出して形成されており、このブラケット４８にもボルト穴が形成されていて、取付け部材１２１０は、このブラケット４８にボルトとナットにより締結されることにより、該仕切り板Ｅ１’が固定される。
【０１１４】
なお、この仕切り板Ｅ１’による作用・効果は上記仕切り板Ｅ１の場合と同様である。すなわち、砕石排出口５０と仕切り板Ｅ１’との隙間や、スリットの大きさよりも大きい原石や粉砕媒体ボールは、この仕切り板Ｅ１’により押し返される。その際、上記仕切り板Ｅ１’は、上記のような形状となっているので、この仕切り板Ｅ１’に押し寄せられた粉砕媒体ボールが仕切り板Ｅ１’により押し返されて、粉砕媒体ボールが偏摩耗してしまうことがない。また、仕切り板Ｅ１’に設けられたスリット１２０６が、その断面形状がテーパ状に形成されていて、スリット１２０６における正面側の開口部の大きさが、背面側の開口部の大きさよりも小さく形成されているので、このスリット１２０６に粉砕媒体ボールが目詰まりすることがない。なお、仕切り板Ｅ１’に設けられた開口部１２０２は、通常砕石の排出用には用いられないが、シェル本体Ｃ１の内部を点検する際の出入り口に使用したり、外部からシェル本体Ｃ１内を観察する際の観察窓として用いられる。また、この開口部１２０２は、ボール投入シュートを差し込む差込み口としても使用され、このボール投入シュートから粉砕媒体ボールが投入される。
【０１１５】
また、図７に示すように、砕石排出口５０と仕切り板Ｅ１（又は仕切り板Ｅ１’）との隙間を調整するための延長部材Ｈを設けるようにしてもよい。この延長部材Ｈは、基台部１３００と、筒状部１３０２とを有している。この基台部１３００は、リング状の板状を呈し、シェル本体Ｃ１の後端部に取付け可能となっている。また、筒状部１３０２は、基台部１３００の内側の端部から突出して設けられており、板状の円錐台状に形成されている。この筒状部１３０２の内面は、図７に示すように、第４筒状部Ｃ４０の内面と連続した状態となっている。この延長部材Ｈを設けることにより、砕石排出口５０と仕切り板Ｅ１との隙間の大きさを調整できるので、シェル本体Ｃ１から排出される砕石の粒度を調整することができる。つまり、筒状部１３０２の長さを長くして、隙間を狭くした場合には、排出される砕石の粒度を小さくでき、一方、筒状部１３０２の長さを短くして、隙間を広くした場合には、排出される砕石の粒度を大きくすることができる。よって、筒状部１３０２の長さが異なる複数の延長部材Ｈを用意しておき、粒度の小さい砕石が必要な場合には、筒状部１３０２の長さが長い延長部材Ｈを取り付け、一方、粒度の大きい砕石が必要な場合には、筒状部１３０２の長さが短い延長部材Ｈを取り付ければよい。また、筒状部１３０２のテーパ角度が異なる延長部材を複数用意して、これにより、砕石排出口５０と仕切り板Ｅ１との隙間の大きさを調整してもよい。この延長部材Ｈが、上記「砕石排出口の開口部に設けられた排出口の大きさを縮小するための部材」や上記「砕石排出口と上記仕切り板との間隔を調整するための部材」に当たる。
【０１１６】
次に、第２実施例のミル装置について、図８〜図１０等を利用して説明する。第２実施例のミル装置は、上記第１実施例のミル装置と同様の構成であるが、シェル本体の形状が異なる。
【０１１７】
この第２実施例のミル装置Ａ２は、図８に示すように、ホッパーＢ１０と、シェル本体Ｃ２と、外輪体Ｄ１と、仕切り板Ｅ１と、分級装置Ｆ１と、駆動装置Ｇ１とを有している。
【０１１８】
上記ホッパーＢ１０は、上記第１実施例と同様の構成であるので、その詳しい説明を省略する。
【０１１９】
次に、上記シェル本体Ｃ２は、図９に示すように、原石供給部Ｃ１０５と、第１筒状部Ｃ１１０と、第２筒状部Ｃ１２０と、第３筒状部Ｃ１３０とを有している。
【０１２０】
上記原石供給部Ｃ１０５は、上記第１実施例における原石供給部Ｃ５と同様の構成である。つまり、上記原石供給部Ｃ５は、図３等に示すように、調整板部５と、円筒状部７とを有しており、調整板部５は、フランジ部５ａと、カーテンゴム部５ｂと、押さえ板５ｃ−１とを有している。このフランジ部５ａは、環状の板状を呈し、円筒状部７における筒状本体部７−１から連設されたフランジ部７−２に当接して固定されている。また、カーテンゴム部５ｂは、環状の板状を呈していて、該フランジ部５ａに固定されている。このカーテンゴム部５ｂの内径は、フランジ部５ａの内径よりも小さく形成されている。また、フランジ部５ａの内側には、ライナ５ｃ−２が設けられている。なお、このカーテンゴム部５ｂとライナ５ｃ−２とをフランジ部５ａに固定するに当たっては、カーテンゴム部５ｂの外側に押さえ板５ｃ−１を設け、図示しないボルトとナットにより締結して固定する。この調整板部５が、上記「原石供給口の開口部に設けられた投入口の大きさを縮小するための部材」に当たる。
【０１２１】
このような構成とすることにより、調整板部５の中央部には、原石Ｑ１を投入するための原石供給口５ｄが形成される。この調整板部５が、上記シェル本体Ｃ２の原石供給側の側壁となる。そして、該原石供給口５ｄには前述したシュートＢ２０が挿入されており、上記原石Ｑ１が上記シェル本体Ｃ２内に投入されるようになっている。なお、原石供給口５ｄの下方には、集積部Ｂ３０が設けられている。この集積部Ｂ３０は、こぼれた原石や水を集めるためのものである。
【０１２２】
また、円筒状部７は、シェル本体Ｃ２の軸線方向に短く構成された円筒状の部材であり、筒状本体部７−１と、ライナ７−３とを有している。なお、このライナ７−３は、金属或いはゴム等により形成されている。
【０１２３】
次に、第１筒状部Ｃ１１０は、該原石供給部Ｃ１０５の端部から連設されていて、上記第１実施例における第１筒状部Ｃ１０と同様の構成となっている。
【０１２４】
すなわち、第１筒状部Ｃ１１０は、筒状を呈し、少なくともその内径が排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。第１筒状部Ｃ１１０における供給側の内径寸法Ｓ１よりも排出側の内径寸法Ｓ２の方が大きく形成されていて、この第１筒状部Ｃ１１０の内面のシェル本体Ｃ２の軸線方向（回転軸方向としてもよい）に対する角度θ１（図３参照）は、４５度〜７０度となっている。すなわち、第１筒状部Ｃ１１０における内壁のテーパ形状のテーパ角度は、４０度〜９０度となっている。ここで、この第１筒状部Ｃ１０におけるテーパ形状のテーパ角度とは、第１筒状部Ｃ１１０を回転軸を通る平面で切断した断面における第１筒状部Ｃ１１０の内壁がなす角度をいう。また、第１筒状部Ｃ１１０の内径とは、厳密には、回転軸とライナの突状部の頂点との間の距離を２倍した長さである。つまり、後述するように、ライナは凹凸形状を呈しているので、突状部の高さを基準とする。以下においても同様である。
【０１２５】
ここで、第１筒状部Ｃ１１０は、筒状本体部（第１の筒状体部）１１２と、ライナ１１４とを有している。この筒状本体部１１２は、筒状を呈し、第１筒状部Ｃ１１０の外壁部をなし、その内径が排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、筒状本体部１１２の外径も排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。なお、この筒状本体部１１２の外面のシェル本体Ｃ２の軸線方向（「回転軸方向」としてもよい）に対する角度θ２は、４５度〜７０度となっている。同様に、筒状本体部１１２の内面のシェル本体Ｃ２の軸線方向（回転軸方向としてもよい）に対する角度も、４５度〜７０度となっている。
【０１２６】
また、ライナ１１４は、図９に示すように、シェル本体Ｃ２内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部１１２の内側に設けられている。このライナ１１４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１１４を構成する個別ライナの形状は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【０１２７】
次に、第２筒状部Ｃ１２０は、該第１筒状部Ｃ１１０の端部から連設されていて、筒状を呈し、少なくともその内径が供給側に近いほど大径となる極微量なテーパ（図示せず）を有する円錐台形状に形成されている。つまり、第２筒状部Ｃ１２０における供給側の内径寸法Ｓ２よりも、後述するように微量ながら排出側の内径寸法Ｓ３の方が小さく形成されている。ここで、この第２筒状部におけるテーパ形状のテーパ角度は、第２筒状部を回転軸を通る平面で切断した断面において、第２筒状部がなす角度をいう。
【０１２８】
ここで、第２筒状部Ｃ１２０は、筒状本体部（第２の筒状体部）１２２と、ライナ１２４とを有し、該筒状本体部１２２は、略円筒状を呈し、第２筒状部Ｃ１２０の外壁部をなし、その内径が供給側に近いほど大径となる極微量なテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、筒状本体部１２２の外径も供給側に近いほど大径となる極微量なテーパを有する円錐台形状に形成されている。
【０１２９】
ライナ１２４は、図９に示すように、シェル本体Ｃ２内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部１２２の内側に設けられている。このライナ１２４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１２４を構成する個別ライナの形状は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【０１３０】
なお、上述した上記第２筒状部Ｃ１２０における極微量なテーパとしては、第２筒状部Ｃ２０の軸線方向の長さをＴ２とし、テーパαをα＝（Ｓ２−Ｓ３）／Ｔ２の値とした場合に、０．０１≦α≦０．０４程度に設定した場合に好適であった。
【０１３１】
なお、上記第１筒状部Ｃ１１０と第２筒状部Ｃ１２０との接続状態を詳説すると、上記第１筒状部Ｃ１１０の筒状本体部１１２は、砕石排出側の端部の位置で内径が最も大きく、また、第２筒状部Ｃ１２０の筒状本体部１２２は、原石供給側の端部の位置で内径が最も大きく形成されており、さらに、筒状本体部１１２の砕石排出側の端部における内径と、筒状本体部１２２の原石供給側の端部における内径とが同一であり、これにより、第１筒状部Ｃ１１０の内部空間と第２筒状部Ｃ１２０の内部空間とが連続的に形成されている。
【０１３２】
次に、第３筒状部Ｃ１３０は、該第２筒状部Ｃ１２０の端部から連設されていて、略円錐台形状の筒状に形成され、シェル本体Ｃ２の長手方向において、砕石排出側に配置されている。この第３筒状部Ｃ１３０は、少なくともその内径が排出側に近いほど小径に形成され、第２筒状部Ｃ１２０におけるテーパの角度よりも大きいが、第１筒状部Ｃ１１０におけるテーパの角度よりも小さい角度のテーパを有する円錐台形状に形成されている。つまり、供給側の内径寸法Ｓ３よりも、後述するように排出側の内径寸法Ｓ４の方が急激に小さく形成されている。
【０１３３】
ここで、この第３筒状部Ｃ１３０は、筒状本体部（第３の筒状体部）１３２と、ライナ１３４とを有し、該筒状本体部１３２は、筒状を呈し、第３筒状部Ｃ１３０の外壁部をなし、その内径が排出側に近いほど小径に形成され、上記第２筒状部Ｃ１２０の筒状本体部１２２におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、第３筒状部Ｃ１３０の外径も、排出側に近いほど小径に形成され、上記第２筒状部Ｃ１２０の筒状本体部１２２におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパを有する円錐台形状に形成されている。なお、この筒状本体部１３２における内径及び外径におけるテーパ形状も、第２筒状部Ｃ１２０における筒状本体部１２２のテーパの角度よりも大きいが、第１筒状部Ｃ１１０における筒状本体部１１２のテーパの角度よりも小さい角度のテーパを有する円錐台形状に形成されている。
【０１３４】
ライナ１３４は、図９に示すように、シェル本体Ｃ２内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部１３２の内側に設けられている。このライナ１３４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ１３４を構成する個別ライナの形状は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【０１３５】
また、上記第３筒状部Ｃ１３０の軸線方向の長さは、図９に示すように、寸法Ｔ３に形成されている。さらに、上記第３筒状部Ｃ１３０の砕石排出側となる端部には、開口する砕石排出口１４０が形成されている。
【０１３６】
なお、上述した上記第３筒状部Ｃ１３０における急激に傾斜したテーパとは、図９に示す角度θ３を、２０°≦θ３≦６０°程度に設定した場合に好適であった。この角度θ３が、テーパ形状におけるテーパ角度に当たる。つまり、第３筒状部Ｃ１３０におけるテーパ形状のテーパ角度とは、回転軸を通る平面で切断した断面において、第３筒状部Ｃ１３０がなす角度をいう。
【０１３７】
そして、上記第１筒状部Ｃ１１０と上記第２筒状部Ｃ１２０と上記第３筒状部Ｃ１３０とが、連続的に連接されて、中空筒体でなるシェル本体Ｃ２の側面部が形成されている。そして、第１筒状部Ｃ１１０と上記第２筒状部Ｃ１２０と上記第３筒状部Ｃ１３０とで、連続的な内部空間が形成されている。この時に、上記第２筒状部Ｃ１２０の軸線方向の長さ寸法Ｔ２は、上記第３筒状部Ｃ１３０の軸線方向の長さ寸法Ｔ３よりも長く形成されている。また、図９に示すように、上記シェル本体Ｃ２の軸線方向の中心部Ｗは、第２筒状部Ｃ１２０側に存在することになる。
【０１３８】
次に、シェル本体Ｃ２に設けられているライナについては、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳しい説明を省略する。つまり、シェル本体Ｃ２に設けられているライナを構成する個別ライナは、上記第１実施例の場合と同様に構成されている。
【０１３９】
また、第２実施例のミル装置Ａ２における外輪体Ｄ１や、仕切り板Ｅ１や、分級装置Ｆ１の構成は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳しい説明を省略する。
【０１４０】
次に、本実施例の作用及び効果について説明する。まず、予め、上記シェル本体Ｃ２内には、図１０に示すように、粉砕媒体物としての粉砕媒体ボールＰ１が投入されている。この粉砕媒体ボールＰ１は、ボール型形状に形成されるとともに、複数の大きさのものが混在している。そして、原石Ｑ１を上記ホッパ−Ｂ１０より供給すると、該原石Ｑ１はシュ−トＢ２０の斜面に沿って、上記原石供給口５ｄを介して上記シェル本体Ｃ２内に定量づつ供給される。また、本実施例のミル装置Ａ２は、基本的には湿式によって行うので、所定量の水も同時に供給する。なお、乾式として、水を供給せずに動作させてもよい。
【０１４１】
また、この時に、上記原石Ｑ１のシェル本体Ｃ２内への供給は、上記ホッパーＢ１０と上記シュートＢ２０からの自然落下による自然供給によって行われ、通常用いられる駆動装置によって駆動されて強制的に原石をシェル本体内に供給する原石供給装置等は不要である。
【０１４２】
つまり、図３、図９等に示すように、上記原石供給口５ｄの径に対して、上記砕石排出口１４０の径が同等あるいはそれ以上に大きいため、原石Ｑ１がスムーズに搬送及び排出され、上記原石Ｑ１が上記第１筒状部Ｃ１１０近辺に堆積しないため、強制的に原石Ｑ１を上記第１筒状部Ｃ１１０内へ押し込む必要がないのである。従って、上述した強制的な原石供給装置を不要とする分、安価で簡略な構成となるとともに、省スペース化を図ることが可能になる。なお、上述した強制的な原石供給装置を用いた構成とすることも可能であり、その場合には、原石の安定供給が可能となる。
【０１４３】
続いて、駆動装置Ｇ１によって、タイヤＧ１０及び外輪体Ｄ１を介して上記シェル本体Ｃ２が回転駆動されると、粉砕媒体ボールＰ１が、シェル本体Ｃ２に設けられたライナの働きによって上方に持ち上げられる。つまり、ライナを構成する個別ライナＬにおける突状部Ｌ２０の水平面に対する角度が上記粉砕媒体ボールＰ１を保持できないようになるまで上記ライナが上昇すると、粉砕媒体ボールＰ１が下方に投下される。そのため、該粉砕媒体ボールＰ１の直下に位置する原石Ｑ１が、該粉砕媒体ボールＰ１によって粉砕される。
【０１４４】
特に、本実施例のシェル本体Ｃ２においては、第１筒状部Ｃ１１０が設けられていて、この第１筒状部Ｃ１１０が、排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されていて、そのテーパの角度が比較的大きく形成されているので、粉砕媒体ボールの自由度が増し、投入された原石がこの第１筒状部Ｃ１１０に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体ボールの流れに送り込むことができる。さらに、本実施例のミル装置によれば、シェル本体Ｃ２の供給側に位置する粉砕媒体ボールの動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体ボールにより破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。
【０１４５】
また、上記第２筒状部Ｃ１２０のテーパが、極微量であるとともに、上記第３筒状部Ｃ１３０のテーパが、上記第２筒状部Ｃ１２０のテーパに対して大きく形成されている。また、上記シェル本体Ｃ２の軸線方向の中心部が、上記第２筒状部Ｃ１２０側にある。それらによって、上記粉砕媒体ボールＰ１が上記シェル本体Ｃ２内に均一（水平）に分布する。これは、以下に示す理由による。
【０１４６】
つまり、上記粉砕媒体ボールＰ１の動きは、大きい部材は大きい径の方へ移動し、小さい部材は小さい径の方へ移動するというミル装置の根本原理に従う。ここで、本実施例においては、前述したように、上記第１筒状部Ｃ１１０のテーパが、内径が供給側に近いほど大径となる極微量なテーパであるため、シェル本体Ｃ２の回転中において、粉砕媒体ボールＰ１の径の大小により粉砕媒体ボールＰ１が偏ることがなく、大きな径の粉砕媒体ボールは供給側にあり、粉砕媒体ボールの径が小さくなるほど排出側にあるようになり、粉砕媒体ボールの大きさに応じて均一に分布する。つまり、仮に、該第２筒状部Ｃ１２０が大きなテーパに形成された場合には、径の大きい粉砕媒体ボールが供給側に集中し、また、径の小さい粉砕媒体ボールは上記シェル本体Ｃ２の中央部に集中してしまったりするが、本実施例の場合には、そのようなことがない。逆に、テーパが全くない場合には、粉砕媒体ボールは、シェル本体Ｃ２の回転中において、粉砕媒体ボールの径の大きさに拘わらず、排出側に偏って存在してしまう。つまり、テーパが全くない場合には、粉砕媒体ボールの径の大きさに関係なくシェル本体の軸線方向にばらつくのであるが、水流があるために、粉砕媒体ボールは、排出側に偏ってしまう。また、粉砕媒体ボールにより砕かれた原石は、水流の動きや極微量なテーパによる周速の差等により、排出側に移動していく。つまり、粉砕媒体ボールの場合と同様に、原石は大きさの小さいもの程、水流の動きや極微量なテーパによる周速の差等により、排出側に移動していく。
【０１４７】
従って、上記第２筒状部Ｃ１２０内においては、極微量なテーパに設定することによって、上記粉砕媒体ボールＰ１の分布を均一ならしめることが可能となる。そのため、粉砕媒体ボールＰ１の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。なお、この時の、上記第１筒状部Ｃ１１０の極微量なテーパの大きさは、使用する粉砕媒体ボールＰ１の材質、大きさ、形状、投入量などによって適宜選定されるものである。
【０１４８】
また、上記第３筒状部Ｃ１３０は、内径が排出側に近いほど小径であるとともに、上記第２筒状部Ｃ１２０におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパである。そのため、その急激に傾斜したテーパによる周速の差異が大きくなるため、小さく砕かれた砕石は十分に上記砕石排出口１４０に排出することができる。従って、搬送が十分でない場合のように、第２筒状部Ｃ１２０の後端部位や第３筒状部Ｃ１３０の部位に上記原石及び粉砕媒体ボールが、堆積してしまうことがない。また、上記第３筒状部Ｃ１３０内においては、上記第２筒状部Ｃ１２０におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパに設定することによって、粉砕媒体ボールの径の大きさに応じて上記粉砕媒体ボールの分布を均一ならしめることが可能となる。そのため、粉砕媒体ボールＰ１の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。なお、この時の、上記第３筒状部Ｃ１３０のテーパの大きさは、使用する粉砕媒体ボールＰ１の材質、大きさ、形状、投入量などによって適宜選定されるものである。
【０１４９】
さらに、上記シェル本体Ｃ２の軸線方向の中心部Ｗが、上記第２筒状部Ｃ１２０側にある。そのため、極微量なテーパの部分（つまり、第２筒状部Ｃ１２０）が急激なテーパの部分よりも長い配分となるため、砕石排出口１４０付近に原石や粉砕媒体ボールが堆積することがない。つまり、排出効率が高くなりすぎることにより、砕石排出口１４０近辺に、上記原石や粉砕媒体ボールＰ１が堆積してしまうことがない。
【０１５０】
また、シェル本体Ｃ２が上記の形状に形成されていることから、シェル本体Ｃ２の供給側には大きな径の粉砕媒体ボールが存在し、排出側に行くに従い、小さな径の粉砕媒体ボールが存在するので、シェル本体Ｃ２の排出側（すなわち、第３筒状部Ｃ１３０）においては、小さな径の粉砕媒体ボールにより粉砕が行われることから、過粉砕を防止することが可能となる。
【０１５１】
また、シェル本体Ｃ２に設けられたライナは、上記個別ライナを配設することにより構成されているので、上記第１の方法のように配設されている場合には、粉砕媒体ボールをなるべく供給側に戻したり、粉砕時間を長くして径の小さい製品を製造することができ、一方、上記第２の方法のように配設されている場合には、粉砕媒体ボールをなるべく排出側に送ったり、粉砕時間を短くして径の大きい製品を製造することができる。
【０１５２】
そして、粉砕された原石等は、シェル本体Ｃ２における砕石排出口１４０に至ると、この砕石排出口１４０と仕切り板Ｅ１との隙間から排出されて、分級装置Ｆ１に側に排出される。また、スリット１１０６からも原石等は排出される。
【０１５３】
なお、砕石排出口１４０と仕切り板Ｅ１との隙間や、スリットの大きさよりも大きい原石や粉砕媒体ボールは、この仕切り板Ｅ１により押し返される。その際、上記仕切り板Ｅ１は、その中央から外周側にいくに従い、背面側に湾曲する形状を呈しているので、この仕切り板Ｅ１に押し寄せられた粉砕媒体ボールが仕切り板Ｅ１により押し返されて、粉砕媒体ボールが偏摩耗してしまうことがない。また、仕切り板Ｅ１に設けられたスリット１１０６が、その断面形状がテーパ状に形成されていて、スリット１１０６における正面側の開口部の大きさが、背面側の開口部の大きさよりも小さく形成されているので、このスリット１１０６に粉砕媒体ボールが目詰まりすることがない。つまり、従来の仕切り板のように平板状であり、スリットの断面形状がテーパ状になっていない場合には、この仕切り板に押し寄せられた粉砕媒体ボールは、この仕切り板に押しつけられたまま移動せずに粉砕媒体ボールが偏摩耗したり、スリットに目詰まりしたりするという問題があったが、本実施例のミル装置における仕切り板Ｅ１によればそのような支障はない。
【０１５４】
なお、仕切り板Ｅ１に設けられた開口部１１０２は、通常砕石の排出用には用いられないが、シェル本体Ｃ２の内部を点検する際の出入り口に使用したり、外部からシェル本体Ｃ２内を観察する際の観察窓として用いられる。また、この開口部１１０２は、ボール投入シュートを差し込む差込み口としても使用され、このボール投入シュートから粉砕媒体ボールが投入される。
【０１５５】
また、上記構成のミル装置Ａ２においては、調整板部５が設けられているので、この調整板部５の内径、特に、フランジ部５ａやカーテンゴム部５ｂの内径を調整することにより、シェル本体Ｃ２の原石供給口の大きさを調整することができる。これにより、原料となる原石のサイズや、原料の物性の違いや、目的の製品の粒度等に応じて、シェル本体Ｃ２の原石供給口の大きさを調整することができる。例えば、大きなサイズの原料を投入する場合には、調整板部５を開口部の口径の大きいものとすればよい。
【０１５６】
なお、上記の説明において、仕切り板Ｅ１は図４に示す形状であるとして説明したが、上記第１実施例の場合と同様に、図６に示すような仕切り板Ｅ１’としてもよい。この仕切り板Ｅ１’の構成、作用、効果については、上記第１実施例の場合と同様であるので、詳細な説明を省略する。
【０１５７】
また、上記第１実施例の場合と同様に、図７に示すように、砕石排出口１４０と仕切り板Ｅ１又は仕切り板Ｅ１’との隙間を調整するための延長部材Ｈを設けるようにしてもよい。延長部材Ｈの構成、作用、効果については、上記第１実施例の場合と同様であるので、詳細な説明を省略する。
【０１５８】
次に、第３実施例のミル装置について、図１１〜図１３等を利用して説明する。第３実施例のミル装置は、上記第１実施例のミル装置や第２実施例のミル装置と同様の構成であるが、シェル本体の形状が異なる。
【０１５９】
この第３実施例のミル装置Ａ３は、図１１に示すように、ホッパーＢ１０と、シェル本体Ｃ３と、外輪体Ｄ１と、仕切り板Ｅ１と、分級装置Ｆ１と、駆動装置Ｇ１とを有している。
【０１６０】
上記ホッパーＢ１０は、上記第１実施例と同様の構成であるので、その詳しい説明を省略する。
【０１６１】
次に、上記シェル本体Ｃ３は、図１２に示すように、原石供給部Ｃ２０５と、第１筒状部Ｃ２１０と、第２筒状部Ｃ２２０と、第３筒状部Ｃ２３０とを有している。
【０１６２】
上記原石供給部Ｃ２０５は、上記第１実施例における原石供給部Ｃ５と同様の構成である。つまり、上記原石供給部Ｃ５は、図３等に示すように、調整板部５と、円筒状部７とを有しており、調整板部５は、フランジ部５ａと、カーテンゴム部５ｂと、押さえ板５ｃ−１とを有している。このフランジ部５ａは、環状の板状を呈し、円筒状部７における筒状本体部７−１から連設されたフランジ部７−２に当接して固定されている。また、カーテンゴム部５ｂは、環状の板状を呈していて、該フランジ部５ａに固定されている。このカーテンゴム部５ｂの内径は、フランジ部５ａの内径よりも小さく形成されている。また、フランジ部５ａの内側には、ライナ５ｃ−２が設けられている。なお、このカーテンゴム部５ｂとライナ５ｃ−２とをフランジ部５ａに固定するに当たっては、カーテンゴム部５ｂの外側に押さえ板５ｃ−１を設け、図示しないボルトとナットにより締結して固定する。この調整板部５が、上記「原石供給口の開口部に設けられた投入口の大きさを縮小するための部材」に当たる。
【０１６３】
このような構成とすることにより、調整板部５の中央部には、原石Ｑ１を投入するための原石供給口５ｄが形成される。この調整板部５が、上記シェル本体Ｃ３の原石供給側の側壁となる。そして、該原石供給口５ｄには前述したシュートＢ２０が挿入されており、上記原石Ｑ１が上記シェル本体Ｃ３内に投入されるようになっている。なお、原石供給口５ｄの下方には、集積部Ｂ３０が設けられている。この集積部Ｂ３０は、こぼれた原石や水を集めるためのものである。
【０１６４】
また、円筒状部７は、シェル本体Ｃ３の軸線方向に短く構成された円筒状の部材であり、筒状本体部７−１と、ライナ７−３とを有している。なお、このライナ７−３は、金属或いはゴム等により形成されている。
【０１６５】
次に、第１筒状部Ｃ２１０は、該原石供給部Ｃ２０５の端部から連設されていて、上記第１実施例における第１筒状部Ｃ１０と同様の構成となっている。
【０１６６】
すなわち、第１筒状部Ｃ２１０は、筒状を呈し、少なくともその内径が排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。第１筒状部Ｃ２１０における供給側の内径寸法Ｓ１よりも排出側の内径寸法Ｓ２の方が大きく形成されていて、この第１筒状部Ｃ２１０の内面のシェル本体Ｃ３の軸線方向（回転軸方向としてもよい）に対する角度θ１（図３参照）は、４５度〜７０度となっている。すなわち、第１筒状部Ｃ２１０における内壁のテーパ形状のテーパ角度は、４０度〜９０度となっている。ここで、この第１筒状部Ｃ２１０におけるテーパ形状のテーパ角度とは、第１筒状部Ｃ２１０を回転軸を通る平面で切断した断面における第１筒状部Ｃ２１０の内壁がなす角度をいう。また、第１筒状部Ｃ２１０の内径とは、厳密には、回転軸とライナの突状部の頂点との間の距離を２倍した長さである。つまり、後述するように、ライナは凹凸形状を呈しているので、突状部の高さを基準とする。以下においても同様である。
【０１６７】
ここで、第１筒状部Ｃ２１０は、筒状本体部（第１の筒状体部）２１２と、ライナ２１４とを有している。この筒状本体部２１２は、筒状を呈し、第１筒状部Ｃ２１０の外壁部をなし、その内径が排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、筒状本体部２１２の外径も排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されている。なお、この筒状本体部２１２の外面のシェル本体Ｃ３の軸線方向（「回転軸方向」としてもよい）に対する角度θ２は、４５度〜７０度となっている。同様に、筒状本体部２１２の内面のシェル本体Ｃ３の軸線方向（回転軸方向としてもよい）に対する角度も、４５度〜７０度となっている。
【０１６８】
また、ライナ２１４は、図１２に示すように、シェル本体Ｃ３内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部２１２の内側に設けられている。このライナ２１４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ２１４を構成する個別ライナの形状は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【０１６９】
次に、第２筒状部Ｃ２２０は、該第１筒状部Ｃ２１０の端部から連設されていて、筒状を呈し、少なくともその内径が一定に形成されている。つまり、第２筒状部Ｃ２２０における供給側の内径寸法Ｓ２と排出側の内径寸法Ｓ３とは同一に形成されている。すなわち、この第２筒状部Ｃ２２０は、円筒状に形成されている。
【０１７０】
ここで、第２筒状部Ｃ２２０は、筒状本体部（第２の筒状体部）２２２と、ライナ２２４とを有し、該筒状本体部２２２は、円筒状を呈し、第２筒状部Ｃ２２０の外壁部をなし、その内径は、供給側から排出側に至るまで均一に形成されている。また、第２筒状部Ｃ２２０の外径も供給側から排出側に至るまで均一に形成されている。
【０１７１】
ライナ２２４は、図１２に示すように、シェル本体Ｃ３内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部２２２の内側に設けられている。このライナ２２４は、板状の円筒状形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ２２４を構成する個別ライナの形状の詳細については、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【０１７２】
なお、上記第１筒状部Ｃ２１０と第２筒状部Ｃ２２０との接続状態を詳説すると、上記第１筒状部Ｃ２１０の筒状本体部２１２は、砕石排出側の端部の位置で内径が最も大きく、また、第２筒状部Ｃ２２０の筒状本体部２２２は、原石供給側の端部の位置で内径が最も大きく形成されており、さらに、筒状本体部２１２の砕石排出側の端部における内径と、筒状本体部２２２の原石供給側の端部における内径とが同一であり、これにより、第１筒状部Ｃ２１０の内部空間と第２筒状部Ｃ２２０の内部空間とが連続的に形成されている。
【０１７３】
次に、第３筒状部Ｃ２３０は、該第２筒状部Ｃ２２０の端部から連設されていて、略円錐台形状の筒状に形成され、シェル本体Ｃ３の長手方向において、砕石排出側に配置されている。この第３筒状部Ｃ２３０は、少なくともその内径が排出側に近いほど小径に形成され、第１筒状部Ｃ２１０におけるテーパの角度よりも小さい角度のテーパを有する円錐台形状に形成されている。つまり、供給側の内径寸法Ｓ３よりも、後述するように排出側の内径寸法Ｓ４の方が急激に小さく形成されている。
【０１７４】
ここで、この第３筒状部Ｃ２３０は、筒状本体部（第３の筒状体部）２３２と、ライナ２３４とを有し、該筒状本体部２３２は、筒状を呈し、第３筒状部Ｃ２３０の外壁部をなし、その内径が排出側に近いほど小径に形成され、急激に傾斜したテーパを有する円錐台形状に形成されている。また、第３筒状部Ｃ２３０の外径も、排出側に近いほど小径に形成され、急激に傾斜したテーパを有する円錐台形状に形成されている。なお、この筒状本体部２３２における内径及び外径におけるテーパ形状も、第１筒状部Ｃ２１０における筒状本体部２１２のテーパの角度よりも小さい角度のテーパを有する円錐台形状に形成されている。
【０１７５】
ライナ２３４は、図１２に示すように、シェル本体Ｃ３内側となる内壁面、すなわち、筒状本体部２３２の内側に設けられている。このライナ２３４は、板状の円錐台形状を複数個に分割した形状を呈する個別ライナを複数配設することにより形成されていて、この個別ライナは、一対の円弧状の辺部と、直線状の辺部とから形成された形状となっている。この個別ライナも、金属或いはゴム等により形成されている。ライナ２３４を構成する個別ライナの形状は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳細な説明を省略する。
【０１７６】
また、上記第３筒状部Ｃ２３０の軸線方向の長さは、図１２に示すように、寸法Ｔ３に形成されている。この第３筒状部Ｃ２３０の軸線方向の長さＴ３については、第１筒状部Ｃ２１０の軸線方向の長さをＴ１とし、第２筒状部Ｃ２２０の軸線方向の長さをＴ２とした場合に、Ｔ１＋Ｔ２＝Ｔ３×（１．６〜１．９）の長さに形成されている。つまり、第３筒状部Ｃ２３０の長さＴ３をそのように設定することにより、破砕効率が良好であった。
【０１７７】
さらに、上記第３筒状部Ｃ２３０の砕石排出側となる端部には、開口する砕石排出口２４０が形成されている。
【０１７８】
なお、上述した上記第３筒状部Ｃ２３０における急激に傾斜したテーパとは、図１２に示す角度θ３を、３０°≦θ≦５０°程度に設定した場合に好適であった。この角度θ３が、テーパ形状におけるテーパ角度に当たる。つまり、第３筒状部Ｃ２３０におけるテーパ形状のテーパ角度とは、回転軸を通る平面で切断した断面において、第３筒状部Ｃ２３０がなす角度をいう。
【０１７９】
そして、上記第１筒状部Ｃ２１０と上記第２筒状部Ｃ２２０と上記第３筒状部Ｃ２３０とが、連続的に連接されて、中空筒体でなるシェル本体Ｃ３の側面部が形成されている。そして、第１筒状部Ｃ２１０と上記第２筒状部Ｃ２２０と上記第３筒状部Ｃ２３０とで、連続的な内部空間が形成されている。この時に、上記第２筒状部Ｃ２２０の軸線方向の長さ寸法Ｔ２は、上記第３筒状部Ｃ２３０の軸線方向の長さ寸法Ｔ３よりも長く形成されている。また、図１２に示すように、上記シェル本体Ｃ３の軸線方向の中心部Ｗは、第２筒状部Ｃ２２０側に存在することになる。
【０１８０】
また、シェル本体Ｃ３の軸線方向の長さＴ（＝Ｔ１＋Ｔ２＋Ｔ３）と、第２筒状部Ｃ２２０の内径Ｓ２（＝Ｓ３）との関係は、Ｔ／Ｓ２＝１．８〜２．２に設定されている。つまり、そのような設定とすることにより、破砕効率が良好であった。
【０１８１】
次に、シェル本体Ｃ３に設けられているライナについては、上記第１実施例、第２実施例の場合と同様の構成である。
【０１８２】
すなわち、シェル本体Ｃ３に設けられているライナ、すなわち、ライナ７−３、２１４、２２４、２３４は、その基本形としては、図１４（ａ）に示すように、台部Ｌ１０と、突状部Ｌ２０とを有した形状を呈している。この基本形とは、円筒状の筒状本体部に取り付ける場合の形状であり、筒状本体部のテーパ状を考慮しない場合の形状である。つまり、図１４（ａ）に示す個別ライナＬにおける台部Ｌ１０は湾曲した板状を呈し、その端面部は、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄと、直線帯状部Ｌａ、Ｌｂとを有していて、直線帯状部Ｌａ、Ｌｂは、互いに平行に形成されている。また、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄにおける円弧形状も同じ大きさの円弧となる。また、突状部Ｌ２０は、その平面視において、くさび形形状を呈し、特に、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、その横方向の掛止面Ｌ２１、Ｌ２２の向きは、シェル本体Ｃ３の回転軸に対して平行とはならないようになっている。また、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、この突状部Ｌ２０の角部の辺部Ｌ２３、Ｌ２４とシェル本体Ｃ３の回転軸とは同一平面上にはないようになっている。また、掛止面Ｌ２１と掛止面Ｌ２２の傾斜の向きは、互いに対称となっている。この突状部Ｌ２０が、シェルリフタとして機能する。
【０１８３】
ライナ２２４における個別ライナは、図１４（ａ）に示す基本形の個別ライナＬと同様の形状であるが、他のライナにおける個別ライナは、被取付け面のテーパ形状に従った形状となる。つまり、個別ライナＬにおける直線帯状部Ｌａ、Ｌｂは、互いに平行とはならず、また、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄにおける円弧形状も同じ大きさの円弧にはならない。しかし、被取付け面のテーパ形状に従った形状とした場合でも、突状部Ｌ２０は、その平面視において、くさび形形状を呈し、特に、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、その横方向の掛止面Ｌ２１、Ｌ２２の向きは、シェル本体Ｃ３の回転軸に対して平行とはならないようになっている。また、この個別ライナＬを筒状本体部の内壁に取り付けた状態では、この突状部Ｌ２０の角部の辺部Ｌ２３、Ｌ２４とシェル本体Ｃ３の回転軸とは同一平面上にはないようになっている。また、掛止面Ｌ２１と掛止面Ｌ２２の傾斜の向きは、互いに対称となっている。なお、以下の説明では、被取付け面のテーパ形状に従った形状の個別ライナも含めて、個別ライナＬと表現することとする。
【０１８４】
そして、各ライナは、複数の個別ライナＬを配設することにより形成されるが、その場合には、図１４（ｂ）等に示すように、突状部Ｌ２０における掛止面の一方を一致させて配設する。
【０１８５】
なお、上記の説明では、この個別ライナの配設の仕方として、粉砕媒体ボールや砕石を供給側に戻す機能を有する第１の方法と、粉砕媒体ボールや砕石を排出側に送り出す機能を有する第２の方法があるとして説明したが、この第３実施例のミル装置Ａ３におけるシェル本体Ｃ３においては、第１の方法を採用するのが好ましい。
【０１８６】
すなわち、本実施例におけるシェル本体Ｃ３における第２筒状部Ｃ２２０は、第１実施例、第２実施例とは異なり、内径が均一の円筒状を呈するため、シェル本体Ｃ３を回転させると、粉砕媒体ボールは第２筒状部Ｃ２２０における軸線方向に分布せずに偏って存在してしまう。具体的には、粉砕媒体ボールは、粉砕媒体ボールの径の大きさに拘わらず、排出側に偏って存在してしまい、第１実施例、第２実施例のように粉砕媒体ボールの大きさに応じて均一に分布するという作用を得られない。より具体的に説明すると、粉砕媒体ボールを投入した状態でシェル本体Ｃ３を回転させると、第２筒状部Ｃ２２０はテーパ状に形成されておらず内径が均一に形成されているので、粉砕媒体ボールの径の大きさに関係なくシェル本体の軸線方向にばらつくのであるが、水流があるために、粉砕媒体ボールは、排出側に偏ってしまう。そこで、個別ライナを上記第１の方法のように配設することにより、粉砕媒体ボールを供給側に戻すように作用させることから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、上記第１実施例、第２実施例の場合と同様に、第２筒状部Ｃ２２０において、粉砕媒体ボールの径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となるのである。
【０１８７】
なお、個別ライナＬは、シェル本体Ｃ３における全てのライナに使用してもよいが、特に、第２筒状部Ｃ２２０において、粉砕媒体ボールを軸線方向に粉砕媒体ボールの径の大きさに応じて均一に分布させる必要があることから、少なくとも第２筒状部Ｃ２２０において、個別ライナＬを使用する必要がある。
【０１８８】
また、第３実施例のミル装置Ａ３における外輪体Ｄ１や、仕切り板Ｅ１や、分級装置Ｆ１の構成は、上記第１実施例の場合と同様であるので、その詳しい説明を省略する。
【０１８９】
次に、本実施例の作用及び効果について説明する。まず、予め、上記シェル本体Ｃ３内には、図１３に示すように、粉砕媒体物としての粉砕媒体ボールＰ１が投入されている。この粉砕媒体ボールＰ１は、ボール型形状に形成されるとともに、複数の大きさのものが混在している。そして、原石Ｑ１を上記ホッパ−Ｂ１０より供給すると、該原石Ｑ１はシュ−トＢ２０の斜面に沿って、上記原石供給口５ｄを介して上記シェル本体Ｃ３内に定量づつ供給される。また、本実施例のミル装置Ａ３は、基本的には湿式によって行うので、所定量の水も同時に供給する。なお、乾式として、水を供給せずに動作させてもよい。
【０１９０】
また、この時に、上記原石Ｑ１のシェル本体Ｃ３内への供給は、上記ホッパーＢ１０と上記シュートＢ２０からの自然落下による自然供給によって行われ、通常用いられる駆動装置によって駆動されて強制的に原石をシェル本体内に供給する原石供給装置等は不要である。
【０１９１】
つまり、図３、図１２等に示すように、上記原石供給口５ｄの径に対して、上記砕石排出口２４０の径が同等あるいはそれ以上に大きいため、原石Ｑ１がスムーズに搬送及び排出され、上記原石Ｑ１が上記第１筒状部Ｃ２１０近辺に堆積しないため、強制的に原石Ｑ１を上記第１筒状部Ｃ２１０内へ押し込む必要がないのである。従って、上述した強制的な原石供給装置を不要とする分、安価で簡略な構成となるとともに、省スペース化を図ることが可能になる。なお、上述した強制的な原石供給装置を用いた構成とすることも可能であり、その場合には、原石の安定供給が可能となる。
【０１９２】
続いて、駆動装置Ｇ１によって、タイヤＧ１０及び外輪体Ｄ１を介して上記シェル本体Ｃ３が回転駆動されると、粉砕媒体ボールＰ１が、シェル本体Ｃ３に設けられたライナの働きによって上方に持ち上げられる。つまり、ライナを構成する個別ライナＬにおける突状部Ｌ２０の水平面に対する角度が上記粉砕媒体ボールＰ１を保持できないようになるまで上記ライナが上昇すると、粉砕媒体ボールＰ１が下方に投下される。そのため、該粉砕媒体ボールＰ１の直下に位置する原石Ｑ１が、該粉砕媒体ボールＰ１によって粉砕される。
【０１９３】
特に、本実施例のシェル本体Ｃ３においては、第１筒状部Ｃ２１０が設けられていて、この第１筒状部Ｃ２１０が、排出側に近いほど大径となるテーパを有する円錐台形状に形成されていて、そのテーパの角度が比較的大きく形成されているので、粉砕媒体ボールの自由度が増し、投入された原石がこの第１筒状部Ｃ２１０に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体ボールの流れに送り込むことができる。さらに、本実施例のミル装置によれば、シェル本体Ｃ３の供給側に位置する粉砕媒体ボールの動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体ボールにより破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。
【０１９４】
また、上記第２筒状部Ｃ２２０は、内径が均一に形成されているが、上記のようにライナが上記第１の方法で配設されていて、このライナの作用により、粉砕媒体ボールや砕石が供給側に戻るようになることから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、上記第１実施例、第２実施例の場合と同様に、第２筒状部Ｃ２２０において、粉砕媒体ボールの径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。つまり、第２筒状部Ｃ２２０はテーパ状に形成されおらず内径が均一に形成されているので、上記ライナが設けられていない場合には、粉砕媒体ボールの径の大きさに関係なくシェル本体の軸線方向にばらつくのであるが、水流があるために、粉砕媒体ボールは、排出側に偏ってしまう。しかし、上記ライナが設けられていることから、粉砕媒体ボールをなるべく供給側に戻すことができ、また、径の小さい粉砕媒体ボールは水流により排出側に流されやすくなるので、結果として、大きな径の粉砕媒体ボールは供給側にあり、粉砕媒体ボールの径が小さくなるほど排出側に存在するようになる。つまり、第２筒状部Ｃ２２０においては、シェル本体Ｃ３の軸線方向に沿って粉砕媒体ボールの大きさに応じて均一に分布するようになる。また、粉砕媒体ボールにより砕かれた原石は、水流の動きや極微量なテーパによる周速の差等により、排出側に移動していく。つまり、粉砕媒体ボールの場合と同様に、原石は大きさの小さいもの程、水流の動きにより、排出側に移動していく。
【０１９５】
また、上記第３筒状部Ｃ２３０は、内径が排出側に近いほど小径であるとともに、上記第２筒状部Ｃ２２０におけるテーパに比べて、急激に傾斜したテーパである。そのため、その急激に傾斜したテーパによる周速の差異が大きくなるため、小さく砕かれた砕石は十分に上記砕石排出口２４０に排出することができる。従って、搬送が十分でない場合のように、第２筒状部Ｃ２２０の後端部位や第３筒状部Ｃ２３０の部位に上記原石及び粉砕媒体ボールが、堆積してしまうことがない。また、上記第３筒状部Ｃ２３０内においては、急激に傾斜したテーパに設定することによって、粉砕媒体ボールの径の大きさに応じて上記粉砕媒体ボールの分布を均一ならしめることが可能となる。そのため、粉砕媒体ボールＰ１の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。なお、この時の、上記第３筒状部Ｃ２３０のテーパの大きさは、使用する粉砕媒体ボールＰ１の材質、大きさ、形状、投入量などによって適宜選定されるものである。
【０１９６】
さらに、上記シェル本体Ｃ３の軸線方向の中心部Ｗが、上記第２筒状部Ｃ２２０側にある。そのため、内径が均一な部分（つまり、第２筒状部Ｃ２２０）が急激なテーパの部分よりも長い配分となるため、砕石排出口２４０付近に原石や粉砕媒体ボールが堆積することがない。つまり、排出効率が高くなりすぎることにより、砕石排出口２４０近辺に、上記原石や粉砕媒体ボールＰ１が堆積してしまうことがない。
【０１９７】
また、シェル本体Ｃ３が上記の形状に形成されているとともに、ライナが上記のように配設されていることから、シェル本体Ｃ３の供給側には大きな径の粉砕媒体ボールが存在し、排出側に行くに従い、小さな径の粉砕媒体ボールが存在するので、シェル本体Ｃ３の排出側（すなわち、第３筒状部Ｃ２３０）においては、小さな径の粉砕媒体ボールにより粉砕が行われることから、過粉砕を防止することが可能となる。
【０１９８】
そして、粉砕された原石等は、シェル本体Ｃ３における砕石排出口２４０に至ると、この砕石排出口２４０と仕切り板Ｅ１との隙間から排出されて、分級装置Ｆ１に側に排出される。また、スリット１１０６からも原石等は排出される。
【０１９９】
なお、砕石排出口２４０と仕切り板Ｅ１との隙間や、スリットの大きさよりも大きい原石や粉砕媒体ボールは、この仕切り板Ｅ１により押し返される。その際、上記仕切り板Ｅ１は、その中央から外周側にいくに従い、背面側に湾曲する形状を呈しているので、この仕切り板Ｅ１に押し寄せられた粉砕媒体ボールが仕切り板Ｅ１により押し返されて、粉砕媒体ボールが偏摩耗してしまうことがない。また、仕切り板Ｅ１に設けられたスリット１１０６が、その断面形状がテーパ状に形成されていて、スリット１１０６における正面側の開口部の大きさが、背面側の開口部の大きさよりも小さく形成されているので、このスリット１１０６に粉砕媒体ボールが目詰まりすることがない。つまり、従来の仕切り板のように平板状であり、スリットの断面形状がテーパ状になっていない場合には、この仕切り板に押し寄せられた粉砕媒体ボールは、この仕切り板に押しつけられたまま移動せずに粉砕媒体ボールが偏摩耗したり、スリットに目詰まりしたりするという問題があったが、本実施例のミル装置における仕切り板Ｅ１によればそのような支障はない。
【０２００】
なお、仕切り板Ｅ１に設けられた開口部１１０２は、通常砕石の排出用には用いられないが、シェル本体Ｃ３の内部を点検する際の出入り口に使用したり、外部からシェル本体Ｃ３内を観察する際の観察窓として用いられる。また、この開口部１１０２は、ボール投入シュートを差し込む差込み口としても使用され、このボール投入シュートから粉砕媒体ボールが投入される。
【０２０１】
また、上記構成のミル装置Ａ３においては、調整板部５が設けられているので、この調整板部５の内径、特に、フランジ部５ａやカーテンゴム部５ｂの内径を調整することにより、シェル本体Ｃ３の原石供給口の大きさを調整することができる。これにより、原料となる原石のサイズや、原料の物性の違いや、目的の製品の粒度等に応じて、シェル本体Ｃ３の原石供給口の大きさを調整することができる。例えば、大きなサイズの原料を投入する場合には、調整板部５を開口部の口径の大きいものとすればよい。
【０２０２】
なお、上記の説明において、仕切り板Ｅ１は図４に示す形状であるとして説明したが、上記第１実施例の場合と同様に、図６に示すような仕切り板Ｅ１’としてもよい。この仕切り板Ｅ１’の構成、作用、効果については、上記第１実施例の場合と同様であるので、詳細な説明を省略する。
【０２０３】
また、上記第１実施例の場合と同様に、図７に示すように、砕石排出口１４０と仕切り板Ｅ１との隙間を調整するための延長部材Ｈを設けるようにしてもよい。延長部材Ｈの構成、作用、効果については、上記第１実施例の場合と同様であるので、詳細な説明を省略する。
【０２０４】
なお、シェル本体に設けられるライナについては上記のように説明したが、以下に示すような構造のものでもよい。
【０２０５】
すなわち、個別ライナＭ１は、その基本形としては、図１５に示すように、台部Ｌ１１０と、突状部（第１のシェルリフタ部）Ｌ１２０ａと、突状部（第２のシェルリフタ部）Ｌ１２０ｂとを有した形状を呈している。この基本形とは、円筒状の筒状本体部に取り付ける場合の形状であり、筒状本体部のテーパ状を考慮しない場合の形状である。つまり、図１５に示す個別ライナＭ１における台部Ｌ１１０は湾曲した板状を呈し、その端面部は、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄと、直線帯状部Ｌａ、Ｌｂとを有していて、直線帯状部Ｌａ、Ｌｂは、互いに平行に形成されている。また、円弧状部Ｌｃ、Ｌｄにおける円弧形状も互いに同じ大きさの円弧となる。また、突状部Ｌ１２０ａ、Ｌ１２０ｂは、ともに、該台部Ｌ１１０から上方に突出していて、その長手方向の面部においては、その外側においては、台部Ｌ１１０と面一に形成されているが、その内側においては、台部Ｌ１１０の上面に向けて下方に傾斜した掛止面が設けられている。つまり、突状部Ｌ１２０ａは、上端面Ｌ１２０ａ−１と、掛止面Ｌ１２０ａ−２とを有していて、この掛止面Ｌ１２０ａ−２は、斜め上方を向いた構成となっている。また、突状部Ｌ１２０ｂは、上端面Ｌ１２０ｂ−１と、掛止面Ｌ１２０ｂ−２とを有していて、この掛止面Ｌ１２０ｂ−２は、斜め上方を向いた構成となっている。そして、掛止面Ｌ１２０ａ−２と掛止面Ｌ１２０ｂ−２とは、互いに対向している。なお、図１５に示す例では、突状部Ｌ１２０ａと突状部Ｌ１２０ｂとは平行に形成されていて、台部Ｌ１１０の角部の辺部Ｌ１２３ａや突状部Ｌ１２０ａを構成する辺部Ｌ１２４ａ、Ｌ１２５ａ、Ｌ１２６ａは互いに平行に形成され、また、台部Ｌ１１０の角部の辺部Ｌ１２３ｂや突状部Ｌ１２０ｂを構成する辺部Ｌ１２４ｂ、Ｌ１２５ｂ、Ｌ１２６ｂも互いに平行に形成されている。また、辺部Ｌ１２３ａ、Ｌ１２４ａ、Ｌ１２５ａ、Ｌ１２６ａと、辺部Ｌ１２３ｂ、Ｌ１２４ｂ、Ｌ１２５ｂ、Ｌ１２６ｂも互いに平行に形成されている。特に、掛止面Ｌ１２０ａ−２を構成する辺部Ｌ１２４ａ、Ｌ１２５ａと、掛止面Ｌ１２０ｂ−２を構成する辺部Ｌ１２４ｂ、Ｌ１２５ｂとは互いに平行に形成されている。また、台部Ｌ１１０には、シェル本体に取り付けるためのボルトを挿通するための穴部Ｌ１３０が設けられている。また、この個別ライナＭ１は、長手方向の中心線を介して対称に形成されていて、突状部Ｌ１２０ａと突状部Ｌ１２０ｂも、図１５（ｂ）に示すように互いに対称に形成されている。この突状部Ｌ１２０ａと突状部１２０ｂとが、ともに、上記シェルリフタ部として機能する。
【０２０６】
なお、図１５に示す個別ライナＭ１は、筒状本体部の内径が一定の場合の例であり、テーパ状に形成された筒状本体部に設けられる個別ライナは、被取付け面のテーパ形状に従った形状となる。つまり、個別ライナＬにおける直線帯状部Ｌａ、Ｌｂは、互いに平行とはならず、これにより、辺部Ｌ１２３ａ、Ｌ１２４ａ、Ｌ１２５ａ、Ｌ１２６ａと、辺部Ｌ１２３ｂ、Ｌ１２４ｂ、Ｌ１２５ｂ、Ｌ１２６ｂも互いに平行にはならない。なお、この場合でも、辺部Ｌ１２３ａ、Ｌ１２４ａ、Ｌ１２５ａ、Ｌ１２６ａは互いに平行に形成され、また、Ｌ１２３ｂ、Ｌ１２４ｂ、Ｌ１２５ｂ、Ｌ１２６ｂも互いに平行に形成されることになる。
【０２０７】
なお、上記の説明では、個別ライナＭ１は、台部Ｌ１１０に一対の突状部Ｌ１２０ａ、Ｌ１２０ｂが形成されているとして説明したが、長手方向に溝部が形成された形状ということもできる。
【０２０８】
そして、上記構成の個別ライナＭ１を複数配設することにより、ライナを形成する。
【０２０９】
上記構成の個別ライナＭ１によれば、突状部Ｌ１２０ａと突状部Ｌ１２０ｂとが設けられていて、突状部Ｌ１２０ａと突状部Ｌ１２０ｂとが対称に形成されているので、シェル本体を右回転させた場合でも左回転させた場合でもいずれの場合でも使用することができる。つまり、右回転の場合（図１５（ｂ）参照）には、突状部Ｌ１２０ｂが原石や粉砕媒体ボールを掻き上げる作用をし、一方、左回転の場合（図１５（ｂ）参照）には、突状部Ｌ１２０ａが原石や粉砕媒体ボールを掻き上げる作用をする。これにより、駆動装置Ｇ１がシェル本体を右回転と左回転のいずれにも回転させることができるものであれば、ライナを２倍長持ちさせることができる。つまり、例えば、当初右回転で使用していて、使用を続けるうちに突状部Ｌ１２０ｂが摩耗してきたら、今度は左回転で使用すればよい。従来の個別ライナは、図１８に示すような形状を呈していることから、一方向のみでしか使用できず、ライナを十分長持ちさせることはできなかった。すなわち、個別ライナＮは突状部Ｌ３２０における掛止面Ｌ３２０ａを使用するように形成されているため、図１８（ｂ）においては、右回転で使用しなければならず、これを逆の左回転で使用すると、傾斜面Ｌ３２０ｂにより掻き上げ動作を行うため、傾斜面Ｌ３２０ｂの側が使用により摩耗すると、穴部Ｌ３３０が偏摩耗すると同時に、プレート部Ｌ３１０表面の摩耗が急速に進行し、リフター部としての突状部Ｌ３２０よりもプレート部Ｌ３１０の摩耗によりライナ寿命が終了する。本来なら、突状部Ｌ３２０の摩耗により寿命終了であるが、その逆となる。その結果、ライナ構造上リフター部の方が摩耗に対し寿命が長く、逆転時にはライナ寿命が半分近くになってしまう。
【０２１０】
また、図１５に示す個別ライナＭ１によれば、ミル装置に用いられるモータ、すなわち、シェル本体を回転させるためのモータを設置現場において設置する際に、設置現場の状況に応じて、シェル本体が右回転となるようにモータを設置することもできるし、シェル本体が左回転となるようにモータを設置することもでき、設置現場の状況に応じた設置が可能となる。つまり、従来の個別ライナＮの場合だと、所定の回転方向にのみ使用するように形成されているので、ミル装置の設置現場において、モータを設置する場合には、その回転方向にシェル本体を回転させるように、所定の位置にモータを設置する必要がある。例えば、ミル装置の平面視及び正面視において、シェル本体の左側の位置にモータを設置する必要がある。しかし、設置現場の状況により所定の位置に設置できない場合があり、やむなく所定の回転方向とは逆回転となってしまう設置位置（上記の例では、ミル装置の平面視及び正面視において、シェル本体の右側の位置）にモータを設置せざるを得ない場合がある。すると、本来の位置とは逆の位置にモータを設置するために、シェル本体の回転方向が本来の逆になってしまう場合があり、従来の個別ライナを使用すると、適切な使用方法を採ることができず、上記のような問題が生じてしまう。しかし、図１５に示す個別ライナＭ１によれば、いずれかの回転方向にも使用可能であるので、仮に設置現場において上記のような問題が発生しても、問題は生じない。
【０２１１】
なお、図１５に示す個別ライナＭ１は、後述する個別ライナＭ２とは異なり、粉砕媒体ボール等を供給側に戻す機能は有していないので、上記第１実施例のミル装置Ａ１や上記第２実施例のミル装置Ａ２に使用するのに適している。
【０２１２】
次に、図１５に示す個別ライナＭ１の変形例を説明する。変形例としての個別ライナＭ２は、図１６に示すように構成されており、個別ライナＭ１とほぼ同様の構成であるが、掛止面Ｌ１２０ａ−２と掛止面Ｌ１２０ｂ−２とが、互いに平行になっておらず、また、掛止面Ｌ１２０ａ−２と直線帯状部Ｌａとは互いに平行にはなっておらず、掛止面Ｌ１２０ｂ−２と直線帯状部Ｌｂとは互いに平行にはなっていない。つまり、掛止面Ｌ１２０ａ−２を形成する辺部Ｌ１２５ａと辺部Ｌ１２６ａは、直線帯状部Ｌａにおける辺部Ｌ１２３ａや辺部Ｌ１２４ａとは平行になっておらず、また、掛止面Ｌ１２０ｂ−２を形成する辺部Ｌ１２５ｂと辺部Ｌ１２６ｂは、直線帯状部Ｌｂにおける辺部Ｌ１２３ｂや辺部Ｌ１２４ｂとは平行になっていない。つまり、上記第１のシェルリフタ部としての突状部Ｌ１２０ａにおける掛止面Ｌ１２０ａ−２は、その方向が、該他の一対の相対する端面における一方の端面の辺部Ｌ１２４ａとは平行になっておらず、また、上記第２のシェルリフタ部としての突状部Ｌ１２０ｂにおける掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における他方の端面の辺部Ｌ１２４ｂとは平行になっていない。なお、図１６は、中間部分を破断して示しているが、突状部Ｌ１２０ａ、Ｌ１２０ｂ等は、右端から左端まで連続しており、掛止面Ｌ１２０ａ−２、Ｌ１２０ｂ−２も連続している。
【０２１３】
個別ライナＭ２は、上記のように形成されているので、図１４に示す個別ライナＬと同様に機能させることができ、図１６における右側を供給側にして配設することにより（これが上記第１の方法に相当することになる）、掛止面Ｌ１２０ａ−２や掛止面Ｌ１２０ｂ−２が原料や粉砕媒体ボールを掻き上げる際に供給側に傾斜した状態となるので、粉砕媒体ボールや砕石を供給側に戻す機能を得ることができる。一方、図１６における左側を供給側にして配設することにより（これが上記第２の方法に相当することになる）、掛止面Ｌ１２０ａ−２や掛止面Ｌ１２０ｂ−２が原料や粉砕媒体ボールを掻き上げる際に排出側に傾斜した状態となるので、粉砕媒体ボールや砕石を供給排出側に送り出す機能を得ることができる。
【０２１４】
なお、掛止面Ｌ１２０ａ−２を構成する辺部Ｌ１２５ａと辺部Ｌ１２６ａとが辺部Ｌ１２３ａ、Ｌ１２４ａに対して傾斜しており、また、掛止面Ｌ１２０ｂ−２を構成する辺部Ｌ１２５ｂと辺部Ｌ１２６ｂとが辺部Ｌ１２３ｂ、Ｌ１２４ｂに対して傾斜しているとしたが、辺部Ｌ１２５ａと辺部Ｌ１２６ａにおけるいずれかのみが辺部Ｌ１２３ａ、Ｌ１２４ａに対して傾斜している構成としてもよく、また、辺部Ｌ１２５ｂと辺部Ｌ１２６ｂにおけるいずれかのみが辺部Ｌ１２３ｂ、Ｌ１２４ｂに対して傾斜している構成としてもよい。
【０２１５】
なお、上記の説明においては、上記粉砕媒体ボールはボール型であるものとしたが、本発明はそれのみに限定されるものではなく、使用する原石の投入量、形状、材質、大きさや、粉砕された製品たる砕石の所望の形状、大きさ、排出量等に応じて、異形角面体や正多面体等の任意の形状、大きさ、材質を適宜選択して使用されるものである。なお、上記粉砕媒体ボールの材質としては、金属やセラミック、或いはゴムなどが好適に適用可能であるが、それのみに限定されるものではなく、任意に選択して適用可能である。
【０２１６】
【発明の効果】
本発明に基づく請求項１とこれに従属する請求項に記載のミル装置によれば、第１の筒状体部が設けられていて、この第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物（例えば、粉砕媒体ボール）の自由度が増し、投入された原石がこの第１の筒状体部に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体物の流れに送り込むことができ、破砕効率を向上させることができる。さらに、シェル本体の供給側に位置する粉砕媒体物の動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体物により破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。また、上記第２の筒状体部がテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物が第２の筒状体部の特定箇所に堆積してしまうことがない。また、第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいため、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物材を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。さらに、上記第３の筒状体部においては、内径が一定に形成されているので、この第３の筒状体部の部位では周速が一定であり、供給側からスムーズに搬送されてきた原石の破砕時間を調整することができ、原石の大きさを調整することが可能となる。
【０２１７】
また、特に、請求項２とこれに従属する請求項に記載のミル装置によれば、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が極微量に形成されているので、径の大きい粉砕媒体物が原石供給側で、径が小さくなるに従って、砕石排出側で存在することになり、シェル本体の軸長方向の沿って径の大きさに応じて均一に分布するようにすることができ、破砕効率を向上させることが可能となる。また、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度を、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成することにより、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。また、第４の筒状体部においても、粉砕媒体物は、シェル本体の軸長方向の沿って径の大きさに応じて均一に分布するので、粉砕媒体物や原石の落差や周速が徐々に弱くなり、かつ、小さな径の摩鉱部材により砕石されるので、過粉砕を防止することができ、砕石の品質を向上させることができる。
【０２１８】
また、請求項５とこれに従属する請求項に記載のミル装置によれば、第１の筒状体部が設けられていて、この第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物（例えば、粉砕媒体ボール）の自由度が増し、投入された原石がこの第１の筒状体部に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体物の流れに送り込むことができ、破砕効率を向上させることができる。さらに、シェル本体の供給側に位置する粉砕媒体物の動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体物により破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。また、上記第２の筒状体部がテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物が第２の筒状体部の特定箇所に堆積してしまうことがない。また、第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度は第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいため、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物材を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。
【０２１９】
また、特に、請求項６とこれに従属する請求項に記載のミル装置によれば、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が極微量に形成されているので、径の大きい粉砕媒体物が原石供給側で、径が小さくなるに従って、砕石排出側で存在することになり、シェル本体の軸長方向の沿って径の大きさに応じて均一に分布するようにすることができ、破砕効率を向上させることが可能となる。また、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度を、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成することにより、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。また、第３の筒状体部においても、粉砕媒体物は、シェル本体の軸長方向の沿って径の大きさに応じて均一に分布するので、粉砕媒体物や原石の落差や周速が徐々に弱くなり、かつ、小さな径の摩鉱部材により砕石されるので、過粉砕を防止することができ、砕石の品質を向上させることができる。
【０２２０】
また、請求項１０とこれに従属する請求項に記載のミル装置によれば、第１の筒状体部が設けられていて、この第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成されているので、粉砕媒体物（例えば、粉砕媒体ボール）の自由度が増し、投入された原石がこの第１の筒状体部に設けられたライナにより掻き上げられながらスムーズに粉砕媒体物の流れに送り込むことができ、破砕効率を向上させることができる。さらに、シェル本体の供給側に位置する粉砕媒体物の動きが改善されるので、供給側に位置する粉砕媒体物により破砕された原石がシェル本体の中央部に移動しやすくなり、破砕効率を向上させることが可能となる。また、第３の筒状体部は、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成されているので、シェル本体の回動により生ずる周速の差異を利用して、破砕された原石や粉砕媒体物材を出口側に送り、該原石を効果的に外部に排出することができる。
【０２２１】
また、特に、請求項１３、１４、１５、１６とこれに従属する請求項に記載のミル装置によれば、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、第２の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【０２２２】
また、請求項２６、２７、２９に記載のライナによれば、ライナをシェル本体に用いる場合に、該掛止面が、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜させた状態とすることにより、粉砕媒体物や砕石が供給側に戻るように作用することから、なるべく大きな径の粉砕媒体ボールを供給側に存在させておくことができ、シェル本体において内径が均一の筒状体部において、粉砕媒体物の径の大きさに応じて軸線方向に均一に分布させることが可能となる。そのため、粉砕媒体物の転動落下による上記原石の破砕効率を高めることが可能になる。
【０２２３】
また、請求項２８に記載のライナによれば、第１のシェルリフタ部と第２のシェルリフタ部とが設けられているので、シェル本体を右回転させた場合でも左回転させた場合でもいずれの場合でも使用することができ、シェル本体を駆動させる駆動装置がシェル本体を右回転と左回転のいずれにも回転させることができるものであれば、ライナを２倍長持ちさせることができる。また、シェル本体を駆動させる駆動装置をミル装置の設置現場において設置する際に、設置現場の状況に応じて、シェル本体が右回転となるように駆動装置を設置することもできるし、シェル本体が左回転となるように駆動装置を設置することもでき、設置現場の状況に応じた設置が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例に基づくミル装置の外観図である。
【図２】本発明の第１実施例に基づくミル装置におけるシェル本体と外輪体と分級装置の構成を示す断面図である。
【図３】第１実施例から第３実施例までのミル装置における原石収納部としてのホッパーの構成を示す説明図である。
【図４】仕切り板の構成を示す図であり、（ａ）はその取付け状態図であり、（ｂ）は（ｃ）におけるＸ−Ｘ断面図であり、（ｃ）はその正面図である。
【図５】本発明の第１実施例に基づくミル装置の使用状態を示す説明図である。
【図６】仕切り板の他の例を示す断面図である。
【図７】シェル本体に延長部材を取り付けた状態を示す断面図である。
【図８】本発明の第２実施例に基づくミル装置の外観図である。
【図９】本発明の第２実施例に基づくミル装置におけるシェル本体と外輪体と分級装置の構成を示す断面図である。
【図１０】本発明の第２実施例に基づくミル装置の使用状態を示す説明図である。
【図１１】本発明の第３実施例に基づくミル装置の外観図である。
【図１２】本発明の第３実施例に基づくミル装置におけるシェル本体と外輪体と分級装置の構成を示す断面図である。
【図１３】本発明の第３実施例に基づくミル装置の使用状態を示す説明図である。
【図１４】シェル本体に設けられるライナを構成する個別ライナの構成とその使用状態を説明するための説明図である。
【図１５】シェル本体に設けられるライナを構成する個別ライナの他の構成とその使用状態を説明するための説明図である。
【図１６】シェル本体に設けられるライナを構成する個別ライナの他の構成を説明するための説明図である。
【図１７】従来のミル装置におけるシェル本体を示す要部断面図である。
【図１８】シェル本体に設けられる従来のライナを構成する従来の個別ライナの他の構成とその使用状態を説明するための説明図である。
【符号の説明】
Ａ１、Ａ２、Ａ３ ミル装置
Ｃ１、Ｃ２、Ｃ３ シェル本体
Ｃ５、Ｃ１０５、Ｃ２０５ 原石供給部
Ｃ１０、Ｃ１１０、Ｃ２１０ 第１筒状部
Ｃ２０、Ｃ１２０、Ｃ２２０ 第２筒状部
Ｃ３０、Ｃ１３０、Ｃ２３０ 第３筒状部
Ｃ４０ 第４筒状部
Ｄ１ 外輪体
Ｅ１、Ｅ１’ 仕切り板
Ｆ１ 分級装置
Ｇ１ 駆動装置
Ｈ 延長部材
５ 調整板部
１２、２２、３２、４２、１１２、１２２、１３２、２１２、２２２、２３２筒状本体部
１４、２４、３４、４４、１１４、１２４、１３４、２１４、２２４、２３４ライナ

Claims (29)

1. 原石を破砕して砕石を形成するミル装置であって、
   該ミル装置が、中空筒体のシェル本体であって、回転軸を中心に回転するシェル本体を有し、
   該シェル本体が、
   原石供給側に配設された第１の筒状体部で、該第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１の筒状体部と、
   該第１の筒状体部の砕石排出側で該原石供給側とは反対側の砕石排出側の端部に連設された第２の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成された第２の筒状体部と、
   該第２の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第３の筒状体部であって、その内径が一定の円筒形状に形成された第３の筒状体部と、
   該第３の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第４の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成され、該第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きく形成された第４の筒状体部と、
   を有し、
   該第１の筒状体部と第２の筒状体部と第３の筒状体部と第４の筒状体部とで、連続的な内部空間が形成されていることを特徴とするミル装置。
2. 上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、極微量であり、また、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成されていることを特徴とする請求項１に記載のミル装置。
3. 上記第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第４の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載のミル装置。
4. 上記第３の筒状体部の軸長方向の長さが、上記第４の筒状体部の軸長方向の長さの２０％以上７０％以下に形成されていることを特徴とする請求項１又は２又は３に記載のミル装置。
5. 原石を破砕して砕石を形成するミル装置であって、
   該ミル装置が、中空筒体のシェル本体であって、回転軸を中心に回転するシェル本体を有し、
   該シェル本体が、
   原石供給側に配設された第１の筒状体部で、該第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１の筒状体部と、
   該第１の筒状体部の砕石排出側で該原石供給側とは反対側の砕石排出側の端部に連設された第２の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成された第２の筒状体部と、
   該第２の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第３の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成され、該第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きく形成された第３の筒状体部と、
   を有し、
   該第１の筒状体部と第２の筒状体部と第３の筒状体部とで、連続的な内部空間が形成されていることを特徴とするミル装置。
6. 上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、極微量であり、また、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第２の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度に比べて、急激に大きく形成されていることを特徴とする請求項５に記載のミル装置。
7. 上記第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいことを特徴とする請求項５又は６に記載のミル装置。
8. 上記シェル本体における上記各筒状体部の内壁に、ライナが付設されていることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７に記載のミル装置。
9. 上記ライナにおける少なくとも一部のライナが、
   一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、
   該他の一対の相対する端面における一方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第１のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第１のシェルリフタ部と、
   該他の一対の相対する端面における他方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第２のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第２のシェルリフタ部と、
   を有し、
   該第１のシェルリフタ部における掛止面と該第２のシェルリフタ部における掛止面とが互いに対向していることを特徴とする請求項８に記載のミル装置。
10. 原石を破砕して砕石を形成するミル装置であって、
    該ミル装置が、中空筒体のシェル本体であって、回転軸を中心に回転するシェル本体を有し、
    該シェル本体が、
    原石供給側に配設された第１の筒状体部で、該第１の筒状体部の内径が原石供給側に近いほど小径となるテーパ形状に形成された第１の筒状体部と、
    該第１の筒状体部の砕石排出側で該原石供給側とは反対側の砕石排出側の端部に連設された第２の筒状体部であって、その内径が一定の円筒形状に形成された第２の筒状体部と、
    該第２の筒状体部の砕石排出側の端部に連設された第３の筒状体部であって、その内径が原石供給側に近いほど大径となるテーパ形状に形成された第３の筒状体部と、
    を有し、
    該第１の筒状体部と第２の筒状体部と第３の筒状体部とで、連続的な内部空間が形成されていることを特徴とするミル装置。
11. 上記第１の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度が、上記第３の筒状体部のテーパ形状のテーパ角度よりも大きいことを特徴とする請求項１０に記載のミル装置。
12. 上記シェル本体における上記各筒状体部の内壁に、ライナが付設されていることを特徴とする請求項１０又は１１に記載のミル装置。
13. 少なくとも上記第２の筒状体部の内壁にライナが付設されており、該ライナが、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有するシェルリフタ部を有し、該掛止面が、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜していることを特徴とする請求項１０又は１１又は１２に記載のミル装置。
14. 少なくとも上記第２の筒状体部の内壁にライナが付設されており、
    該ライナが、
    一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、
    該台部に突状に設けられたシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面で、該掛止面の方向が、該他の一対の相対する端面を構成する辺部で、台部の上面の領域で該掛止面が接続している領域との間の辺部とは平行になっていない掛止面で、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜している掛止面を有するシェルリフタ部と、
    を有していることを特徴とする請求項１０又は１１又は１２に記載のミル装置。
15. 上記掛止面が一対設けられていて、１の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における一方の側に設けられ、他の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における他方の側に設けられていることを特徴とする請求項１４に記載のミル装置。
16. 少なくとも上記第２の筒状体部の内壁にライナが付設されており、
    該ライナが、
    一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、
    該他の一対の相対する端面における一方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第１のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第１のシェルリフタ部と、
    該他の一対の相対する端面における他方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第２のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第２のシェルリフタ部と、
    を有し、
    該第１のシェルリフタ部における掛止面と該第２のシェルリフタ部における掛止面とが互いに対向しており、
    上記第１のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における一方の端面の辺部とは平行になっておらず、また、上記第２のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における他方の端面の辺部とは平行になっておらず、
    該掛止面は、掛止した粉砕媒体物や原石を原石供給側に戻すように原石供給側に傾斜していることを特徴とする請求項１０又は１１又は１２に記載のミル装置。
17. 上記第１の筒状体部の砕石排出側の端部の位置で、第１の筒状体部の内径が最も大きく、また、第２の筒状体部の原石供給側の端部の位置で、第２の筒状体部の内径が最も大きく形成されており、さらに、第１の筒状体部の砕石排出側の端部における内径と、第２の筒状体部の原石供給側の端部における内径とが同一であり、これにより、第１の筒状体部内の内部空間と第２の筒状体部の内部空間とが連続的に形成されていることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６に記載のミル装置。
18. 上記シェル本体の軸長方向の中心部が、上記第２の筒状体部側に存在することを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６又は１７に記載のミル装置。
19. 上記第１の筒状体部の原石供給側の端部には、原石供給口が設けられており、該原石供給口には、該原石供給口の開口部に設けられた投入口の大きさを縮小するための部材が設けられていることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６又は１７又は１８に記載のミル装置。
20. 上記シェル本体を構成する上記筒状体部の中で最も砕石排出側に存在する筒状体部の砕石排出側の端部には、砕石排出口が設けられており、該砕石排出口には、該砕石排出口の開口部に設けられた排出口の大きさを縮小するための部材が設けられていることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６又は１７又は１８又は１９に記載のミル装置。
21. 上記シェル本体を構成する上記筒状体部の中で最も砕石排出側に存在する筒状体部の砕石排出側の端部には、砕石排出口が設けられており、該砕石排出口と所定の間隔を介して仕切り板が設けられており、該仕切り板においては、該仕切り板の外周部とは反対側の内側部が原石供給側に対して突状となって湾曲していることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６又は１７又は１８又は１９又は２０に記載のミル装置。
22. 上記仕切り板には、複数の開口部が設けられ、該開口部の大きさは、原石供給側が砕石排出側よりも大きく形成されていることを特徴とする請求項２１に記載のミル装置。
23. 該砕石排出口には、該砕石排出口と上記仕切り板との間隔を調整するための部材が設けられていることを特徴とする請求項２１又は２２に記載のミル装置。
24. 上記ミル装置が、さらに、
    投入された原石を収納するための原石収納部と、
    該原石収納部に収納された原石を上記シェル本体に送出する原石送出部と、
    該シェル本体の外周に設けられた少なくとも一対の外輪体と、
    該シェル本体を回転させるための駆動装置と、
    を有することを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６又は１７又は１８又は１９又は２０又は２１又は２２又は２３に記載のミル装置。
25. 上記シェル本体には、原石を粉砕するための粉砕媒体物が入れられていることを特徴とする請求項１又は２又は３又は４又は５又は６又は７又は８又は９又は１０又は１１又は１２又は１３又は１４又は１５又は１６又は１７又は１８又は１９又は２０又は２１又は２２又は２３又は２４に記載のミル装置。
26. ミル装置におけるシェル本体に用いられるライナであって、
    一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、
    該台部に突状に設けられたシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面で、該掛止面の方向が、該他の一対の相対する端面を構成する辺部で、台部の上面の領域で該掛止面が接続している領域との間の辺部とは平行になっていない掛止面を有するシェルリフタ部と、
    を有することを特徴とするライナ。
27. 上記掛止面が一対設けられていて、１の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における一方の側に設けられ、他の掛止面は、上記他の一対の相対する端面における他方の側に設けられていることを特徴とする請求項２６に記載のライナ。
28. ミル装置におけるシェル本体に用いられるライナであって、
    一対の相対する端面で、円弧状に形成された端面と、他の一対の相対する端面とを有し、板状を呈する台部と、
    該他の一対の相対する端面における一方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第１のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第１のシェルリフタ部と、
    該他の一対の相対する端面における他方の端面に沿って該台部に突状に設けられた第２のシェルリフタ部で、シェル本体の回転に伴い粉砕媒体物や原石を掻き上げるための掛止面を有する第２のシェルリフタ部と、
    を有し、
    該第１のシェルリフタ部における掛止面と該第２のシェルリフタ部における掛止面とが互いに対向していることを特徴とするライナ。
29. 上記第１のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における一方の端面の辺部とは平行になっておらず、また、上記第２のシェルリフタ部における掛止面は、その方向が、該他の一対の相対する端面における他方の端面の辺部とは平行になっていないことを特徴とする請求項２８に記載のライナ。

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