JP2004178893A - 燃料電池用ガス拡散層と該ガス拡散層を持つ燃料電池 - Google Patents
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Abstract
【課題】燃料電池用金属セパレータに腐食による穴あきが発生する可能性を大きく低減して、金属セバレータに起因して燃料電池の寿命が短くなるのを阻止する。
【解決手段】電極と金属セパレータ2との間に繊維質材料からなるガス拡散層30を挟持した構成の燃料電池において、金属セパレータ2側には耐食導電材料からなるメッキ層を形成せずに、ガス拡散層30側に耐食導電材料からなる層31を蒸着、スパッタリング、めっき処理などにより形成する。
【選択図】 図1
【解決手段】電極と金属セパレータ2との間に繊維質材料からなるガス拡散層30を挟持した構成の燃料電池において、金属セパレータ2側には耐食導電材料からなるメッキ層を形成せずに、ガス拡散層30側に耐食導電材料からなる層31を蒸着、スパッタリング、めっき処理などにより形成する。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料電池用ガス拡散層と該ガス拡散層を持つ燃料電池に関する。
【0002】
【従来の技術】
燃料電池、特に固体高分子型燃料電池では、図3に示すように、イオン交換膜からなる電解質膜とその両面に配置された電極としてのカソードおよびカソードとからなる膜−電極アセンブリ(MEA:Membrane−Electrode Assembly)1と、アノード・カソードに燃料ガス(水素)および酸化ガス(酸素、通常は空気)を供給するための流体流路を形成するセパレータ2とを備え、膜−電極アセンブリ1を構成する電極とセパレータ2との間には、カーボンクロスのような繊維質材料で構成される多孔性のガス拡散層3が挟持される。
【0003】
セパレータは、充分なガス不透過性を備えることによって、隣り合う単セルのそれぞれに供給される燃料ガスおよび酸化ガスが混じり合うのを防いでいる。従来、このような燃料電池用セパレータは、炭素材料あるいは金属材料を用いて製造されてきた。一般に、金属材料は強度に優れているため、炭素材料に比べて薄いガスセバレータを製造することが可能であり、燃料電池全体を小型化することができる利点がある。
【0004】
金属セパレータの材料としては、ステンレスやアルミニウムなどが多用されており、充分な導電性と耐食性を確保するために、セパレータの表面に耐食導電材料による成膜処理を施すことが行われる。耐食導電材料として、通常、白金、金、ロジウム、イリジウムなどの貴金属が用いられ、セパレータの表面に10〜20nm程度の厚みでメッキ処理される。特許文献1(特開平10−228914号公報)には、ステンレス鋼を基材とし、その電極(ガス拡散層)との接触面に直接金メッキを施した燃料電池用セパレータが記載されている。
【0005】
貴金属を用いることはコストが高騰することから、特許文献2(特開2000−138067号公報)には、ステンレス板である基板の表面に、スズメッキ層である第1のコート層と熱膨張黒鉛からなる第2コート層を積層したものが記載されている。このセパレータは低コストで製造でき、第1のコート層によって耐食性が保証され、第2のコート層によって接触抵抗が低く抑えられる。さらに、特許文献3(特開平11−162478号公報)には、基材となる金属板に、銀、窒化クロム、白金族の複合酸化物、あるいは炭化ホウ素とニッケルの複合物の群から選択された材料によるメッキ表面処理を施したセパレータが記載されている。
【0006】
【特許文献1】特開平10−228914号公報
【特許文献2】特開2000−138067号公報
【特許文献3】特開平11−162478号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
金属セパレータにおいて、その表面に耐食性に優れた金属で被覆する際に、それをメッキなどで行うと、メッキ層の厚みは通常10〜20nm程度であり、被覆面にミクロな孔が生じるのを避けることができない。図4はSUS316L上に、膜厚を変えて金メッキしたときの、そのようなミクロな孔による欠陥面積率を臨界不動態化電流密度法(「薄膜作製応用ハンドブック」(株)エヌ・ティー・エス発行、1995年、第232−236頁、3.薄膜中の欠陥の評価法、参照)で測定した結果を示しており、膜厚が20nm程度よりも薄くなると欠陥面積率が急激に高くなっている。
【0008】
燃料電池の金属セパレータにおいて、メッキした表面に上記のようなミクロな孔が存在すると、表面上の他の部分と孔の部分とでPhの差が生じ、孔の部分(すなわち、欠陥部)に腐食が局部的にかつ深さ方向に進行するようになる。そして、ついには、金属セパレータの基材に穴あきが生じてしまう恐れがある。穴あきが生じると、燃料ガスと酸化ガスとの混合が生じ寿命を短縮化させるので、絶対に避けなければならない。厚みを厚くメッキすることにより欠陥面積率を低減することができるが、コストアップとなり必ずしも有効な解決策とはいえない。特許文献2(特開2000−138067号公報)に記載のように2層のコート層を形成することによっても、穴あき欠陥が生じる可能性を低減することができる。しかし、作業工程が煩雑化するのは避けられない。
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、燃料電池用金属セパレータに腐食による穴あきが発生する可能性を大きく低減して、金属セバレータに起因して燃料電池の寿命が短くなるのを阻止することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
貴金属などを薄膜上にメッキしたときにメッキ面に生じるミクロな孔の数はメッキした面積に比例する。図5に示すように、従来の金属セパレータ2ではガス拡散層3に対向する面に例えば金メッキ層11を形成したものにあってはメッキ面は広い面積となり、欠陥部12も多くなる。一方、ガス拡散層3はその機能から見て多孔性(ポーラス)のものであり、カーボンクロスのような繊維質材料で構成される。そして、隣接する繊維質材料同士の間には多くの空間Sが存在しており、その空間Sがガス通過孔として機能する。
【0010】
実際の燃料電池において、ガス拡散層3は金属セパレータ2に圧接されるが、形成された金メッキ層11の表面全面にガス拡散層3が密接しているわけではなく、図5に模式的に示すように、ガス拡散層3を構成する繊維質材料3aの一部分Cのみが金メッキ層11と接触し、前記した繊維質材料同士の間に形成される空間領域Sに対向する金メッキ層部分は開放した状態となっている。繊維質材料の部分が圧接している金メッキ層部分は導電性の向上のために有効に機能するが、開放状態にある金メッキ層部分は燃料電池の性能向上に特に機能してはいない。一方、繊維質材料の部分が圧接している金メッキ層部分にミクロな孔である欠陥部が存在しても、その部分はガス拡散層を構成する繊維質材料の部分により圧接されており、局部腐食が生じる可能性はきわめて小さい。しかし、前記開放状態にある金メッキ層部分はミクロな孔である欠陥部12がそのまま露出しており、その部分から局部腐食が発生するのを避けられない。言い換えれば、従来の金属セパレータにおいて生じる恐れのある局部腐食による孔あきは、燃料電池の機能に実質的に関与していない無駄な金メッキ部分(露出した金メッキ部分)において生じるといえる。従って、このような露出した金メッキ部分を少なくすることができれば、金属セパレータに局部腐食が生じるの可能性を大きく低減することができ、結果として、燃料電池の寿命を長期化することができる。本発明は上記のような知見に基づきなされたものである。
【0011】
すなわち、本発明は、上記の課題を解決するために、金属セパレータに対向配置して使用される繊維質材料からなる燃料電池用ガス拡散層であって、ガス拡散層のセパレータと接する面に耐食導電材料による成膜処理が施されていることを特徴とする燃料電池用ガス拡散層、を開示する。
【0012】
金属セパレータ自体は従来知られたものでよく、ステンレスやアルミニウムなどの材料を凹凸処理したようなものが好適である。形成された凸部表面にガス拡散層が圧接することとなる。ガス拡散層を構成する繊維質材料も従来と同じであってよく、例えば、カーボンクロス、カーボンペーパーなどを用いることができる。ガス拡散層の密度等の諸物性値も従来のものと同様であってよい。
【0013】
ガス拡散層のセパレータと接する面に成膜処理される耐食導電材料は、従来の金属セパレータの表面にメッキ処理などで成膜処理するのに用いられた耐食導電材料をすべて用いることができる。例えば、貴金属(Pt,Au,Pd,Rh,Ir,Ruなど)、あるいは、導電性窒化物(TiN,CrNなど)、導電性炭化物(TiC,WCなど)、導電性酸化物(RuO2,SrRuO3など)が用いられる。貴金属の場合にはスパッタリングにおいて成膜速度が速い利点があり、中でも金は特に好ましい。
【0014】
ガス拡散層のセパレータと接する面に上記の耐食導電材料による成膜処理を施すには、蒸着、スパッタリング、めっき処理などの方法を採用することができる。いずれの場合も、ガス拡散層を構成する繊維質材料における金属セパレータに対向する面に、5nm程度の厚みの成膜処理を施すことができ、該成膜部分が接触抵抗を低減するのに有効に機能する。
【0015】
本発明は、また、上記の課題を解決するために、電極と金属セパレータとの間に繊維質材料からなるガス拡散層を挟持した構成を少なくとも備えた燃料電池において、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料が配置されていることを特徴とする燃料電池、を開示する。
【0016】
上記の構成の燃料電池では、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料が配置されており、他の領域には貴金属などのメッキ薄膜層は形成されていない。そのために、前記した露出したメッキ層表面の領域はきわめて小さいものとなり、局部的に腐食が発生する確率は大きく低減する。それにより、金属セパレータに起因する燃料電池の寿命の短縮化は回避できる。燃料電池の他の構成は従来知られたものと同様であってよい。
【0017】
本発明の燃料電池において、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料を配置する手段は任意である。しかし、作業の容易性を考えると、ガス拡散層として上記した成膜処理を施した燃料電池用ガス拡散層を用い、それを金属セパレータに圧接されることが望ましい。ガス拡散層を構成する繊維質材料に成膜処理された耐食導電材料が金属セパレータの表面に圧接することにより、本発明による燃料電池の前記構成が容易に構築される。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、実施の形態に基づき本発明を説明する。図1は本発明によるガス拡散層30を用いた燃料電池における、ガス拡散層30と金属セパレータ2の部分のみを模式的に示す図である。この例において、金属セパレータ2はステンレス板を凹凸加工したものであり、その凸となった表面部分にガス拡散層30が圧接する状態で、両者は配置されている。この金属セパレータ2において、ガス拡散層30に対向する面には耐食導電材料をメッキするような処理は施されていない。
【0019】
ガス拡散層30は例えばカーボンクロス製であり、多数の繊維質材料30aが空間Sを持った状態で成形されている。そして、繊維質材料30aの金属セパレータ2に対向する部分には、蒸着、スパッタリング、あるいはめっき処理などの手法により、貴金属のような耐食導電材料31が成膜処理されている。図2は、ガス拡散層30に耐食導電材料31としてAuをスパッタリング処理する場合の一例を示しており、複合分子ポンプ51やロータリーポンプ52などの手段により真空雰囲気とされる容器50内に、基板としてのガス拡散層30とターゲット53としてのAuを置き、その間に直流高電圧を印加し、イオン化したArをターゲットに衝突させてはじき飛ばされたAuをガス拡散層30に成膜している。なお、図示の装置ではイオンガン54を備えており、ガス拡散層30はクリーニングを受けた後、テーブル55の回転によりターゲット53と対向するようになっている。このような処理により、ガス拡散層30を構成する繊維質材料30aの金属セパレータ2に対向する部分には厚さ5nm程度の耐食導電材料(Au)31を確実に成膜処理するとができる。
【0020】
図1に示すように、金属セパレータ2の表面におけるガス拡散層30の繊維質材料30aに圧接していない領域は、そのまま地肌を露出した状態となっている。しかし、金属セパレータ2とガス拡散層30とは繊維質材料30aに成膜処理された耐食導電材料31を介して確実に圧接しており、必要な導電性は確保されている。繊維質材料30aに接していない領域は、従来の金属セパレータのようにメッキ処理が施されていないので、ミクロな小孔であるメッキ欠陥部分からの局部腐食が生じることはない。さらに、ガス拡散層30は多くの空間Sを有しており、ガス透過性が阻害されることもない。
【0021】
次に、実施例と比較例により本発明を説明する。
[実施例]
(Au成膜方法)
ガス拡散層として日本カーボン製カーボンクロスを用いた。前記拡散層を30mm×40mmに切断後、図2に示すようなマグネトロンスパッタ装置にセットした。スパッタリングによるAu成膜に先立ち、イオンガンによるクリーニングを1分間行った。この時の条件は、フィラメント電流32A、アノード電圧50V、Arガス流量40sccm、拡散層バイアス電圧1kVである。スパッタリングは99.9%のAuターゲットを用い、出力100Wで10秒間行った。透過電子顕微鏡で確認したところ、膜厚は5nmであった。
【0022】
(接触抵抗)
セパレータを想定した相手材として市販のSUS316L平板(36mm×50mm×0.6mm)を用い、上記カーボンクロスと交差させ(接触面積10.8cm2)、面圧10kgf/cm2、電流1Aの時のカーボンクロスとSUS316Lとの電位差を測定することにより接触抵抗を測定した。この時の接触抵抗は10mΩ・cm2であった。Au成膜をしていないSUS316Lとの接触抵抗は80mΩ・cm2であった。
【0023】
(電池試験)
アノードガスとして、99.9999%の水素を用い、カソードガスとして空気を用いた。両極ともガス圧は1.1MPaで、流量はそれぞれ0.5L/min、1.0L/minとした。また、加湿のためのバブラー温度はそれぞれ95℃、80℃とした。セパレータにはSUS316Lをプレス成形したものを用いた。形状は36mm×36mm×0.6mm厚でディンプルを形成したものである。また、固体高分子膜にはナフィオンを用いた。セルは冷却水およびヒータで80℃に保持し、0.1A/cm2の条件で180時間運転した。電池試験終了後セパレータを確認したところ、穴あき等の局部腐食は見られなかった。
【0024】
[比較例]
Auめっきを1μm施したSUS316L製セパレータとAuを成膜していないカーボンクロス製のガス拡散層を用いて、同一条件で180時間運転した。電池試験終了後セパレータを確認したところ、拡散層と接している部分に深さ0.5mmの穴が5箇所見られた。セバレータ厚みが0.6mmであることから、長時間運転においては、貫通穴が生じると考えられる。
【0025】
【発明の効果】
上記のように、本発明によれば、燃料電池用金属セパレータに腐食による穴あきが発生する可能性を大きく低減して、金属セバレータに起因して燃料電池の寿命が短くなるのを阻止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明によるガス拡散層を用いた燃料電池における、ガス拡散層と金属セパレータの部分のみを模式的に示す図。
【図2】ガス拡散層に耐食導電材料をスパッタリング処理する場合の一例を示す図。
【図3】燃料電池における単セルとセパレータの位置関係を説明する図。
【図4】メッキ層におけるミクロな孔による欠陥面積率を臨界不動態化電流密度法で測定した結果を示す図。
【図5】従来の燃料電池における金属セパレータと拡散層との関係を説明する模式図。
【符号の説明】
1…膜−電極アセンブリ(MEA)、2…金属セパレータ、11…金属セパレータに施されたメッキ層、12…メッキ層に存在する欠陥部、3、30…ガス拡散層、3a、30a…ガス拡散層を構成する繊維質材料、31…ガス拡散層側に形成された耐食導電材料による層、S…空間
【発明の属する技術分野】
本発明は、燃料電池用ガス拡散層と該ガス拡散層を持つ燃料電池に関する。
【0002】
【従来の技術】
燃料電池、特に固体高分子型燃料電池では、図3に示すように、イオン交換膜からなる電解質膜とその両面に配置された電極としてのカソードおよびカソードとからなる膜−電極アセンブリ(MEA:Membrane−Electrode Assembly)1と、アノード・カソードに燃料ガス(水素)および酸化ガス(酸素、通常は空気)を供給するための流体流路を形成するセパレータ2とを備え、膜−電極アセンブリ1を構成する電極とセパレータ2との間には、カーボンクロスのような繊維質材料で構成される多孔性のガス拡散層3が挟持される。
【0003】
セパレータは、充分なガス不透過性を備えることによって、隣り合う単セルのそれぞれに供給される燃料ガスおよび酸化ガスが混じり合うのを防いでいる。従来、このような燃料電池用セパレータは、炭素材料あるいは金属材料を用いて製造されてきた。一般に、金属材料は強度に優れているため、炭素材料に比べて薄いガスセバレータを製造することが可能であり、燃料電池全体を小型化することができる利点がある。
【0004】
金属セパレータの材料としては、ステンレスやアルミニウムなどが多用されており、充分な導電性と耐食性を確保するために、セパレータの表面に耐食導電材料による成膜処理を施すことが行われる。耐食導電材料として、通常、白金、金、ロジウム、イリジウムなどの貴金属が用いられ、セパレータの表面に10〜20nm程度の厚みでメッキ処理される。特許文献1(特開平10−228914号公報)には、ステンレス鋼を基材とし、その電極(ガス拡散層)との接触面に直接金メッキを施した燃料電池用セパレータが記載されている。
【0005】
貴金属を用いることはコストが高騰することから、特許文献2(特開2000−138067号公報)には、ステンレス板である基板の表面に、スズメッキ層である第1のコート層と熱膨張黒鉛からなる第2コート層を積層したものが記載されている。このセパレータは低コストで製造でき、第1のコート層によって耐食性が保証され、第2のコート層によって接触抵抗が低く抑えられる。さらに、特許文献3(特開平11−162478号公報)には、基材となる金属板に、銀、窒化クロム、白金族の複合酸化物、あるいは炭化ホウ素とニッケルの複合物の群から選択された材料によるメッキ表面処理を施したセパレータが記載されている。
【0006】
【特許文献1】特開平10−228914号公報
【特許文献2】特開2000−138067号公報
【特許文献3】特開平11−162478号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
金属セパレータにおいて、その表面に耐食性に優れた金属で被覆する際に、それをメッキなどで行うと、メッキ層の厚みは通常10〜20nm程度であり、被覆面にミクロな孔が生じるのを避けることができない。図4はSUS316L上に、膜厚を変えて金メッキしたときの、そのようなミクロな孔による欠陥面積率を臨界不動態化電流密度法(「薄膜作製応用ハンドブック」(株)エヌ・ティー・エス発行、1995年、第232−236頁、3.薄膜中の欠陥の評価法、参照)で測定した結果を示しており、膜厚が20nm程度よりも薄くなると欠陥面積率が急激に高くなっている。
【0008】
燃料電池の金属セパレータにおいて、メッキした表面に上記のようなミクロな孔が存在すると、表面上の他の部分と孔の部分とでPhの差が生じ、孔の部分(すなわち、欠陥部)に腐食が局部的にかつ深さ方向に進行するようになる。そして、ついには、金属セパレータの基材に穴あきが生じてしまう恐れがある。穴あきが生じると、燃料ガスと酸化ガスとの混合が生じ寿命を短縮化させるので、絶対に避けなければならない。厚みを厚くメッキすることにより欠陥面積率を低減することができるが、コストアップとなり必ずしも有効な解決策とはいえない。特許文献2(特開2000−138067号公報)に記載のように2層のコート層を形成することによっても、穴あき欠陥が生じる可能性を低減することができる。しかし、作業工程が煩雑化するのは避けられない。
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、燃料電池用金属セパレータに腐食による穴あきが発生する可能性を大きく低減して、金属セバレータに起因して燃料電池の寿命が短くなるのを阻止することを目的とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
貴金属などを薄膜上にメッキしたときにメッキ面に生じるミクロな孔の数はメッキした面積に比例する。図5に示すように、従来の金属セパレータ2ではガス拡散層3に対向する面に例えば金メッキ層11を形成したものにあってはメッキ面は広い面積となり、欠陥部12も多くなる。一方、ガス拡散層3はその機能から見て多孔性(ポーラス)のものであり、カーボンクロスのような繊維質材料で構成される。そして、隣接する繊維質材料同士の間には多くの空間Sが存在しており、その空間Sがガス通過孔として機能する。
【0010】
実際の燃料電池において、ガス拡散層3は金属セパレータ2に圧接されるが、形成された金メッキ層11の表面全面にガス拡散層3が密接しているわけではなく、図5に模式的に示すように、ガス拡散層3を構成する繊維質材料3aの一部分Cのみが金メッキ層11と接触し、前記した繊維質材料同士の間に形成される空間領域Sに対向する金メッキ層部分は開放した状態となっている。繊維質材料の部分が圧接している金メッキ層部分は導電性の向上のために有効に機能するが、開放状態にある金メッキ層部分は燃料電池の性能向上に特に機能してはいない。一方、繊維質材料の部分が圧接している金メッキ層部分にミクロな孔である欠陥部が存在しても、その部分はガス拡散層を構成する繊維質材料の部分により圧接されており、局部腐食が生じる可能性はきわめて小さい。しかし、前記開放状態にある金メッキ層部分はミクロな孔である欠陥部12がそのまま露出しており、その部分から局部腐食が発生するのを避けられない。言い換えれば、従来の金属セパレータにおいて生じる恐れのある局部腐食による孔あきは、燃料電池の機能に実質的に関与していない無駄な金メッキ部分(露出した金メッキ部分)において生じるといえる。従って、このような露出した金メッキ部分を少なくすることができれば、金属セパレータに局部腐食が生じるの可能性を大きく低減することができ、結果として、燃料電池の寿命を長期化することができる。本発明は上記のような知見に基づきなされたものである。
【0011】
すなわち、本発明は、上記の課題を解決するために、金属セパレータに対向配置して使用される繊維質材料からなる燃料電池用ガス拡散層であって、ガス拡散層のセパレータと接する面に耐食導電材料による成膜処理が施されていることを特徴とする燃料電池用ガス拡散層、を開示する。
【0012】
金属セパレータ自体は従来知られたものでよく、ステンレスやアルミニウムなどの材料を凹凸処理したようなものが好適である。形成された凸部表面にガス拡散層が圧接することとなる。ガス拡散層を構成する繊維質材料も従来と同じであってよく、例えば、カーボンクロス、カーボンペーパーなどを用いることができる。ガス拡散層の密度等の諸物性値も従来のものと同様であってよい。
【0013】
ガス拡散層のセパレータと接する面に成膜処理される耐食導電材料は、従来の金属セパレータの表面にメッキ処理などで成膜処理するのに用いられた耐食導電材料をすべて用いることができる。例えば、貴金属(Pt,Au,Pd,Rh,Ir,Ruなど)、あるいは、導電性窒化物(TiN,CrNなど)、導電性炭化物(TiC,WCなど)、導電性酸化物(RuO2,SrRuO3など)が用いられる。貴金属の場合にはスパッタリングにおいて成膜速度が速い利点があり、中でも金は特に好ましい。
【0014】
ガス拡散層のセパレータと接する面に上記の耐食導電材料による成膜処理を施すには、蒸着、スパッタリング、めっき処理などの方法を採用することができる。いずれの場合も、ガス拡散層を構成する繊維質材料における金属セパレータに対向する面に、5nm程度の厚みの成膜処理を施すことができ、該成膜部分が接触抵抗を低減するのに有効に機能する。
【0015】
本発明は、また、上記の課題を解決するために、電極と金属セパレータとの間に繊維質材料からなるガス拡散層を挟持した構成を少なくとも備えた燃料電池において、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料が配置されていることを特徴とする燃料電池、を開示する。
【0016】
上記の構成の燃料電池では、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料が配置されており、他の領域には貴金属などのメッキ薄膜層は形成されていない。そのために、前記した露出したメッキ層表面の領域はきわめて小さいものとなり、局部的に腐食が発生する確率は大きく低減する。それにより、金属セパレータに起因する燃料電池の寿命の短縮化は回避できる。燃料電池の他の構成は従来知られたものと同様であってよい。
【0017】
本発明の燃料電池において、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料を配置する手段は任意である。しかし、作業の容易性を考えると、ガス拡散層として上記した成膜処理を施した燃料電池用ガス拡散層を用い、それを金属セパレータに圧接されることが望ましい。ガス拡散層を構成する繊維質材料に成膜処理された耐食導電材料が金属セパレータの表面に圧接することにより、本発明による燃料電池の前記構成が容易に構築される。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、実施の形態に基づき本発明を説明する。図1は本発明によるガス拡散層30を用いた燃料電池における、ガス拡散層30と金属セパレータ2の部分のみを模式的に示す図である。この例において、金属セパレータ2はステンレス板を凹凸加工したものであり、その凸となった表面部分にガス拡散層30が圧接する状態で、両者は配置されている。この金属セパレータ2において、ガス拡散層30に対向する面には耐食導電材料をメッキするような処理は施されていない。
【0019】
ガス拡散層30は例えばカーボンクロス製であり、多数の繊維質材料30aが空間Sを持った状態で成形されている。そして、繊維質材料30aの金属セパレータ2に対向する部分には、蒸着、スパッタリング、あるいはめっき処理などの手法により、貴金属のような耐食導電材料31が成膜処理されている。図2は、ガス拡散層30に耐食導電材料31としてAuをスパッタリング処理する場合の一例を示しており、複合分子ポンプ51やロータリーポンプ52などの手段により真空雰囲気とされる容器50内に、基板としてのガス拡散層30とターゲット53としてのAuを置き、その間に直流高電圧を印加し、イオン化したArをターゲットに衝突させてはじき飛ばされたAuをガス拡散層30に成膜している。なお、図示の装置ではイオンガン54を備えており、ガス拡散層30はクリーニングを受けた後、テーブル55の回転によりターゲット53と対向するようになっている。このような処理により、ガス拡散層30を構成する繊維質材料30aの金属セパレータ2に対向する部分には厚さ5nm程度の耐食導電材料(Au)31を確実に成膜処理するとができる。
【0020】
図1に示すように、金属セパレータ2の表面におけるガス拡散層30の繊維質材料30aに圧接していない領域は、そのまま地肌を露出した状態となっている。しかし、金属セパレータ2とガス拡散層30とは繊維質材料30aに成膜処理された耐食導電材料31を介して確実に圧接しており、必要な導電性は確保されている。繊維質材料30aに接していない領域は、従来の金属セパレータのようにメッキ処理が施されていないので、ミクロな小孔であるメッキ欠陥部分からの局部腐食が生じることはない。さらに、ガス拡散層30は多くの空間Sを有しており、ガス透過性が阻害されることもない。
【0021】
次に、実施例と比較例により本発明を説明する。
[実施例]
(Au成膜方法)
ガス拡散層として日本カーボン製カーボンクロスを用いた。前記拡散層を30mm×40mmに切断後、図2に示すようなマグネトロンスパッタ装置にセットした。スパッタリングによるAu成膜に先立ち、イオンガンによるクリーニングを1分間行った。この時の条件は、フィラメント電流32A、アノード電圧50V、Arガス流量40sccm、拡散層バイアス電圧1kVである。スパッタリングは99.9%のAuターゲットを用い、出力100Wで10秒間行った。透過電子顕微鏡で確認したところ、膜厚は5nmであった。
【0022】
(接触抵抗)
セパレータを想定した相手材として市販のSUS316L平板(36mm×50mm×0.6mm)を用い、上記カーボンクロスと交差させ(接触面積10.8cm2)、面圧10kgf/cm2、電流1Aの時のカーボンクロスとSUS316Lとの電位差を測定することにより接触抵抗を測定した。この時の接触抵抗は10mΩ・cm2であった。Au成膜をしていないSUS316Lとの接触抵抗は80mΩ・cm2であった。
【0023】
(電池試験)
アノードガスとして、99.9999%の水素を用い、カソードガスとして空気を用いた。両極ともガス圧は1.1MPaで、流量はそれぞれ0.5L/min、1.0L/minとした。また、加湿のためのバブラー温度はそれぞれ95℃、80℃とした。セパレータにはSUS316Lをプレス成形したものを用いた。形状は36mm×36mm×0.6mm厚でディンプルを形成したものである。また、固体高分子膜にはナフィオンを用いた。セルは冷却水およびヒータで80℃に保持し、0.1A/cm2の条件で180時間運転した。電池試験終了後セパレータを確認したところ、穴あき等の局部腐食は見られなかった。
【0024】
[比較例]
Auめっきを1μm施したSUS316L製セパレータとAuを成膜していないカーボンクロス製のガス拡散層を用いて、同一条件で180時間運転した。電池試験終了後セパレータを確認したところ、拡散層と接している部分に深さ0.5mmの穴が5箇所見られた。セバレータ厚みが0.6mmであることから、長時間運転においては、貫通穴が生じると考えられる。
【0025】
【発明の効果】
上記のように、本発明によれば、燃料電池用金属セパレータに腐食による穴あきが発生する可能性を大きく低減して、金属セバレータに起因して燃料電池の寿命が短くなるのを阻止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明によるガス拡散層を用いた燃料電池における、ガス拡散層と金属セパレータの部分のみを模式的に示す図。
【図2】ガス拡散層に耐食導電材料をスパッタリング処理する場合の一例を示す図。
【図3】燃料電池における単セルとセパレータの位置関係を説明する図。
【図4】メッキ層におけるミクロな孔による欠陥面積率を臨界不動態化電流密度法で測定した結果を示す図。
【図5】従来の燃料電池における金属セパレータと拡散層との関係を説明する模式図。
【符号の説明】
1…膜−電極アセンブリ(MEA)、2…金属セパレータ、11…金属セパレータに施されたメッキ層、12…メッキ層に存在する欠陥部、3、30…ガス拡散層、3a、30a…ガス拡散層を構成する繊維質材料、31…ガス拡散層側に形成された耐食導電材料による層、S…空間
Claims (4)
- 金属セパレータに対向配置して使用される繊維質材料からなる燃料電池用ガス拡散層であって、ガス拡散層のセパレータと接する面に耐食導電材料による成膜処理が施されていることを特徴とする燃料電池用ガス拡散層。
- 成膜処理は、耐食導電材料の蒸着、スパッタリング、またはめっき処理により行われたものであることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池用ガス拡散層。
- 電極と金属セパレータとの間に繊維質材料からなるガス拡散層を挟持した構成を少なくとも備えた燃料電池において、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料が配置されていることを特徴とする燃料電池。
- ガス拡散層として請求項1ないし3のいずれかに記載の燃料電池用ガス拡散層を用い、それにより、金属セパレータにおけるガス拡散層を構成する繊維質材料に接触する部分のみに耐食導電材料が配置される構成が形成されてなることを特徴とする請求項3に記載の燃料電池。
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JP2007095586A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-04-12 | Dainippon Printing Co Ltd | 固体高分子形燃料電池用のガス拡散用電極 |
JP2008210799A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-09-11 | Hitachi Metals Ltd | 燃料電池用導電部材 |
WO2009060816A1 (ja) | 2007-11-05 | 2009-05-14 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | 燃料電池用セル、その製造方法および燃料電池用ガス流路構造体 |
-
2002
- 2002-11-26 JP JP2002342172A patent/JP2004178893A/ja active Pending
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US8945796B2 (en) | 2007-11-05 | 2015-02-03 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Cell for fuel cell, method for producing the same, and gas channel structure for fuel cell |
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