JP2004176118A - 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法 - Google Patents
結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004176118A JP2004176118A JP2002342949A JP2002342949A JP2004176118A JP 2004176118 A JP2004176118 A JP 2004176118A JP 2002342949 A JP2002342949 A JP 2002342949A JP 2002342949 A JP2002342949 A JP 2002342949A JP 2004176118 A JP2004176118 A JP 2004176118A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- stainless steel
- seconds
- heated
- martensitic stainless
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Images
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
【課題】電気カミソリやバリカン等の刃物や、歯車等の機構部品や摺動部材に好適な結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法を提供する。
【解決手段】この結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材は、Ｃ（炭素）が０．３５〜０．５５重量％で、マルテンサイト系ステンレス鋼の組成となるように調製した原料を鋳造、鍛造、圧延で板厚１ｍｍ以下とした後、炭化物の固溶処理、冷間圧延、焼鈍、焼入れを行うことによって得られる。炭化物の固溶処理は、保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上の条件で行うことが好ましい。
【選択図】 図１
【解決手段】この結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材は、Ｃ（炭素）が０．３５〜０．５５重量％で、マルテンサイト系ステンレス鋼の組成となるように調製した原料を鋳造、鍛造、圧延で板厚１ｍｍ以下とした後、炭化物の固溶処理、冷間圧延、焼鈍、焼入れを行うことによって得られる。炭化物の固溶処理は、保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上の条件で行うことが好ましい。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気カミソリ、バリカン等の鋭角な刃先と耐食性が要求される刃物や、歯車等の耐摩耗性と耐食性が要求される部材の素材として特に好適な結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気カミソリ、バリカン等の鋭角な刃先を有する刃物や、耐食性と耐摩耗性が要求される歯車等の機構部品にはＳＵＳ４２０Ｊ２や、これにモリブデン（Ｍｏ）を添加して耐食性をさらに改善し、鋳造→鍛造→熱間圧延→冷間圧延を経て得られるステンレス鋼材が使用されている。この素材は焼鈍後における塑性加工性が高く、焼入れをすることにより高強度／高硬度が得られるが、結晶粒径が２〜１０μｍ程度で、炭化物粒子径が１μｍ以上であり、硬度はＨｖで６００程度、耐力も最大で１．３ＧＰａ程度である。
【０００３】
炭化物を微細化するため、鋳塊に熱処理を施す方法があるが（例えば、特許文献１参照）、依然として炭化物の微細化が不十分であり、さらなる強度の改善が望まれている。特に、バリカンや電気カミソリ用の刃物として使用する場合は、固定刃に髪の毛や髭などの被切断物を導入して切断するが、この導入率を高めるためには開口率を高める必要がある。しかしながら、開口率を高めるには十分な素材強度が必要不可欠であり、現状の電気カミソリの開口率は５０％程度である。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−３３３３号公報（要約）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
また、炭化物の微細化が十分でない鋼材を使用し、機械加工により鋭角な刃を作製しようとすると、刃先にたわみや塑性変形が生じ、刃先にバリが発生しやすい。さらに、硬度が低く、結晶粒が粗大であると、刃先摩耗の問題や、結晶粒が欠落することによる刃先チッピングの問題が起こりやすくなり、結果的に刃物寿命の短命化を招く。
【０００６】
また、ＳＵＳ４２０Ｊ２より硬度および強度が高く、耐食性を有する素材としてＳＵＳ４４０Ｃのような高炭素、高クロムの素材の使用も考えられるが、この材料は加工性が悪く、厚さ０．５ｍｍ以下の薄帯に加工したり、バリカンや電気カミソリのような複雑な形状に成形することが困難である。このため、比較的単純な形状をしたナイフなどにもっぱら使用されている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の事実を考慮して、ＳＵＳ４２０Ｊ２をベース組成とした板厚１ｍｍ以下の素材に炭化物の固溶処理と冷間圧延を施すことにより、微細なフェライト組織を作製し、次いでこれを焼鈍し、必要に応じて所定形状に塑性加工した後、焼入れを施すことで微細な結晶粒でなるマルテンサイトとして高強度化、高硬度化できることを見出し、完成に到ったものであり、これを、研削、研磨等で刃付け加工することで、髪の毛や髭などの被切断物の導入率（開口率）が高く、刃先が鋭利（刃先角、刃先Ｒともに小さい）で寿命の長い刃物や、耐摩耗性、耐食性に優れた歯車などの機構部品や摺動部材を提供することができる。
【０００８】
すなわち、本発明の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法は、Ｃ（炭素）が０．３５〜０．５５重量％で、マルテンサイト系ステンレス鋼の組成となるように調製した原料を鋳造、鍛造、圧延して厚みが１ｍｍ以下の薄板とした後、この薄板に炭化物の固溶処理、冷間圧延、焼鈍、焼入れを行うことを特徴とする。
【０００９】
本発明の好ましい実施形態において、上記マルテンサイト系ステンレス鋼の組成は、Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％、Ｓｉ：０．２０〜０．５０重量％、Ｍｎ：０．２０〜０．５０重量％、Ｐ：０．０２５重量％以下、Ｓ：０．０２０重量％以下、残部：Ｆｅ及び不可避な不純物元素からなる。
【００１０】
また、上記炭化物の固溶処理の条件としては、保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上の条件とすることが好ましい。
【００１１】
また、上記冷間圧延の条件としては、圧下率：３０〜８０％で１パスで冷間圧延を行うことが好ましい。
【００１２】
また、上記炭化物の固溶処理と上記冷間圧延の間に焼戻し処理を行うことが好ましい。この場合、焼戻し処理の条件としては、保持温度：６００〜７５０℃、保持時間：３０〜１８００秒とすることが好ましい。
【００１３】
さらに、上記焼入れの条件としては、保持温度：１０３０〜１０７０℃、保持時間：３０〜３００秒、室温までの冷却速度：０．１℃／秒以上の条件とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法を詳細に説明する。
【００１５】
本発明においては、ＳＵＳ４２０Ｊ２をベース組成としたマルテンサイト系ステンレス鋼の原料を秤量、溶融、鋳込んで材料鋳塊をまず作製する。得られた鋳塊を鍛造、（熱処理）、圧延することによって厚さ１ｍｍ以下の圧延鋼帯とした後、この圧延鋼帯中に分散する粗大な炭化物粒子（粒径１μｍ以上）を固溶させるための炭化物の固溶処理（所定の温度にて所定時間加熱し、所定の冷却速度で冷却する）を実施する。
【００１６】
次いで、得られた粗大結晶粒マルテンサイト組織を有する鋼帯を所定の圧下率で、例えば１パスで冷間圧延加工すると、フェライト系の微細組織（結晶粒径１μｍ未満）が得られる。これを所定の形状（厚さ、幅）に冷間圧延した後、再度焼鈍して延性を確保する。こうして得られた薄帯をプレス加工等の塑性加工で例えば刃物形状に加工し、焼入れ処理を施すことで微細なブロックマルテンサイト（粒径０．１μｍ以下）を有するマルテンサイト系ステンレス鋼材となる。これに、研削、研磨等により刃付け加工を施せば所定形状の刃物が得られ、また表面形状を整えることで摺動部品や歯車等の機構部品を得ることができる。
【００１７】
具体的には、Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％、Ｓｉ：０．２０〜０．５０重量％、Ｍｎ：０．２０〜０．５０重量％、Ｐ：０．０２５重量％以下、Ｓ：０．０２０重量％以下、残部：Ｆｅ及び不可避な不純物元素からなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製する。Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％に制限する目的は、耐食性の確保と、焼鈍後のプレス加工での塑性加工性を確保するためである。組成の一例としては、Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとすることが好ましい。
【００１８】
得られた鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程を経て、厚さ１ｍｍ以下の圧延鋼帯、例えば、板厚：１ｍｍ、幅８０ｍｍのステンレス鋼帯とした後、圧延鋼帯を保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上で熱処理することにより圧延鋼帯内の粗大炭化物粒子を固溶させる。この固溶熱処理において、保持温度が１０５０℃未満であったり、保持時間が３０秒未満の場合は、炭化物を完全に固溶させることができない恐れがあり、一方、保持温度が１１５０℃を越えると、結晶粒の粗大化が進み、後の冷間圧延で微細なフェライト相結晶粒が得られない恐れがある。また、保持温度（Ｔ）での固溶熱処理において、保持時間が３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）で算出される時間（秒）を越えると、結晶粒の粗大化と組織の偏析のため、後の冷間圧延で均一な微細フェライト相結晶粒が得られない恐れがある。さらに、冷却速度が０．５℃／秒を下回ると、一旦固溶した炭化物が析出、凝集、再粗大化してしまい最終的に得られる強度が低下する恐れがある。本発明において、鋼板の板厚を予め１ｍｍ以下にする主な理由の一つは、この冷却速度を確保するためである。尚、この熱処理で、結晶粒径は、例えば２０μｍ以上になる。
【００１９】
次に、この固溶処理が施された素材を３０〜８０％の圧下率で１パスで冷間圧延加工することにより、微細なフェライト相が得られる。冷間圧延が１パスで行われない場合、組織の微細フェライト相化が困難になる恐れがある。また、圧下率が３０％未満であっても、微細フェライト相化するのが困難になる恐れがあり、８０％を越える場合は鋼板に亀裂を発生させる恐れがある。
【００２０】
冷間圧延前に、保持温度：６００〜７５０℃、保持時間：３０〜１８００秒の条件で焼戻しを行うことが好ましい。この際、焼戻し温度が６００℃未満である場合や、保持時間が３０秒未満である場合は、焼戻しの効果が十分に得られない恐れがある。また、焼戻し温度が７５０℃を越える場合や、保持時間が１８００秒を越える場合は、炭化物の析出、凝集が起こり、最終製品の強度低下を招く恐れがある。尚、冷間圧延前の焼戻し処理は加工機の圧延機の出力が十分であれば省くことができる。
【００２１】
冷間圧延後、焼鈍を行い、打抜きやプレス等で所定の形状に加工する。これを、保持温度：１０３０〜１０７０℃、保持時間：３０〜３００秒、室温までの冷却速度：０．１℃／秒以上で焼入れすることにより、最終のマルテンサイト組織のブロック部分のサイズが０．１μｍ以下の鋼材が得られる。これにより、１．６ＧＰａ以上の耐力と、Ｈｖで８００以上の硬度を有する素材を得ることができる。焼入れで保持温度が１０３０度未満や、保持時間が３０秒未満ではマルテンサイト変態が不十分となる恐れがあり、保持温度が１０７０℃を越えたり、保持時間が３００秒を越えると、炭化物の固溶がないので、粒成長を誘発し、最終強度が低下する恐れがある。また、冷却速度が０．１℃／秒未満ではマルテンサイト変態が不十分となる恐れがあり、また炭化物も冷却の間に析出／凝集するので、強度低下を引き起こす恐れがある。
【００２２】
ここで、マルテンサイトのブロック部分について簡単に説明する。マルテンサイト変態とは、せん段変形（ｓｈｅａｒ）によって結晶構造が変化する無拡散変態であるので、マルテンサイトは１つのオーステナイト粒を越えて生成することはない。マルテンサイト組織におけるブロックと呼ばれる部分は、図２に示すように、一つのオーステナイト粒内に多数個含まれており、それらによってマルテンサイト組織が構成され、マルテンサイトの強靭性を支配する基本的組織単位となる。本明細書においてマルテンサイトのブロック部分のサイズ、もしくはブロックマルテンサイト粒径という時は、ブロック部分の幅寸法を意味する。尚、図２中、番号１０はオーステナイト結晶粒界、番号２０はマルテンサイトのブロック部分を示している。
【００２３】
上記した工程を経て得られた素材で刃物を作製すれば、開口率を向上させて髪の毛や髭等の被切断物の導入量を増やせるとともに、鋭利な刃先を有するにもかかわらず長寿命化を図ることができる。また、摺動部材、歯車等の機構部品に使用した場合は、耐食性、耐摩耗性に優れ、長寿命化が図れるとともに、高強度であるので部品の小型化にも有効である。このように、本発明のマルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法は、高開口率、鋭利刃先、長寿命を満たす刃物や、耐食性、耐摩耗性および長寿命を満たす歯車などの機構部品を製造するに際して特に有効である。
【００２４】
【実施例】
以下、本発明の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法の実施例を示す。尚、これらの実施例は本発明を限定するものではない。
【００２５】
（実施例１）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率６０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．８ＧＰａであり、硬度はＨｖで９００であった。
【００２６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した。本実施例における刃物加工法を図１に示す。所定の形状でなる刃成型用プレス金型２ａ、２ｂの間に素材３を配置し、上方（プレス方向１）より加圧して刃形状を整える。その後、１０５０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理（図１中、番号４）を実施し、研削、研磨、刃付け処理（図１中、番号５は回転砥石）を施して電気カミソリ用内刃６とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．３μｍであった。
【００２７】
（実施例２）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．６ｍｍ、幅：１００ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで１．０℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板に圧下率４０％の冷間圧延を施し、０．３６ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．００５μｍのフェライト素材を得た。これに１０３０℃、１２０秒間加熱、１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００２８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度４５°になるように設定してプレス加工を施した後、１０３０℃、１２０秒間加熱、１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．２μｍであった。
【００２９】
（実施例３）
Ｃｒ：１４．０重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．５０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．２ｍｍ、幅：１５０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１８５０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．８℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を６５０℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率７０％の冷間圧延を施し、０．０６ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．８ＧＰａであり、硬度はＨｖで９００であった。
【００３０】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃と同等の桟強度が得られるように桟幅を従来の７０％、刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用外刃とした。この外刃を評価したところ、開口率：５８％、髭の導入率：７０％で刃先Ｒ：０．２μｍであった。
【００３１】
（実施例４）
Ｃｒ：１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、Ｎｂ：２．５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１５０℃に加熱、１００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７５０℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率７０％の冷間圧延を施し、０．３ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、６０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０７０℃、６０秒間加熱、２℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．１ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００３２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度２０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０７０℃、３０秒間加熱、２℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．２μｍであった。
【００３３】
（実施例５）
Ｃｒ：１３．０重量％、Ｍｏ：１．３５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２０重量％、Ｍｎ：０．４５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．２ｍｍ、幅：１５０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１０５０℃に加熱、３６００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで２．０℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７５０℃、３０秒間加熱、焼戻した後、圧下率８０％の冷間圧延を施し、０．０４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００３４】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃と同等の桟強度が得られるように桟幅を従来の７０％、刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用外刃とした。この外刃を評価したところ、開口率：５８％、髭の導入率：７０％で刃先Ｒ：０．２μｍであった。
【００３５】
（実施例６）
Ｃｒ：１３．０重量％、Ｍｏ：１．３５重量％、Ｃ：０．５０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を６００℃、１８００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．５ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１８０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１８０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．８ＧＰａであり、硬度はＨｖで９００であった。
【００３６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１８０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、刃先Ｒ：０．３μｍであった。
【００３７】
（実施例７）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１５０℃に加熱、３０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで２．０℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、１２０秒間加熱、焼戻した後、圧下率８０％の冷間圧延を施し、０．２ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、６０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、６０秒間加熱、０．５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０８μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００３８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、６０秒間加熱、０．５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．２μｍであった。
【００３９】
（実施例８）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３０秒間加熱、焼戻した後、圧下率３０％の冷間圧延を施し、０．７ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、６０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、３００秒間加熱、０．１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１０μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．６ＧＰａであり、硬度はＨｖで８００であった。
【００４０】
本実施例では、歯車形状に打抜き加工した後、１０５０℃、３００秒間加熱、０．１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、耐摩耗性に優れた歯車を得た。
【００４１】
（実施例９）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１２００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径２．０μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで５００であった。
【００４２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．５μｍであった。
【００４３】
（実施例１０）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１０００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径１０．０μｍ、分散炭化物粒子径１．０μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００４４】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００４５】
（実施例１１）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、２４００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径２．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで４５０であった。
【００４６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、２．０μｍであった。
【００４７】
（実施例１２）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．５ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率２０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径１０．０μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．４ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００４８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００４９】
（実施例１３）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を８００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径５．０μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００５０】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００５１】
（実施例１４）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、２４００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径５．０μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．１ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、２．０μｍであった。
【００５３】
（実施例１５）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．１ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５４】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．５μｍであった。
【００５５】
（実施例１６）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１５秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００５７】
（実施例１７）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１１００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０４μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．２ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１１００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、刃先Ｒ：１．０μｍであった。
【００５９】
（実施例１８）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、３６０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．２ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００６０】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、３６０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００６１】
（実施例１９）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、０．０５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで５５０であった。
【００６２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、０．０５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、２．５μｍであった。
【００６３】
（実施例２０）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．５ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率９０％の冷間圧延を施し、０．１ｍｍ厚の薄帯にしようとしたが破壊してしまった。この破壊した一部を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の硬度はＨｖで１０００であった。
【００６４】
（比較例１）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．５ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入して室温まで冷却した。しかし、板厚が１．５ｍｍと厚いため、０．３℃／秒の冷却速度しか得られなかった。
【００６５】
この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率４０％の冷間圧延を施し、０．９ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径１．０μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００６６】
本比較例では、上記焼入れ前の薄帯をバリカンの固定刃形状加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施してバリカン固定刃とした。この固定刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００６７】
（比較例２）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、断面形状φ８０ｍｍの銅鋳型に鋳込んで素材鋳塊を作製した。この鋳塊を熱間鍛造、圧延して、幅：５０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの圧延板を得た。この素材を７００℃、３００秒間加熱、焼鈍、再結晶化することにより、粒径１０μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのフェライト素材を得た。これを厚さ０．０４ｍｍまで冷間圧延し、７００℃、３０秒間加熱、焼鈍して得られる薄帯に１１００℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２５μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００６８】
本比較例においては、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃の形状で刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施した後、１１００℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用外刃とした。この外刃を評価したところ、開口率：５０％、髭の導入率：６５％で刃先Ｒ：１．０μｍであった。
【００６９】
（比較例３）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、断面形状φ８０ｍｍの銅鋳型に鋳込んで素材鋳塊を作製した。この鋳塊を熱間鍛造、圧延して、幅：５０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの圧延板を得た。この素材を７００℃、３００秒間加熱、焼鈍、再結晶化することにより、粒径１０μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのフェライト素材を得た。これを厚さ０．４ｍｍまで冷間圧延し、７００℃、３０秒間加熱、焼鈍して得られる薄帯に１０５０℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２５μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．２ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００７０】
本比較例においては、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．５μｍであった。
【００７１】
（比較例４）
Ｃｒ：１８．０重量％、Ｍｏ：１．０重量％、Ｃ：１．２重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、断面形状φ８０ｍｍの銅鋳型に鋳込んで素材鋳塊を作製した。この鋳塊を熱間鍛造、圧延して、幅：５０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの圧延板を得た。この素材を７００℃、３００秒間加熱、焼鈍、再結晶化することにより、粒径１０μｍ、分散炭化物粒子径３μｍのフェライト素材を得た。これを厚さ０．０４ｍｍまで冷間圧延するとクラックが多発した。そこで、クラックの発生の比較的少ない良好な部分を使用して、７００℃、３０秒間加熱、焼鈍の後、これに１１００℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１５μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．６ＧＰａであり、硬度はＨｖで８００であった。
【００７２】
本比較例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃の形状で刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施したが、外刃の肩Ｒ部に大量のクラックが発生して外刃としての評価はできなかった。
【００７３】
実施例１〜２０および比較例１〜４の特性を表１および表２に示す。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【００７６】
【発明の効果】
本発明では、ＳＵＳ４２０Ｊ２をベース組成にした鋳塊を鍛造、熱処理、圧延して得られた１ｍｍ厚以下の鋼帯に粗大炭化物の固溶熱処理を施し、さらに冷間圧延にて加工し、焼鈍（再結晶）することで１μｍ以下の微細フェライト結晶とし、次いで焼入れ処理を施すことによりマルテンサイトブロックの粒径が０．１μｍ以下の微細組織を有する鋼材が得られる。これらの工程を経ることで素材は高強度を有するものとなり、シェーバー外刃のような閉鎖系の刃物においては開口率の向上が図れるとともに、刃先に関しては鋭利なもの（刃先角度が小さく、刃先Ｒが１μｍ以下のもの）を提供することができる。また、高硬度からの高耐摩耗性と、微細組織による粗大チッピングの防止によって刃物としての長寿命化を達成することができる。このように、本発明の製造方法により得られた結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材は、刃物材料としてだけでなく、耐摩耗性に優れる機構部品や摺動部材としても好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例における刃物加工法を示す概略図である。
【図２】マルテンサイト組織のブロック部分を示す概略図である。
【符号の説明】
１：プレス方向
２ａ、２ｂ：刃成型用プレス金型
３：素材
４：焼入れ処理
５：回転砥石
６：電気カミソリ用内刃
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気カミソリ、バリカン等の鋭角な刃先と耐食性が要求される刃物や、歯車等の耐摩耗性と耐食性が要求される部材の素材として特に好適な結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、電気カミソリ、バリカン等の鋭角な刃先を有する刃物や、耐食性と耐摩耗性が要求される歯車等の機構部品にはＳＵＳ４２０Ｊ２や、これにモリブデン（Ｍｏ）を添加して耐食性をさらに改善し、鋳造→鍛造→熱間圧延→冷間圧延を経て得られるステンレス鋼材が使用されている。この素材は焼鈍後における塑性加工性が高く、焼入れをすることにより高強度／高硬度が得られるが、結晶粒径が２〜１０μｍ程度で、炭化物粒子径が１μｍ以上であり、硬度はＨｖで６００程度、耐力も最大で１．３ＧＰａ程度である。
【０００３】
炭化物を微細化するため、鋳塊に熱処理を施す方法があるが（例えば、特許文献１参照）、依然として炭化物の微細化が不十分であり、さらなる強度の改善が望まれている。特に、バリカンや電気カミソリ用の刃物として使用する場合は、固定刃に髪の毛や髭などの被切断物を導入して切断するが、この導入率を高めるためには開口率を高める必要がある。しかしながら、開口率を高めるには十分な素材強度が必要不可欠であり、現状の電気カミソリの開口率は５０％程度である。
【０００４】
【特許文献１】
特開平７−３３３３号公報（要約）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
また、炭化物の微細化が十分でない鋼材を使用し、機械加工により鋭角な刃を作製しようとすると、刃先にたわみや塑性変形が生じ、刃先にバリが発生しやすい。さらに、硬度が低く、結晶粒が粗大であると、刃先摩耗の問題や、結晶粒が欠落することによる刃先チッピングの問題が起こりやすくなり、結果的に刃物寿命の短命化を招く。
【０００６】
また、ＳＵＳ４２０Ｊ２より硬度および強度が高く、耐食性を有する素材としてＳＵＳ４４０Ｃのような高炭素、高クロムの素材の使用も考えられるが、この材料は加工性が悪く、厚さ０．５ｍｍ以下の薄帯に加工したり、バリカンや電気カミソリのような複雑な形状に成形することが困難である。このため、比較的単純な形状をしたナイフなどにもっぱら使用されている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記の事実を考慮して、ＳＵＳ４２０Ｊ２をベース組成とした板厚１ｍｍ以下の素材に炭化物の固溶処理と冷間圧延を施すことにより、微細なフェライト組織を作製し、次いでこれを焼鈍し、必要に応じて所定形状に塑性加工した後、焼入れを施すことで微細な結晶粒でなるマルテンサイトとして高強度化、高硬度化できることを見出し、完成に到ったものであり、これを、研削、研磨等で刃付け加工することで、髪の毛や髭などの被切断物の導入率（開口率）が高く、刃先が鋭利（刃先角、刃先Ｒともに小さい）で寿命の長い刃物や、耐摩耗性、耐食性に優れた歯車などの機構部品や摺動部材を提供することができる。
【０００８】
すなわち、本発明の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法は、Ｃ（炭素）が０．３５〜０．５５重量％で、マルテンサイト系ステンレス鋼の組成となるように調製した原料を鋳造、鍛造、圧延して厚みが１ｍｍ以下の薄板とした後、この薄板に炭化物の固溶処理、冷間圧延、焼鈍、焼入れを行うことを特徴とする。
【０００９】
本発明の好ましい実施形態において、上記マルテンサイト系ステンレス鋼の組成は、Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％、Ｓｉ：０．２０〜０．５０重量％、Ｍｎ：０．２０〜０．５０重量％、Ｐ：０．０２５重量％以下、Ｓ：０．０２０重量％以下、残部：Ｆｅ及び不可避な不純物元素からなる。
【００１０】
また、上記炭化物の固溶処理の条件としては、保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上の条件とすることが好ましい。
【００１１】
また、上記冷間圧延の条件としては、圧下率：３０〜８０％で１パスで冷間圧延を行うことが好ましい。
【００１２】
また、上記炭化物の固溶処理と上記冷間圧延の間に焼戻し処理を行うことが好ましい。この場合、焼戻し処理の条件としては、保持温度：６００〜７５０℃、保持時間：３０〜１８００秒とすることが好ましい。
【００１３】
さらに、上記焼入れの条件としては、保持温度：１０３０〜１０７０℃、保持時間：３０〜３００秒、室温までの冷却速度：０．１℃／秒以上の条件とすることが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法を詳細に説明する。
【００１５】
本発明においては、ＳＵＳ４２０Ｊ２をベース組成としたマルテンサイト系ステンレス鋼の原料を秤量、溶融、鋳込んで材料鋳塊をまず作製する。得られた鋳塊を鍛造、（熱処理）、圧延することによって厚さ１ｍｍ以下の圧延鋼帯とした後、この圧延鋼帯中に分散する粗大な炭化物粒子（粒径１μｍ以上）を固溶させるための炭化物の固溶処理（所定の温度にて所定時間加熱し、所定の冷却速度で冷却する）を実施する。
【００１６】
次いで、得られた粗大結晶粒マルテンサイト組織を有する鋼帯を所定の圧下率で、例えば１パスで冷間圧延加工すると、フェライト系の微細組織（結晶粒径１μｍ未満）が得られる。これを所定の形状（厚さ、幅）に冷間圧延した後、再度焼鈍して延性を確保する。こうして得られた薄帯をプレス加工等の塑性加工で例えば刃物形状に加工し、焼入れ処理を施すことで微細なブロックマルテンサイト（粒径０．１μｍ以下）を有するマルテンサイト系ステンレス鋼材となる。これに、研削、研磨等により刃付け加工を施せば所定形状の刃物が得られ、また表面形状を整えることで摺動部品や歯車等の機構部品を得ることができる。
【００１７】
具体的には、Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％、Ｓｉ：０．２０〜０．５０重量％、Ｍｎ：０．２０〜０．５０重量％、Ｐ：０．０２５重量％以下、Ｓ：０．０２０重量％以下、残部：Ｆｅ及び不可避な不純物元素からなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製する。Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％に制限する目的は、耐食性の確保と、焼鈍後のプレス加工での塑性加工性を確保するためである。組成の一例としては、Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとすることが好ましい。
【００１８】
得られた鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程を経て、厚さ１ｍｍ以下の圧延鋼帯、例えば、板厚：１ｍｍ、幅８０ｍｍのステンレス鋼帯とした後、圧延鋼帯を保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上で熱処理することにより圧延鋼帯内の粗大炭化物粒子を固溶させる。この固溶熱処理において、保持温度が１０５０℃未満であったり、保持時間が３０秒未満の場合は、炭化物を完全に固溶させることができない恐れがあり、一方、保持温度が１１５０℃を越えると、結晶粒の粗大化が進み、後の冷間圧延で微細なフェライト相結晶粒が得られない恐れがある。また、保持温度（Ｔ）での固溶熱処理において、保持時間が３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）で算出される時間（秒）を越えると、結晶粒の粗大化と組織の偏析のため、後の冷間圧延で均一な微細フェライト相結晶粒が得られない恐れがある。さらに、冷却速度が０．５℃／秒を下回ると、一旦固溶した炭化物が析出、凝集、再粗大化してしまい最終的に得られる強度が低下する恐れがある。本発明において、鋼板の板厚を予め１ｍｍ以下にする主な理由の一つは、この冷却速度を確保するためである。尚、この熱処理で、結晶粒径は、例えば２０μｍ以上になる。
【００１９】
次に、この固溶処理が施された素材を３０〜８０％の圧下率で１パスで冷間圧延加工することにより、微細なフェライト相が得られる。冷間圧延が１パスで行われない場合、組織の微細フェライト相化が困難になる恐れがある。また、圧下率が３０％未満であっても、微細フェライト相化するのが困難になる恐れがあり、８０％を越える場合は鋼板に亀裂を発生させる恐れがある。
【００２０】
冷間圧延前に、保持温度：６００〜７５０℃、保持時間：３０〜１８００秒の条件で焼戻しを行うことが好ましい。この際、焼戻し温度が６００℃未満である場合や、保持時間が３０秒未満である場合は、焼戻しの効果が十分に得られない恐れがある。また、焼戻し温度が７５０℃を越える場合や、保持時間が１８００秒を越える場合は、炭化物の析出、凝集が起こり、最終製品の強度低下を招く恐れがある。尚、冷間圧延前の焼戻し処理は加工機の圧延機の出力が十分であれば省くことができる。
【００２１】
冷間圧延後、焼鈍を行い、打抜きやプレス等で所定の形状に加工する。これを、保持温度：１０３０〜１０７０℃、保持時間：３０〜３００秒、室温までの冷却速度：０．１℃／秒以上で焼入れすることにより、最終のマルテンサイト組織のブロック部分のサイズが０．１μｍ以下の鋼材が得られる。これにより、１．６ＧＰａ以上の耐力と、Ｈｖで８００以上の硬度を有する素材を得ることができる。焼入れで保持温度が１０３０度未満や、保持時間が３０秒未満ではマルテンサイト変態が不十分となる恐れがあり、保持温度が１０７０℃を越えたり、保持時間が３００秒を越えると、炭化物の固溶がないので、粒成長を誘発し、最終強度が低下する恐れがある。また、冷却速度が０．１℃／秒未満ではマルテンサイト変態が不十分となる恐れがあり、また炭化物も冷却の間に析出／凝集するので、強度低下を引き起こす恐れがある。
【００２２】
ここで、マルテンサイトのブロック部分について簡単に説明する。マルテンサイト変態とは、せん段変形（ｓｈｅａｒ）によって結晶構造が変化する無拡散変態であるので、マルテンサイトは１つのオーステナイト粒を越えて生成することはない。マルテンサイト組織におけるブロックと呼ばれる部分は、図２に示すように、一つのオーステナイト粒内に多数個含まれており、それらによってマルテンサイト組織が構成され、マルテンサイトの強靭性を支配する基本的組織単位となる。本明細書においてマルテンサイトのブロック部分のサイズ、もしくはブロックマルテンサイト粒径という時は、ブロック部分の幅寸法を意味する。尚、図２中、番号１０はオーステナイト結晶粒界、番号２０はマルテンサイトのブロック部分を示している。
【００２３】
上記した工程を経て得られた素材で刃物を作製すれば、開口率を向上させて髪の毛や髭等の被切断物の導入量を増やせるとともに、鋭利な刃先を有するにもかかわらず長寿命化を図ることができる。また、摺動部材、歯車等の機構部品に使用した場合は、耐食性、耐摩耗性に優れ、長寿命化が図れるとともに、高強度であるので部品の小型化にも有効である。このように、本発明のマルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法は、高開口率、鋭利刃先、長寿命を満たす刃物や、耐食性、耐摩耗性および長寿命を満たす歯車などの機構部品を製造するに際して特に有効である。
【００２４】
【実施例】
以下、本発明の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法の実施例を示す。尚、これらの実施例は本発明を限定するものではない。
【００２５】
（実施例１）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率６０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．８ＧＰａであり、硬度はＨｖで９００であった。
【００２６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した。本実施例における刃物加工法を図１に示す。所定の形状でなる刃成型用プレス金型２ａ、２ｂの間に素材３を配置し、上方（プレス方向１）より加圧して刃形状を整える。その後、１０５０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理（図１中、番号４）を実施し、研削、研磨、刃付け処理（図１中、番号５は回転砥石）を施して電気カミソリ用内刃６とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．３μｍであった。
【００２７】
（実施例２）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．６ｍｍ、幅：１００ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで１．０℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板に圧下率４０％の冷間圧延を施し、０．３６ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．００５μｍのフェライト素材を得た。これに１０３０℃、１２０秒間加熱、１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００２８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度４５°になるように設定してプレス加工を施した後、１０３０℃、１２０秒間加熱、１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．２μｍであった。
【００２９】
（実施例３）
Ｃｒ：１４．０重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．５０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．２ｍｍ、幅：１５０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１８５０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．８℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を６５０℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率７０％の冷間圧延を施し、０．０６ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．８ＧＰａであり、硬度はＨｖで９００であった。
【００３０】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃と同等の桟強度が得られるように桟幅を従来の７０％、刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用外刃とした。この外刃を評価したところ、開口率：５８％、髭の導入率：７０％で刃先Ｒ：０．２μｍであった。
【００３１】
（実施例４）
Ｃｒ：１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、Ｎｂ：２．５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１５０℃に加熱、１００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７５０℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率７０％の冷間圧延を施し、０．３ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、６０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０７０℃、６０秒間加熱、２℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．１ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００３２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度２０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０７０℃、３０秒間加熱、２℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．２μｍであった。
【００３３】
（実施例５）
Ｃｒ：１３．０重量％、Ｍｏ：１．３５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２０重量％、Ｍｎ：０．４５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．２ｍｍ、幅：１５０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１０５０℃に加熱、３６００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで２．０℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７５０℃、３０秒間加熱、焼戻した後、圧下率８０％の冷間圧延を施し、０．０４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００３４】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃と同等の桟強度が得られるように桟幅を従来の７０％、刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０７０℃、３０秒間加熱、５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用外刃とした。この外刃を評価したところ、開口率：５８％、髭の導入率：７０％で刃先Ｒ：０．２μｍであった。
【００３５】
（実施例６）
Ｃｒ：１３．０重量％、Ｍｏ：１．３５重量％、Ｃ：０．５０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を６００℃、１８００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．５ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１８０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１８０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．８ＧＰａであり、硬度はＨｖで９００であった。
【００３６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１８０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、刃先Ｒ：０．３μｍであった。
【００３７】
（実施例７）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１５０℃に加熱、３０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで２．０℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、１２０秒間加熱、焼戻した後、圧下率８０％の冷間圧延を施し、０．２ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、６０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、６０秒間加熱、０．５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０８μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は２．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで１０００であった。
【００３８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、６０秒間加熱、０．５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、０．２μｍであった。
【００３９】
（実施例８）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．０ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３０秒間加熱、焼戻した後、圧下率３０％の冷間圧延を施し、０．７ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、６０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、３００秒間加熱、０．１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１０μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．６ＧＰａであり、硬度はＨｖで８００であった。
【００４０】
本実施例では、歯車形状に打抜き加工した後、１０５０℃、３００秒間加熱、０．１℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、耐摩耗性に優れた歯車を得た。
【００４１】
（実施例９）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１２００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径２．０μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで５００であった。
【００４２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．５μｍであった。
【００４３】
（実施例１０）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１０００℃に加熱、３００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径１０．０μｍ、分散炭化物粒子径１．０μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００４４】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００４５】
（実施例１１）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、２４００秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径２．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで４５０であった。
【００４６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、２．０μｍであった。
【００４７】
（実施例１２）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．５ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率２０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径１０．０μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．４ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００４８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００４９】
（実施例１３）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を８００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径５．０μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００５０】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００５１】
（実施例１４）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、２４００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径５．０μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．１ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、２．０μｍであった。
【００５３】
（実施例１５）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．１ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５４】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．５μｍであった。
【００５５】
（実施例１６）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１５秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５６】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００５７】
（実施例１７）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１１００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０４μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．２ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００５８】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１１００℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、刃先Ｒ：１．０μｍであった。
【００５９】
（実施例１８）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、３６０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．２ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００６０】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、３６０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００６１】
（実施例１９）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．８ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率５０％の冷間圧延を施し、０．４ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．３μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、０．０５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０５μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．０ＧＰａであり、硬度はＨｖで５５０であった。
【００６２】
本実施例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、０．０５℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、２．５μｍであった。
【００６３】
（実施例２０）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：０．５ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入し、室温まで０．５℃／秒の冷却速度を得た。この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率９０％の冷間圧延を施し、０．１ｍｍ厚の薄帯にしようとしたが破壊してしまった。この破壊した一部を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．０５μｍ、分散炭化物粒子径０．０１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の硬度はＨｖで１０００であった。
【００６４】
（比較例１）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、鋳造し、素材鋳塊を作製した。この鋳塊を鍛造、焼鈍、圧延の工程をへて、板厚：１．５ｍｍ、幅：８０ｍｍのステンレス鋼帯を得た。これを真空中で、１１００℃に加熱、１２０秒間保持した後、Ａｒガスを導入して室温まで冷却した。しかし、板厚が１．５ｍｍと厚いため、０．３℃／秒の冷却速度しか得られなかった。
【００６５】
この熱処理板を７００℃、３００秒間加熱、焼戻した後、圧下率４０％の冷間圧延を施し、０．９ｍｍ厚の薄帯とした。この素材を７００℃、１２０秒間加熱、焼鈍して、粒径１．０μｍ、分散炭化物粒子径０．５μｍのフェライト素材を得た。これに１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２μｍ、分散炭化物粒子径０．１μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００６６】
本比較例では、上記焼入れ前の薄帯をバリカンの固定刃形状加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、１２０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施してバリカン固定刃とした。この固定刃の刃先Ｒを測定したところ、１．０μｍであった。
【００６７】
（比較例２）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、断面形状φ８０ｍｍの銅鋳型に鋳込んで素材鋳塊を作製した。この鋳塊を熱間鍛造、圧延して、幅：５０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの圧延板を得た。この素材を７００℃、３００秒間加熱、焼鈍、再結晶化することにより、粒径１０μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのフェライト素材を得た。これを厚さ０．０４ｍｍまで冷間圧延し、７００℃、３０秒間加熱、焼鈍して得られる薄帯に１１００℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２５μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．３ＧＰａであり、硬度はＨｖで６５０であった。
【００６８】
本比較例においては、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃の形状で刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施した後、１１００℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用外刃とした。この外刃を評価したところ、開口率：５０％、髭の導入率：６５％で刃先Ｒ：１．０μｍであった。
【００６９】
（比較例３）
Ｃｒ：１３．５重量％、Ｍｏ：１．２５重量％、Ｃ：０．４０重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、断面形状φ８０ｍｍの銅鋳型に鋳込んで素材鋳塊を作製した。この鋳塊を熱間鍛造、圧延して、幅：５０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの圧延板を得た。この素材を７００℃、３００秒間加熱、焼鈍、再結晶化することにより、粒径１０μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのフェライト素材を得た。これを厚さ０．４ｍｍまで冷間圧延し、７００℃、３０秒間加熱、焼鈍して得られる薄帯に１０５０℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．２５μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．２ＧＰａであり、硬度はＨｖで６００であった。
【００７０】
本比較例においては、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの内刃形状にプレス加工する際に刃先角度３０°になるように設定してプレス加工を施した後、１０５０℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施し、研削、研磨、刃付け処理を施して電気カミソリ用内刃とした。この内刃の刃先Ｒを測定したところ、１．５μｍであった。
【００７１】
（比較例４）
Ｃｒ：１８．０重量％、Ｍｏ：１．０重量％、Ｃ：１．２重量％、Ｓｉ：０．２５重量％、Ｍｎ：０．２５重量％、残部：Ｆｅとなるように原料を秤量し、それを攪拌しながら、加熱、溶融、断面形状φ８０ｍｍの銅鋳型に鋳込んで素材鋳塊を作製した。この鋳塊を熱間鍛造、圧延して、幅：５０ｍｍ、厚さ：５ｍｍの圧延板を得た。この素材を７００℃、３００秒間加熱、焼鈍、再結晶化することにより、粒径１０μｍ、分散炭化物粒子径３μｍのフェライト素材を得た。これを厚さ０．０４ｍｍまで冷間圧延するとクラックが多発した。そこで、クラックの発生の比較的少ない良好な部分を使用して、７００℃、３０秒間加熱、焼鈍の後、これに１１００℃、３０秒間加熱、１．０℃／秒で冷却する焼入れ処理を実施して、ブロックマルテンサイト粒径０．１５μｍ、分散炭化物粒子径２μｍのマルテンサイト系ステンレス鋼を得た。このステンレス鋼の耐力は１．６ＧＰａであり、硬度はＨｖで８００であった。
【００７２】
本比較例では、上記焼入れ前の薄帯を電気カミソリの外刃形状にプレス加工する際に従来の外刃の形状で刃先角度６０°になるように設定してプレス加工を施したが、外刃の肩Ｒ部に大量のクラックが発生して外刃としての評価はできなかった。
【００７３】
実施例１〜２０および比較例１〜４の特性を表１および表２に示す。
【００７４】
【表１】
【表２】
【発明の効果】
本発明では、ＳＵＳ４２０Ｊ２をベース組成にした鋳塊を鍛造、熱処理、圧延して得られた１ｍｍ厚以下の鋼帯に粗大炭化物の固溶熱処理を施し、さらに冷間圧延にて加工し、焼鈍（再結晶）することで１μｍ以下の微細フェライト結晶とし、次いで焼入れ処理を施すことによりマルテンサイトブロックの粒径が０．１μｍ以下の微細組織を有する鋼材が得られる。これらの工程を経ることで素材は高強度を有するものとなり、シェーバー外刃のような閉鎖系の刃物においては開口率の向上が図れるとともに、刃先に関しては鋭利なもの（刃先角度が小さく、刃先Ｒが１μｍ以下のもの）を提供することができる。また、高硬度からの高耐摩耗性と、微細組織による粗大チッピングの防止によって刃物としての長寿命化を達成することができる。このように、本発明の製造方法により得られた結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材は、刃物材料としてだけでなく、耐摩耗性に優れる機構部品や摺動部材としても好適である。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例における刃物加工法を示す概略図である。
【図２】マルテンサイト組織のブロック部分を示す概略図である。
【符号の説明】
１：プレス方向
２ａ、２ｂ：刃成型用プレス金型
３：素材
４：焼入れ処理
５：回転砥石
６：電気カミソリ用内刃
Claims (9)
- Ｃ（炭素）が０．３５〜０．５５重量％で、マルテンサイト系ステンレス鋼の組成となるように調製した原料を鋳造、鍛造、圧延して厚みが１ｍｍ以下の薄板とした後、前記薄板に炭化物の固溶処理、冷間圧延、焼鈍、焼入れを行うことを特徴とする結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記マルテンサイト系ステンレス鋼の組成が、Ｃｒ：１３．０〜１４．０重量％、Ｍｏ：１．１５〜１．３５重量％、Ｃ：０．３５〜０．５５重量％、Ｓｉ：０．２０〜０．５０重量％、Ｍｎ：０．２０〜０．５０重量％、Ｐ：０．０２５重量％以下、Ｓ：０．０２０重量％以下、残部：Ｆｅ及び不可避な不純物元素からなることを特徴とする請求項１に記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記炭化物の固溶処理と上記冷間圧延の間に焼戻し処理を行うことを特徴とする請求項１もしくは２に記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記炭化物の固溶処理を保持温度（Ｔ）：１０５０℃〜１１５０℃、保持時間：３０秒以上、３６００−３５ｘ（Ｔ−１０５０）秒以下、室温までの冷却速度：０．５℃／秒以上の条件で行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記冷間圧延を圧下率：３０〜８０％で１パスで行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記焼入れを保持温度：１０３０〜１０７０℃、保持時間：３０〜３００秒、室温までの冷却速度：０．１℃／秒以上で行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記焼戻し処理を保持温度：６００〜７５０℃、保持時間：３０〜１８００秒で行うことを特徴とする請求項３に記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 上記冷間圧延後、焼鈍し、打抜きおよび／あるいはプレス加工を施して部品形状とした後、上記焼入れを行うことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
- 最終的に得られる結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材のマルテンサイト組織のブロック部分のサイズが０．１μｍ以下であることを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載の結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002342949A JP2004176118A (ja) | 2002-11-26 | 2002-11-26 | 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002342949A JP2004176118A (ja) | 2002-11-26 | 2002-11-26 | 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004176118A true JP2004176118A (ja) | 2004-06-24 |
Family
ID=32704870
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002342949A Withdrawn JP2004176118A (ja) | 2002-11-26 | 2002-11-26 | 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004176118A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103509917A (zh) * | 2013-07-16 | 2014-01-15 | 太原科技大学 | 一种细化马氏体时效不锈钢晶粒的热处理工艺方法 |
| CN108871993A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-11-23 | 湖北工业大学 | 高温岩石分阶段降温方法及其应用 |
-
2002
- 2002-11-26 JP JP2002342949A patent/JP2004176118A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103509917A (zh) * | 2013-07-16 | 2014-01-15 | 太原科技大学 | 一种细化马氏体时效不锈钢晶粒的热处理工艺方法 |
| CN103509917B (zh) * | 2013-07-16 | 2015-06-17 | 太原科技大学 | 一种细化马氏体时效不锈钢晶粒的热处理工艺方法 |
| CN108871993A (zh) * | 2018-06-27 | 2018-11-23 | 湖北工业大学 | 高温岩石分阶段降温方法及其应用 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN100469938C (zh) | 多类型超细碳化物高合金工具钢 | |
| JP5333695B1 (ja) | 刃物用ステンレス鋼およびその製造方法 | |
| JP5277658B2 (ja) | 熱間プレス部材の製造方法 | |
| KR20020042648A (ko) | 침전 경화된 마르텐사이트 철강 제품의 제조 방법, 이러한방법으로 얻어진 철강 제품, 및 상기 철강 제품의 용도 | |
| JP3354163B2 (ja) | ステンレスかみそり用鋼およびその製造方法 | |
| JP2003313612A (ja) | 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法、および同ステンレス鋼を用いた刃物 | |
| CN105247082A (zh) | 刀具用钢的生产方法 | |
| CN108588383B (zh) | 一种细化不锈钢刀具刃部晶粒及一次碳化物的方法 | |
| JP6044870B2 (ja) | 刃物用鋼帯の製造方法 | |
| JP2004176118A (ja) | 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼材の製造方法 | |
| TWI774333B (zh) | 不鏽鋼鋼板及其製造方法、切削用具暨刀具 | |
| JP4155200B2 (ja) | 結晶粒微細化マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法 | |
| JPH09316601A (ja) | 表面処理に適した冷間工具鋼及びその金型並びに工具 | |
| JP2001316769A (ja) | 冷間工具鋼 | |
| JPH06145907A (ja) | 焼入れ性の優れたステンレスかみそり用鋼 | |
| JP2002003988A (ja) | 被削性に優れる冷間工具鋼 | |
| JP2001123247A (ja) | 被削性に優れた冷間工具鋼 | |
| JPS62196324A (ja) | 焼入れ処理に適した高炭素含有マルテンサイト系ステンレス鋼の製造方法 | |
| JP2781325B2 (ja) | 微細炭化物を有する中、高炭素マルテンサイト系ステンレス鋼帯の製造方法 | |
| CN112899559B (zh) | 模具用钢以及模具 | |
| JPH0223289B2 (ja) | ||
| JPH10202331A (ja) | 熱間加工用ダイスの製造方法 | |
| JP3894373B2 (ja) | 高硬度高耐食性刃物用鋼 | |
| JPH10298646A (ja) | ステンレス鋼板の製造方法 | |
| CN117123621A (zh) | 一种园林工具用热轧钢带、制备方法及其应用 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20051012 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
| A761 | Written withdrawal of application |
Effective date: 20070727 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A761 |